aula de Gestão de PCM Senai Pernambuco

2. DICAS PARA PREENCHIMENTO
FONTE DO TEMA = ARIAL / TIMES NEW ROMAN.
TAMANHO DA FONTE PARA TÍTULO 26 OU 28.
TAMANHO DA FONTE PARA TEXTO 24.
OBSERVAÇÕES:
Não poluir o slide de texto para não ficar cansativo, caso tenha
excesso pular para outro slide.
Sempre colocar figuras / imagens / fotografias pertinentes ao
assunto que está sendo ministrado para entendimento do aluno e
ilustração técnicas.
Colocar animações / simuladores e vídeos curtos para não ficar
cansativo.

3. Principais Processos de Soldagem
DENOMINAÇÃO EM PORTUGUÊS DESIGNAÇÃO AWS DENOMINAÇÃO EM INGLÊS
Soldagem com eletrodo revestido SMAW Shielded metal arc welding
Soldagem TIG GTAW Gas tungsten arc welding
Soldagem MIG/MAG GMAW Gas metal arc welding
Soldagem a arco submerso SAW Submerged arc welding
Soldagem por resistência elétrica ERW Eletric Resistance welding
Soldagem oxi-acetilênica OAW Oxyacetylene welding
Soldagem com arame tubular FCAW Fluxcored arc welding
Soldagem eletro-gás EGW Electrogas welding
Soldagem por eletro-escória ESW Electroslag welding
Soldagem a gás OFW Oxyfuel gas welding
Soldagem a plasma PAW Plasma arc welding
Soldagem de pino SW Stud welding

5. PCM
PLANEJAMENTO E CONTROLE
DA MANUTENÇÃO
Professor.:
LEONARDO ANGELO

6. 1. COMO TUDO COMEÇOU ?
 REVOLUÇÃO INDUSTRIAL
 PRIMEIRO NA EUROPA E AMÉRICA DO NORTE
 ENVELHECIMENTO DAS MÁQUINAS
 A NECESSIADE DE DISPONIBILIDADE DOS EQUIPAMENTOS COMO UM FATOR
COMPETITIVO
 REDUÇÃO DOS CUSTOS DE PRODUÇÃO.
 RESULTOU NA CRIAÇÃO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO

7. 2. NOS ÚLTIMOS 20 ANOS ...
 AUMENTO BASTANTE RÁPIDO DO NÚMERO E DA DIVERSIDADE DOS ITENS FÍSICOS
(INSTALAÇÕES, EQUIPAMENTOS E EDIFICAÇÕES) QUE TÊM QUE SER MANTIDOS
 PROJETOS MUITO MAIS COMPLEXOS
 NOVAS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO
 NOVOS ENFOQUES SOBRE A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO E SUAS
RESPONSABILIDADES.

8. 3. EVOLUÇÃO HISTÓRICA

9. 4. COMO FUNCIONA A MANUTENÇÃO E UMA INDÚSTRIA ?

10. 4.1 GERENCIAR EQUIPAMENTOS
• ENGLOBA DESDE O CONTROLE DOS EQUIPAMENTOS
INDUSTRIAIS ATÉ MÁQUINAS E FERRAMENTAS UTILIZADAS
PELA MANUTENÇÃO
• EXISTEM SOFTWARES QUE ATENDEM E GERENCIAM
TOTALMENTE OS EQUIPAMENTOS

11. 4.2 TRATAR SOLICITAÇÕES DE SERVIÇOS
• ORGANIZAR E TABULAR AS SOLICITAÇÕES DE MANUTENÇÃO
QUE CHEGAM À OFICINA.
• AS SOLICITAÇÕES DE MANUTENÇÃO DEVEM SER TRATADAS
COM VELOCIDADE E DEPOIS DEVER SER REALIZADA UMA
ESTATÍSTICA DOS ATENDIMENTOS.

12. 4.3 PLANEJAR SERVIÇOS
• INSTANTÂNEO PARA SERVIÇOS SIMPLES
• DIVIDE-SE EM 5 ETAPAS NO CASO DE UMA COMPLEXA PARADA DE MANUTENÇÃO.
• DEFINIR AS TAREFAS DE UM SERVIÇO
• DEFINIR INTERDEPENDÊNCIA ENTRE TAREFAS
• MICROPLANEJAR AS TAREFAS
• DETERMINAR OS NÍVEIS DE SERVÇOS
• ORÇAR SERVIÇOS

13. 4.4 GERENCIAR RECURSOS
• REALIZAR UM CONTROLE EFETIVO DA DISPONIBILIDADE DE
RECURSOS HUMANOS E SUA DISTRIBUIÇÃO PELAS DIVERSAS
PLANTAS DA FÁBRICA
• CONTROLAR AS FERRAMENTAS E DE MÁQUINAS UTILIZADAS
NA PRODUÇÃO

14. 4.5 PROGRAMAR SERVIÇOS
• DEFINIR DIARIAMENTE AS TAREFAS DOS SERVIÇOS SERÃO EXECUTADAS NO DIA
SEGUINTE, EM FUNÇÃO DE RECURSOS DISPONÍVEIS E DA FACILIDADE DE
LIBERAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS.
• PARA FACILITAR DIVIDIMOS AS PRIORIDADES EM:
A = EMERGÊNCIA
B = URGÊNCIA,
C = NORMAL OPERACIONAL
D = NORMAL NÃO OPERACIONAL

15. 4.6 GERENCIAR O ANDAMENTO DOS
SERVIÇOS
• ACOMPANHAR A EXECUÇÃO DAS SOLICITAÇÕES QUE ESTARÃO EM ANDAMENTO NO DIA.
• CUIDAR PARA TODOS OS SERVIÇOS SEJAM EXECUTADOS COMO PREVISTO.
• OS SERVIÇOS QUE NÃO FORAM CONCLUÍDOS NO DIA DEVERÃO SER CONSIDERADOS
“IMPEDIDOS” E REPROGRAMADO PARA OS DIAS QUE SE SEGUEM.

