Manutenção preventiva

ROGER THEISS
MANUTENÇÃO PREVENTIVA
RIO DO SUL,
DEZEMBRO 2004

2
ROGER THEISS
PROTÓTIPO DE UM SISTEMA DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA
TCC Trabalho de Conclusão de Curso, de Sistemas de
Informação, da Faculdade de Ciências e Tecnologia da
UNIDAVI - Universidade para o Desenvolvimento do
Alto Vale do Itajaí.
Orientador: Dr. Fábio Alexandrini
RIO DO SUL
DEZEMBRO 2004

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TERMO DE APROVAÇÃO
ROGER THEISS
PROTÓTIPO DE UM SISTEMA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Trabalho de Conclusão do Curso de Sistemas de Informação, Faculdade de Ciência e
Tecnologia da Universidade para o Desenvolvimento do Alto Vale do Itajaí, pela seguinte
banca examinadora:
Banca Examinadora:
___________________________________
Prof. M.Sc. Fábio Alexandrini - Orientador
___________________________________
Prof. M.Sc. Fernando Andrade Bastos
_____________________________________
Prof.. Egon Sewald Junior
RIO DO SUL
DEZEMBRO 2004

4
RESUMO
O presente trabalho descreve o desenvolvimento de um protótipo de software com a
função de controlar as manutenções de uma empresa e seu setor mecânico. Este protótipo visa
um melhor controle sobre seus equipamentos através de sua manutenção preventiva e
automatizar algumas tarefas como relatórios de manutenção, materiais utilizados, tipo de
manutenção, ocorrências, gastos e principalmente para que se possa ter um cronograma anual
de manutenção.
PALAVRAS-CHAVE: Sistemas de Informação, Controle, Manutenção Preventiva.

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ABSTRACT
The present work describes the development of a software prototype with the
function of controlling the maintenances of a company and his mechanical section. This
prototype seeks a better control on their equipments through his preventive maintenance and
to automate some tasks as maintenance reports, used materials, maintenance type,
occurrences, expenses and mainly so that one can have an annual chronogram of maintenance.
Key-Words: Information Systems, Controlling, Preventive Maintenance.

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SUMÁRIO
LISTA DE QUADROS .............................................................................................. 08
LISTA DE ILUSTRAÇÕES .................................................................................... 09
INTRODUÇÃO ......................................................................................................... 10
1. JUSTIFICATIVA ................................................................................................... 12
2 OBJETIVOS ........................................................................................................... 15
2.1 OBJETIVO GERAL ............................................................................................. 15
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................... 15
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA ........................................................................ 16
3.1 INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO ................................................................... 16
3.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO ..................................................................... 17
3.2.1 CONCEITOS DA MANUTENÇÃO................................................................. 18
3.2.2 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO .................................................................. 19
3.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO ........................................................................... 20
3.3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA ....................................................................... 21
3.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................................................... 22
3.3.2.1 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA ................................... 24
3.3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA ....................................................................... 25
3.3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA ...................................................................... 27
3.3.5 ESTRATÉGIAS MISTAS DE MANUTENÇÃO ............................................ 27
3.3.6 MANUTENÇÃO CORRETIVA VERSUS PREVENTIVA ............................ 28
3.3.7 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO ..................... 29
3.3.7.1 RECURSOS HUMANOS ............................................................................ 29
3.3.7.2 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO ..................... 29
3.3.7.3 SUBORDINAÇÃO ...................................................................................... 30
3.3.7.4 FORMA DE ATUAÇÃO ............................................................................ 31
3.3.8 SISTEMAS DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO ...................................... 32
3.3.9 SISTEMA PARA PLANEJAMENTO DE PARADAS ................................... 33
3.4 SISTEMAS DE PRODUÇÃO.............. .............................................................. 35
3.4.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO.................................... 35
3.5 DELPHI ................................................................................................................ 37
3.5.1 DEFINIÇÕES DELPHI ....................................................................................... 37

7
3.5.1.1 AS ORIGENS DO DELPHI ............................................................................. 38
3.3.6. BANCO DE DADOS .......................................................................................... 40
3.6.1. INTERBASE ....................................................................................................... 40
3.6.1.1VANTAGENS DO INTERBASE ...................................................................... 41
3.6.1.2 DESVANTAGENS DO INTERBASE ............................................................. 42
4. RELATÓRIO DE VISITA ....................................................................................... 43
5. ANÁLISE ............................................................................................................... 44
5.1. LISTA DE EVENTOS ........................................................................................... 45
5.2 DIAGRAMA DE CONTEXTO ............................................................................. 45
5.3 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS ................................................................. 46
5.4 MER – MODELO ENTIDADE RELACIONAMENTO ....................................... 48
5.5. DICIONÁRIO DE DADOS ................................................................................... 49
5.6. TELAS PROTOTIPO ............................................................................................ 58
6. CONSIDERAÇÃOES FINAIS .............................................................................. 66
6.1 RECOMENDAÇÕES ............................................................................................. 67
7. REFERÊNCIAS ...................................................................................................... 68
8. ANEXOS .................................................................................................................. 69
8.1 ANEXO I – TABELAS SISTEMA DELONEI ..................................................... 69
8.1 ANEXO II – DECLARAÇÃO DE VISITA ........................................................... 78

8
LISTA DE QUADROS
FIGURA 01 - Hierarquia da organização em relação à manutenção .................................. 30
FIGURA 02 - Características dos sistemas de Produção .................................................... 36

9
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
FIGURA 01 – Diagrama de Contexto ................................................................................. 46
FIGURA 02 – DFD- Diagrama Fluxo de Dados ................................................................ 47
FIGURA 03 – MER - Modelo Entidade Relacionamento .................................................... 48

10
INTRODUÇÃO
Atualmente, vive-se em um mundo de competição onde a produtividade é essencial
para obter mais lucratividade. Para manterem-se no mercado as empresas precisam estar
preparadas para este mundo de concorrência. Sendo assim a tendência é exigir o máximo de
eficiência no setor produtivo, e para que a produção atinja o máximo, é necessário que seja
mínimo o tempo perdido por falhas dos equipamentos. Imagine quanto custa para a empresa
uma hora de parada na produção, ou qual é o prejuízo por ter de esperar pelo fornecimento de
um componente, o quanto o ativo imobilizado perde por não ser devidamente conservado e
organizado.
A manutenção preventiva atua como um seguro contra falhas, evitando as paradas e
quebra de seus equipamentos, sendo que, é inadmissível esperar que a máquina quebre
parando a produção, para só depois pensar em manutenção.
O fator mais importante pela escolha da manutenção preventiva é a de que este tipo
de manutenção é a de maior importância na empresa, por manter os processos de produção
contínuos com seus equipamentos funcionando em perfeito estado e preservação.
A ineficiência da manutenção gera perda de produção e lucros, pois é evidente que
consertar a máquina depois de estar totalmente quebrada não é viável, é mais sensato evitar
que isto aconteça fazendo as inspeções preventivas ou preditiva. Mas muitas empresas ainda
não despertaram para a importância da manutenção preventiva e sim na “manutenção
corretiva” que é a forma mais óbvia e mais primária de manutenção, pode sintetizar-se pelo
ciclo "quebra-conserta", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria. Constitui a forma
mais cara de manutenção quando encarada do ponto de vista total do sistema.
Como exemplo uma empresa no setor de papelão, que está em funcionamento 24
horas por dia, 365 dias por ano, e uma de suas principais máquinas é o desfibrador,
(equipamento que prepara a matéria prima desfibrando a madeira, transformando-a em uma
pasta que será utilizada em todo o processo produtivo), quebra, sendo que esta peça é
importada com prazo de entrega pelo fornecedor de 30 dias, mais 6 horas de manutenção para
a troca, este será o tempo de parada na linha de produção ou mesmo de toda a fábrica. para a
troca do equipamento.
A manutenção preventiva deve ser considerada um dos setores de maior importância
em uma empresa, pois visa evitar estas falhas através de inspeções periódicas.
Pode-se citar vários itens que representam a importância da manutenção preventiva:

11
Ganho de tempo na produção;
Redução das despesas com serviços técnicos e de gastos imprevistos com
compras de peças;
Reparos mais baratos por serem mais simples e exigirem menos mão de obra;
Redução de quantidade de manutenção corretiva;
Menor custo de produção;
Aumento da vida útil e eficiência dos equipamentos;
Qualidade de trabalho e segurança para os funcionários;
Se a empresa mantiver um sistema de manutenção preventiva e controle de peças
para manutenção, terá seus equipamentos funcionando em perfeitas condições de trabalho.
Pois mantendo a organização no setor produtivo, a indústria vai acabar com as paradas
surpresas, terá maior conservação do seu patrimônio, produtividade e segurança, ganhando
credibilidade, deixando o cliente satisfeito com a entrega do seu produto dentro prazo.
A implantação de um sistema de manutenção preventiva informatizado, ou manual é
também uma exigência para uma empresa que almeja obter certificação ISO9000.

