O documento discute os conceitos fundamentais da soldagem, incluindo seu histórico, processos, consumíveis e terminologia. Aborda tópicos como fontes de energia, metalurgia da soldagem e ensaios mecânicos. Fornece definições detalhadas para termos técnicos importantes como eletrodo, diluição, cordão de solda e fluxo.

1. SOLDAGEM
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2. SOLDAGEM
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EMENTA
•Introdução à Soldagem;
•Fontes de Energia;
•Terminologia e Simbologia
•Processos de Soldagem;
•Consumíveis de Soldagem;
•Metalurgia da Soldagem;
•Ensaios Mecânicos;
•Inspeção de Solda.

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1. Soldagem 1.1 Introdução Histórico da Soldagem Podemos dizer que um dos grandes avanços da humanidade ocorreu com a descoberta dos metais e consequentemente suas aplicações: ferramentas, armas, utensílios, etc.

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Já em tempos remotos (Antiguidade), os homens realizavam a união desses metais, (como ligas em cobre, latão e estanho) através do aquecimento no fogo e posterior martelamento, gerando uma junta com união superficial e frágil. Iniciava-se assim a soldagem de metais.

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Em fins do século XIX e princípio do século XX, as descobertas de diversas fontes de calor, como a chama oxigás, o arco elétrico, a resistência elétrica, etc., trouxeram o desenvolvimento de processos de união dos metais por soldagem.
Cronologicamente podemos destacar:

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1822 – Bernardos desenvolve a soldagem elétrica por fusão utilizando um arco voltaico estabelecido entre um eletrodo de grafita e a peça, acompanhado da adição de um metal de enchimento. Esta soldagem só era possível em materiais condutores de eletricidade. 1886 – Thompsom inventa o processo de soldagem por resistência elétrica. 1889 – Zerener modifica o processo criado por Bernardos estabelecendo o arco entre dois eletrodos de grafita e direcionado a junta através de um campo magnético de alta densidade. Tal processo permitia a soldagem de materiais não condutores. 1892 – Slavianoff utiliza pela primeira vez em eletrodo metálico nu para criação do arco elétrico e posterior fusão na junta. Posteriormente Oscar Kjellberg desenvolvia o eletrodo revestido. 1895 – Goldschmitt desenvolveu a solda térmite 1901 – Fouché e Piccard unem materiais metálicos com a chama oxi-acetilênica. 1916 – o processo oxi-acetilênico já apresentava soldas de regular qualidade 1921 – construído o 1° navio utilizando soldagem em seus componentes - FULLAGER

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1926 – Lungumir desenvolve a soldagem por hidrogênio atômico.
1933 - Hobart e Denver patenteiam o processo de soldagem em atmosfera de gás inerte.
1935 - Kennedy divulga trabalhos de soldas automatizadas e dá início ao processo de arco-submerso.
II Guerra – foram construídos em torno de 4700 navios de aço soldados. Grande laboratório para desenvolvimento da soldagem e correção de falhas.
A partir da 1a GGM houve uma explosão no desenvolvimento de processos de soldagem - pressão a frio, por atrito; em atmosfera de gás ativo, eletro-escória, Ultra- sônica, feixe de elétrons, plasma, laser, etc – e como conseqüência um avanço na fabricação de equipamentos e estruturas.

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Existem várias maneiras de executar uma solda, que são chamadas de “Processos de Soldagem”. Quando necessitamos soldar uma peça ou material, devemos escolher o processo mais adequado, por isso, temos que considerar alguns fatores como:
•espessura do material;
•tipo de junta;
•resistência mecânica.

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1.2 Definição É a união de duas ou mais partes de um conjunto, de modo que não haja interrupção de matérias nas regiões de união dessas partes. Existem várias entidades que classificam os processos de soldagem, são chamadas Entidades Classificadoras.