16. 4.7 REGISTRAR SERVIÇOS E RECURSOS.
• TODOS OS SERVIÇOS E MÃO-DE-OBRA DEVERÃO SER
REGISTRADOS EM SOFTWARE OU DOCUMENTO APROPRIADO.

17. 4.8 ADMINISTRAR CONTRATOS / CARGAS DE
SERVIÇOS
• Este processo também é chamado de “informações gerenciais”. Para
que ele funcione adequadamente,tornam-se necessárias as
seguintes atividades:
• Acompanhamento orçamentário – previsto x realizado (por conta,
área, etc.);
• Duração prevista x executada dos serviços (por tarefa/ordem de
trabalho, por área, por planta e outras categorias);
• Tempo médio entre o pedido e o início do atendimento das ordens
de trabalho por prioridade;
• Duração média dos serviços;
• Carga de serviços futuros (backlog independente e condicionado);
• Estatísticas variadas (percentual de serviços por prioridade, por
área, por planta, etc.);
• Alguns outros indicadores de manutenção.

18. 4.9 CONTROLAR PADRÕES DE SERVIÇOS
• ESTE PROCESSO ABRANGE O CONTROLE DE SERVIÇOS PADRÕES (ORDENS DE TRABALHO
PADRÃO), CADASTRO DE PROCEDIMENTOS E OUTROS PADRÕES PERTINENTES À
MANUTENÇÃO.
• AO CRIAR UMA ORDEM DE TRABALHO (OT), AS SUAS TAREFAS PODEM SER
GERADAS A PARTIR DE UMA OT PADRÃO ESPECÍFICA, BEM COMO CADA TAREFA
PODE SER ASSOCIADA A UM DETERMINADO PROCEDIMENTO.

19. 4.10 ADMINSTRAR ESTOQUES
• O CONTROLE DE ESTOQUES, NA MAIORIA DAS EMPRESAS, FOI
INFORMATIZADO ANTES DO RESTANTE DA MANUTENÇÃO.
• EM MUITAS ORGANIZAÇÕES A ÁREA DE ESTOQUES É
ORGANIZACIONALMENTE DESVINCULADA DA MANUTENÇÃO.

20. 5. PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO ERA CONCEITUADA,
ATÉ POUCO TEMPO, COMO PLANEJAMENTO E
ADMINISTRAÇÃO DOS RECURSOS PARA A ADEQUAÇÃO À
CARGA DE TRABALHO ESPERADA.
• A CONCEITUAÇÃO, NO ENTANTO, TORNOU-SE MAIS
AMPLA:

21. 6. CONCEITUAÇÃO ATUAL DA MANUTENÇÃO
• A) A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO DE QUALQUER EMPRESA DEVE ESTAR VOLTADA
PARA A GERÊNCIA E A SOLUÇÃO DOS PROBLEMAS NA PRODUÇÃO, DE MODO QUE A
EMPRESA SEJA COMPETITIVA NO MERCADO;
• B) A MANUTENÇÃO É UMA ATIVIDADE ESTRUTURADA DA EMPRESA, INTEGRADA ÀS
DEMAIS ATIVIDADES, QUE FORNECE SOLUÇÕES BUSCANDO MAXIMIZAR OS RESULTADOS.

22. 7. DISTRIBUIÇÃO DA MÃO-DE-OBRA NA
MANUTENÇÃO

23. 8. CUSTOS COM MANUTENÇÃO DOS
EQUIPAMENTOS

24. 9. CONTROLES DE CUSTOS EM MANUTENÇÃO

25. 10. INDICADORES DE CUSTO EM
MANUTENÇÃO
• PREVISÃO DE CUSTOS MÊS A MÊS
• REALIZAÇÃO – QUANTO FOI EFETIVAMENTE GASTO EM CADA
MÊS;
• REALIZADO NO ANO ANTERIOR (OU ANOS ANTERIORES);
• BENCHMARK – QUAL A REFERÊNCIA MUNDIAL, ISTO É,
VALORES DA EMPRESA QUE TÊM O MENOR CUSTO DE
MANUTENÇÃO NESSE TIPO DE INSTALAÇÃO.