12
1 JUSTIFICATIVA
Um problema que vem preocupando muitos empresários é a perda de lucro pela
diminuição da produtividade, cada vez mais se exige o máximo do setor produtivo para que
seus produtos sejam fabricados com qualidade e entregue em tempo estabelecido não havendo
atrasos, nem quebra de contratos que normalmente estipulam pesadas multas.
Como um dos principais fatores para uma empresa manter-se no mercado é a
qualidade de seus produtos e preço, é necessário que seus produtos sejam fabricados com um
baixo custo e alto padrão de qualidade, pois quando há gastos e prejuízos com máquinas,
peças ou mão de obra, estes valores geralmente são distribuídos ao preço do produto final que
chega ao consumidor.
A forte concorrência permite a comparação de preços, com certeza um produto com
alto custo deixará de ser vendido, com isto a empresa vai perdendo clientes para outras
indústrias que vendem produtos similares a um custo mais baixo.
É necessário eliminar todos os gastos possíveis para que o produto possa ser vendido
a um preço com condições de competir com os outros, e para se evitar gastos desnecessários
com máquinas quebradas, mão de obra, é interessante ter um controle de manutenção do que
esperar que as máquinas quebrem sendo necessárias substituições e reposições de peças e
equipamentos, o que causará um alto custo de operação.
Conforme a obra de Bernard T. Lewis (1965 p.65):
“Alguns fatores que podem influir na análise do problema das
reposições são citados abaixo:
1. Custo de reparo é excessivo;
2. Obsolescência1
do equipamento;
3. Incapacidade da máquina de realizar as funções que dela se
requerem;
4. Necessidade de reduzir os custos de manutenção;
5. Necessidade de aumentar o volume de produção a fim de reduzir o
custo unitário;
Muitos outros fatores podem ser considerados, mas os dois pontos
básicos são um aumento que se faz necessário na capacidade e na
utilização da máquina e uma redução do custo de operação. Pode-se
afirmar que, em média, uma redução de 10% nos custos de
manutenção produzirá um aumento de 4% no lucro liquido da fábrica.
1
Obsolescência: Redução gradativa e conseqüente desaparecimento.

13
Só isso já é justificativa para que se envidem esforços na solução dos
problemas da manutenção.
Um dos fatores que contribuem para essa perda é as paradas surpresas na produção
ocasionadas por falha nos equipamentos.
Muitas empresas cometem o grave erro de deixar que suas máquinas quebrem, para
depois pensarem na manutenção, ainda estão no método “quebra-concerta”. Não possuem
nenhum tipo de controle do setor mecânico e não se programam para realizar as manutenções
de suas máquinas, quando um equipamento quebra, causa parada na linha de produção, a
empresa acaba perdendo produtividade e trazendo prejuízos em grandes proporções.
Sabe-se que máquinas precisam de manutenção periódica prevenindo contra falhas,
sendo que as maiorias das indústrias trabalham 24 horas por dia para manter sua produção em
dia, não se podem admitir estas emergências de última hora.
Um equipamento importante da indústria de papelão é o gerador de energia a diesel
que é acionado automaticamente após as 18:00 horas, onde a energia passa a ser mais cara, se
por ventura este equipamento quebrar por falta de manutenção a empresa terá um enorme
prejuízo que será agregado ao produto final. Como o gerador, o desfibrador2
também tem
grande importância no setor produtivo, pois prepara a matéria prima que abastece toda a linha
de produção, se ele ficasse inoperante por 6 horas esse é o tempo que levaria para se fazer à
substituição da pedra desfibrador a, 50 por centro da fábrica pararia.
Isso tudo acaba gerando furos nas metas, maior custo com manutenções, produto
final com custo elevado. Outro item importante do desfibrador é o filtro, quando não drenado
regularmente entope o duto de água, causando vazamentos, tendo que efetuar a troca de
mangueiras. Estes detalhes podem ser evitados tendo um controle rigoroso de manutenção
preventiva. O cilindro-secador, última máquina da linha de produção onde o papelão é
prensado, para secagem e preparação para o corte, trabalham sobre rolamentos que devem ser
lubrificados quinzenalmente para que não enferrujem. Sendo que são rolos de difícil
manutenção pelo peso e tamanho, é muito mais viável que se faça uma lubrificação periódica
controlada evitando substituições de rolamentos causando gastos, paradas na produção e
pondo em risco os funcionários, por se tratarem de equipamentos que precisam de muitos
cuidados ao manuseá-los.
Diante desta realidade, um eficiente controle das manutenções de máquinas e
equipamentos é indispensável, tendo o controle sob estes problemas a indústria vai parar suas
2
Desfibrador: equipamento que desidrata a madeira.

14
máquinas em tempo e dias programados, ficando poucos minutos parados por se tratar apenas
de limpeza, lubrificação e outros pequenos reparos, ou seja, manutenção preventiva.
Isso facilitaria inclusive o serviço dos mecânicos que seria rápido, controlado e eficiente.
As empresas ganharão confiabilidade e credibilidade por entregarem seus pedidos no
prazo determinado sem surpresas e com um produto de qualidade.
Terá total controle sobre as manutenções, não gerará gastos imprevistos com compras de
peças e equipamentos que estavam fora do orçamento, preservará seu ativo imobilizado
aumentando a vida útil de seus equipamentos, terá controle sobre as horas de parada das
máquinas e sob sua produção.
Benefícios que o sistema irá gerar:
Cadastro de todas as máquinas e equipamentos da empresa, indicando setores
tipo de manutenção a ser realizada e alocadas em centros de custos;
Informar que serviços serão realizados;
Agendamento das manutenções;
Proporcionar durabilidade e eficiência das máquinas;
Garantir produtividade;
Custo da manutenção;
Que recursos, dispositivos e ferramentas serão necessários para cada
manutenção;
Manter em ordem os horários dos mecânicos, visando trabalho eficiente e com
bons resultados;
Cronograma anual de gastos por equipamentos centro de custo.
Análise, do custo benefício das máquinas que mais geram manutenção,
permitindo avaliar a necessidade de troca;

15
2 OBJETIVOS
2.1 GERAL
O principal objetivo é o desenvolvimento de um protótipo de software para controlar
a manutenção preventiva de uma empresa, indicando a freqüência das manutenções, com dia e
horários pré-estabelecidos de acordo com a necessidade de cada máquina, evitando gastos fora
do orçamento e controle sob o setor mecânico fazendo com que a empresa elimine gastos
desnecessários com manutenção corretiva, visando manter os equipamentos funcionando em
perfeitas condições garantindo sua produtividade e tendo assim um cronograma anual de
manutenção.
2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Pesquisa de campo dos procedimentos do setor mecânico e a forma de como são
realizadas as manutenções;
Estudar os tipos de manutenções existentes;
Projetar e estudar a viabilidade de elaboração de um sistema;
Desenvolver um protótipo da parte essencial do sistema;
Estudo de uma linguagem de programação que possa suprir as necessidades
levantadas durante o processo de análise;
Estudo do banco de dados Interbase 6 (versão free) para que possa ser utilizado
como base de dados do protótipo;
Implementação de um protótipo de um sistema que possa vir a substituir o
sistema manual e o mesmo podendo ainda ser utilizado por outras empresas que
realizam manutenção preventiva em seus equipamentos;