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No Brasil, as classificações mais adotadas são:
•American Welding Society (EUA) - AWS
•Institute de Soudure (França) – IS
•The Welding Institute (Inglaterra) – WI
•Deutsch Industrie Normen (Alemanha) - DIN
•American Society for Testing and Materials (EUA) - ASTM
•American Society for Mechanical Engineers (EUA) - ASME
•Associação Brasileira de Normas Técnicas (Brasil) - ABNT
•International Organization for Standardization - ISO

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Obs: Existem especificações próprias dos vários fabricantes de eletrodos, porém, sempre tomando- se como referência as especificações equivalentes das normas.

12. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Abertura da raiz (root opening) – mínima distância que separa os componentes a serem unidos por soldagem ou processos afins.
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13. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Alívio de Tensão (stress relief heat treatment) – aquecimento uniforme de uma estrutura/junta de solda a uma temperatura suficiente para aliviar a maioria das tensões residuais, seguido de um resfriamento uniforme.
Alma do eletrodo (core electrode) – núcleo metálico de um eletrodo revestido, cuja seção transversal apresenta uma forma circular maciça.
Alma não revestida
Revestimento
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14. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de deslocamento ou de inclinação do eletrodo (travel angle) – ângulo formado entre o eixo do eletrodo e uma linha referência perpendicular ao eixo da solda, localizado num plano determinado pelo eixo do eletrodo e o eixo da solda.
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15. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de Bisel – ( bevel angle) – ângulo formado ente a borda preparada do componente e um plano perpendicular à superfície do componente.
30º
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16. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo de trabalho (work angle) – ângulo que um eletrodo faz com uma linha de referência posicionada perpendicularmente à superfície da chapa, passando pelo centro do chanfro, localizada em um plano perpendicular ao eixo a solda.
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17. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Ângulo do chanfro (groove angle) – ângulo integral entre as bordas preparadas dos componentes.
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18. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Arame – ver definição de Eletrodo Nu.
Arame tubular – ver definição de Eletrodo Tubular.
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19. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Atmosfera protetora (protective atmosphere) – envoltório de gás ou vácuo que circunda a parte a ser soldada ou brazada, usada para prevenir ou reduzir a formação de óxido e outros defeitos surperficiais . Como exemplo temos: gases inertes, gases ativos, vácuo, etc.
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20. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Bisel (bevel) – borda do componente a ser soldado, preparado na forma angular.
Sem bisel
Com bisel
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21. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Brasagem (brazing, soldering) – processo de união de materiais onde apenas o metal de adição sofre fusão, ou seja, o metal de base não participa da zona fundida. O metal de adição se distribui por capilaridade na fresta formada pelas superfícies da junta, após fundir-se.
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22. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Camada (layer) – deposição de um ou mais passes consecutivos situados aproximadamente num mesmo plano.
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24. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Chanfro – (groove) – abertura ou sulco na superfície de uma peça ou entre dois componentes, que determina o espaço para conter a solda. Os principais tipos de chanfros são os seguintes.
Reto
Meio V
V
U
J
Duplo U
K
Duplo J
Duplo V
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25. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Cobre-junta (backing) – material ou dispositivo colocado no lado posterior da junta, ou em metal fundido durante a execução da soldagem.O material pode ser parcialmente fundido, já que não precisa se fundir necessariamente durante a soldagem. O mesmo pode ser metálico ou não metálico. Exemplos de cobre-junta: Metal de base, cordão de solda, material granulado (fluxo), cobre, cerâmica, carvão
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26. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Consumível de Soldagem – material empregado na deposição ou proteção da solda, tais como: eletrodo revestido, vareta, arames, anel consumível, gás, fluxo, entre outros.
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27. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Chapa de teste de produção (production teste plate ou vessel test plate) – chapa soldada e identificada como extensão de uma das juntas soldadas do equipamento, com a finalidade de executar ensaios mecânicos, químicos ou metalográficos.