26. ESTRUTURA DA MANUTENÇÃO

27. FORMAS DE ATUAÇÃO DA MANUTENÇÃO
• CENTRALIZADA
• DESCENTRALIZADA
• MISTA
• FORMAÇÃO DE TIMES MULTIFUNCIONAIS

28. VANTAGENS DA MANUTENÇÃO
CENTRALIZADA
• A EFICIÊNCIA GLOBAL É MAIOR DO QUE A DA MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA, PELA MAIOR
FLEXIBILIDADE NA ALOCAÇÃO DA MÃO-DE-OBRA EM VÁRIOS LOCAIS DA PLANTA, OS QUAIS
ACABAM DESENVOLVENDO MAIORES HABILIDADES;
• O EFETIVO DE MANUTENÇÃO TENDE A SER BEM MENOR;
• A UTILIZAÇÃO DE EQUIPAMENTOS E INSTRUMENTOS É MAIOR E NORMALMENTE PODEM SER
ADQUIRIDOS EM MENOR NÚMERO DO QUE NA MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA;
• A ESTRUTURA DE SUPERVISÃO É MUITO MAIS ENXUTA.

29. DESVANTAGENS DA MANU-TENÇÃO CENTRALIZADA
• A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade
de deslocamentos a várias frentes de serviço, por vezes distante uma
das outras;
• O desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos
com a profundidade necessária demanda mais tempo do que na
descentralizada;

30. DESVANTAGENS DA MANUTENÇÃO CENTRALIZADA
• Maiores custos com facilidades como transporte em plantas que
ocupam maiores áreas;
• Menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção
descentralizada o espírito de equipe pela convivência diária das
mesmas pessoas favorece o espírito de cooperação;
• Favorece a aplicação da polivalência.

31. MANUTENÇÃO DESCENTRALIZADA
• EM GRANDES USINAS SIDERÚRGICAS, POR EXEMPLO, AS CARACTERÍSTICAS
DO PROCESSO E A GRANDE DISTÂNCIA ENTRE AS DIVERSAS LINHAS DE
PRODUÇÃO PROMOVEM UMA TENDÊNCIA PELA MANUTENÇÃO
DESCENTRALIZADA.
• A MÃO-DE-OBRA TORNA-SE ESPECIALIZADA EM DETERMINADOS
EQUIPAMENTOS OU LINHAS DE PRODUÇÃO

32. MANUTENÇÃO MISTA
• A MANUTENÇÃO MISTA TEM SIDO MUITO BEM APLICADA EM
PLANTAS GRANDES OU MUITO GRANDES.
• FACILITA O TRABALHO DAS EQUIPES DE MANUTENÇÃO UMA
VEZ QUE PROPORCIONA AS VANTAGENS DA MANUTENÇÃO
CENTRALIZADA E A DA DESCENTRALIZADA.

33. TIMES MULTIFUNCIONAIS
• ALOCADOS POR UNIDADE(S) PARA FAZER UM PRONTO ATENDIMENTO, EM PLANTAS MAIS
COMPLEXAS
• APLICADO EM POUCAS EMPRESAS BRASILEIRAS DE ALTA COMPETITIVIDADE COM EXCELENTES
RESULTADOS
APRESENTA AS SEGUINTES VANTAGENS
• ENTROSAMENTO DAS DIVERSAS ESPECIALIDADES.
• AUMENTO DA PRODUTIVIDADE E DA QUALIDADE.
• MAIOR CONHECIMENTO DA UNIDADE.
• ATUAÇÃO MULTIFUNCIONAL.
• MAIOR INTEGRAÇÃO ENTRE AS PESSOAS E A UNIDADE.

34. CAP 03
CONCEITO E
OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
“Podemos entender manutenção como o
conjunto de cuidados técnicos indispensáveis
ao funcionamento regular e permanente de
máquinas, equipamentos, ferramentas e
instalações. Esses cuidados envolvem a
conservação, a adequação, a restauração, a
substituição e a prevenção.“

35. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
• MANTER EQUIPAMENTOS E MÁQUINAS EM
CONDIÇÕES DE PLENO FUNCIONAMENTO PARA
GARANTIR A PRODUÇÃO NORMAL E A QUALIDADE
DOS PRODUTOS
• PREVENIR PROVÁVEIS FALHAS OU QUEBRAS DOS
ELEMENTOS DAS MÁQUINAS
• E PARA ALCANÇAR ESSES OBJETIVOS SÃO
NECESSÁRIAS MANUTENÇÕES DIÁRIAS EM SERVIÇOS
DE ROTINA E DE REPAROS PERIÓDICOS
PROGRAMADOS.

36. SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS
• SERVIÇOS DE ROTINA
• CONSTITUEM-SE DE INSPEÇÃO E VERIFICAÇÃO DAS
CONDIÇÕES TÉCNICAS DAS UNIDADES DAS
MÁQUINAS.
• DETECÇÃO E A IDENTIFICAÇÃO DE PEQUENOS
DEFEITOS DOS ELEMENTOS DAS MÁQUINAS
• COMO EXEMPLOS TEMOS A VERIFICAÇÃO DOS
SISTEMAS DE LUBRIFICAÇÃO E A CONSTATAÇÃO DE
FALHAS DE AJUSTES.
• A RESPONSABILIDADE TAMBÉM DEVERÁ SER DO
OPERADOR DA MÁQUINA

37. SERVIÇOS DE ROTINA E SERVIÇOS PERIÓDICOS
• SERVIÇOS PERIÓDICOS
• CONSISTEM DE VÁRIOS PROCEDIMENTOS QUE VISAM MANTER AS MÁQUINAS EM
PERFEITO ESTADO DE FUNCIONAMENTO. ESSES PROCEDIMENTOS ENVOLVEM
VÁRIAS OPERAÇÕES:
• MONITORAR AS PARTES DA MÁQUINA SUJEITAS A MAIORES DESGASTES;
• AJUSTAR OU TROCAR COMPONENTES EM PERÍODOS PRÉ-DETERMINADOS;
• EXAMINAR OS COMPONENTES ANTES DO TÉRMINO DE SUAS GARANTIAS;
• REPLANEJAR, SE NECESSÁRIO, O PROGRAMA DE PREVENÇÃO;
• TESTAR OS COMPONENTES ELÉTRICOS, ETC.