16
3 FUNDAMENTAÇÃO TEÓRICA
3.1. INTRODUÇÃO À MANUTENÇÃO
Com o crescimento contínuo das organizações, torna-se cada vez mais necessária à
busca da qualidade total dos produtos confeccionados, tornando-se uma meta para todas as
empresas.
Segundo a obra de A.Kelly e M.J.Harris (1987, p. 1.1), “a manutenção tem sido uma
função relegada a um nível organizacional inferior e, muitas vezes, até bastante deslocada em
relação às demais funções da empresa”.
Nessa época, a manutenção, pelo que diz o autor, não era observada como um ponto
de destaque na empresa, pois era uma parte considerada de pouca importância e de menos
relevância, pois ainda não se sabia da série de vantagens que uma empresa possuía com uma
manutenção bem estruturada.
Conforme reporta a obra TELECURSO 2000 (p.10), “o que a manutenção tem a ver
com a qualidade total?”.
Disponibilidade de máquina, aumento da competitividade, aumento da lucratividade,
satisfação dos clientes, produtos com zero defeito...
Todas essas variáveis estão por trás da manutenção, que quando não levadas em
consideração passam por despercebidas, tornando-se um ponto fraco da empresa, deixando de
obter todas essas vantagens competitivas.
Nos últimos 20 anos a manutenção tem passado por mudanças, mais do que qualquer
outra parte das organizações.
Conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.03): “essas mudanças são em função de:
aumento bastante rápido do número e diversidade dos itens físicos, projetos mais complexos,
novas técnicas de manutenção, novos enfoques sobre a organização da manutenção e suas
responsabilidades”.
Conforme relata a obra de A.Kelly e M.J.Harris (1987, p. 1.1): “a idéia de que a
manutenção é uma fonte de gastos ainda é bastante comum, porém, com o advento dos atuais
sistemas integrados de produção, este conceito deve ser modificado”.
A idéia de que a manutenção é uma fonte gasto hoje, já é diferente, pois os atuais
sistemas de produção não permitem imprevisões, pois metas são estipuladas e deverão ser
cumpridas para o permanecimento da instituição no mercado atual que é cada vez mais
competitivo e exigente. É ai então que se destacam as empresas que possuem o processo

17
produtivo mais estável e contínuo, com procedimentos de manutenção atuantes no sistema
produtivo.
3.2 HISTÓRICO DA MANUTENÇÃO
Conforme o livro do TELECURSO 2000 (p. 11):
“A manutenção, embora despercebida, sempre existiu, mesmo nas épocas
mais remotas. Começou a ser conhecida com o nome de manutenção por
volta do século XVI na Europa Central, juntamente com o surgimento do
relógio mecânico, quando surgiram os primeiros técnicos em montagem e
assistência.
Tomou corpo ao longo da revolução industrial e firmou-se, como
necessidade absoluta, na segunda guerra mundial. No princípio da
reconstrução pós-guerra, Inglaterra, Alemanha, Itália, e principalmente, o
Japão, alicerçaram seu desempenho industrial nas bases da engenharia e
manutenção.
Nos últimos anos, com a intensa concorrência, os prazos de entrega dos
produtos passaram a ser relevantes para todas as empresas. Com isso, surgiu
a motivação para se prevenir contra as falhas de máquinas e equipamentos.
Essa motivação deu origem à manutenção preventiva”.
A manutenção surgiu como necessidade desde a antiguidade onde ainda era
desconhecida pelo nome de manutenção, embora já usada, mas não reconhecida. Com a
guerra finalizada, os paises afetados pela mesma se aliaram e desenvolveram novas
tecnologias de engenharia e manutenção, movidos pela necessidade de reconstrução e
retomada do desenvolvimento dos paises afetados pela guerra.
Conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.07):
“A manutenção se dividiu em três gerações, era primeira (1930 a 1940) tinha
a função de concerto após falha, logo em 1970 na segunda geração, a meta já
era a disponibilidade crescente e a maior vida útil do equipamento, e a
terceira geração se refere em maior disponibilidade e confiabilidade, melhor
custo beneficio, melhor qualidade dos produtos e preservação do meio
ambiente.
O material referente à página www.caee.ufrn.br diz que:
“No Brasil, no início do desenvolvimento industrial, a baixa produtividade
industrial, baixa taxa de utilização anual e os altos custos de operação e de
produção, refletiam justamente um baixo nível ou ate inexistência quase total
de organização na manutenção. No entanto, com o passar dos anos e o
amadurecimento industrial, fez-se sentir a pesada necessidade de
reestruturação no nível e na filosofia da organização da manutenção, de
modo que hoje, já temos um esforço maior nesse sentido, e podemos até
dizer, que a manutenção ganha o seu destaque no processo produtivo, como
não poderia deixar de ocorrer, em benefício próprio das empresas e
indústrias”.

18
No Brasil, a manutenção foi se desenvolvendo conforme foi aumentando a
necessidade de melhor desempenho da produção, trazendo assim um esforço muito maior no
sentido de busca de novas tecnologias em relação à manutenção.
Hoje, muitas empresas desfrutam dos resultados de uma manutenção bem
estruturada, trazendo assim cada vez mais a motivação para outras empresas seguirem o
mesmo caminho, tornando a manutenção como um alvo nas metas das organizações.
3.2.1 CONCEITOS DE MANUTENÇÃO
No que está relacionado a conceitos, a obra de A.Kelly e M.J.Harris (1987, p. 1.4) diz
que: “a manutenção é uma função integrada no ciclo de fabricação da empresa”.
A manutenção no parque fabril é o elo de ligação entre o produto a ser confeccionado
e o produto final, sendo assim a parte da organização que não pode ser esquecida, pois deste
setor depende a qualidade do produto confeccionado e a disponibilidade de funcionamento da
máquina, ligados intimamente com a data de entrega do produto.
A manutenção faz parte como um todo dentro de uma organização, pois ela também
faz parte do progresso da empresa e conseqüente sucesso da mesma, tendo como função ser
uma aliada no processo produtivo.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.16), “hoje a função da manutenção é
garantir a disponibilidade da função dos equipamentos e instalações de modo a atender a um
processo de produção e preservação do meio ambiente, com confiabilidade, segurança e
custos adequados”.
A manutenção, nos dias de hoje, tem papel fundamental nas organizações pois todo o
objetivo da empresa se relaciona a lucros, e não se consegue lucros com máquinas de funções
vitais no processo parando no meio do processo produtivo.
A obra do TELECURSO 2000 (p.11), afirma que a “manutenção é o conjunto de
cuidados técnicos indispensáveis para o funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos, ferramentas e instalações.”
A manutenção é responsável pelo bom funcionamento de todos os mecanismos
existentes nas mais variadas máquinas e equipamentos e, para que isso se torne realidade,
deve-se adotar alguns cuidados técnicos como rotina diária da manutenção, levando em conta
dados como conservação, substituição, adequação, restauração e prevenção.

