A TENDÊNCIA DE INSERÇÃO DOS ARMAZÉNS AUTOMATIZADOS NOS CENTROS DE DISTRIBUIÇÃO

CENTRO ESTADUAL DE EDUCAÇÃO TECNOLÓGICA PAULA SOUZA
Faculdade de Tecnologia de Jundiaí
Curso Superior de Tecnologia em Logística
CAIO KENDJI SATO
A TENDÊNCIA DE INSERÇÃO DOS ARMAZÉNS
AUTOMATIZADOS NOS CENTROS DE
DISTRIBUIÇÃO
JUNDIAÍ
2013

CAIO KENDJI SATO
A TENDÊNCIA DE INSERÇÃO DOS ARMAZÉNS
AUTOMATIZADOS NOS CENTROS DE
DISTRIBUIÇÃO
Monografia apresentada à Faculdade de
Tecnologia de Jundiaí como parte dos
requisitos para a obtenção do título de
Tecnólogo em Logística
Orientador: Prof. Dr. Francesco Bordignon
JUNDIAÍ
2013

iii
DEDICATÓRIA
Trabalho executado em
agradecimento e adoração a
Deus, que torna tudo possível
para aquele que crê.

iv
AGRADECIMENTOS
Agradeço principalmente a Deus por ter colocado em meu caminho pessoas
que possibilitaram a realização deste trabalho. A todos os professores e
colegas que apesar dos obstáculos tiveram sua colaboração direta e indireta na
realização deste trabalho e em especial o Professor Dr. Francesco Bordignon,
pela paciência, incentivo, sabedoria, colaboração, discernimento e
compreensão.

v
SATO, CaioKendji. A Tendência de inserção dos armazéns automatizados
nos centros de distribuição. 72 pg. Trabalho de Conclusão de Curso de
Tecnólogo em Logística. Faculdade de Tecnologia de Jundiaí. Centro Estadual
de Educação Tecnológica Paula Souza. Jundiaí. 2013.
RESUMO
O crescimento da demanda imposta pela globalização e aumento da economia,
resulta no aumento da competitividade do mercado e maiores exigências por
parte dos clientes. A logística tem como rumo natural buscar alternativas que
agreguem valores e que diminuam o impacto causado por esse novo cenário
global. A alternativa para que surge, mediante o avanço da tecnologia, é a
automação da armazenagem dentro dos Centros de Distribuição, essa que
permite que a mão-de-obra seja substituída por equipamentos mecanizados e
informatizados, visando a diminuição das deficiências e limitações impostas
devido ao trabalho humano nesses setores. O trabalho tem como objetivo
apresentar a tendência de inserção desse sistema nos armazéns logísticos,
apresentar os equipamentos utilizados, suas formas de aplicação. O estudo
também descreve sobre as vantagens e desvantagem desta tecnologia sobre o
sistema convencional de armazenagem, menciona empresas fornecedoras
desse sistema e realiza um estudo de caso em empresas que adquiriram essa
tecnologia.
Palavras-chave:Armazenagem, Automação, Centro de Distribuição

vi
SATO, Caio Kendji. The trend of integration of the automated warehouses
in distribution centers. 72p. End-of-course paper in Technologist Degree
inLogistics. Faculdade de Tecnologia de Jundiaí. Centro Estadual de Educação
Tecnológica Paula Souza. Jundiaí. 2013.
ABSTRACT
The demand growth imposed by globalization and by increased economy
requires increased competitiveness in the market and better service offered to
the customers. The logistics function is to propose alternatives adding value
and reducing these new global scenario impacts. An emerging alternative that
enjoys the technology advances is the storage automation inside the distribution
centers, thereby reducing the manpower by inserting mechanized and
computerized equipments and decreasing inefficiencies and human limitations.
The work aims to present the tendency of this system integration in logistics
warehouse, the equipment used and it's most common application. The study
also evaluates advantages and disadvantages of this technology, mention
systems provider of automation, and verifies results with case study into two
companies that recently adopted this technology.
Keywords: Storage, Automation, Distribution Center

vii
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1: Coletor de dados............................................................................... 23
Figura 2: Fases de implementação da automação........................................... 25
Figura 3: Armazém vertical............................................................................... 26
Figura 4: Armazenagem convencional............................................................. 27
Figura 5: Armazém vertical de veículos. .......................................................... 28
Figura 6: Estante (rack).................................................................................... 30
Figura 7: Transportador de roletes................................................................... 31
Figura 8: Transportador giratório...................................................................... 31
Figura 9: Posto de inspeção de pallet. ............................................................. 32
Figura 10: Transportador de entrada................................................................ 33
Figura 11: Trilhos. ............................................................................................ 33
Figura 12: Gama de transelevadores............................................................... 34
Figura 13: Transelevador. ................................................................................ 35
Figura 14: Eletrovia. ......................................................................................... 37
Figura 15: Carro de transferência ou lançadeiras. ........................................... 38
Figura 16: AGV's .............................................................................................. 39
Figura 17: A-Frame .......................................................................................... 40
Figura 18: Picking-By-Light. ............................................................................. 40
Figura 19: Pirâmide dos Sistemas.................................................................... 41
Figura 20: Layout Sadia Jundiaí....................................................................... 51
Figura 21: Fluxo dos produtos no CC............................................................... 52
Figura 22: Malha logística Sadia. ..................................................................... 53
Figura 23: Volumes expedidos em toneladas em 2007.................................... 54
Figura 24: Layout Espaço Natura Cajamar. ..................................................... 56
Figura 25: Fluxo de Materiais Espaço Natura. ................................................. 58

viii
LISTA DE TABELAS
Tabela 1: Comparativo operacional das modalidades de armazenagem..................45
Tabela 2: Análise comparativa de custos..................................................................46
Tabela 3: Pay Back Time do investimento num AS/RS.............................................46

ix
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
AGV Automatic Guided Vehicles
AS/RS Automated Storage and Retrieval Systems
AV Armazém Vertical
CBD Companhia Brasileira de Distribuição
CC Centro Concentrador
CD Centro de Distribuição
EDI Electronic Data Interchange
ERP Enterprise ResourcesPlanning
FIFO First-In-First-Out
JIT Just-in-Time
LIFO Last-in-First-Out
PC Personal Computer
PLC Programmable Logic Controller
RF RádioFreqüência
SKU Stock Keeping Unit
TI Tecnologia da Informação
TSP Transbordo Set Point
WMS Warehouse Management Systems

x
SUMÁRIO
INTRODUÇÃO................................................................................................. 11
1 – CONCEITO DE ARMAZENAGEM............................................................. 16
1.1 - Armazenagem......................................................................................... 16
1.2 – Movimentação Interna de Materiais..................................................... 18
1.2.1 – Recebimento....................................................................................... 18
1.2.2 – Estoque ............................................................................................... 18
1.2.3 – Expedição ........................................................................................... 20
2 – AUTOMAÇÕES DE ARMAZÉNS .............................................................. 22
2.1 – Armazém Vertical .................................................................................. 26
2.1.1 – Elementos estáticos........................................................................... 29
2.1.2 – Elementos móveis.............................................................................. 34
2.2 – WMS........................................................................................................ 41
2.3 – Vantagens e Desvantagens.................................................................. 42
2.4 – Fornecedores e Clientes....................................................................... 47
3 – ESTUDOS DE CASO................................................................................. 50
3.1 – Sadia S/A................................................................................................ 50
3.2 – Natura..................................................................................................... 54
4 – CONSIDERAÇÕES FINAIS....................................................................... 60
REFERÊNCIAS................................................................................................ 62

11
INTRODUÇÃO
A Logística tem como objetivo disponibilizar o produto certo, no local
determinado e no tempo planejado garantindo o suprimento da demanda impostas
pelo cliente.Com a missão de suprir essa necessidade,a logística conta com
recursos de instalações, equipamentos, mão de obra e estoque essenciais ao
cumprimento de seus objetivos (BOWERSOX,2007). Conforme Ballou (2006), a
logística é o processo de planejamento, implantação e controle do fluxo eficiente e
eficaz de mercadorias e informações desde o ponto de origem ao ponto de
consumo, tendo como objetivo atender ás exigências impostas pelo cliente.
Os Centros de Distribuição (CD) representam uma etapa intermediária da
cadeia de suprimento, com a função de executar as tarefas de armazenagem, que
abrangem as atividades de recebimento, estocagem e expedição das mercadorias.
São responsáveis por conduzir de forma harmônica suas operações, permitindo um
fluxo contínuo com a presença mínima de gargalos. Orecebimento é o procedimento
inicial, a mercadoria é descarregada do veículo, conferida e enviada ao estoque
onde é guardada conforme suas características. Posteriormente quando este é
solicitado, efetua-se a separação, conferência e carregamento, assim executando a
tarefa de expedição.
Todo o processo operacional interno, desde a entrada até a saída do veículo,
é gerenciadopor um WMS (Warehouse Management System), software que realiza o
controle da circulação do produto dentro do CD, dando maior eficiência ao
gerenciamento e facilitando o controle do armazém. O sistema deve estar integrado
a um ERP (Enterprise Resources Planning), que segundo Bergamaschi (1999), é um
software de gestão empresarial que produz um banco de dados único e integrado,
com acesso unificado ao mesmo, permitindo a visão da empresa como um todo ao
invés de separadamente, seja por setor ou unidade.
A preocupação das empresas em cumprir as tarefas operacionais com
eficiência e utilizando o mínimo de recursos, tem aumentado devido ao crescimento
da economia. Atualmente o setor logístico, devido às necessidades do mercado,
busca inovações para facilitar as operações dentro dos armazéns cumprindo assim
as exigências impostas pelo cliente. Porém segundo Vieira (2011), o Brasil ainda se
encontra com uma carência grande de centros de distribuição modernos,
impossibilitando uma maior eficiência na fluidez da cadeia de suprimento. Desta