38. TIPOS DE MANUTENÇÃO
• MANUTENÇÃO PLANEJADA
• PREVENTIVA
• PREDITIVA
• MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL (TPM)
• MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
• MANUTENÇÃO NÃO-PLANEJADA
• CORRETIVA
• DE OCASIÃO

39. PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E
CONTROLE
• NAS INSTALAÇÕES INDUSTRIAIS, AS PARADAS PARA
MANUTENÇÃO CONSTITUEM UMA PREOCUPAÇÃO
CONSTANTE PARA A PROGRAMAÇÃO DA PRODUÇÃO.
• SE AS PARADAS NÃO FOREM PREVISTAS, OCORREM VÁRIOS
PROBLEMAS,TAIS COMO:
• ATRASOS NO CRONOGRAMA DE FABRICAÇÃO
• INDISPONIBILIDADE DA MÁQUINA
• ELEVAÇÃO DOS CUSTOS, ETC

40. A FUNÇÃO PLANEJAR
• A FUNÇÃO PLANEJAR SIGNIFICA CONHECER OS
TRABALHOS, OS RECURSOS PARA EXECUTÁ-LOS E
TOMAR DECISÕES.

41. A FUNÇÃO PROGRAMAR
• A FUNÇÃO PROGRAMAR SIGNIFICA DETERMINAR PESSOAL, DIA E HORA PARA EXECUÇÃO
DOS TRABALHOS.
• UM PLANO DE MANUTENÇÃO DEVE RESPONDER ÀS SEGUINTES PERGUNTAS:
• COMO?
• O QUÊ?
• EM QUANTO TEMPO?
• QUEM?
• QUANDO?
• QUANTO?
• ONDE ?

42. A FUNÇÃO CONTROLE
• O CONTROLE É FEITO POR MEIO DE COLETA E TABULAÇÃO DE DADOS,
SEGUIDOS DE INTERPRETAÇÃO.
• É DESTA FORMA QUE SÃO ESTABELECIDOS OS PADRÕES OU NORMAS
DE TRABALHO.

43. CAP 04
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
“A manutenção preventiva obedece a um padrão
previamente esquematizado, que estabelece paradas
periódicas com a finalidade de permitir a troca de
peças gastas por novas, assegurando assim o
funcionamento perfeito da máquina por um período
pré-determinado.“

44. OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
• REDUÇÃO DE CUSTOS
• QUALIDADE DOS PRODUTOS
• AUMENTO DE PRODUÇÃO
• REDUÇÃO DE IMPACTOS NEGATIVOS NO MEIO
AMBIENTE
• GARANTIR A VIDA ÚTIL DOS EQUIPAMENTOS
• REDUÇÃO DE ACIDENTES DE TRABALHO

45. DESENVOLVIMENTO DA MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
• SE A INDÚSTRIA DESEJAR ADOTAR A MANUTENÇÃO PREVENTIVA, DEVERÁ
PERCORRER AS SEGUINTES FASES INICIAIS DE DESENVOLVIMENTO:
• ESCOLHER UM TIPO DE EQUIPAMENTO PARA MARCAR A INSTALAÇÃO DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
• EFETUAR CADASTRAMENTO DE TODOS OS EQUIPAMENTOS ENVOLVIDOS NO PLANO PILOTO;
• REDIGIR O HISTÓRICO DOS EQUIPAMENTOS;
• ELABORAR OS MANUAIS DE PROCEDIMENTOS PARA MANUTENÇÃO PREVENTIVA;
• ENUMERAR OS RECURSOS HUMANOS E MATERIAIS QUE SERÃO NECESSÁRIOS;
• TREINAR E PREPARAR A EQUIPE DE MANUTENÇÃO.

46. ELEMENTOS PARA A EXECUÇÃO DE
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
• FERRAMENTAS E PESSOAS
• CONTROLES

47. CAP 05
MANUTENÇÃO CORRETIVA
“Manutenção corretiva é aquela de
atendimento imediato à produção. Esse tipo de
manutenção baseia-se na seguinte filosofia:
equipamento parou, manutenção conserta
imediatamente”.

48. O QUE SABER SOBRE MANUTENÇÃO
CORRETIVA
• Como as ocorrências de emergência são inevitáveis, sempre haverá
necessidade de uma equipe para esses atendimentos, mesmo porque,
não se deve ter 100% de manutenção preventiva.
• Dependendo do equipamento, às vezes é mais conveniente, por
motivos econômicos, deixá-lo parar e resolver o problema por
atendimento de emergência.
• Mesmo em empresas que não podem ter emergências, às vezes elas
ocorrem com resultados geralmente catastróficos. Exemplo: empresas
aéreas.
• Nas empresas que convivem com emergências que podem redundar em
desastres, deve haver uma equipe muito especial de manutenção, cuja
função é eliminar ou minimizar essas emergências.
• A filosofia que deve ser adotada é: “emergências não ocorrem, são
causadas. Elimine a causa e você não terá novamente a mesma
emergência”.