19
Esses cuidados devem existir desde o acompanhamento das máquinas quanto no seu
manuseio durante a manutenção.
O papel da manutenção no sistema da qualidade da organização, segundo Alan
Kardec Pinto (1998, p.23), é que “(...) a manutenção deve atuar como elo de ligação das ações
dos subsistemas de engenharia, suprimento, inspeção de equipamentos, dentre outros, para
atender ao cliente interno que é a operação”.
A manutenção deve atuar continuamente para tornar viável a organização e controle
de todos os processos, visando todos ao mesmo objetivo que é a excelência da organização
tornando possível a otimização de toda a organização.
3.2.2 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO
Segundo a obra de A.Kelly e M.J.Harris (1987, p. 1.4), “a manutenção tem como
função manter uma disponibilidade adequada a um custo adequado”.
A manutenção tem como principal objetivo deixar as máquinas o maior tempo
possível apta a exercer as funções que a mesma foi dimensionada, nos processos produtivos
em série. Esse fator é de suma importância, pois se uma máquina parar por qualquer motivo
todos os demais processos serão prejudicados e obrigados a esperar pelo conserto da
defeituosa.
Já a publicação do TELECURSO 2000 (p. 11) afirma que “a manutenção de uma
empresa tem como objetivo manter os equipamentos e máquinas em condições de pleno
funcionamento para garantir a produção normal e a qualidade dos produtos, e prevenir
prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas”.
Além de acompanhar a operação da máquina, a manutenção deve prevenir ou
prever uma possível quebra, podendo assim programar-se a produção para a manutenção da
mesma, tornado assim mesmo com interferência da manutenção o processo produtivo
contínuo.
Para que esses objetivos sejam alcançados, a manutenção deve efetuar manutenções
diárias e reparos periódicos programados, mantendo assim uma boa disponibilidade desta
máquina.
Esses trabalhos periódicos consistem em monitorar as partes da máquina sujeitas a
maiores desgastes, ajustar e trocar componentes em períodos pré-estabelecidos, examinar o

20
equipamento antes de terminar sua garantia e replanejar, se for possível e necessário, o
programa de prevenção.
Conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.15), “o único produto que a operação
deseja comprar da manutenção e da engenharia chama-se maior disponibilidade confiável ao
menor custo”.
No que se diz respeito à manutenção o seu produto está ligado diretamente a cada
caso dos equipamentos onde a mesma atua, pois a disponibilidade confiável deve estar
presente em situações que não tenha saída ou opções de continuar o ritmo normal do processo.
O menor custo está ligado com a escolha correta dos procedimentos de manutenção,
pois nem tudo necessita de manutenção preventiva, depende isso de cada caso.
3.3 TIPOS DE MANUTENÇÃO
Toda parte da empresa onde possui equipamentos e ou instalações, está sujeito a uma
deteriorização ao longo do tempo. A manutenção tem como função aumentar a vida útil dos
equipamentos, mesmo que seja reparando as falhas ou evitando que a mesma ocorra.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.30), “a maneira pela qual é feita a
intervenção nos equipamentos, sistemas ou instalações caracteriza os vários tipos de
manutenção”.
A variação dos tipos de manutenção está ligada aos acontecimentos ocorridos durante
sua operação gerando intervenções. Essas intervenções, quando não organizadas, se tornam
rotina e nem são percebidas, criando-se assim a necessidade definir que tipo de intervenção é
mais conveniente dentre todos os existentes, conforme a necessidade do processo.
Segundo a apostila de manutenção mecânica do SENAI/SC (2000, p.03), “a
manutenção de máquinas e equipamentos é a atividade que permite á indústria manter seu
potencial de produção em níveis constantes e economicamente competitivos e pode ser
corretiva, preventiva e preditiva”.
Então, a partir dessa colocação, percebemos cada vez mais o quanto a manutenção
está se tornando uma prioridade dentro das organizações, pois está ligada diretamente ao
ponto forte da empresa que é seu produto acabado.
O aperfeiçoamento contínuo das técnicas de manutenção vem cada vez mais trazendo
melhorias no sentido de otimização do sistema de manutenção, sendo que para cada tipo de
manutenção há recomendações e procedimentos que devem ser seguidos, conforme o caso de
cada empresa.

21
Segundo Alan Kardec Pinto (1998, p.30), “algumas práticas básicas definem os tipos
de manutenção que são, manutenção corretiva não planejada, manutenção corretiva planejada,
manutenção preventiva, manutenção preditiva e manutenção detectiva”.
É importante observar que essas não são novos tipos de manutenção, mas ferramentas
que permitem a aplicação dos tipos principais de manutenção citados anteriormente.
3.3.1 MANUTENÇÃO CORRETIVA
O material referente a página www.caee.ufrn.br diz que “a manutenção corretiva é a
forma mais óbvia e mais primária de manutenção, pode sintetizar-se pelo ciclo "quebra-
repara", ou seja, o reparo dos equipamentos após a avaria. Constitui a forma mais cara de
manutenção quando encarada do ponto de vista total do sistema”.
Já conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.32), “manutenção corretiva é a atuação
para a correção da falha ou do desempenho menor do que o esperado”.
A manutenção corretiva não é uma manutenção recomendada, pois o problema é
deixado chegar ao extremo, tornando assim muito mais grave o problema e comprometendo a
vida útil do equipamento, bem como a produção em si.
Toda intervenção causada pela manutenção em máquinas no processo produtivo
torna cada vez pior a programação de produção, da organização, além de atrasar todo o
processo produtivo.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.32), “a manutenção corretiva pode ser
dividida em duas classes: manutenção corretiva não planejada, e manutenção corretiva
planejada”.
Manutenção corretiva não planejada é a correção da falha de maneira aleatória, onde
a característica desse tipo de manutenção é a falta de tempo para a preparação do serviço e o
alto custo, pois a quebra inesperada pode acarretar perdas na produção, na qualidade do
produto e a extensão da quebra, pois o problema chegou ao extremo.
Nesse caso, o departamento de manutenção é comandado pelos equipamentos e o
desempenho empresarial da organização não está adequado às necessidades de
competitividade atuais.
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.34), “a manutenção corretiva planejada é a
correção do desempenho menor do que o esperado ou da falha, por decisão gerencial, isto é,

22
pela atuação em função de acompanhamento preditivo ou pela decisão de operar até a
quebra”.
Esse tipo de manutenção pode ser considerado sempre de forma mais barata, pois
mesmo que a gerência decida tocar até quebrar, durante esse período de funcionamento
precário pode-se programar os trabalhos que irão ser executados naquela máquina.
3.3.2 MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Sobre a manutenção preventiva, segundo o livro TELECURSO 2000 (p. 37), afirma
que “o método preventivo proporciona um determinado ritmo de trabalho, assegurando o
equilíbrio necessário ao bom andamento das atividades”.
O método preventivo permite que a produção possa se programar de forma mais
precisa e confiável, pois a faixa de erro será mínima.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.35), “a manutenção preventiva é a
atuação realizada de forma a reduzir ou evitar a falha ou queda de desempenho, obedecendo a
um plano previamente elaborado, baseado em intervalos definidos de tempo”.
O controle das peças de reposição é um problema que atinge todos os tipos de
indústria. Uma das metas do órgão de manutenção preventiva é a diminuição dos estoques a
partir de listas de peças críticas e identificando a periodicidade de uso desta peça.
Segundo a apostila de Manutenção Mecânica do SENAI/SC (2000, p.03), “a
manutenção preventiva, por sua vez, obedece a um padrão já previamente esquematizado
(...)”.
O padrão é adotado conforme os dados coletados do sistema para a posterior
programação dos trabalhos que devem ser executados, onde a periodicidade é a vida útil da
peça quem define, pois também se deve aproveitar toda a vida útil catalogada da peça para não
haver desperdícios.
Já conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.35), “[...] a definição de periodicidade
e substituição deve ser estipulada para cada instalação ou no máximo plantas similares
operando em condições também similares”.
Durante o período em que a peça está dimensionada a funcionar a máquina
deve funcionar em perfeito estado, esse funcionamento deve ser acompanhado e descrito
através de controles de ocorrências e inspeções mecânicas periódicas.