12
forma gera-se uma exigência maior por novas formas de armazenamento em busca
da minimização de erros e maximização da eficiência nas operações logísticas. Com
isso essas empresas buscam um ganho na qualidade dos processos e um aumento
na vantagem competitiva perante seus concorrentes.
Para Arnold (2006), o processamento de pedido é um fator importante no
atendimento ao cliente, e nele estão inclusas todas as atividades para atender suas
necessidades, para isso a escolha do tipo de equipamento utilizado nos centros de
distribuição se torna importante, pois afeta diretamente no custo e na eficiência das
operações. Segundo Viana (2002), os avanços na área de tecnologia da informação
também cooperam na realização das tarefas logísticas. Nesta área as empresas
têm-se utilizado de hardwares e softwares, que interligados, possibilitam uma
eficiência maior nas atividades de armazenagem.
Na área do hardware as empresas vêm investindo em equipamentos
eletrônicos como microcomputadores e coletores de dados, que auxiliam no
controle, conferência e separação dos produtos.Essas ferramentas têm sido
implantadas nas empresas como forma de modernização e diminuição dos erros
operacionais. Todo equipamento é integradoa um sistema de gestão informatizado
com um WMS, permitindo que as atividades de recebimento, estocagem, expedição
e inventário sejam registrados, auditados e controlados pela administração do CD.
Uma prática que agrega tais recursos de armazenagem é a automação das
estruturas dos centros de distribuição. Esta tecnologia vem sendo adotada pelas
grandes empresas com o objetivo de aprimorar seu sistema de armazenagem. A
automação consiste de um sistema complexo de gestão e movimentação, baseia-se
na utilização de equipamentos mecânicos automatizados,controlados por um WMS,
que diminuem a intervenção humana nos processos operacionais. Todos esses
equipamentos foram criados para o armazenamento automático das mercadorias,
permitindo a movimentação ao longo dos corredores do armazém executando as
funções de entrada, estocagem e saída dos produtos.
A adoção de um sistema automatizado é uma forma sofisticada de
investimento e, devido ao alto valor envolvido na sua implantação, é restrito às
empresas de grande porte. O objetivo principal é intensificar o uso da área de TI no
processamento de informações, alinhando com a automação das operações físicas
com o intuito de diminuir os custos operacionais e aumentar a eficiência nos
aspectos de tempo, qualidade e capacidade de armazenagem.

13
Os primeiros projetos de automação simples na armazenagem iniciaram na
década de oitenta (TEIXEIRA, 1997). Alguns projetos envolviam apenas sistemas de
separação de pedidos, outros mais sofisticados abrangiam grande parte da
operação já permitindo uma redução significativada intervenção humana nos
processos. Segundo Bowersox (2007) um fator que impediu o rápido
desenvolvimento dos sistemas automatizados na época, foi o elevado custo dos
microcomputadores, pois a utilização desse equipamento é essencial neste sistema.
A tendência de evolução dos centros de distribuição continua sendo a
implantação de novas tecnologias; o sistema automatizado tem recebido
mundialmente muitas adesões nos últimos anos provando a sua eficiência
(BOWERSOX, 2007). Por mais que timidamente, no Brasil, grandes empresas já
adotaram esta forma de armazenamento, possibilitando maior agilidade nos
processos internos de movimentação, diminuição de erros operacionais e redução
da mão-de-obra.
Justificativa
Segundo Viana (2002), o fenômeno da globalização tem trazido efeitos
significativos sobre a economia como um todo. Dentro da logística podemos citar o
aumento do volume de negócios e da concorrência, crescimento das redes de
distribuição e fornecedores, variedade de produtos, exigências dos clientes,
diminuição do ciclo de vida das mercadorias, redução do tempo de processamento
de pedidos, enxugamento das estruturas nas empresas, terceirização e
diversificação na utilização de modais.
Hoje no estado de São Paulo, onde há uma concentração significativa de
grandes centros industriais localizados próximos à capital, os espaços disponíveis
estão sendo cada vez mais escassos. A busca por meios de aproveitamento de
espaço e modernização das instalações para atender as necessidades dos clientes
tem se tornada obrigatória. A logística com seu objetivo de disponibilizar o produto
certo no lugar certo, no tempo certo de forma a utilizar o mínimo de recursos,tema
preocupação em modernizar os próprios processos fazendo necessária a evolução
de seu modelo atual, que se baseia em métodos convencionais.
Dentro das empresas, também, é comum certa desorganização dos produtos,
falhas de inventário, desordem na operação e avarias em produtos, quando
amplamente manuseados de forma manual. Este cenário interfere diretamente nos
contratos das empresas, pois constantemente esses armazéns são visitados e

14
analisados pela diretoria de clientes que buscam cada vez mais qualidade nos
serviços prestados, impondo metas sobre as atividades operacionais dos
prestadores. O não cumprimento das exigências do cliente pode resultar na quebra
do contrato acarretando problemas financeiros e em casos extremos o fechamento
do CD se este for responsável por apenas um ou poucos clientes.
Armazéns obsoletos também sofrem uma série de problemas com o
crescimento do fluxo dos produtos o que leva as empresas a adotarem soluções
improvisadas resultando em consequências negativas como perda de qualidade,
aumento de falhas e avarias, crescimento dos riscos de acidentes, maiores custos
operacionais e ineficiência no controle de inventário. A proposta tecnológica de
automação e verticalização dos armazéns pode reduzir drasticamente este tipo de
problema. Sua aplicação na estocagem e movimentação interna de insumos e
produtos acabados tem o intuito de facilitar as atividades operacionais, permitindo
também o aproveitamento dos espaços disponíveis, além de melhorara estética do
CD.
Objetivo
O trabalho tem como objetivo principal apresentar a tendência atual da
utilização da automação como forma evolutiva de gestão da logística nos centros de
distribuição das empresas. São analisadas as suas vantagens, desvantagens,
formas de aplicação e limitações, com estudos de casos reais.
Limitações
A pesquisa limita-se à aplicação da automação no sistema de armazenagem
nos centros de distribuição, estes podendo ser juntos ou separados das unidades de
fábrica. A pesquisa limita-se também ao Estado se São Paulo, onde há uma alta
concentração de grandes armazéns e empresas de renome, o que pode ser
representativa de uma realidade mais ampla, até nacional.
Metodologia
Com o intuito de atingir os objetivos propostos para o trabalho, foram
utilizadas três metodologias.
Na primeira parte do trabalho será realizada a revisão bibliográfica e
documental dos principais conceitos envolvidos, com o objetivo de fornecer base
teórica ao trabalho, descrevendo as atividades de armazenagem e de automação de
armazéns.

15
A segunda parte utiliza pesquisa de campo, que será realizada através de
entrevistas às empresas fornecedoras da tecnologia de automação. O objetivo é
coletar informações detalhadas e atualizadas desta atividade.
A terceira parte se baseia em estudo de caso realizado em empresas que
adquiriram sistemas de automação de armazéns, com o objetivo de verificar a
aderência à realidade empresarial dos conceitos propostos.
Estrutura do Trabalho
O trabalho é dividido em seis capítulos.
O capitulo 1 é a introdução do trabalho, descreve os objetivos do trabalho, a
justificativa, limitações e metodologia utilizada.
O capítulo 2 descreve a atividade de armazenagem, abordando os processos
de recebimento, carregamento e estocagem, servindo como base conceitual para a
aplicação do sistema que substitui em partes essa operação.
O capítulo 3 descreve detalhadamente a composição e a funcionalidade dos
armazéns automatizados, o progresso no Brasil, as vantagens, desvantagens e as
limitações.
O capítulo 4 destina-se ao estudo e caso, que analisa empresas que possuem
a tecnologia do armazém vertical. Serão investigados os motivos que as levaram a
escolher essa tecnologia e quais vantagens ou desvantagens a automação trouxe
para os centros de distribuição.
O capítulo 5 relata a conclusão do trabalho.
O capítulo 6 lista as referências bibliográficas utilizadas.

16
1 – CONCEITO DE ARMAZENAGEM
Neste capítulo é abordadoo processo de armazenagem convencional e como
ele é realizado.
1.1 - Armazenagem
A armazenagem consiste de todos os processos efetuados dentro dos centros
de distribuição, isso inclui processos de recebimento, carregamento e estocagem
dos produtos. As necessidades de armazenagem de uma empresa dependem da
estrutura da cadeia de suprimento, da rede logística e do nível desejado de serviço
ao cliente. Uma empresa pode manter um armazém dedicado a cada cliente com
todos os itens comercializados. No entanto, são poucas as situações em que as
empresas podem manter seus estoques em níveis elevados, por causa dos riscos e
do custo total.
Conforme Arnold (2006), o objetivo da armazenagem é minimizar custos e
maximizar o atendimento aos clientes através da eficiência no cumprimento de
tarefas como: atendimento pontual ao cliente; controle dos itens estocados;
minimização do esforço físico total; integração dos elos de comunicação com os
clientes.
Segundo Bowersox (2007), as operações de armazenagem são constituídas
por todas as atividades dentro dos centros de distribuição. O objetivo da
armazenagem é fornecer o serviço ao cliente mantendo um volume mínimo de
estoque, consistente com o menor custo total possível. Estoques excessivos podem
compensar deficiências no projeto básico de uma rede logística e, até certo ponto,
deficiências de competência gerencial, porém gerando altos custos operacionais.
Os principais processos elementares realizados dentro de um armazém são a
expedição, o recebimento e a estocagem.
Para Ballou (2006, p. 375), “a armazenagem é utilizada para dar valor ao
produto. Ou seja, ao armazenar um produto perto dos clientes, o tempo de entrega é
em geral reduzido e facilita a disponibilidade”.
Conforme Moura (2005, p. 21), “armazenar é uma função da logística que
envolve o tratamento dos materiais entre o tempo de produção e a sua venda ao
consumidor final”.