49. ATENDIMENTO DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
• DEVE SER INSTANTÂNEO E PRECISO
• OS PADRÕES DEVERÃO SER SEGUIDOS RIGOROSAMENTE
• OS CONTROLES TAMBÉM DEVERÃO SER DEVIDAMENTE EXECUTADOS

50. CONTROLES DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
FICHA DE EXECUÇÃO

51. CONTROLES DA MANUTENÇÃO CORRETIVA
FICHA DE EXECUÇÃO

52. EXEMPLO DE CODIGOS DE TIPO DE AVARIAS

53. EXEMPLOS DE CÓDIGOS DE CAUSA DE
AVARIAS

54. CAP 06
MANUTENÇÃO PREDITIVA
“Manutenção Preditiva é aquela que indica as
condições reais de funcionamento das
máquinas com base em dados que informam o
seu desgaste ou processo de degradação.
Trata-se da manutenção que prediz o tempo
de vida útil dos componentes das máquinas e
equipamentos e as condições para que esse
tempo de vida seja bem aproveitado.”

55. OBJETVOS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
• Determinar antecipadamente a necessidade de serviços de manutenção numa peça
especifica de um equipamento;
• Eliminar desmontagens desnecessárias para inspeção;
• Aumentar o tempo de disponibilidade dos equipamentos;
• Reduzir o trabalho de emergência não planejado;
• Impedir o aumento dos danos;
• Aproveitar a vida útil total dos componentes e de um equipamento;
• Aumentar o grau de confiança no desempenho de um equipamento ou linha de
produção;
• Determinar previamente as interrupções de fabricação para cuidar dos equipamentos
que precisam de manutenção.

56. EXECUÇÃO DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
• PARA SER EXECUTADA, A MANUTENÇÃO PREDITIVA EXIGE A UTILIZAÇÃO DE
APARELHOS ADEQUADOS, CAPAZES DE REGISTRAR VÁRIOS FENÔMENOS, TAIS
COMO:
• VIBRAÇÕES DAS MÁQUINAS;
• PRESSÃO;
• TEMPERATURA;
• DESEMPENHO;
• ACELERAÇÃO.

57. PROCEDIMENTOS DE PREDITIVA
• APÓS A ANÁLISE DOS FENÔMENOS ADOTA-SE DOIS PROCEDIMENTOS
PARA ATACAR O PROBLEMA:
• ESTABELECE UM DIAGNÓSTICO
• FAZ UMA ANÁLISE DE TENDÊNCIA

58. DIAGNÓSTICO
• FAZ-SE UM DIAGNÓSTICO REFERENTE À ORIGEM E
À GRAVIDADE DO DEFEITO ENCONTRADO

59. ANÁLISE DE TENDÊNCIA DA FALHA
• BUSCA, ATRAVÉS DE GRÁFICOS, PREVÊ A AVARIA.

60. MÉTODOS DE INVESTIGAÇÃO
• ESTUDO DAS VIBRAÇÕES
• ANÁLISE DE ÓLEOS
• ANÁLISE DO ESTADO DE SUPERFÍCIE
• ANÁLISES ESTRUTURAIS DE PEÇAS

61. PERIODICIDADE DAS ANÁLISES DE PREDITIVA
• A PERIODICIDADE DOS CONTROLES É DETERMINADA DE ACORDO COM OS SEGUINTES
FATORES:
• NÚMERO DE MÁQUINAS A SEREM CONTROLADAS;
• NÚMERO DE PONTOS DE MEDIÇÃO ESTABELECIDOS;
• DURAÇÃO DA UTILIZAÇÃO DA INSTALAÇÃO;
• CARÁTER “ESTRATÉGICO” DAS MÁQUINAS INSTALADAS;
• MEIOS MATERIAIS COLOCADOS À DISPOSIÇÃO PARA A EXECUÇÃO DOS SERVIÇOS.

63. VANTAGENS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
• AUMENTO DA GARANTIA VIDA ÚTIL DO EQUIPAMENTO;
• CONTROLE DOS MATERIAIS (PEÇAS, COMPONENTES, PARTES ETC.) E MELHOR GERENCIAMENTO;
• DIMINUIÇÃO DOS CUSTOS NOS REPAROS;
• MELHORIA DA PRODUTIVIDADE DA EMPRESA;
• DIMINUIÇÃO DOS ESTOQUES DE PRODUÇÃO;
• LIMITAÇÃO DA QUANTIDADE DE PEÇAS DE REPOSIÇÃO;
• MELHORIA DA SEGURANÇA;
• CREDIBILIDADE DO SERVIÇO OFERECIDO;
• MOTIVAÇÃO DO PESSOAL DE MANUTENÇÃO;
• BOA IMAGEM DO SERVIÇO APÓS A VENDA, ASSEGURANDO O RENOME DO FORNECEDOR.

64. CAP 07
TPM – MANUTENÇÃO PRODUTIVA TOTAL
“A partir de uma análise desse problema,
passou-se a dar ênfase na manutenção
preventiva. Com enfoque nesse tipo de
manutenção, foi desenvolvido o conceito de
manutenção produtiva total,conhecido pela
sigla TPM (total productive maintenance), que
inclui programas de manutenção preventiva e
preditiva.”