23
Segundo a obra de A.Kelly e M.J.Harris (1987, p. 1-6), “em algumas situações de
paradas adversas como falta de energia, pode-se aproveitar e executar alguma manutenção
periódica sem a intervenção propriamente dita pela manutenção, esse tipo de manutenção se
enquadra no tema ‘manutenção preventiva de oportunidade”.
As intervenções não programadas, como a citada acima, nos diz que deve-se
aproveitar a avaria de outros gêneros e realizar trabalhos conjuntos de manutenção nos
equipamentos, tornando mais viável a manutenção desta máquina.
Ao invés de improvisar pode-se evitar a paralisação da produção com essas
oportunidades. A aplicação de métodos preventivos assegura um trabalho uniforme e seguro,
gerando as seguintes vantagens:
Distribuição equilibrada de carga de trabalho;
Diminuição de estoques de peças de reposição devido à organização de seus
prazos e substituição;
Maior vida útil de máquinas e equipamentos;
Eliminação de improvisações e atrasos de produção.
Diminuição do número total de intervenções corretivas, aligeirando o custo da
corretiva;
Grande diminuição do número de intervenções corretivas ocorrendo em
momentos inoportunos como, por exemplo: em períodos noturnos, em fins de
semana, durante períodos críticos de produção e distribuição, etc;
Aumento considerável da taxa de utilização anual dos sistemas de produção.
A manutenção preventiva exige, também, um plano para sua própria melhoria. Isto é
conseguido por meio do planejamento, execução e verificação dos trabalhos que são
indicadores para se buscar a melhoria dos métodos de manutenção, das técnicas de
manutenção e da elevação dos níveis de controle.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.36):
“Os seguintes fatores devem ser levados em consideração para a adoção de
uma política de manutenção preventiva:
Quando não é possível a manutenção preditiva.
Aspectos relacionados com a segurança profissional ou da
instalação que tornam mandatoria a intervenção, normalmente
para a substituição de componentes.
Por oportunidade em equipamentos críticos de difícil liberação
operacional.
Riscos de agressão ao meio ambiente.

24
Em sistemas complexos e ou de operação continua”.
Antes da implantação de um sistema de manutenção preventiva, esses fatores
relacionados acima devem ser levados em consideração, para que o mesmo se entrose com o
sistema produtivo tendo um bom relacionamento com as diversas situações diárias do
processo.
Quem pede a necessidade de implantação é o próprio processo produtivo, pois, se o
mesmo de forma alguma pode parar, deve-se então adotar essa política para que o mesmo
possa ter mais confiabilidade em suas programações.
O Que é prevenir? É planejar e executar ações com antecedência, por isto a
manutenção preventiva exige um plano de ação dirigido para evitar a ocorrência de falhas.
Deve ser baseado em critérios de racionalidade administrativa e discernimento político,
atendendo as necessidades e exigências da comunidade. Este tipo de manutenção exige um
calendário de ações elaborado a partir de dados técnicos sobre a durabilidade dos
equipamentos e materiais, revisões periódicas de equipamentos de acordo com o recomendado
pelos fabricantes, etc.. A partir destes dados é possível prevenir um grande número de falhas,
gerando maior eficiência no uso das máquinas e melhorando o serviço que nele é oferecido.
Além disto, torna mais racional e econômico o processo de compras necessárias à
manutenção, pois possibilita planejar os estoques dos almoxarifados e efetuar as compras sem
os adicionais de urgência.
3.3.2.1 OBJETIVOS DA MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Segundo o livro TELECURSO 2000 (p, 39), “os principais objetivos das empresas
são, normalmente, redução de custos, qualidade do produto, aumento de produção,
preservação do meio ambiente, aumento da vida útil dos equipamentos e redução dos
acidentes de trabalho”.
As empresas da atualidade que estão em busca da qualidade total, que hoje é um pré-
requisito, buscam com a manutenção preventiva uma redução em seus custos para aumentar
seu poder de competitividade com a vantagem de possuir um processo contínuo e um estoque
de reposição regularizado, conforme sua necessidade.
Com a manutenção bem estruturada e preparada, uma conseqüência é a qualidade do
produto, pois os equipamentos utilizados para a fabricação desse produto estão dentro das
especificações requeridas de funcionamento.

25
Devido as avarias serem teoricamente extintas no horário de produção normal através
da programação dos serviços em períodos de pouca influência, a produção se torna algo mais
confiável e contínuo, refletindo diretamente na produção total, podendo-se estipular metas e
alcançá-las mais facilmente sem transtornos de quebras imprevistas.
Com a manutenção preventiva atuando continuamente, a vida útil dos equipamentos
se tornará mais prolongada, pois as peças em que há desgastes mais freqüentes há um
acompanhamento mais rígido, e trocando-a conforme sua vida útil, aumentará a durabilidade
das demais, pois a mesma não forçará a quebra de outro componente ligado a ela.
3.3.3 MANUTENÇÃO PREDITIVA
O objetivo deste tipo de manutenção é prevenir falhas nos equipamentos ou sistemas
através de acompanhamento de parâmetros diversos, permitindo a operação contínua do
equipamento pelo maior tempo possível. Acesso www.caee.ufrn.br/
A manutenção preditiva indica as condições reais de funcionamento das máquinas e
equipamentos, com base em dados que informam o seu desgaste e degradação contínua. A
manutenção preditiva deduz o período de vida útil das partes do equipamento através de
acompanhamento e diversos tipos de análise durante seu funcionamento normal, gerando
assim um maior aproveitamento da vida útil dos equipamentos.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.37), “manutenção preditiva é a atuação
realizada com base em modificação de parâmetro de condição ou desempenho, cujo
acompanhamento obedece a uma sistemática”.
A manutenção preventiva privilegia a disponibilidade à medida que não promove a
intervenção nos equipamentos ou sistemas, pois as medições e verificações são realizadas com
o equipamento em funcionamento normal, ou seja, em carga plena.
A obra do TELECURSO 2000 (p.11), diz que “as variáveis mais analisadas são as
vibrações, pressão, temperatura, desempenho, aceleração”.
Com base nesses dados retirados dos equipamentos pode-se anteceder falhas, pois
com esses dados são formulados registros e a partir dos registros se faz os procedimentos para
atacar diretamente o problema encontrado. O diagnóstico do problema demonstra de onde
surgiu o mesmo e a gravidade do problema detectado.
Conforme o livro do TELECURSO 2000 (p. 50)

26
“A periodicidade dos controles é determinada de acordo com o número de
máquinas a serem controladas, numero de pontos de medição estabelecidos,
duração da utilização da instalação, caráter estratégicos das máquinas
instaladas, meios materiais colocados à disposição para a execução dos
serviços”.
Através das variáveis citadas anteriormente, pode-se então definir a cada quanto
tempo se faz medições e análises para o bom andamento da aplicação de manutenção
preditiva.
Com essas informações levadas a sério e uma equipe de profissionais habilitados,
com certeza, sem dúvida dependendo do caso é a melhor opção.
A obra de Nigel Slack (1997, p.636), diz que a manutenção preditiva visa realizar
manutenção somente quando as instalações precisarem dela.
Já conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.38):
“As condições básicas para se adotar a manutenção preditiva são as
seguintes:
O equipamento, o sistema ou a instalação devem permitir algum
tipo de monitoramento/medição.
O equipamento, o sistema ou a instalação devem merecer esse
tipo de ação, em função dos custos envolvidos.
As falhas devem ser oriundas de causas que possam ser
monitoradas e ter sua progressão acompanhada.
Seja estabelecido um programa de acompanhamento, analise e
diagnostico, sistematizado”.
Para a implantação desse sistema esses são os pontos principais que devem ser
focados na análise de escolha, sem dúvida que a manutenção preditiva é a que oferece os
melhores resultados, pois é a que menos intervém na planta.
No decorrer desse sistema, também é fundamental que a mão de obra seja
qualificada, pois não basta apenas medir.
É necessário também a análise dos resultados e a formulação de diagnósticos
confiáveis, nessa parte a equipe de manutenção, deve estar ciente de que todos os resultados
dependem de seu profissionalismo.