17
O princípio mais econômico é a utilização de Just-in-time(JIT), utilizando
estoque mínimo; este tipo de estocagem pode ser utilizado quando a estratégia
empresarial permite esse tipo de atividade. Mesmo para esse tipo de atividade,
porém,sãonecessáriosos projetos de modernos centros de distribuição, pois é no
país inventor desse conceito, o Japão, onde encontramos o maior número de
armazéns automatizados (VIEIRA, 2011). Isto se verifica porque é neste tipo de
atividade que se exige uma maior preocupação no planejamento, pois a melhor
forma de reduzir um estoque é gerenciá-lo corretamente.
Por outro lado temos grandes empresas que possuem significativos giros de
estoque. Estas empresas preferem optar por um estoque de alto volume, já que esta
escolha estratégica permite que as mesmas possam se preocupar menos com a
falta de produto para os consumidores. Estoques elevados, por outro lado, geram
maior custo e riscos de perda dos produtos. Vieira (2011) cita que ainda existirão por
muito tempo os estoques de segurança ou estoques com uma nítida vocação
especulativa, que necessitarão de grandes armazéns.
Segundo Bowersox (2007), as vantagens econômicas relativas à
armazenagem advêm da redução direta de custos logísticos, isso significa que a
implantação de armazéns pode reduzir o custo de transporte e aprimorar as
atividades de entrega. Sabendo que o custo de transporte é o maior componente do
custo logístico, pode-se gerar uma redução significativa no custo total logístico,
justificando o centro de estocagem.
Ballou (2001) apud CHING (2007) cita algumas razões para o uso consciente
dos espaços na armazenagem, como reduzir custos de transporte e de produção,
evitando movimentações excessivas, o que pode gerar avarias nos produtos e perda
de tempo na produção. Dentro do CD, também é importante, a coordenação da
oferta e da demanda no que diz respeito a manter um controle eficiente do estoque
precavendo, uma produção excessiva ou insuficiente. O armazém deve ser
construído de forma a possibilitar facilidades no processo de produção, quando este
fica próximo as áreas da fábrica, além de se manter sempre organizado. A
modernização desses espaços também auxilia no processo de marketing
demonstrando boa estética e eficiência.

18
1.2 – Movimentação Interna de Materiais
Dentro dos armazéns podemos identificar três processos básicos de
tratamento dos materiais, cada um deles especificados a seguir:
• recebimento;
• estocagem;
• expedição.
1.2.1 – Recebimento
O recebimento é responsável pelo suprimento do estoque; normalmente as
mercadorias chegam ao depósito em quantidades maiores que as expedidas; sua
responsabilidade principal é descarregar os veículos, conferir as cargas, registrar e
estocar os produtos. Sua operação é realizada manualmente, porém têm-se
desenvolvido métodos mecanizados e parcialmente automatizados de
descarregamento.
O processo inicia a partir do momento em que o veículo chega ao CD. Após
ter sua nota fiscal revisada e inserida no sistema junto com os dados do veículo e do
motorista, o veículo é encaminhado para encostar-se à doca, a nota fiscal é
entregue para a área de recebimento. Na doca é efetuado o descarregamento por
transpaleteiras quando se trata de carga unitizada, ou manualmente quando a carga
for a granel ou estivada. Em alguns casos são utilizadas esteiras para facilitar a
atividade; nesta hora os produtos são colocados na doca para conferência.
Finalizado essa etapa o veículo é liberado no físico e também no sistema de
gerenciamento. A nota fiscal é enviada para o departamento fiscal, os pallets
permanecem segregados até que as empilhadeiras aloquem o produto no estoque.
1.2.2 – Estoque
Segundo Bowersox (2007), os depósitos contêm materiais, peças e produtos
acabados suscetíveis de movimento; o estoque deve ser mantido conforme
exigências do cliente e a integridade do produto dependem muito do seu modo de
estocagem. Arnold (2006) define que estoques são materiais e suprimentos que uma
empresa mantém como produtos acabados, insumos ou matérias-primas. É
importante salientar que cada empresa trabalha com um tipo de estoque e as
operações podem ser com estoques de grande quantidade ou mínimos.

19
Na estocagem é necessária a utilização de equipamentos que facilitem a
movimentação de cargas, completando a mão-de-obra e auxiliando no processo
para compensar as limitações físicas dos operadores. Segundo Bowersox (2007) há
diretrizes importantes na administração no projeto de sistemas para o manuseio de
materiais, são esses:
• os equipamentos de manuseio e armazenagem devem ser os mais
padronizados possíveis;
• o sistema deve ser projetado para proporcionar fluxo de produtos mais
contínuo possível.
• os investimentos devem ser feitos em equipamentos de manuseio, de
preferência a equipamentos estáticos (como prateleiras e estantes);
• os equipamentos de manuseio de materiais devem ser usados o mais
intensamente possível;
• os equipamentos de manuseio a serem escolhidos devem ter a menor
relação possível entre peso e carga útil;
• sempre que possível, a força da gravidade deve ser aproveitada em
projetos de sistemas de manuseio.
Os equipamentos mais utilizados na movimentação no interior dos armazéns
são:
• empilhadeiras, têm a função de empilhar, alocar os pallets nas estantes e
ajudar no deslocamento das cargas;
• paleteiras manuais, auxiliam na movimentação dos pallets;
• transpaleteiras elétricas que substituem asmanuais em algumas funções e
movimentam os pallets em longas distâncias;
• esteiras são utilizadas na movimentação de caixas e pallets e também no
carregamento e descarregamento dos veículos quando estivados.
Um importante componente utilizado na estocagem é constituído pelas
estruturas metálicas, conhecidas como “racks” ou estantes. Estes equipamentos que
podem ter até 13m de altura, são constituídos por escadas verticais, nas quais estão
presas as longarinas horizontais onde são colocados os pallets (VIEIRA, 2011). Na
sua ausência pode-se utilizar o modo de estocagem conhecido como “blocado”,
onde os pallets são empilhados sem o auxílio de estruturas, porém essa modalidade
é limitada pelas características estruturais das embalagens.

20
É importante ressaltar a importância da função do inventário nas áreas de
estocagem. Esta função é responsável pelo alinhamento das informações físicas e
sistêmicas. Existem duas formas de contagem para acerto fiscal do CD, a cíclica e o
inventário geral. A contagem cíclica é feita no decorrer do ano fiscal, sem
necessidade de paralisação, o que é mais vantajoso, porém sem muita exatidão. O
inventário geral é elaborado no fim de cada exercício fiscal, quando os produtos são
contados, de uma só vez, paralisando as atividades (POZZO, 2007). É
extremamente importante que haja conciliação nos dados contidos no sistema com o
que há no armazém, porque é nessas informações que se baseiam a formulação de
pedidos e o ajuste fiscal da empresa. As discrepâncias encontradas podem acarretar
em uma série de problemas operacionais e fiscais.
1.2.3 – Expedição
A expedição baseia-se no carregamento das cargas. Após a separação do
produto, a carga pode ser carregada, tanto a granel como unitizada. Em geral nas
cargas unitizadas são utilizados pallets que agilizam o carregamento, este podendo
ser efetuado por transpaleteiras. No caso da carga a granel a movimentação passa a
ser manual.
O processo inicia a partir da solicitação do cliente, que é enviada ao setor de
administração do CD onde ocorre a formulação dos pedidos de acordo com a
disponibilidade do estoque, capacidade dos veículos e locais de entrega. Os
romaneios de cargas são criados e enviados a área operacional que efetua a
separação através de empilhadeiras e segregação em docas específicas, onde são
efetuadas a conferência, padronização ou unitização das mercadorias e o
carregamento. Depois de confirmado o carregamento, é enviado um arquivo para a
área fiscal com as informações necessárias para a emissão da nota fiscal. Esta é
liberada para o motorista juntamente com o conhecimento de transporte, documento
que contém os dados sobre a carga, veículo, frete e nota fiscal, e que representa o
comprovante da prestação de serviço do transportador.
Todas as etapas que compõem a expedição de cargas são controladaspelo
sistema WMS, responsável pelo gerenciamento dos pedidos, registro das operações
e fluxo de informações, desde a entrada do veículo até a sua saída. Essa ferramenta
também permite que as empresas modernizem seus processos com a utilização de
dispositivos eletrônicos portáteis, como os coletores de dados, que substituem os

21
papéis e permitem uma conferência mais eficaz através da leitura de código de
barra.

22
2 – AUTOMAÇÕES DE ARMAZÉNS
Um ambiente econômico em expansão obriga os clientes de sistemas
logísticos a adaptarem-se a novas necessidades. Por essa razão, o investimento em
inovações, como aproveitamento de espaços existentes, oferece uma chance real de
adequar as empresas às novas exigências dos clientes e de capitalizar seu
investimento em curto prazo.
Os sistemas automatizados surgem com um grande potencial nas operações
de armazenagem. Segundo Bowersox (2007) o atrativo principal dessa modalidade
é a possibilidade de substituição da mão-de-obra por equipamentos. Vieira (2011)
cita que a modernização dos centros de distribuição é essencial para as empresas
evitarem a uma queda nas operações de movimentações nos armazéns. Fleury
(2007) ressalta que os sistemas automatizados, sejam na movimentação de
materiais ou no gerenciamento das informações, são na verdade, uma reação às
demandas de um novo ambiente de negócios, causando o surgimento de novas
exigências como:
• pedidos mais freqüentes e em quantidades menores;
• ciclos do pedido mais curto;
• aumento do número de SKU’s (Stock Keeping Unit) em estoque;
• tolerância zero a erros;
• competição baseada no ciclo do pedido e na qualidade.
Desde o finaldos anos noventa, no Brasil, os sistemas automatizados têm
surgido como ferramenta auxiliadora para o cumprimento dessas novas exigências.
Eles utilizam menos mão-de-obra direta, possuem maior agilidade e precisão em
suas atividades e proporcionam um melhor aproveitamento do espaço físico. Os
projetos de automação na armazenagem estão sendo instalados no Brasil desde os
mais simples, envolvendo apenas sistemas de separação de pedidos, até os mais
sofisticados que em toda operação tem um mínimo de intervenção humana. Os
processos de armazenagem tradicionais são baseados em papeis e maximização da
utilização do espaço. Atualmente,na automação, se utiliza a integração de várias
tecnologias, pois a principal preocupação é a eficácia no fluxo de materiais e o
aproveitamento do espaço físico disponíveis. Segundo Teixeira (1997), os sistemas
automatizados são equipamentos fundamentais para o processamento de pedidos,