65. ORIGEM DO TERMO TPM
• NA BUSCA DE MAIOR EFICIÊNCIA DA MANUTENÇÃO PRODUTIVA, POR
MEIO DE UM SISTEMA COMPREENSIVO, BASEADO NO RESPEITO
INDIVIDUAL E NA TOTAL PARTICIPAÇÃO DOS EMPREGADOS, SURGIU A
TPM (TOTAL PRODUCTIVE MAINTENANCE), EM 1970, NO JAPÃO.

66. FATORES QUE LEVARAM AO SURGIMENTO DA
TPM
• AVANÇO NA AUTOMAÇÃO INDUSTRIAL;
• BUSCA EM TERMOS DA MELHORIA DA QUALIDADE;
• AUMENTO DA CONCORRÊNCIA EMPRESARIAL;
• EMPREGO DO SISTEMA “JUST-IN-TIME”;
• MAIOR CONSCIÊNCIA DE PRESERVAÇÃO AMBIENTAL E CONSERVAÇÃO DE
ENERGIA;
• DIFICULDADES DE RECRUTAMENTO DE MÃO-DE-OBRA PARA TRABALHOS
CONSIDERADOS SUJOS, PESADOS OU PERIGOSOS;
• AUMENTO DA GESTÃO PARTICIPATIVA E SURGIMENTO DO OPERÁRIO
POLIVALENTE.

67. EVOLUÇÃO DA MANUTENÇÃO

68. 5 PILARES DA TPM

69. PRINCÍPIOS DOS 5 PILARES
• ATIVIDADES QUE AUMENTAM A EFICIÊNCIA DO EQUIPAMENTO;
• ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMO PELOS
OPERADORES;
• ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA PLANEJADO DE MANUTENÇÃO;
• ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE TREINAMENTO OBJETIVANDO AUMENTAR AS
HABILIDADES TÉCNICAS DO PESSOAL;
• ESTABELECIMENTO DE UM SISTEMA DE GERENCIAMENTO DO EQUIPAMENTO.

70. OBJETIVOS DA TPM
• O OBJETIVO GLOBAL DA TPM É A MELHORIA DA ESTRUTURA DA EMPRESA EM TERMOS
MATERIAIS (MÁQUINAS, EQUIPAMENTOS, FERRAMENTAS, MATÉRIA-PRIMA, PRODUTOS
ETC.) E EM TERMOS HUMANOS (APRIMORAMENTO DAS CAPACITAÇÕES PESSOAIS
ENVOLVENDO CONHECIMENTOS, HABILIDADES E ATITUDES). A META A SER ALCANÇADA
E O RENDIMENTO OPERACIONAL GLOBAL.

71. COMO SE CONSEGUE AS MELHORIAS
• CAPACITAR OS OPERADORES PARA CONDUZIR A MANUTENÇÃO DE FORMA VOLUNTÁRIA;
• CAPACITAR OS MANTENEDORES A SEREM POLIVALENTES, ISTO É, ATUAREM EM EQUIPAMENTOS
MECATRÔNICOS;
• CAPACITAR OS ENGENHEIROS A PROJETAREM EQUIPAMENTOS QUE DISPENSEM MANUTENÇÃO ,
ISTO É, O “IDEAL” DA MÁQUINA DESCARTÁVEL;
• INCENTIVAR ESTUDOS E SUGESTÕES PARA MODIFICAÇÃO DOS EQUIPAMENTOS EXISTENTES A FIM
DE MELHORAR SEU RENDIMENTO;
• APLICAR O PROGRAMA DOS OITO “S”:
• ELIMINAR AS SEIS GRANDES PERDAS:
• APLICAR AS CINCO MEDIDAS PARA OBTENÇÃO DA “QUEBRA ZERO”:

72. COMO SE CONSEGUE “QUEBRA ZERO” ?
ELIMINANDO OS MOTIVOS DE FALHAS

73. QUAIS SÃO OS MOTIVOS DE FALHAS
• MOTIVOS FÍSICOS
• AS FALHAS NÃO SÃO VISÍVEIS POR ESTAREM EM
LOCAL DE DIFÍCIL ACESSO OU ENCOBERTAS POR
DETRITOS E SUJEIRAS.
• MOTIVOS PSICOLÓGICOS
• AS FALHAS DEIXAM DE SER DETECTADAS DEVIDO À
FALTA DE INTERESSE OU DE CAPACITAÇÃO DOS
OPERADORES OU MANTENEDORES.

74. CONCEITO DE MANUTENÇÃO AUTÔNOMA
• NA TPM OS OPERADORES SÃO TREINADOS PARA SUPERVISIONAREM
E ATUAREM COMO MANTENEDORES DE PRIMEIRA LINHA.
• OS MANTENEDORES SOMENTE SÃO ACIONADOS CASO O
MANTENEDOR DE PRIMEIRA LINHA NÃO CONSIGA RESOLVER O
PROBLEMA.

75. CAP 08
PLANEJAMENTO, PROGRAMAÇÃO E CONTROLE DA MANUTENÇÃO
“Buscando atingir essa meta, deve-se fazer o
planejamento, a programação e controle da
manutenção.”