27
3.3.4 MANUTENÇÃO DETECTIVA
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.40), “manutenção detectiva é a atuação
efetuada em sistemas de proteção buscando detectar falhas ocultas ou não- perceptíveis ao
pessoal de operação e manutenção”.
A manutenção detectiva é a utilizada para verificar anormalidades no processo,
geralmente com lâmpadas sinalizadoras e sirene de alarmes nos painéis. Essa ferramenta
trabalha em sistemas monitorados e atua quando há desvios dos padrões pré-estabelecidos que
estão dentro do limite de cada equipamento.
Segundo Alan Kardec Pinto (1998, p.40), “sistemas de schut-down ou sistemas de
trip garantem a segurança de um processo quando esse sai de sua faixa de operação segura”.
O shut-down funciona através de elementos eletrônicos que operam
independentemente, da automação do processo produtivo, através de equipamentos eletrônicos
programáveis que atuam nessas condições.
O sistema shut-down é a ultima barreira entre a integridade e a falha, evitando
conseqüências catastróficas em equipamentos, instalações, e até plantas inteiras. Se houver
falhas desses componentes durante uma análise do sistema de proteção, eles podem acarretar
dois problemas: não-atuação ou atuação indevida.
A não atuação dessa ferramenta pode provocar efeitos desastrosos no funcionamento
de um equipamento, pois se o mesmo ultrapassar seus níveis de tolerâncias e o sistema shut-
down não atuar, o equipamento poderá estar todo comprometido.
Se o mesmo atuar indevidamente todo o processo que o mesmo monitora será
desligado através do trip, e gerando uma série de análises para se chegar à origem do
problema, causando assim muitas vezes paradas do processo sem necessidade.
A confiabilidade desse processo não é alta, pois devido aos possíveis acontecimentos
citados acima, o mesmo poderá ocasionar problemas de disponibilidade, traduzido por
inúmeras paradas desnecessárias.
3.3.5 ESTRATÉGIAS MISTAS DE MANUTENÇÃO
Hoje, na maioria das empresas, está se adotando a combinação das três praticas de
manutenção, porque diferentes elementos de suas instalações possuem diferentes
características.

28
Não se aplica manutenção preventiva em um equipamento que possui reserva no
almoxarifado, a disposição de troca instantânea. Cada tipo de equipamento possui suas
particularidades, ou seja, tem partes que se faz necessário à manutenção preventiva e tem
outras partes que se pode adotar a corretiva pois a substituição é mais vantajosa do que a
prevenção.
A obra de Nigel Slack (1997, p.637), diz que:
“A estratégia TAQ, trabalhar ate quebrar, é usada com freqüência nos casos
em que o conserto é fácil, logo a conseqüência da falha é pequena, ou quando
a falha não é previsível de forma alguma, logo então não há vantagem de
adotar manutenção preventiva, porque a falha tem a mesma probabilidade de
acontecer antes ou depois do conserto.
A manutenção preventiva é usada quando o custo da falha não planejada é
alto, devido a interrupção da produção, e quando a falha não é totalmente
aleatória, assim o momento da manutenção pode ser programado antes que a
falha se torne muito provável.
A manutenção preditiva é usada quando a atividade de manutenção é
dispendiosa, seja devido ao custo da manutenção em si, seja devido à
interrupção da produção causada pela atividade de manutenção”.
3.3.6 MANUTENÇÃO CORRETIVA VERSUS PREVENTIVA
A combinação entre a manutenção preventiva e manutenção corretiva esta ligada
diretamente aos custos gerado pelas mesmas, as duas devem ser utilizadas de forma que haja
uma estabilidade entre nível de manutenção preventiva e custos de paradas da produção.
A obra de Nigel Slack (1997, p.638), diz que:
“A maioria da produção planeja sua manutenção incluindo certo nível de
manutenção preventiva regular, o que resulta em uma probabilidade
razoavelmente baixa, mas finita, de falhar. Normalmente, quando mais
freqüentes os episódios de manutenção preventiva, menor é a probabilidade
de ocorrer falhas. O equilíbrio entre manutenção preventiva e manutenção
corretiva é estabelecido para minimizar o custo total de paradas. Manutenção
preventiva pouco freqüente custara pouco para realizar, mas resultara em
uma alta probabilidade de manutenção corretiva. Inversamente manutenção
preventiva muito freqüente será dispendiosa de realizar, mas reduzira o custo
de ter que providenciar manutenção corretiva”.

29
3.3.7 PLANEJAMENTO E ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
3.3.7.1 RECURSOS HUMANOS
Conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.49), “a organização da manutenção de
qualquer empresa deve estar voltada para a gerência e a solução dos problemas na produção,
de modo que a empresa seja competitiva no mercado”.
A manutenção deve ser organizada pela gerência de forma tal que se entrose no
processo produtivo, desenvolvendo sua função que é à busca da maior perfeição possível no
funcionamento dos equipamentos que por si dão a possibilidade de produção e
competitividade no mercado.
Segundo Alan Kardec Pinto (1998, p.49), “a manutenção é uma atividade estruturada
da empresa, integrada às demais atividades, que fornece soluções buscando maximizar os
resultados”.
Com uma manutenção eficiente, a empresa terá uma harmonia em seu
funcionamento, ocasionando ganhos em produtividade automaticamente maximizando seus
resultados.
Essa exigência do mercado quanto à produtividade e qualidade, faz com que a
manutenção seja cada vez mais um ponto indispensável, e sem falhas, então sendo necessário
à busca de uma mudança no perfil do profissional em manutenção, que além de ser uma
equipe enxuta, a manutenção deverá, sem dúvida, ser habilitada para as operações que a ela
couberem.
3.3.7.2 ESTRUTURA ORGANIZACIONAL DA MANUTENÇÃO.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.54):
“A atividade de manutenção é encontrada em todos os lugares e situações.
Por isso, tanto a sua estruturação como sua subordinação na empresa podem
ter alguma variação em virtude da diversificação das atividades e porte das
empresas, características dos serviços e / ou produtos”.
Como a manutenção atua em todas as áreas das organizações, existe um diferencial
muito grande de empresa para empresa, pois os processos são variados gerando assim uma

30
variação na estrutura e subordinação do setor manutenção, tendo que para cada situação haver
uma formação diferente.
3.3.7.3 SUBORDINAÇÃO.
Na pesquisa realizada pela ABRAMAN, no Brasil entre os anos de 1991 e 1997 mais
de 80% das empresas que foram pesquisadas, a manutenção se subordina à diretoria ou
superintendência. O quadro a seguir mostra a hierarquia da organização em relação à
manutenção.
FIGURA 01 – Hierarquia da organização em relação à manutenção.
FONTE: Livro Manutenção - Função Estratégica.
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.55), “de modo geral, o gerente de manutenção
se reporta diretamente a gerência, superintendência ou diretoria da planta, unidade
operacional, ou seja, está ligado ao primeiro escalão gerencial”.
Embora muitas empresas não adotarem esse método de organização o mesmo trás
benefícios, pois interage toda a organização da fábrica em volta da manutenção a ser
realizada. A manutenção estando ligada diretamente a alta administração se torna visível a
SUPERINTENDENTE
DA PLANTA
GERENTE DA
MANUTENÇÃO
GERENTE DA
PRODUÇÃO
GERENTE
ADMINISTRATIVO

31
atuação e importância da mesma, da mesma forma que toda a gerencia da empresa estará
interagindo com a mesma tornando clara a sua atuação.
3.3.7.4 FORMA DE ATUAÇÃO
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.56), “a primeira abordagem no processo
estrutural, que depende do tamanho e produtos da planta, é a definição da forma de atuação da
manutenção, isto é, centralizada, descentralizada ou mista”.
A forma de atuação da manutenção está ligada diretamente ao tamanho da estrutura a
ser acompanhada, ao grau de complexidade do projeto ou organização.
Para se descentralizar a manutenção em uma organização, deve-se tomar alguns
cuidados quanto às necessidades desse sistema, pois o mesmo deve ser caracterizado, ou por
área, linha de produto, unidade de negócios ou por departamento.
Na maioria das pequenas e médias empresas, a centralização é adotada pois alguns
fatores como layout que proporciona uma grande concentração de equipamentos numa área
relativamente pequena.
Já a manutenção descentralizada é mais utilizada em empresas que possuem grandes
distâncias de um processo ao outro, ou até mesmo as linhas de produção distantes umas das
outras.
A forma de atuação mista é utilizada em plantas grandes ou muito grandes, e
proporciona as vantagens da manutenção centralizada e da descentralizada.
Conforme afirma Alan Kardec Pinto (1998, p.56), “uma quarta forma de atuação é a
tendência moderna de formação de times multifuncionais alocados por unidades para fazer um
pronto atendimento, em plantas mais complexas”.
Essa técnica já é adotada em algumas empresas brasileiras de alta competitividade,
com resultados excelentes, pois a mesma entrosa às diversas especialidades da mão de obra,
possui uma atuação multifuncional, gerando uma integração entre as pessoas da unidade.
A manutenção centralizada apresenta as seguintes vantagens:
A eficiência global é maior do que a da manutenção descentralizada, pela maior
flexibilidade na alocação da mão de obra em vários locais da planta, os quais
acabam desenvolvendo maiores habilidades.
O efetivo de manutenção tende a ser bem menor.