Chapa ou tubo de teste (test coupon) – peça soldada e identificada para qualificação de procedimento de soldagem ou de soldadores ou de operadores de soldagem.
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28. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Cordão de solda (weld bead) – depósito de solda restante de um passe.
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29. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Corpo de prova (test specimen) – amostra retirada e identificada da chapa ou tubo de teste, quando se objetiva conhecer as propriedades mecânicas, entre outras propriedades, do material analisado.
Da esquerda para a direita:Flexão; Compressão e Tração
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30. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Corrente elétrica de soldagem (welding current) – corrente elétrica que passa pelo eletrodo na execução de uma solda.
Corte com eletrodo de carvão (carbon arc cutting) – processo de corte a arco elétrico, no qual metais são separados por fusão devido ao calor gerado pelo arco formado entre um eletrodo de grafite e o metal de base. Para a retirada do metal líquido localizado na região do corte, utiliza-se o ar comprimido.
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31. TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM (Cont.)
Diluição (dilution) – modificação na composição química de um metal de adição causado pela mistura do metal de base ou do metal de solda anterior. É medido pela percentagem do metal de base ou do metal de solda anterior no cordão de solda.
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32. Dimensão da solda (weld size), para:
Solda de aresta - É a medida da espessura do metal de solda até a raiz da solda.
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33. Dimensão da solda (weld size), para:
Solda em ângulo - para solda em ângulo de pernas iguais, são os comprimentos dos catetos do maior triângulo que pode ser inscrito na seção transversal da solda.
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34. Dimensão da solda (Figuras)
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35. Dimensão da solda (Figuras)
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36. Dimensão da solda (Figuras)
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37. Dimensão da solda (Figuras)
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38. Eficiência de Deposição ( deposition efficiency) relação entre o peso do metal depositado e o peso do consumível utilizado, expressa em percentual.
Ef = %
Eficiência de Junta – relação entre a resistência de uma junta soldada e a resistência do metal de base, expressa em percentual.
PMD
PCU
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39. Eletrodo de carvão ( carbon electrodo) – eletrodo não consumível usado em corte ou soldagem a arco elétrico, consistindo de uma vareta de carbono ou grafite, que pode ser revestida com cobre ou outro revestimentos.
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40. Eletrodo nu (bare electrodo) – metal de adição consistindo de um metal ligado ou não produzido em forma de arame, fita ou barra, e sem nenhum revestimento ou pintura nele aplicado, além daquele concomitante à sua fabricação ou preservação.
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41. Eletrodo revestido (covered electrode) – metal de adição composto, consistindo de uma alma de eletrodo no qual um revestimento é aplicado, suficiente para produzir uma camada de escória no metal de solda. O revestimento pode conter materiais que formam uma atmosfera protetora, desoxidam o banho, estabilizam o arco e que servem de fonte de adições metálicas à solda.
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42. Eletrodo para solda a arco (arc welding electrode) componente do circuito de solda através do qual a corrente é conduzida entre o porta-eletrodo e o arco.
Eletrodo de tungstênio (tungsten electrode) eletrodo metálico, não consumível, usado em soldagem ou corte a arco elétrico, feito principalmente de tungstênio.
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43. Terminologia e Simbologia da Soldagem - TSS
Equipamento (weldment) – produto da fabricação, construção e/ou montagem soldada, tais como: equipamento de caldeiraria, tubulação, estruturas metálicas, oleodutos e gasodutos,etc.
Equipamento de soldagem – máquinas, ferramentas, instrumentos, estufas e dispositivos empregados na operação de soldagem.
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44. Escória (slag) – resíduo não metálico proveniente da dissolução do fluxo ou revestimento e impurezas não metálicas na soldagem e brazagem.
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45. Face do chafro (groove face) – superfície de um componente localizada no interior do chanfro.
Face da raiz (root face) parte da face do chanfro adjacente à raiz da junta.
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46. Face da solda (weld face) – superfície exposta da solda, pelo lado por onde a solda foi executada.
Fluxo (flux) – composto mineral granular cujo objetivo é proteger a poça de fusão, purificar a zona fundida, modificar a composição química do metal de solda, influenciar as propriedades mecânicas.