23
de forma com que a eficiência dos armazéns seja aumentada e também a sua
capacidade de armazenamento.
Dentro do estado de São Paulo os sistemas de automação ainda são
aplicados de forma tímida, os investimentos relativos a modernização dos CD’s têm
ocorrido, na maioria das vezes, somente na área de TI. Segundo Bowersox (2007),
são cinco as tecnologias que mostraram ampla aplicação na área da logística, são
elas:
• Electronic Data Interchange (EDI): é um meio de intercambio de documento
e informações entre sistemas de duas empresas ou mais, viabilizando a
comunicação entre elas substituindo as formas tradicionais;
• Personal Computer (PC): as reduções do tamanho do equipamento,
aumento da capacidade e popularização do produto, permitiram a extensão
das aplicações de TI na área da logística;
• inteligência artificial e sistemas especialistas: são ferramentas que facilitam
o gerenciamento da logística, consiste em um grupo de tecnologias que
imitam o raciocínio humano na criação de estratégias;
• comunicação: com a utilização da rádio freqüência, utilizadas dentro dos
CD’s para facilitar a troca de informações que ocorrem em tempo real entre
sistema, operadores de empilhadeira, conferentes e separadores;
• código de barra e leitura óptica: tecnologias de identificação que facilitam a
coleta e troca de informações logísticas sem necessidade de lista de
conferência em papéis (Figura 1).
Figura 1: Coletor de dados.
Fonte: (LOCAESPAÇO, 2011)

24
Essas tecnologias já se tornaram comuns nos armazéns e influenciam
diretamente na capacidade e desempenho da logística. As aplicações destas
ferramentas tornaram-se obrigatórias nas empresas que procuram manter a
competitividade. O aperfeiçoamento na área de TI reduz o custo de processamento
de pedidos, diminui incertezas de planejamento e operações e ajuda a empresa
alcançar seus objetivos estratégicos (BOWERSOX, 2007).
As novas ferramentas da área de TI têm se mostrado eficientes no auxilio das
operações logística, tendo substituído os antigos meios baseados na utilização de
papeis; apesar do seu benefício, é um sistema que depende da mão-de-obra para a
realização das tarefas físicas. O constante crescimento econômico forçou as
grandes empresas a buscarem inovações que substitua a mão-de-obra. A
automação dos armazéns tem mostrado resultados positivos, porem esse tipo de
atividade se restringe a empresas que possuem alto capital de investimento, por se
tratar de uma tecnologia de alto custo.
O sistema de automação tem sido aplicado em diversas áreas
mercadológicas, sendo elas farmacêutica, metalúrgica, cosmética, automobilística e
alimentícia, principalmente em armazéns frigorificados que possuem necessidades
climáticas específicas, onde os produtos, por serem perecíveis, devem
permanecerem em baixas temperaturas, tornando o local de estocagem nocivo à
saúde humana. Uma destas ferramentas é o armazém vertical, também conhecido
como AS/RS (Automated Storage and Retrieval Systems). O sistema ainda não se
tornou comum nas empresas da região estudada e segundo Fleury (2007), no Brasil
a sofisticação desses CD’s é uma tendência natural, que acompanha as mudanças
do mercado. Nos países mais desenvolvidos a automação já é uma realidade mais
ampla, devido à importância dada à logística para a competitividade.
Os processos de automação são complexos, pois envolvem a integração de
várias tecnologias relacionadas aos sistemas de gerenciamento (WMS), aos
mecanismos de captura e visualização de informações, como código de barras,
terminais remotos, sistemas de radio frequência e scanners, aos equipamentos de
manuseio, transporte e estocagem de materiais. Dependendo da extensão da
integração com clientes e fornecedores, poderão envolver sistemas eletrônicos de
dados (EDI). Todo esse conjunto deve operar através de procedimentos

25
operacionais, pessoal qualificado e treinado para tirar o maior proveito do potencial
do sistema (FLEURY, 2007).
Segundo Fleury (2007), o desenvolvimento de um projeto de automação pode
ser dividido em três grandes fases (Figura 2):
• preparação: tem como principais atividades a formalização dos objetivos do
projeto e a formação da equipe responsável por seu planejamento e
implementação;
• definição: é responsável por criar os novos processos e a partir de então
são definidos os softwares que darão suporte a operação, bem como os
equipamentos de movimentação e estocagem;
• implementação: após adquiridos os itens necessários, o pessoal é treinado,
os equipamentos são testados e colocados em operação.
Figura 2: Fases de implementação da automação.
Fonte: (FLEURY, 2007)

26
2.1 – Armazém Vertical
A armazenagem vertical consiste basicamente na substituição do trabalho
manual por sistemas automatizados que exercem a função da estocagem dos
materiais; trabalho este exercido por máquinas controladas por um WMS,
executando as atividades de estocagem e separação automaticamente. Este
sistema visa também a uma otimização do terreno valorizando a verticalização dos
estoques, o que permite um melhor aproveitamento do m² disponível (Figura 3).
Figura 3: Armazém vertical.
Fonte: (MECALUX, 2011).
O armazém vertical tem sido uma opção considerável para as empresas
devido as suas vantagens. Segundo Bowersox (2007) este tipo de estocagem tem
recebido muitas adesões os últimos tempos, pois permite a execução de diversas
formas de trabalho dentro da cadeia de suprimento. Este sistema é presente
tantonas empresas que trabalham com o JIT como naquelas que optam por altos

27
níveis de estoque. Essa modalidade de estocagem mostra-se mais eficiente na
rapidez e também na capacidade física do estoque de materiais, se comparado à
estocagem convencional, e onde a movimentação ocorre através de mão-de-obra
(Figura4).
Figura 4: Armazenagem convencional.
Fonte: (TRASPOONLINE, 2010)
O armazém vertical é instalado de forma a se adequar às necessidades da
empresa; suas operações consistem na movimentação de materiais, estocagem e
gerenciamento das operações de armazenagem, podendo armazenar pallets, caixas
ou cargas especiais, como bobinas de metal ou papel, mas para ambos a
funcionalidade é semelhante.
Os domínios de aplicação estendem-se ao setor da distribuição (entrepostos,
armazéns grossistas, etc.), à indústria (matéria-prima, produto acabado, produto
intermédio), à manutenção (sobressalentes) e aos serviços (arquivos, bibliotecas,
etc.). Há também armazéns verticais específicos como os de veículos.
Uminteressante exemplo desta aplicação é a solução utilizada na fábrica da
Volkswagenem Wolfsburg na Alemanha (Figura 5), onde o armazém tem um formato
cilíndrico com um elevador central que opera com um giro de 360º e uma plataforma
telescópica (PINTO, 2008).

28
Figura 5: Armazém vertical de veículos.
Fonte: (PINTO, 2008).
Pinto (2008) descreve algumas características desejáveis e favoráveis para a
instalação de um armazém vertical:
• mercados mais favoráveis:
produção discreta;
indústria pesada;
produção e montagem de produtos eletrônicos;
centros de armazenagem e distribuição;
Níveis de estoques elevados
• condições operacionais mais favoráveis:
regime de três ou dois turnos;
níveis de inventário critico;
flexibilidade de produção;
armazenagem comum de materiais, produtos e ferramentas;
desempenho entre 10 a 35 pallets separados por hora;
utilização de JIT;

29
• localização mais favorável:
construção de edifícios sem limitações de altura;
preço/m² do terreno elevado;
disponibilidade de pessoal técnico treinado;
valor elevado de materiais ou de produtos em curso de fabricação.
Segundo Teixeira (1997), os armazéns automatizados são compostos por
dois grupos de elementosfísicos; os elementos estáticos e os elementos móveis.
Eles são responsáveis pela movimentação e estocagem dentro do armazém vertical
e pela transferência dos materiais entre vários setores evitando ao máximo a
intervenção humana.
2.1.1 – Elementos estáticos
São definidos ”elementos estáticos” os equipamentos físicos fixos necessários
para a movimentação e o armazenamento dos materiais, mais detalhadamente
descritos a seguir.
Estantes (racks)
As estantes são responsáveis pelo armazenamento dos pallets ou caixas,
montadas de acordo com a necessidade do operador logístico. No armazém
automatizado são feitas de metal, podendo a medir até 45 metros de altura, e
formadas por escadas verticais, onde são presas as longarinas horizontais; os
espaços entre as larguras dos alvéolos (ou células) são comumente determinados
de modo a possibilitar o encaixe de palletse caixas; em muitas empresas esses
espaços são conhecidos como locações.
As estantes são construídas paralelamente, os intervalos de espaço entre
elas são chamados ruas e os espaços entre as longarinas são conhecidos como
níveis; ambos são codificados possibilitando a identificação de cada locação,
permitindo a identificação da posição do produto (Figura 6).

30
Figura 6: Estante (rack).
Fonte: (SCHAEFFER, 2010)
Transportadores Estáticos
Os transportadores estáticos são responsáveis pela movimentação antes e
após a estocagem dos materiais. A movimentação pode ser automática ou manual, e
é responsável pela ligação do armazém vertical ao centro de recebimento e
expedição; existem tipos diferentes de equipamentos que possibilitam essa
atividade, como adiante descrito.
O transportador de roletes (Figura 7) permite a movimentação dos pallets no
sentido longitudinal. É o elemento mais comum nos sistemasde transporte interno de
pallets devido asua simplicidade e à variedade de medidas,o que lhe permite cobrir
grandes distâncias. Pode incluir um sistema de roletes embreados que, com a ajuda
de um único motor, facilita a acumulação devários pallets, reduzindo assim custos de
material e de manutenção. Seu projeto robusto proporciona grande confiabilidade
em todos os ambientes de trabalho (MECALUX, 2011).

31
Figura 7: Transportador de roletes.
O transportador de correntes é utilizado para movimentação no sentido
transversal aos patins. Geralmente é utilizado como complemento do transportador
de roletes já que a união de ambos permite realizar giros de 90º ou 180º, facilitando
a criação de recirculações e de circuitos de transporte, úteis para certas
necessidades. Pode ter 2 ou 3 ramais de correntes, em função das características
da carga. Há também os transportadores giratórios que permitem a transferência das
cargas entre transportadores não alinhados (MECALUX, 2011) (Figura 8).
Figura 8: Transportador giratório.