32
A utilização de equipamentos e instrumentos é maior e normalmente podem ser
adquiridos em menor numero do que na manutenção descentralizada e a
supervisão é muito mais enxuta.
Conforme diz Alan Kardec Pinto (1998, p.58):
“Apresenta as seguintes desvantagens:
A supervisão dos serviços costuma ser mais difícil, pela necessidade de
deslocamentos a varias frentes de serviço, por vezes distantes uma das
outras.
O desenvolvimento de especialistas que entendam os equipamentos com a
profundidade necessária demanda mais tempo do que na descentralizada.
Maiores custos com facilidades como transporte em plantas que ocupam
maiores áreas.
Menor cooperação entre operação e manutenção. Na manutenção
descentralizada o espírito de equipe pela convivência diária das mesmas
pessoas favorece o espírito de cooperação.
Favorece a aplicação da poli valência”.
3.3.8 SISTEMA DE CONTROLE DA MANUTENÇÃO.
Para a atuação de manutenção ser mais eficiente e organizada, se faz necessário o uso
de sistemas de controle para que os processos interajam de forma harmoniosa na manutenção.
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.62):
“Um sistema de controle de manutenção permitira, entre outras coisas,
identificar claramente:
Que serviços serão feitos;
Quando os serviços serão feitos;
Que recursos serão necessários para a execução dos serviços;
Quanto tempo será gasto em cada serviço;
Qual será o custo de cada serviço, custo por unidade e custo global;
Que materiais serão aplicados;
Que máquinas, dispositivos e ferramentas serão necessários.
Além disso, o sistema possibilitará:
Nivelamento de recursos-mão-de-obra.
Programação de maquinas operatrizes ou elevação de carga;
Registro para consolidação do histórico e alimentação de sistemas
especialistas;
Priorização adequada dos trabalhos”.
Os sistemas de planejamento e controle, até no ano de 1970, eram realizados de
forma manual, com baixo rendimento e alto índice de falha humana. O primeiro programa de
computador para o uso na manutenção surgiu em 1964 na Petrobrás, foi desenvolvido na

33
refinaria Duque de Caxias – Rio de Janeiro, a auxiliar o planejamento de paradas de
manutenção.
3.3.9 SISTEMA PARA PLANEJAMENTO DE PARADAS.
Conforme Alan Kardec Pinto (1998, p.77), “parada de manutenção é um tipo de
manutenção cíclica levada a efeito nas instalações industriais, visando restaurar e/ ou melhorar
as condições dos equipamentos e instalações”.
Esse tipo de parada é considerado como parada preventiva, para a execução de
trabalhos pendentes naquela instalação e é montada e planejada a partir de dados da operação,
manutenção e inspeção dos equipamentos.
Em empresas que possuem grandes instalações, geralmente são formados grupos de
paradas que nada mais é que uma pessoa de cada parte envolvida na parada como, a
manutenção com o planejamento, suprimento com os materiais, inspeção de equipamentos e
operação.
A coordenação do grupo de paradas deve ser feita pelo gerente da área de produção,
ou pelo gerente de manutenção.
Conforme a obra de Alan Kardec Pinto (1998, p.78), “o sistema de planejamento de
parada deve, preferencialmente, ser capaz de interagir com os outros sistemas existentes na
empresa”.
A obra de Alan Kardec Pinto (1998, p.78) diz que:
“Dentre as varias atividades do planejamento de uma parada de manutenção,
listamos, a seguir, as mais significativas:
1. Cronograma geral de paradas de unidades da planta;
2. Cronograma específico de parada de uma determinada unidade
operacional;
3. Constituição do grupo de paradas, que terá, entre outras, as seguintes
atribuições;
3.1 Relacionar, analisar e definir os serviços da parada;
3.2 Discutir as interfaces existentes em nível local, na empresa, e com
terceiros;
3.3 Definir a filosofia da parada – tempo mínimo, custo mínimo, ou os
dois;
3.4 Definir estratégias globais que incluem aspectos de compras,
contratação, regime de trabalho, etc;
4. Delineamento dos serviços de parada;
5. Programação;
6. Emissão de ordens de serviço;
7. Determinação do caminho critico;

34
8. Nivelamento de recursos;
9. Projeto de facilidades de manutenção e dispositivos para a melhoria
da manutenibilidade e melhoria da segurança geral da parada;
10. Contratação de pessoal externo.
No planejamento de uma parada, o sistema de manutenção utilizado deve-se
comunicar com os demais para não haver desencontros entre a manutenção e os demais
envolvidos, para que não haja transtornos como a manutenção sendo realizada sem ter no
estoque a peça que será substituída.
Durante o planejamento da futura parada todas as especificações relacionadas acima
devem ser levadas em consideração para o devido cumprimento do programa estipulado para a
parada.
Cada situação de parada exige uma análise para se verificar quais partes são mais
necessária de um acompanhamento mais rígido, ou seja, definir prioridades na parada.
Durante a execução dos trabalhos o gerente de manutenção responsável deve
acompanhar o andamento dos serviços em função do cronograma a ser seguido, definindo e
situando as operações a serem realizadas.
Adotando esses critérios de planejamento toda parada programada terá um
andamento conforme o pré-descrito, sem maiores transtornos por falta de planejamento e
acompanhamento dos trabalhos.

35
3.4 SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Segundo Corrêa e Gianesi (Corrêa 1993, p.16-21), a perda do poder de
competitividade das empresas nacionais deve-se em grande parte a absolescência das práticas
gerencias e tecnológicas aplicadas aos seus sistemas produtivos , tendo sua origem atribuída a
cinco pontos básicos , quais sejam:
Deficiência nas medidas de desempenho;
Negligência com considerações tecnológicas;
Especialização excessiva das funções de produção sem a devida integração ;
Perda de foco dos negócios;
Resistência e demora em assumir novas posturas produtivas.
Conforme pesquisa sobre qualidade e produtividade realizada pelo IMAM (Moura,
1996) a indústria brasileira ainda deixa muito a desejar em termos de desempenho produtivo
quando comparado às empresas ditas “ classe mundial ”
3.4.1 CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE PRODUÇÃO
Existem várias formas de classificar os sistemas de produção, sendo que as mais
conhecidas são a classificação pelo grau de padronização dos produtos, pelo tipo de operação
que sofrem os produtos e pela natureza do produto. A classificação dos sistemas produtivos
tem por finalidade facilitar o entendimento das características inerentes a cada sistema de
produção e sua relação com a complexidade do planejamento e execução das atividades
produtivas.
Podemos citar alguns tipos de processos:
Processos contínuos são empregados quando existe uma alta uniformidade na
produção e demanda de bens e serviços, fazendo com que os produtos e os processos
produtivos sejam totalmente interdependentes;
Processos repetitivos em massa, são aqueles empregados na produção em grande
escala de produtos altamente padronizados;
Processos repetitivos em lote caracterizam-se pela produção de um volume médio de
bens ou serviços padronizados em lotes;

36
Processos por projeto têm como finalidade o atendimento de uma necessidade
especifica do cliente, com todas as suas atividades voltadas para esta meta (Tubino, 1997,
p. 27-31) .
No Quadro 2 estão resumidas as principais características da classificação dos sistemas
de produção.
FIGURA 02 - Características dos sistemas de Produção
Continuo Rep. em Massa Rep. em Lotes Projeto
Volume de Produção
Alto Alto Médio Baixo
Variedade de Produtos Pequena Média Grande Pequena
Flexibilidade Baixa Média Alta Alta
Qualificação da MOD Baixa Média Alta Alta
Layout Por Produto Por Produto Por Processo Por Processo
Capacidade Ociosa Baixa Baixa Média Alta
Lead Times Baixo Baixo Médio Alto
Fluxo de Informação Baixo Médio Alto Alto
Produtos Contínuos Em lotes Em lotes Unitário
Conforme quadro 02 podemos concluir que, cada empresa possui seu sistema de
produção e suas máquinas trabalhando em diferentes tipos de processo (Tubino,1997,p.29).