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47. Gabarito de solda (weld gage) – dispositivo para verificar a forma e a dimensão de soldas. Também chamado de “Calibre de Solda”.
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48. Gás de proteção (shielding gás) –gás utilizado para prevenir contaminação indesejada pela atmosfera.
Gás inerte (inert gás) – gás que não combina quimicamente com o metal de base ou metal de adição.
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49. Geometria da junta (joint geometry) – forma e dimensões da seção transversal de uma junta antes da soldagem.
Goivagem (gouging) – variação do processo de corte térmico que remove metal por fusão com objetivo de fabricar um bisel ou chanfro.
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50. Goivagem a arco (arc gouging) – goivagem térmica que usa uma variação do processo de corte a arco para fabricar um bisel ou chanfro.
Goivagem por trás (back gouging) – remoção do metal de solda e do metal de base pelo lado oposto de uma junta parcialmente soldada, para assegurar penetração completa pela subseqüente soldagem pelo lado onde foi efetuada a goivagem.
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51. Inspetor de soldagem (welding inspector) Profissional qualificado e certificado, empregado pela executante dos serviços para exercer as atividades de controle de qualidade relativas à soldagem.
Junta (joint) – região onde duas ou mais peças serão unidas por soldagem.
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52. Junta de aresta (edge-joint) – junta entre as extremidades de dois ou mais membros paralelos ou parcialmente paralelos.
Junta de ângulo (comer joint, T-joint) – junta em que, numa seção transversal, os componentes a soldar apresentam-se sob forma de um ângulo. (Figuras a seguir)
As juntas podem ser:
Junta de ângulo em quina:
Junta de ângulo em L :
Junta de ângulo em T; e
Junta de ângulo em ângulo.
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54. Junta dissimilar - ( junta soldada, cuja composição do metal de base dos componentes difere entre si significativamente.
Junta sobreposta (lap joint) – junta formada por dois componentes a soldar, de tal maneira que suas superfícies sobrepõem- se.
Junta de topo ( butt joint) – junta entre dois membros alinhados aproximadamente no mesmo plano.
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55. Margem da solda (weld toe) – junção entre a face da solda e o metal de base.
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56. Martelamento (peening) – trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
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57. Metal de adição (filler metal) – metal ou liga a ser adicionado para a fabricação de uma junta soldada ou brasada.
Metal de base ( base metal) - metal ou liga a ser soldado, brasado ou cortado.
Metal de solda ( weld metal) – parte da junta soldada que foi completamente fundida durante a soldagem (metal de adição e metal de base).
Metal depositado (deposited metal) – metal de adição que foi depositado durante a operação de soldagem.
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58. Operador de soldagem (welding operator) Profissional capacitado a operar equipamento de soldagem automática, mecanizado ou robotizado
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59. Passe de solda (weld pass)
Progressão unitária da soldagem ao longo de uma junta. O resultado de um passe: cordão de solda, camada.
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60. Passe estreito (stringer beat) – depósito efetuado a linha de solda, sem movimento lateral apreciável.
Passe de revenimento (temper bead) – passe ou camada depositada em condições que permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas zonas afetadas termicamente.
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61. Penetração da junta (joint penetration) – numa junta de topo, é a profundidade da solda medida entre a face da solda e sua extensão na junta, exclusive reforços. A penetração da junta pode incluir a penetração da raiz. Numa junta em ângulo, é a distância entre a margem e a raiz da solda, tomada de uma reta perpendicular à superfície do metal de base.
Penetração total da junta (complete joint penetration) – penetração de junta na qual o metal de solda preenche totalmente o chanfro, fundindo-se completamente ao metal de base em toda a extensão das faces do chanfro.
Penetração da raiz (root penetration) profundidade com que a solda se prolonga na raiz da junta.
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63. Perna de solda (fillet weld leg) – distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo.
Perna Horizontal
Perna Vertical
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64. Poça de fusão ( weld pool) – volume localizado de metal líquido proveniente de metal de adição e metal de base antes de sua solidificação como metal de solda.
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65. Porta-eletrodo(electrode holder) – dispositivo usado para prender mecanicamente o eletrodo revestido, enquanto conduz corrente através dele.