32
Antes de entrar no armazém vertical o pallet é submetido a uma análise que é
realizada pelo posto de inspeção de entradas (Figura 9). Um equipamento de
controle do sistema de transporte, cuja missão é comprovar que as dimensões das
unidades de carga respeitam as especificações da instalação. Ao ser o primeiro
controleda unidade de carga na base, se inclui um leitor de etiquetas de códigos de
barras, para identificação do produto e seu posterior registro no sistema WMS. Para
garantir seu correto transporte e posterior armazenagem, se instalam dois
dispositivos de controle na base de transporte; um controla os vãos por onde
entrarão os garfos do transelevador e o outro os patins de apoio na estante
(MECALUX, 2011). Os controles e verificações que devem ser realizadas são:
• largura da carga;
• alturas diferentes;
• excesso de peso;
• imperfeições na paletização.
Em caso de falha de algum dos controlesmencionados, se rejeita a unidade
decarga e o pallet terá que ser remanejado. Este dispositivo é colocado na entrada
dos transportadores logo após o transportador de entrada e saída.
Figura 9: Posto de inspeção de pallet.
O transportador e de entrada e saída permite a entrada dos pallets através de
transpaleteiras e empilhadeiras.Este equipamento recebe o pallet e o eleva até a
altura dos transportadores permitindo a sua movimentação (MECALUX, 2011)
(Figura 10).

33
Figura 10: Transportador de entrada.
Trilhos
Os trilhos possibilitam a movimentação do transelevador (apresentado no item
3.1.2) por entre as estantes, há um trilho inferior e outro superior. O inferior está
fixado na laje de concreto através deplacas de apoio e parafusos de ancoragem, o
trilho superior é um guia fixado aos perfis superiores de união dos corpos da
prateleira por meio de placas de ajuste soldadas (Figura 11).
Dentro da funcionalidade do armazém vertical temos os elementos móveis,
que são responsáveis pela movimentação, estocagem e separação. Nesta área a
mão-de-obra é utilizada somente no carregamento ou na separação de caixas
fracionados (MECALUX, 2011).
Figura 11: Trilhos.

34
2.1.2 – Elementos móveis
São definidos móveis os elementos que realizam as principais movimentação
de materiais, eles possibilitam uma maior circulação dentro dos armazéns
complementando a função dos elementos estáticos.
Transelevadores
Os transelevadores são máquinas desenvolvidas para o armazenamento de
materiais. Isto ocorre através de movimentações mecânicas automatizadas. As
entradas e saídas do material são executadas em um mesmo movimento como um
ciclo combinado.
O resultado é o aumento na produtividade das instalações de armazenagem
e, ao mesmo tempo, a redução da necessidade de recursos manuais para seu
funcionamento. Para o traslado das cargas no armazém, os transelevadores podem
realizar três tipos de movimento: longitudinal, sobre um trilho ao longo de um
corredor; vertical ao longo da coluna do transelevador e transversal, em
profundidade, realizado pelos sistemas de extração sobre o berço da máquina para
a extração ou colocação do pallet.
As principais famílias de transelevadores são identificadas como: “mono-
coluna” recomendado para cargas de até 1.000 kg; “duas colunas”, aconselhável
para cargas de mais de 1.000 kg de grandes dimensões, variando de tamanho
conforme as necessidades do CD (Figura 12). São compostos por uma ou duas
colunas; as colunas têm soldado um trilho vertical para conduzir o bastidor móvel
que é responsável pela elevação do pallet ou caixa (figura 13) (MECALUX, 2011).
Figura 12: Gama de transelevadores.
Fonte: (PINTO, 2008)

35
Figura 13: Transelevador.
Fonte: (MECALUX, 2011)

36
Os transelevadores para pallets são máquinas com acionamento controlado
por variadores vetoriais de freqüência e controle de posicionamento através de
telêmetros a laser e comandos inteligentes mediante PLC (Programmable Logic
Controller); ambos são dispositivos periféricos de um computador que controla
equipamentos em oficinas industriais. A gama de transelevadores se adapta
facilmente às necessidades de cada armazém quanto a capacidade decarga,
dimensões, altura da construção e tempos de ciclo, cobrindo assim um vasto leque
de aplicações (MECALUX, 2011).
Todos os sistemas podem ser adequados a condições de trabalho especiais
ou em ambientes de alta periculosidade para saúde humana como: baixas
temperaturas; umidade extrema; armazenamento de produtos químicos, tóxicos e
perigosos.
Eletrovias
As eletrovias são equipamentos alternativos utilizados para a movimentação
de mercadorias (Figura 14), realizada por veículos com comando individual que se
movem sob um trilho. O trilho é suspenso no teto do armazém ou fixado ao solo
mediante estrutura tipo pórtico. Um único motor redutor com mudança de sentido
fica encarregado de mover os portadores que podem ser fixos, móveis e pendulares.
O projeto da eletrovia pode ser adaptado a cada uma das zonas de trabalho da
empresa com desvios, giros, entradas e saídas e possibilita equilibrar os tempos de
ciclos gerais em produção.
O elemento básico para seu funcionamento é o comando centralizado da
eletrovia, ela conduz a o equipamento com um código de destino, desde a saída até
o ponto de chegada. O comando é responsável por utilizar o caminho mais
adequado, com o objetivo de facilitar e agilizar o fluxo de produtos dentro do
armazém. As eletrovias são utilizadas como um complemento do AS/RS,
transportando as mercadorias para diversos destinos dentro do armazém, suprindo
as necessidades do recebimento e expedição (MECALUX, 2011).

37
Figura 14: Eletrovia.
Fonte: (MECALUX,2011).
Carro de transferência ou lançadeiras
O carro transportador pertence aos sistemas de transporte não contínuo de
unidades de carga, sua implementação é adequada quando os requisitos dinâmicos
não são elevados. Sempre inclui outro elemento de transporte a bordo, como roletes
ou correntes. Caso as necessidades da instalação exijam, seus trilhos podem ser
embutidos no piso para evitar a criação de uma barreira física ao longo de seu
percurso (Figura 15).
Para obter mais serviços em ciclos, carga ou velocidade, podem-se utilizar
lançadeiras com diferentes configurações de sistemas embarcados (roletes,
correntes, garfos...). Opcionalmente, a lançadeira pode transportar duas cargas de
uma vez.

38
Figura 15: Carro de transferência ou lançadeiras.
Fonte: (MECALUX,2011).
AGV (AutomaticGuidedVehicles)
Os AGV’s são veículos que podem automatizar toda a movimentação interna
dos armazéns (Figura 16). Os sistemas robotizados são, normalmente, compostos
por um conjunto de equipamentos mecânicos, eletromecânicos e eletrônicos que
envolvem múltiplos sensores e atuadores, bem como recursos computacionais
(hardware e software), organizados de forma a garantir as especificações
estipuladas. A arquitetura do hardware de controle é composta por sensores de
proximidade, sensores de solo, controle de atuadores, comunicação e um
controlador lógico programável (PLC), (VERSCHAEVE, 2004). Esta estrutura
possibilitaum fluxo de mercadorias sem interrupções, aumento na agilidade dos
processos, substituição de mão-de-obra e diminuição de acidentes na realização das
atividades podendo carregar tanto cargas unitizadas como cargas granéis de forma
a serem adaptadas de modo a se adequar as necessidades da empresa. Os
sistemas que utilizam AGV’s, se comparados ao AS/RS, são mais lentos e de altura
mais limitada.

39
Figura 16: AGV's
Fonte:(EFACEC, 2010)
Além das tecnologias de movimentação apresentadas anteriormente, há dois
sistemas de separação automatizados utilizados para a montagem de pedidos com
diferentes produtos em uma mesma caixa, o sistema de A-Frame e picking-by-light.
A-Frame
O sistema A-Frame (Figura 17) integra o WMS às esteiras rolantes
automáticas e dispositivos mecânicos. Os dispositivos mecânicos ao redor da esteira
contém um mínimo de estoque dos produtos que abastecem a esteira. Através de
informações enviadas pelo WMS, o dispositivo libera sobre a esteira o produto a ser
separado, dessa forma montando as caixas contendo diferentes tipos de mercadoria,
sem a intervenção humana, impossibilitando erros e agilizando o processo de
montagem de kits. A única função do operador é de abastecer o sistema quando
necessário evitando a sua parada.

40
Figura 17: A-Frame
Fonte: (SCHAEFFER, 2010)
Picking-by-light
Segundo Lima (2002), o picking-by-light(Figura 18) integra a utilização de
esteiras rolantes, leitores óticos e sensores com as tradicionais estruturas flow racks
(Sistema de módulos de estrutura composta de trilhos com roletes deslizantes ao
qual facilitam o deslocamento e seletividade de grande quantidade de pequenos
itens embalados em caixas de até 30kg.) manuseadas por operadores. O
desempenho deste sistema é obtido através da disposição dos produtos ao redor
dos funcionários, que coletam apenas os produtos da sua estação de trabalho. No
sistema não há a necessidade de locomoção do colaborador, as caixas dospedidos
são transportadas de forma automática por meio de uma correia transportadora.
Figura 18: Picking-By-Light.
Fonte:(NATURA, 2008)

41
Os mostradores digitais de cada posição do flow-rack indicam
automaticamente o local e o número de unidades que devem ser coletados,
tornando desnecessário o picking list, acelerando o processo de coleta. A
flexibilidade é resultado da participação dos operadores no manuseio, que além de
considerar as características específicas de cada produto, inclusive a fragilidade,
podem, simultaneamente, coletar e organizar os produtos nas caixas de entrega.
2.2 – WMS
O WMS tem como principal objetivo controlar, coordenar e administrar todos
os processos que se desenvolvem em um armazém, desde a informação recebida
pelo ERP do cliente, até o controle de cada um dos movimentos que os elementos
mecânicos ou elétricos precisam realizar. É o cérebro do qual dependem as
decisões e as reações.
Na estrutura hierárquica de controle e gestão (Figura 19), o WMS está situado
na camada imediatamente inferior ao sistema de gestão global da companhia (ERP)
do qual recebe ordens diretas a respeito das operações que se devem realizar
(entradas previstas, pedidos a expedir, etc.). Por seu lado devolve informação direta
a respeito do resultado da operação (quantidade realmente recebida, nível de
estoque, incidências, etc.), evitando camadas intermediárias de comunicação e
reduzindo possíveis erros na transmissão de dados (MECALUX, 2011).
Figura 19: Pirâmide dos Sistemas.
Fonte: (MECALUX, 2011)