76. DETERMINAÇÕES
• DE UMA FORMA GERAL, O PLANEJAMENTO, A PROGRAMAÇÃO E O CONTROLE DA MANUTENÇÃO
DETERMINAM:

77. ESCALA DE PRIORIDADE EM PLANEJAMENTO
• EMERGENCIAL (1): ATENDIMENTO IMEDIATO.
• URGENTE (2): ATENDIMENTO O MAIS BREVE POSSÍVEL.
• NECESSÁRIA (3): ATENDIMENTO EM ALGUNS DIAS.
• ROTINEIRA (4): ATENDIMENTO EM ALGUMAS SEMANAS.
• PRORROGÁVEL (5): ATENDIMENTO A LONGO PRAZO.

78. IMPLICAÇÃO NOS CUSTOS DE PRODUÇÃO
• OS CUSTOS DE FABRICAÇÃO DE UM PRODUTO SÃO FORMADOS
POR:
• MÃO-DE-OBRA OPERACIONAL;
• MATÉRIA-PRIMA;
• MANUTENÇÃO;
• INSUMOS OPERACIONAIS.
• ADMITE-SE QUE A MANUTENÇÃO CONTRIBUA COM UMA
MARGEM DE 8 a 12% DOS CUSTOS DE FABRICAÇÃO.

79. COMO É FORMADO OS CUSTOS DE
MANUTENÇÃO
• O CUSTO DA MANUTENÇÃO É FORMADO PELA SOMA DOS CUSTOS DE:
• MÃO-DE-OBRA: 20%;
• MATERIAIS: 20%;
• INSUMOS: 20%;
• LUCRO CESSANTE: 40% ;

80. SISTEMA DE CODIFICAÇÃO
• ANTES DE INICIAR O PLANEJAMENTO DAS ATIVIDADES DE
MANUTENÇÃO É, EXTREMAMENTE NECESSÁRIO, A CRIAÇÃO DE UM
SISTEMA DE CODIFICAÇÃO QUE INCLUI:
• CÓDIGOS DE PRIORIDADADES
• CÓDIGOS DE CAUSA DA INTERVENÇÃO
• CÓDIGOS DE NATUREZA DO SERVIÇO

81. PLANEJAMENTO DOS SERVIÇOS
• DADOS OS CRITÉRIOS DE PLANEJAMENTO, SOMENTE AS PRIORIDADES DE 2 a 5
PODEM SER PROGRAMADAS.
• “O planejamento adequado racionaliza os métodos da manutenção e leva à criação de padrões de
trabalho baseados na experiência do pessoal interno, nas recomendações do fabricante do
equipamento e em bibliografia específica.”

82. SEQUENCIAS DO PLANEJAMENTO
• APÓS RECEBER AS SOLICITAÇÕES DE SERVIÇOS O PCM BUSCA DIRECIONAR TODAS AS ATIVIDADES
RESPEITANDO SUAS CARACTERÍSTICAS E LIMITAÇÕES.
• EM SEGUIDA FAZ-SE:
• LISTAR OS SERVIÇOS A SEREM EXECUTADOS;
• DETERMINAR O TEMPO, ESPECIALIDADES E NÚMERO DE PROFISSIONAIS;
• DETERMINAR A SEQUÊNCIA LÓGICA DAS OPERAÇÕES DE TRABALHO POR MEIO DO DIAGRAMA ESPINHA DE
PEIXE;
• CONSTRUIR PERT-CPM;
• CONSTRUIR DIAGRAMA DE BARRAS (GANTT), INDICANDO AS EQUIPES DE TRABALHO;
• EMITIR AS ORDENS DE SERVIÇO, A LISTA DE MATERIAIS, A RELAÇÃO DE SERVIÇOS POR GRUPO E OUTROS
DOCUMENTOS QUE VARIAM CONFORME A EMPRESA.

83. PROGRAMAÇÃO
• A PARTIR DAS INFORMAÇÕES PREPARADAS PELO PLANEJAMENTO, A PROGRAMAÇÃO ESTABELECE
A SEQUÊNCIA CRONOLÓGICA DAS VÁRIAS OPERAÇÕES ELEMENTARES DOS SERVIÇOS, VISANDO A
MÁXIMA UTILIZAÇÃO DOS RECURSOS PRODUTIVOS DA MANUTENÇÃO.
• A PROGRAMAÇÃO COORDENA A MOVIMENTAÇÃO DE PEÇAS E MATERIAIS, PROVIDENCIANDO AS
REQUISIÇÕES COM ANTECEDÊNCIA E ATUALIZA OS CRONOGRAMAS EM FUNÇÃO DOS DESVIOS
DOS TEMPOS PADRÕES E SERVIÇOS DE EMERGÊNCIA.

84. CAP 09
DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE
“É uma construção gráfica simples, que permite construir e visualizar
rapidamente a seqüência lógica das operações.”