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66. Posição horizontal (horizontal position) – em soldas em ângulos, posição na qual a soldagem é executada pelo lado superior entre um metal de base posicionado aproximadamente horizontal e um outro posicionado aproximadamente vertical; em soldas em chanfro, posição na qual o eixo da solda está num plano aproximadamente horizontal e a face da solda se encontra em um plano vertical.
Posição plana ( flat position) – posição de soldagem utilizada, quando a junta é soldada pelo seu lado superior, a face da solda se encontra e um plano aproximadamente horizontal.
Posição vertical (vertical position) – posição de soldagem na qual o eixo do cordão de solda se localiza em um plano aproximadamente vertical. Na soldagem de tubos, é a posição da junta na qual a soldagem é executada com o tubo na posição horizontal, caso o tubo possa ser girado, é possível que o tubo seja soldado apenas na posição vertical dependendo onde se posicione o soldador. Com o tubo fixo, o soldador terá que soldar nas posições plana, vertical e sobre-cabeça para executar toda a solda.
Posição sobre-cabeça (overhead position) – posição na qual executa-se a soldagem pelo lado inferior da junta. Fig.Próximo slide
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68. Preaquecimento (preheat) –aplicação de calor no metal de base imediatamente antes da soldagem, brasagem ou corte.
Preaquecimento localizado (local preheating) preaquecimento de uma porção específica de uma estrutura.
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69. Processo de soldagem (welding process) – processo utilizado para unir materiais pelo aquecimento destes à temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão e/ou com ou sem a participação de metal de adição.
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70. Procedimento de soldagem ou procedimento de soldagem da executande (welding, procedure, welding procedure specification) – documento emitido pela executante dos serviços, descrevendo detalhadamente todos os parâmetros e as condições da operação de soldagem para uma aplicação específica para garantir repetibilidade.
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71. Profundidade de fusão (depth of fusion) – distância que a fusão atinge no metal de base ou no passe anterior, a partir da superfície fundida durante a soldagem.
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72. Qualificação de procedimento (procedure qualification) – demonstração pela qual soldas executadas por um procedimento específico podem atingir os requisitos preestabelecidos.
Qualificação de soldador (welder performance qualification)- demonstração da habilidade de um soldador em executar soldas que atendam padrões preestabelecidos.
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73. Raiz da junta (joint root) – porção da junta a ser soldada onde os membros estão o mais próximo possível entre si. Em seção transversal a raiz pode ser um ponto, uma linha ou uma área.
Raiz da solda (weld root) – pontos, nos quais a parte posterior da solda intersecta as superfícies do metal de base.
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74. Reforço da solda (weld reinforcement) – metal de solda em excesso, além do necessário para preencher a junta, excesso de metal depositado nos últimos passes (ou na última camada), podendo ser na face da solda e/ou na raiz da solda.
Reforço da face (face reinforcement) – reforço de solda localizado no lado onde a solda foi feita.
Reforço da raiz (root reinforcement) – reforço da solda localizado no lado oposto por onde a solda foi feita.
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75. Registro da Qualificação de Procedimento de Soldagem (RQPS) (porcedure qualification Record) – documento emitido pela executante dos serviços, que fornece as variáveis reais de soldagem usadas para produzir uma chapa ou tubo de teste aceitável. Onde também estão incluídos os resultados dos testes realizados na junta soldada para qualificar uma especificação de procedimento de soldagem.
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76. Revestimento do eletrodo (covering electrodo) – material sob a forma de pó, extrudado ao redor da alma do eletrodo, consistindo de diferentes tipos de substâncias, que tem como função estabilizar o arco, gerar gases, formar escória, fornecer elementos de liga, fixar o revestimento.
Alma não revestida
Revestimento
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77. Revestimento do chanfro (buttering) – também conhecido como “Amanteigamento”. Revestimento produzido por uma ou mais camadas de solda depositado na face do chanfro com objetivo de produzir um metal de solda compatível metalurgicamente com o metal de base do outro componente.
Revestimento
Metal de Adição
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78. Sequência de passes (joint buildup sequence) – ordem pela qual os passes de uma solda multi- passe são depositados com relação à seção transversal da junta.
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79. Sequência de soldagem (welding sequence) – ordem pela qual são executadas as soldas em um equipamento.