42
Em um armazém automatizado o sistema é responsável por controlar toda a
operação com uma distribuição das cargas em corredores, sendo estas realizadas
por transelevadores, ou “miniloads”, e transportadores automáticos de pallets, caixas
ou cargas especiais.
O WMS consiste de cinco funcionalidades que controlam o fluxo de
mercadorias no interior de um CD:
• recebimento: controlando as atividades de entradas de material,
planejamento de descargas, devoluções, conferência de cargas definição
de endereçamento do produto no estoque;
• controle: executando as atividades estocagem, inventário, reserva de
material, gestão dinâmica da rotatividade, operações de FIFO (First-In-
First-Out) ou LIFO (Last-In-First-Out) e controle de avarias;
• expedição: controlando as atividades de separação, conferência, gestão de
picking e carregamento;
• ferramentas de criação de relatórios, consultas genéricas e consolidação
de dados;
• Comunicações com ERP’s e sistemas externos.
2.3 – Vantagens e Desvantagens
O sistema de automação dos armazéns,segundo Bowersox (2007),tem como
principal objetivo a diminuição dos custos operacionais com a redução da mão-de-
obra; essa redução pode trazer vantagens e desvantagens para as empresas tanto
na área financeira como operacional. Esta é uma atividade que não se pode tornar
obsoleta devido as suas barreiras na implantação, sendo a principal delas o alto
investimento inicial para a aquisição da tecnologia.
Segundo Banzato (2010) presidente do instituto IMAM, em síntese, é evidente
que a automação oferece várias oportunidades para melhoria dos processos
logísticos, porém é mais importante destacar que sem uma adequada análise de
viabilidade, a automação pode custar mais caro que seus benefícios.Antes de uma
implantação de um sistema desse porte é necessário observar as reais vantagens e
desvantagens econômicas e financeiras, qualitativas e quantitativas, entre outras,

43
que fazem um projeto de automação logística comprovar resultados no curto, médio
e longo prazo.
No cenário logístico, é certo que a tecnologia pode aumentar a eficiência dos
processos e diminuir seus custos operacionais, podendo trazer grandes benefícios
para a empresa. Deve-se, porém, ter o cuidado de realizar uma profunda análise
antes da implementação de um projeto desse nível, pelo alto custo.
Segundo Jesus (2010) os sistemas automatizados podem gerar vantagens
como:
• redução no custo operacional, devido à diminuição na quantidade de
colaboradores, do número de avarias de produtos e também de energia em
geral;
• aumento nas taxas de saída e entrada de produtos, isso acorre devido a
agilidade e constância do sistema na realização das operações;
• melhorias na consistência do serviço, por ser um processo automático, livre
de erros e negligências geralmente possíveis num processo operacional
humano;
• aumento no nível de precisão, por se tratar de um processo todo controlado
por um sistema WMS, sem intervenção humana.
Há outras importantes vantagens mencionadas por Pinto (2008) como o
aumento na capacidade de armazenamento. Isto é resultante de um aproveitamento
mais eficaz dos espaços disponíveis, elevando a capacidade de armazenamento por
metro quadrado, devido à verticalização do sistema de estocagem. Nos processos
manuais a estruturas porta pallets chegam a, no máximo, 12 metros com base na
altura das empilhadeiras, já as estantes de um armazém vertical podem medir até 45
metros de atura. A outra vantagem importante que também se pode encontrar no
armazém automatizado é a gestão de estoque. Por se tratar de um sistema
automatizado, o controle de inventário adquire mais precisão, tanto no sistema de
produção puxada como no de produção empurrada.
Pinto (2008) menciona também a vantagem na segurança do sistema no que
diz respeito a integridade física do colaborador e do produto. Como o sistema não
utiliza pessoas, a possibilidade de acidentes nos setores operacionais diminui. Este
sistema possibilita a atividade em ambientes difíceis para o ser humano, como a
manipulação de produtos químicos e locais onde a temperatura necessária para a
estocagem do produto é nociva aos colaboradores.

44
No que se diz respeito às desvantagens dos sistemas automatizados,
Banzato (2010), menciona que há insensatez observada nesses tipos de
investimentos. Este fato não ocorre somente no Brasil, mas principalmente em
empresas de países em desenvolvimento que visualizam a automação como uma
estratégia para serem globalmente competitivas. Entretanto, esta tendência
normalmente é responsável por deixar muitos profissionais obcecados pela
tecnologia, o que às vezes resulta em levar suas empresas a um investimento
desnecessário que pode gerar dificuldades financeiras.
Tratando de automação dos armazéns, realmente o que mais preocupa as
empresas são os investimentos necessários para a implantação. Nem sempre os
benefícios do projeto justificam o investimento, e uma decisão equivocada pode
acarretar em sérios problemas financeiros. As empresas devem ter em mente que o
maior benefício do sistema é operacional o que torna difícil o retorno financeiro em
curto prazo.
Conforme Jesus (2010), podemos encontrar outras desvantagensdos
sistemas automatizados, como:
• problemas de Software, tanto na instalação como nas atividades
operacionais, um erro ou problema nessa ferramenta pode ocasionar a
parada do sistema sem previsão de tempo para reativação;
• limitação na capacidade, podendo ocorrer devido o sistema não aceitar
qualquer tipo de improviso emergencial na estocagem;
• falta de flexibilidade para responder as mudanças da empresa por ser
muito complexo em sua construção, isso não permite uma rápida reforma
ou transferência do sistema;
• custo de manutenção elevado, exigindo profissionais e equipamentos
especializados;
• interface do usuário e treinamento, para a implementação de um sistema
novo é sempre importante preparar os colaboradores para a nova forma de
trabalho, o que costuma ser demorado e caro;
• aceitação do trabalhador, o que pode gerar dificuldades no relacionamento
entre empresa e colaborador por se tratar de um sistema que substitui a
mão-de-obra.

45
Na tabela 1é reportado um comparativo entre a velocidade de um armazém
convencional e um armazém automatizado realizado por Zollinger (2001).
Tabela 1: Comparativo operacional das modalidades de armazenagem.
Média Armazém
Convencional
Média Armazém
Automatizado
Capacidade de carga 1250kg 1250kg
Velocidade:
Percurso 10km/h 10km/h
Elevação 15m/mim 31m/mim
Estocagem 23 Segundos 7,8 segundos
Separação 29 Segundos 10,5 Segundos
Fonte: (ZOLLINGER, 2001).
Em relação a viabilidade financeira um estudo realizado por Zollinger (2001),
faz uma análise de decisão relativa ao investimento num armazém com as seguintes
caracteristicas:
• capacidade para 1536 pallets;
• pallets com dimensões 1200 X 1000;
• cada pallet com carga máxima de 1134 kg;
• operação de 32 pallets por hora
• regime de dois turnos de 7.5 horas cada.
Atabela 2 contém um comparativo de custos entre os dois tipos de sistema, o
automatizado e o convencional, ambos com o mesmo volume de operação. A tabela
2 contém o comparativo do Pay Back Time (tempo de retorno dos investimentos)
juntamente com os custos operacionais, baseado em uma taxa de juros de 7% ao
ano.
Nesta análise não foram considerados outros custos (periféricos) relativos a
dedução de inventário, fiabilidade de produção, segurança, redução de danos nos
produtos.

46
Tabela 2: Análise comparativa de custos.
Armazém
Convencional (VNA)
Armazém Automático
(AS/RS)
Custo de Capital
Máquinas instaladas 301.000 871.000
Prateleiras (Racks) instaladas 1.288.000 2.373.000
Sistema de Controle 33.000 175.000
Sistema de Proteção contra fogo 475.000 350.000
Total de equipamentos 2.097.100 3.769.000
Edificil 3.512.681 3.078.178
Terreno e localização 807.734 415.464
Total do Capital
Custos operacionais
Trabalho Direto 210.000 0
Trabalho Indireto 6.000 2.000
Supervisão 14.000 7.000
Aquecimento, Luz, Energia 137.015 89.869
Manutenção 19.033 14.710
Total de Custos Operacionais Por
Ano 386.048 113.579
Valores em dólares (USD)
Tabela 3: Pay BackTime do investimento num AS/RS.
Armazém
Convencional
Armazém
Automático
Variação
Custo do Capital 6.417.515 7.262.642 845.127
Custos
operacionais/ano 386.048 113.579 272.469
Pay Back Time
(Anos)sem juros
845.127/272469=
3,10 anos
Taxa de juros = 7% 59.159
Custos
operacionais/ano 386.048 172.738 213.310
Pay Back Time (Anos)
com juros
845127/213310=
3,96 anos