85. DIAGRAMA ESPINHA DE PEIXE

86. DIAGRAMA DE GANTT

87. MÉTODO CPM
• CRIADO NA EMPRESA DUPONT E SE UTILIZA DE CONSTRUÇOES GRÁFICAS
SIMPLES COMO FLEXAS, CÍRCULOS NUMERADOS E LINHAS TRACEJADAS QUE
CONSTITUEM, RESPECTIVAMENTE:
• DIAGRAMA DE FLEXAS
• NÓ OU EVENTO
• ATIVIDADE FANTASMA

88. EXEMPLIFICANDO O CPM
• O DIAGRAMA DE FLEXAS REPRESENTA:
• W deve preceder Y;
• K deve preceder Z;
• Y deve seguir-se a W e K.
• OS NÓS REPRESENTAM OS EVENTOS:

89. CONSTRUÇÃO DO DIAGRAMA CPM

90. O CAMINHO CRITICO
• A – B – D – F , COM DURAÇÃO DE 11 HORAS;
• A – C – E – F , COM DURAÇÃO DE 9 HORAS;
• A – B – IMAGINÁRIA – E – F, COM DURAÇÃO DE 10 HORAS.
• HÁ, POIS, UM CAMINHO COM DURAÇÃO SUPERIOR AOS DEMAIS QUE CONDICIONA A DURAÇÃO
DO PROJETO.

91. A IMPORTÂNCIA DO CAMINHO CRÍTICO
• PERMITIR SABER, DE IMEDIATO, SE SERÁ POSSÍVEL OU NÃO CUMPRIR O
PRAZO ANTERIORMENTE ESTABELECIDO PARA A CONCLUSÃO DO PLANO;
• IDENTIFICAR AS ATIVIDADES CRÍTICAS QUE NÃO PODEM SOFRER ATRASOS,
PERMITINDO UM CONTROLE MAIS EFICAZ DAS TAREFAS PRIORITÁRIAS;
• PERMITIR PRIORIZAR AS ATIVIDADES CUJA REDUÇÃO TERÁ MENOR
IMPACTO NA ANTECIPAÇÃO DA DATA FINAL DE TÉRMINO DOS TRABALHOS,
NO CASO DE SER NECESSÁRIA UMA REDUÇÃO DESSA DATA FINAL;
• PERMITIR O ESTABELECIMENTO DA PRIMEIRA DATA DO TÉRMINO DA
ATIVIDADE;
• PERMITIR O ESTABELECIMENTO DA ÚLTIMA DATA DO TÉRMINO DA
ATIVIDADE.

92. CAP 10
CONTROLES DA MANUTENÇÃO
“A função primordial do controle é alimentar o
planejamento, a programação, a supervisão,
etc., com dados claros e confiáveis..”

93. OBJETIVOS DOS CONTROLES
• OBTER INFORMAÇÕES PARA ORIENTAR
TOMADAS DE DECISÕES QUANTO A
EQUIPAMENTOS E A GRUPOS DE MANUTENÇÃO.
• FAZ-SE ISSO POR MEIO DA COLETA E TABULAÇÃO
DE DADOS APERFEIÇOANDO A INTERPRETAÇÃO
DOS RESULTADOS E CRIANDO PADRÕES DE
TRABALHO.

94. TIPOS DE CONTROLES
• MANUAIS
• SEMI-AUTOMATIZADOS
• AUTOMÁTICOS
• POR MICROCOMPUTADOR

95. CONTROLES MANUAIS
• É O SISTEMA NO QUAL AS MANUTENÇÕES PREVENTIVA E CORRETIVA SÃO
CONTROLADAS E ANALISADAS POR MEIO DE FORMULÁRIOS E MAPAS, QUE SÃO
PREENCHIDOS MANUALMENTE E GUARDADOS EM PASTAS DE ARQUIVO.

96. CONTROLE SEMI-AUTOMA -TIZADO
• É O SISTEMA NO QUAL A INTERVENÇÃO PREVENTIVA
OCORRE COM O AUXÍLIO DO COMPUTADOR E A
INTERVENÇÃO
• CORRETIVA OBEDECE AO CONTROLE MANUAL.

97. CONTROLE AUTOMATIZADO
• É O SISTEMA EM QUE TODAS AS INTERVENÇÕES DA MANUTENÇÃO TÊM SEUS DADOS ARMAZENADOS PELO
COMPUTADOR PARA QUE SE TENHA LISTAGENS, GRÁFICOS E TABELAS PERIÓDICAS PARA ANÁLISE E TOMADA
DE DECISÃO, CONFORME A NECESSIDADE E CONVENIÊNCIA DOS VÁRIOS SETORES DA MANUTENÇÃO.

98. CONTROLE POR MICROCOMPUTADOR
• É O SISTEMA NO QUAL TODOS OS DADOS SOBRE AS INTERVENÇÕES DA
MANUTENÇÃO SÃO ARMAZENADOS NO MICROCOMPUTADOR E FACILMENTE SE
TEM ACESSO A ELES POR VÍDEO OU IMPRESSORA.

99. CONTROLES DE PARADAS
• É DE EXTREMA IMPORTÂNCIA QUE ATÉ O INÍCIO DA PARADA ESTEJA
IMPLANTADO UM SISTEMA DE VERIFICAÇÃO DO ANDAMENTO DAS
TAREFAS. SUAS ATIVIDADES DEVEM SER DEFINIDAS PELO GRUPO DE PARADA
E ACOMPANHADAS POR ELE. AS ATIVIDADES BÁSICAS SÃO:
• ACOMPANHAMENTO DOS SERVIÇOS;
• EMISSÃO DE ORDENS DE SERVIÇO;
• REVISÃO E ATUALIZAÇÃO DAS PROGRAMAÇÕES.

100. PLANEJAMENTO

101. CAP 11
NOÇÕES DE CONFIABILIDADE

102. 102

103. 103

104. 104