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80. Solda (weld) – união localizada de metais ou não- metais, produzida pelo aquecimento dos materiais a temperatura adequada, com ou sem aplicação de pressão, ou pela aplicação de pressão apenas, e com ou sem a utilização de metal de adição.
Soldador (welder) – profissional capacitado a executar soldagem manual e/ou semi-automática.
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81. Solda automática (automatic welding) – soldagem com equipamento que executa toda a operação sob observação e controle de um operador de soldagem.
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82. Solda de aresta (edge weld) – solda executada numa junta de aresta.
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83. Solda de selagem (Seal weld) – qualquer solda projetada com a finalidade principal de impedir vazamentos.
Solda de topo (butt weld) – solda executada em uma junta de topo.
Solda descontínua (intermittent weld) _ solda na qual a continuidade é interrompida por espaçamentos sem solda.
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84. Solda descontínua coincidente – ver definição de solda em cadeia.
Solda descontínua intercalada – ver definição de solda em escalão.
Solda em ângulo (fillet weld) – solda de seção transversal aproximadamente triangular que une duas superfícies em ângulo, em uma junta sobreposta, junta em T, junta de quina.
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85. Solda em cadeia (chain intermittent fillet weld) – solda em ângulo composta de cordões intermitentes (cordões igualmente espaçados) que coincidem entre si, de tal modo que a um trecho de cordão sempre se opõe a um outro.
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86. Solda em chanfro (groove weld) – solda executada em um chanfro localizado entre componentes.
Solda em escalão descontínua intercalada (staggered intermittent fillet weld) – solda intermitente, em ambos os lados de uma junta, composta de trechos de cordões que se alternam entre si, de tal modo que a um trecho de cordão de um lado se opõe uma parte não soldada do outro lado.
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87. Solda homogênea – solda cuja composição química da zona fundida é próxima a do metal de base.
Solda heterogênea – solda cuja composição química da zona fundida, difere significativamente da do(s) metal(ais) de base, no que se refere aos elementos de liga.
Soldabilidade – capacidade de um material ser soldado, sob condições de fabricação obrigatórias a uma estrutura específica adequadamente projetada, e de apresentar desempenho satisfatório em serviço.
Soldagem (welding) – processo utilizado para unir materiais por meio da solda.
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88. Soldagem a arco (arc welding) – grupo de processos de soldagem que produz a união de metais pelo aquecimento destes por meio de um arco elétrico, com ou sem a aplicação de pressão e com ou sem o uso de metal de adição.
Soldagem automática (automatic welding) – processo no qual toda a operação é executada e controlada automaticamente, sem a interveniência do operador.
Soldagem manual (manual welding) – processo no qual toda a operação é executada e controlada manualmente.
Solgagem semi-automática (semiautomatic arc welding) – soldagem a arco com equipamento que controla somente o avanço do metal de adição. O avanço da soldagem é controlado manualmente.
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89. Sopro magnético (arc blow) – deflexão de um arco elétrico, de seu percurso normal, devido a forças magnéticas.
Técnica de Soldagem (welding technique) – detalhes de um procedimento de soldagem que são controlados pelo soldador ou operador de soldagem.
Temperatura de interpasse (interpass temperature) – em soldagem multi-passe, temperatura (mínima ou máxima como especificado) do metal de solda antes do passe seguinte ter começado.
Tensão do arco (arc voltage) – tensão através do arco elétrico.
Velocidade de avanço – é a velocidade de deslocamento da poça de fusão durante a soldagem.
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90. Vareta de solda (welding rod) – tipo de metal de adição utilizado para soldagem ou brasagem, o qual não conduz corrente elétrica durante o processo.
Zona termicamente afetada – ZTA (heat-affected zone) – região do mental de base que não foi fundida durante a soldagem, mas cujas propriedades mecânicas e microestrutura foram alteradas devido à geração de calor, imposta pela soldagem, brasagem ou.
Zona de fusão (fusion zone) – região do metal de base que sofre fusão durante a solgagem.
Zona fundida – região da junta soldada que sofre fusão durante a soldagem.
Zona de ligação – região da junta soldada que envolve a zona que sofre fusão durante a soldagem.
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2.2 - TERMINOLOGIA DAS DESCONTINUIDADES EM JUNTAS SOLDADAS
Descontinuidade consiste na interrupção de estruturas típicas de uma peça quanto a homogeneidade de características físicas, mecânicas ou metalúrgicas. Dependendo da descontinuidade (tipo, dimensões, acúmulo/ distribuição), a mesma poderá ser considerada defeito, quando não atende os requisitos mínimos da norma técnica aplicável.
A seguir serão apresentadas algumas das descontinuidades mais frequentes em soldagem:

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Ângulo excessivo de reforço - Ângulo excessivo entre o plano da superfície do metal de base e o plano tangente ao reforço de solda, traçado a partir da margem da solda
Desalinhamento - Junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas, apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projeto.

96. SOLDAGEM
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Embicamento - Deformação angular da junta soldada de topo.

97. SOLDAGEM
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Falta de Fusão - Fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes da zona fundida, podendo estar localizada:
(a) na zona de ligação;
(b) entre os passes;
(c) na raiz da solda.
(a)

98. SOLDAGEM
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(b)
(c)

99. SOLDAGEM
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Falta de Penetração - Insuficiência de metal na raiz.

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Inclusão de escória - Material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o metal de solda e o metal de base podendo ser:
(a) alinhada;
(b) isolada;
(c) agrupada.
Inclusão metálica - Metal estranho retido na zona fundida.

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Mordedura - Depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a margem da solda

102. SOLDAGEM
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Penetração excessiva - Metal da zona fundida em excesso na raiz da solda.

103. SOLDAGEM
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Poro - Vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Poro superficial - Poro que emerge à superfície da solda.
Porosidade - Conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme, entretanto não alinhado.
Porosidade agrupada - Conjunto de poros .
Porosidade alinhada - Conjunto de poros dispostos em linha, segundo uma direção paralela ao eixo longitudinal da solda

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105. SOLDAGEM
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Respingos - Glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.

106. SOLDAGEM
Profº Villardo
Trinca - Tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta razão comprimento e largura.
Trinca longitudinal - Trinca com direção aproximadamente paralela ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida;
(b) na zona de ligação;
(c) na zona afetada termicamente;
(d) no metal de base.

107. SOLDAGEM
Profº Villardo
Trinca transversal - Trinca com direção, aproximadamente, perpendicular ao eixo longitudinal do cordão de solda, podendo estar localizada:
(a) na zona fundida;
(b) na zona afetada termicamente;
(c) no metal de base.

108. SOLDAGEM
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109. SOLDAGEM
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110. Diagrama de Equilíbrio Fe-C (Fe-Fe3C)
Aço
0,77
2,11
4,3
1535
723°
ºC
%C
9120
Liquidus
6,7
Solidus
Zona de Transição (ZT)
Líq. + Sól.
(ZT)
Líq. + Sól.
1130°
Ferro Fundido
(Fofo)
Eutético
A1
1390°
CCC
Fase δ
CFC
Fase γ
CCC
Fase α
Hipereutetóide
Hipoeutetóide
Eutetóide
Perlita
P + Fe3C
F(α) + P
Austenita (γ)
Ferrita
Hipereutético
Hipoeutético
SOLDAGEM
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111. Profº Villardo
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112. Profº Villardo
Prof

113. Profº Villardo
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114. Profº Villardo
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