47
Um AS/RS, necessita de um investimento adicional de $ 845.127, mas
economiza $272.469 por ano. Considerando uma taxa de juros de 7%, oPay Back
Time para este caso é de quase quatro anos (PINTO, 2008). A taxa de retorno é
bastante atrativa, a partir do quarto ano de vida. Nestas condições, um investimento
num AS/RS, é claramente superior ao de um armazém convencional, porém
justificável pelos ganhos operacionais e financeiros ao longo dos anos. Em estudos
mais recentes confirma - se esta tendência e estas conclusões continuam válidas
(PINTO, 2008).
Entre as vantagens e desvantagens a opção pela escolha do sistema deve
ser sempre de acordo com as necessidades da empresa. Segundo Bowersox
(2007), se adequadamente projetados e controlados, os sistemas automatizados
mostram-se mais eficientes que os sistemas mecanizados quanto a mão-de-obra,
avarias, precisão, proteção contra furto e rotação de produtos, tornado o sistema
uma ferramenta importante no cumprimento da logística empresarial.Zollinger (2001)
sustenta que o sistema de automação tem vantagem sobre os meios convencionais
de armazenagem, tanto no setor financeiro como operacional.
2.4 – Fornecedores e Clientes
Atualmente os maiores desenvolvedores e fornecedores do sistema de
automação da armazenagem possuem sua sede no exterior, tendo no Brasil uma
filial ou apenas escritórios comerciais. Através da experiência do autor e de pesquisa
em sites de busca, foram selecionadas quatro empresas:
• SSI – Schaefer;
• Mecalux;
• EFACEC;
• Ulma.
As empresas foram selecionadas por estarem com seus escritórios
estabelecidos no estado de São Paulo, por terem respondido ao contato, enviando
seus catálogos contendo projetos realizados e por possuírem grandes empresas em
sualista de clientes.
Todas as empresas selecionadas oferecem soluções similares de automação
da armazenagem, tanto de estocagem como movimentação, sempre baseados na

48
necessidade do cliente, além de fornecerem assistência técnica das instalações. A
seguir temos uma breve descrição destas empresas.
SSI-Schaeffer
A SSI-Schaefer é uma empresa alemã que está presente em todos os
continentes, tendo iniciado suas atividades em 1937. Está entre os maiores
fornecedores mundiais de soluções totais e fabricantes de componentes nos setores
de sistemas logísticos, armazenamento e transporte, estações de trabalho,
softwares logísticos, tecnologia de gestão de resíduos. Com 75 anos de experiência
na área de atividades logísticas, fatura em média 2.5 bilhões de dólares por ano
segundo informações da empresa disponíveis em sua pagina na internet. Dentre
seus principais clientes estão:
• Natura Cosméticos
• Sadia S/A
• Coca-Cola
• Mercedes
• Toyota
• AirBus
• Siemens
Mecalux
A Mecalux concentra suas atividades na concepção, fabrição,
comercialização e prestação de serviços relacionados à sistemas de armazenagem,
armazéns automáticos e outras soluções de armazenagem. Companhia líder na
Espanha. A empresa foi fundada em 1966 na Espanha, hoje é uma das três maiores
empresas do setor no mundo, com vendas em mais de 70 países. Possui clientes
como:
• Enco Press Logística
• EXO Logística
• Electrolux
• Stanley Black and Decker
• Walmart
• PPG Industries

49
EFACEC
A EFACEC, constituída em 1948 em Portugal, está no Brasil desde a década
de 90. É o maior grupo elétrico nacional de capital portuguesa, com mais de 4500
colaboradores e um volume de negócios que ultrapassou 1 bilhão de euros, estando
presente em mais de 65 países. A empresa atua nos setores de energia, transporte
de pessoas e logística.Na área de logística a empresa fabrica armazéns
automatizados, AGV’s, sistemas de transporte de bagagens e soluções de software.
A empresa possui clientes como:
• Metro de São Paulo
• CPTM
• Tramontina
• Infraero
• Bandeirante energia S/A
Ulma
A Ulma iniciou suas atividades em 1961 na Espanha; no Brasil desde 1997, a
empresa desenvolve suas atividades no ramo de engenharia global em sistemas de
movimentação e armazenagem de materiais, com uma extensa gama de soluções
logísticas dirigidas ao campo de distribuição e automação da manufatura. A empresa
oferece soluções em sistemas de separação de pedidos, armazenamento
automático, classificação automática, finais de linha ou paletização automática, bem
como soluções de Supply Chain Software.A Ulma Mantém parceria com a Daifuku,
uma das maiores empresas de automação do mundo. Possui clientes como:
• Danone
• Trace Logistics
• Roge distribuidora
• Acrilex
• Fujifilm
• Grespania Cerâmica

50
3 – ESTUDOS DE CASO
Neste capítulo é realizado o estudo de caso; é apresentado o histórico das
empresas e o cenário da implantação da tecnologia de automação da
armazenagem. As empresas foram selecionadas por pertencerem à lista de clientes
das empresas fornecedoras do sistema de automação de armazenagem, também
por colaborarem disponibilizando informações relativas à pesquisa.
Na análise são descritas as tecnologias utilizadas, a implementação e
resultados obtidos. O estudo é baseado em entrevistas com profissionais envolvidos
nas operações de armazenagem, bibliografia disponibilizada pelas empresas e na
experiência profissional do autor, que já prestou serviços para ambas as empresas.
3.1 – Sadia S/A
A Sadia S/A é uma empresa do grupo Brazil Food’s S/A, operante no setor
agroindustrial e produtora de alimentos. Com cerca de 30 mil funcionários, a marca é
líder nacional no abate e produção de frangos, suínos e perus, em alimentos
congelados e resfriados industrializados, além de liderar também as exportações
brasileiras de aves e ser a terceira maior fabricante de margarinas do País. A história
da Sadia S/A começa em 1944, quando Attilio Fontana, o fundador, adquiriu na
cidade de Concórdia, SC, o frigorífico Concórdia Ltda.
A Sadia S.A., tanto por filosofia de seu fundador, como por direcionamento
estratégico dos descendentes e executivos que se sucederam, sempre manteve e
mantém em seu objeto social a produção de alimentos. Tendo como principais
matérias-primas os suínos, as aves, os bovinos, o trigo,o milho e a soja, suas
atividades formam um ciclo completo que abrange: o fornecimento de matrizes de
raça e animais de abate, granjas de matrizes suínas e de aves, fabricação de rações
animais, assistência técnica e veterinária aos plantéis dos fornecedores de matérias-
primas, matadouros e frigoríficos de suínos, frangos e perus, produção e
comercialização nos mercados interno e externo de industrializados de carne e
alimentos industrializados congelados e resfriados.
Em agosto de 2001, a Sadia inaugurou seu Centro Logístico de Distribuição,
localizado em Jundiaí, SP, para atender a distribuição de produtos da empresa no
Estado de São Paulo, tido como o maior mercado consumidor brasileiro. Com as

51
operações efetivas iniciadas já no mês de março, o Centro Logístico de Jundiaí
gerou cerca de 500 novos empregos, entre diretos e indiretos na região. Tornou-se o
mais avançado posto de recebimento, armazenagem e entrega de produtos finais da
empresa, com 20 mil metros quadrados de área construída. Com investimentos
iniciais de R$ 30 milhões, o Centro Logístico de Jundiaí reuniu tecnologias de
informação e sistemas avançados de armazenagem, separação de pedidos,
distribuição e transporte. Sistemas de leitura ótica comandam o endereçamento, a
colocação da carga no estoque e o controle de todos os dados necessários de cada
produto. Os pedidos e o faturamento são processados automaticamente e o
gerenciamento do estoque é computadorizado pelo programa WMS, assegurando a
entrega do produto exatamente conforme a encomenda solicitada. Um software de
roteirizarão determina a saída, o percurso do veículo e a localização de cada
pontodevenda.
A instalação da empresa em Jundiaí (Figura 20) tem uma área total de
160.000 m² e 34.700 m² de área construída, composta de quatro edificações: a área
chamada canguru de 2.200 m²; o laboratório de 1.500 m²; o armazém convencional
de 22.300 m²; o armazém vertical de 8.700 m². Neste estudo analisaremos as
atividades de armazenagem que abrangem a área de armazenamento convencional
e o armazém vertical.
Figura 20: Layout Sadia Jundiaí.
Fonte (HENRIQUE, 2007)

52
A estrutura de automação no CC Sadia conta com equipamentos de hardware
e software que auxiliam nas funções de armazenagem, são eles:
• WMS;
• armazém vertical;
• esteiras rolantes;
• posto de inspeção de pallets;
• coletores;
• sistema de leitura óptica.
O fluxo do produto no interior do armazém (Figura 21) inicia-se pelo
recebimento, a carga é conferida e enviada ao AV onde é estocada onde
posteriormente é encaminhada, através de transpaleteiras, para o armazém
convencional onde é realizada as atividades de picking. Após a criação dos pedidos
os produtos são separados e enviados para as operações de: TSP (transbordo Set-
Point), carregamento responsável por abastecer outras unidades da malha logística;
o carregamento direto que realiza as entregas nos pontos de venda; o CBD onde é
feito o carregamento com exclusividade para determinados clientes.
Figura 211: Fluxo dos produtos no CC.
Fonte: Elaborado pelo autor
A unidade de Jundiaí movimenta em torno de 60% de toda a produção da
empresa, além de realizar a distribuição direta aos clientes através do setor de
carregamento direto, ela também abastece os CD’s e TSP’s que realizam entregas
para os postos de vendas. A figura 22 exibe a malha logística da empresa.

53
Figura 22: Malha logística Sadia.
Fonte: (HENRIQUE, 2007)

54
Segundo Flávio Henrique Gerente de Inovação da empresa, o AV tem
capacidade para 12.240 pallets, 2.240 a mais do que o armazém convencional que
tem mais que o dobro de área em m². O CC de Jundiaí pode movimentar 700.000
toneladas de produtos por ano, em média 2.000 toneladas por dia (Figura 23). A
capacidade de expedição atual é de 330.000 caixas por dia podendo chegar a
500.000 em dias de pico, que geralmente acontece no final de cada mês e ano. Os
363 veículos realizam em média 5.800 entregas por dia no estado de São Paulo.
Figura 23: Volumes expedidos em toneladas em 2007.
Fonte: (HENRIQUE, 2007).
Segundo Luiz Garcia Supervisor de Estoque da unidade de Jundiaí, o AV da
empresa conta com cinco transelevadores, sendo três deles para a estocagem de
produtos congelados e dois para produtos resfriados. Os benefícios da automação
no CC de Jundiaí foram de ganhos em produtividade, menores erros de inventário e
agilidade nos processos de estocagem e separação. Porém o mesmo cita que uma
desvantagem do sistema é constituída pelas paradas do sistema devido à
manutenção.
3.2 – Natura
A Natura foi fundada em 1969 por Antonio Seabra, em sociedade com Jean-
PierreBerjeaut. Com um capital de 9.000 dólares, algumas formulações de

55
cosméticos e sete funcionários, iniciaram suas atividades em um pequeno prédio, no
bairro da Vila Mariana em São Paulo. Mais tarde, os dois reformaram uma antiga
borracharia e montaram uma lojinha. No local, Antonio Seabra dava consultas
estéticas, explicando às clientes como usar corretamente os cremes manipulados.
A Natura começou a ter um significativo crescimento só na segunda metade
da década de 70, quando adotou o sistema de venda direta. Seabra e Berjeaut
formaram novas sociedades com outros empreendedores, e dessa sociedade
surgiram quatro empresas de distribuição e uma indústria de maquiagem, a L'Arc en
Ciel, que operavam de forma independente. Com a saída de Berjeaut devido a uma
crise acionária no final dos anos 80,as cinco empresas se fundiram. Capitalizada por
anos seguidos de prosperidade, a Natura começou a década de 90 com uma
revolução corporativa. Foram recrutados veteranos de multinacionais para integrar a
diretoria. A Natura investiu pesadamente em programas de qualidade e tecnologia.
Foi assim preparada para enfrentar a competição que se seguiria à abertura do
mercado (NATURA, 2012).
A empresa conseguiu crescer mesmo em situações adversas. No começo
dos anos 80, ela não passava de um traço no Ibope do mercado brasileiro de
cosméticos. Sem tradição para penetrar no varejo, a Natura desenvolvera uma
pequena rede de 2.000 vendedoras, que faziam chegar seus produtos à clientela.
Na época, as vendas anuais mal ultrapassavam os 5 milhões de dólares.
Quarta entre as empresas do setor de higiene e limpeza, a Natura aumentou
de forma acelerada sua participação de mercado nos últimos anos. Em 1992,
detinha 9,7% de participação. Fechou 1996 com 13,7%. Em uma época em que a
automatização e o corte de pessoal acontecem contemporaneamente, criou mais
empregos, dobrando seu quadro para os atuais 3.000 funcionários. Sua força de
vendas também cresceu; em 1990, a Natura tinha 50.000 revendedoras, conhecidas
como "consultoras". Em meados de 2002, elas Chegaram à 250.000 pessoas, que a
cada mês ofereciam os produtos Natura à cerca de 3 milhões de clientes espalhados
por todo o país.
Em 1996, o lucro de 20,4 milhões de dólares representou uma rentabilidade
de 28,3% sobre o patrimônio. A rentabilidade média das 500 maiores empresas
brasileiras, no mesmo ano, ficou nos 5%. Segundo um boletim da empresa, a natura
chegou a crescer de forma expressivanas duas últimas décadas ao ritmo de 31% a
cada ano. Possui uma marca que há dois anos consecutivos vem sendo avaliada

56
com as duas pontuações máximas por 76 de cada 100 consumidores brasileiros,
além de ser apontada por 84% dos funcionários como empresa melhor para se
trabalhar do que qualquer outra que eles conhecem (CARNEIRO, 2003).
Os produtos da Natura chegam aos consumidores por meio de 250 mil
consultoras em mais de 4.800 municípios brasileiros. Na América do Sul, a empresa
é comercialmente presente em Argentina, Chile, Peru e Bolívia. Os mercados
brasileiros de higiene pessoal, perfumaria e cosméticos, dos quais a Natura
participa, aumentaram seu faturamento líquido de R$4,9 bilhões para R$7,5 bilhões
nos últimos cinco anos, com crescimento anual superior ao do PIB brasileiro e ao da
média da indústria (NATURA, 2011).
A empresa inaugurou em 2001 o Espaço Natura, maior centro integrado de
pesquisa, desenvolvimento, produção e distribuição de cosméticos e produtos da
América do Sul. A empresa investiu cerca de R$205 milhões em um projeto
arquitetônico que refletia suas crenças e valores corporativos (Figura 24).
Figura 24: Layout Espaço Natura Cajamar.
Fonte: (LOEB, 2000).

57
Localizado no município de Cajamar, na Grande São Paulo, tinha 77.000 m²
de área construída, instalado em um terreno de 750.000 m². O Espaço Natura abriga
todas as operações da empresa, do desenvolvimento à distribuição dos produtos.
O conjunto arquitetônico tem 12 edifícios, com quatro fábricas (perfumes,
cremes, maquilagem e xampus), centro de distribuição e armazenagem,
laboratórios, centro de pesquisa, área administrativa, centro de treinamento,
alameda de serviços (restaurante, banco, berçário e lojas de conveniência), centro
de memória, biblioteca, estação de tratamento de efluentes, além de um clube
poliesportivo.
Em sua inauguração o Espaço Natura contava com o maior armazém
vertical da América do Sul. Com capacidade para 24 mil pallets, o AV conta com
climatizador e não possui fontes de iluminação, garantido com maior eficiência a
integridade do produto. No Terceiro trimestre de 2005 a Natura inaugurou o segundo
AV, com capacidade para 28 mil pallets aumentando em 116% sua capacidade de
armazenagem. Os dois armazéns totalizam 52 mil posições, com sete
transelevadores cada, onde são estocados insumos e produtos acabados. Toda a
movimentação entre as áreas operacionais é realizada através de eletrovias.
Segundo Angel de Medeiros, da área de Desenvolvimento Logístico da
empresa, “O novo armazém vertical dará à Natura maior eficiência e flexibilidade no
atendimento aos pedidos, especialmente nos picos de demanda, como Dia das
Mães e Natal”. Servirá também para suportar o crescimento das vendas para os
próximos anos. Em 2004, o volume de unidades produzidas aumentou 28% em
relação a 2003, passando de 136 milhões para 175 milhões. O recorde atual é de
158.636 movimentações por mês no armazém vertical, chegando à 6.519 em
apenas um dia. Em dez anos de operações, já foram movimentadas quase 11
milhoes de pallets.
No mesmo ano a empresa automatizou os processos de separação de
pedidos, foi instalado o sistema de “picking” automático completando o sistema de
fluxo interno das mercadorias (Figura 25). Este equipamento automatiza o
acondicionamento de diferentes produtos em uma caixa, seguindo a solicitação das
consultoras.

58
Figura 25: Fluxo de Materiais Espaço Natura.
Fonte: (SILVA, 2005).
O sistema de automação elevou consideravelmente a capacidade de
separação, conciliando um alto grau de versatilidade da linha com menor custo de
separação. Em 2005 a unidade de separação processou 11,6 milhões de caixas,
comparado com 8,7 milhões de caixas em 2004. Os pedidos separados são
verificados automaticamente (e, se necessário, manualmente) e, então, embalados e
etiquetados para entrega para as Consultoras Natura, que realizam a distribuição
aos consumidores.
A Natura investiu R$ 50 milhões em seu sistema de armazenagem entre
2004 e 2005, dos quais R$ 30 milhões foram destinados somente na construção do
novo AV.Em 2011 a empresa investiu mais R$ 350 milhões, para ampliação de
produção, evolução do modelo logístico e maior e melhor uso da tecnologia da
informação. Neste investimento Em 2011, a empresa inaugurou um Centro de
Distribuição (CD) e outros três CDs tiveram a capacidade ampliada, tendo suas
linhas substituídas por equipamentos de alta tecnologia deseparação dos produtos
(picking), grande automatização e baixo consumo de energia. A Natura tem se
preparado para atender um número maior de pedidos, incluindo aqueles commenos

59
itens, o que viabiliza o maior fracionamento das entregas. Isto contribui para ganhos
de produtividade e redução no custo do pedido.
Todo este investimento torna a Natura detentora do maior complexo de
armazenamento automático da América Latina. No espaço Natura em Cajamar os
dois AV’s abastecem as três fábricas, o “picking”e a expedição de carga.Estes
investimentos têm como objetivo superar os desafios da empresa de
internacionalização, crescimento regional no Brasil, aumento da complexidade das
operações, busca da excelência operacional e sustentabilidade.

60
4 – CONSIDERAÇÕES FINAIS
A tendência de inserção dos armazéns automatizados nos CD’s, no estado
de São Paulo, cresce na medida em que novas tecnologias vão surgindo no meio
logístico. Este crescimento tem como base o aumento na competitividade,
impulsionando as empresas a buscarem novas soluções que se agreguem ao seu
valor e aumentem o desempenho operacional, com o objetivo de se destacarem no
mercado.
Atualmente no cenário logístico, dificilmente encontramos empresas que não
possuem sistemas automáticos, sejam eles softwares, hardware ou instalações
operacionais. O WMS, por exemplo, se tornou uma ferramenta indispensável no
controle dos processos internos e externos dos CD’s, proporcionando agilidade na
troca de informações. Na área operacional, estes sistemas vêm ganhando cada vez
mais a confiança das empresas, que buscam na automação a diminuição de suas
deficiências. A Sadia além de utilizar WMS interligado a um ERP, instalou um
Armazém Vertical para suportar com maior eficiência o aumento na demanda e a
movimentação excessiva dos produtos.
O crescimento desta tendência demonstra que a automação é sim, uma
opção considerável para empresas, em todas as áreas da logística os sistemas
automáticos tem demonstrado eficiência inclusive no que diz respeito à
sustentabilidade. É importante citar que o sistema deve ser instalado de forma
consciente, não por se tratar de uma nova tecnologia, mas sim para se obter ganhos
reais, tanto financeiros como operacional.
Uma empresa que está cada vez mais adepta a este sistema é a Natura,
que vem investindo na automação dos seus processos. Isto prova a eficiência do
sistema em superar os desafios da empresa como a complexidade das suas
operações, a busca pela excelência e o compromisso sustentável que a empresa
mantém em sua ideologia.
Os sistemas automáticos de armazenagem já estão sendo utilizados de
diversas formas nos países desenvolvidos e vem ganhando mais espaço no Estado
de São Paulo, principalmente pelo fato da região abrigar grandes empresas
internacionais que trazem com elas as tendências do exterior. A sofisticação dos

61
CD’s é uma tendência natural, que acompanha as mudanças do mercado, em
constante evolução.

62
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