37
3.5. DELPHI
O sistema a ser desenvolvido utilizará linguagem de programação Delphi, Banco de
Dados Interbase .
Razões pela qual optei por escolher esta linguagem de programação delphi, foram
pela linguagem apresentar inúmeras vantagens para este tipo de ferramenta a ser desenvolvido
e por ser a mais conhecida. Também pelo fato de ser uma linguagem comercial estuda durante
o período da faculdade, com suporte a banco de dados, e um baixo nível de complexidade.
Apresenta outras vantagens como:
É a melhor Ferramenta RAD3
para se começar a Desenvolver um software. O Pascal
é muito fácil de aprender, quando comparado com outras linguagens estruturadas. De fato,
muitas escolas e Faculdades, usam-no com linguagem de iniciação à programação. Permite-
lhe escrever , virtualmente, qualquer tipo de aplicação para Windows
Existem, também, muitos componentes gratuitos ou de custo reduzido, disponíveis na
Internet e uma infinidade de listas de discussão.
O Object Pascal é ótimo para aprendizagem. O Delphi torna mais fácil ainda esta
compreensão, com a sua sintaxe simples para implementação de classes (o C++4
em
comparação é muito complicado).
O Delphi possui características que realmente promovem a reusabilidade do código-
fonte o Object repository5
. A partir da versão 6.0 ele traz um gerador de diagramas que
permite substituir uma ferramenta case para alguns casos.
3.5.1 DEFINIÇÃO DELPHI
A linguagem de programação Delphi é a combinação de uma linguagem de
programação moderna, possuindo um ambiente de desenvolvimento integrado (IDE6
) e uma
biblioteca de componentes visuais (VCL7
). O núcleo do Delphi é a linguagem de programação
Delphi Pascal, que possui recursos fundamentais para suporte ao IDE e a VCL. È uma
linguagem orientada a objetos, possuindo a simplicidade da linguagem de desenvolvimento
Pascal, que é utilizada principalmente para fins didáticos. (Linchner, 2000)
3 ]
RAD: Rapid Application Development – Desenvolvimento Rápido de Aplicações.
4
C++: Linguagem de Programação.
5
Object Repository : onde podem ser gravados os forms mais utilizados, para futura reutilização
6
IDE: Integrated Development Environment – Ambiente de desenvolvimento Integrado.
7
VCL: Vision Component language - Biblioteca de Componentes Visuais.

38
3.5.1.1 AS ORIGENS DO DELPHI
Em 1990 o sucesso marcante do Turbo Pascal (tanto para Dos como para Windows).
que era a ferramenta de desenvolvimento e cargo chefe da Borland, começava a dar sinais de
que já não estava mais com esta bola toda. Isso porque o Turbo Pascal for Windows não era
uma ferramenta RAD e sim apenas um IDE de escrita de linguagem limitadíssimo e com
alguns recursos extras, que se comparados aos IDE's atuais, seria visto como um mero bloco
de notas incrementado, de tão pouco o que ele oferecia ao desenvolvedor. E antes que eu me
esqueça, tudo era codificado na mão, não existia VCL e elaboração de Forms era no estilo do
Visual C ou do Borland C++ For Windows, através de arquivos . Além do mais, não chegou a
existir a versão 32 bits do Turbo pascal for windows. Ele só compilava projetos para o
Windows 3.11 ou para MS-DOS. Além do mais, muitos dos programadores do TP(Turbo
Pascal) for Windows, preferiam mesmo continuar trabalhando no ambiente Dos para
desenvolver aplicativos para Windows, e para complicar mais ainda a Microsoft, lançava o
Visual Basic for Windows (Antes existia o Visual Basic p/Dos) uma verdadeira ferramenta
RAD com um IDE super incrementado e que permitia que um desenvolvedor criasse um
projeto na metade do tempo previsto, se ele usasse o TP, e no conceito do "Arrastar-e-soltar".
Além do mais, o Turbo Pascal era focado mais no segmento Científico/Acadêmico do que
comercial ao passo que o VB (Visual Basic) foi concebido justamente para o segmento
comercial. Pra sorte da Borland, o VB era limitado em recursos e interpretado e a maioria dos
desenvolvedores tem um grande preconceito de "linguagens interpretadas". Outra deficiência
que o VB tinha, e que a Borland explorou para tentar derrubá-lo, era o fato do próprio VB não
explorar por completo a API do Windows.
Em 1993, começou o desenvolvimento desta nova ferramenta baseada na linguagem
Object Pascal e, portanto, orientada a objetos. A ferramenta, no entanto, seguiria ainda
algumas trilhas instituídas pelo VB for Windows. Mas havia muita coisa a ser feita já que o
Turbo pascal estava anos luz distante de seu concorrente, e, pelo que foi analisado pela equipe
de desenvolvimento da Borland, pouca coisa dele poderia ser aproveitada em termos de IDE já
que a linguagem e o compilador atendiam perfeitamente à nova proposta de upgrade8
. Além
do mais, eles tinham que agir rápido porque se o VB for Windows emplacasse e caísse no
gosto dos desenvolvedores, o Turbo Pascal não iria longe.
8
Upgrade: melhoria, atualização.

39
O nome escolhido, Delphi, era, originalmente, o nome do Projeto deste upgrade, e
tinha um significado oculto, ligado ao fato da solução estar sendo desenvolvida para
integração com servidores de banco de dados Oracle. Delphi (referência à localização do
famoso oráculo da Grécia Antiga)! o nome oficial previsto deveria ser APPBuilder, mas todos
concordavam que este nome não era nada inspirador. A Sorte foi que a Novell lançou, pouco
tempo antes, o Visual AppBuilder, o que forçou a Borland repensar o nome da nova
ferramenta.
Outra razão pela troca de seu nome, foi devido a fatores mercadológicos pois o nome
"Turbo" já não era muito compatível com as modernas regras de marketing usadas pelas
empresas atuais e além disto, não queriam que o nome Pascal criasse algum tipo de resistência
por parte de gerentes de sistemas corporativos que, na maioria das vezes, são pessoas que não
tem conhecimentos técnicos abrangentes sobre projeto e desenvolvimento de sistemas, nem
tampouco conhecem as diversas ferramentas existentes e tendem sempre a adotarem
ferramentas "Microsoft" por achar que são as "melhores" que existem no mercado. Além do
mais, o pascal não era uma linguagem comercial e sim uma linguagem de meio acadêmico
sendo muito usada por universidades e escolas técnicas, para os alunos aprenderem técnicas e
conceitos de lógica de programação. Mas ela era uma linguagem de programação
extremamente poderosa, abrangente e quase que ilimitada o que permitia, o programador fazer
qualquer tipo de aplicativo comercial ou científico.
Em busca deste novo nome, propôs uma mesclagem do nome da ferramenta anterior:
Borland Turbo Pascal AppBuilder que não agradou também, a solução então foi manter o
nome do projeto (Situação semelhante à do Kylix) e, em meados de 1995, foi lançada no
mercado a nova aposta da Borland para peitar o Visual Basic for Windows e ver no que daria:

40
3. 6 BANCO DE DADOS
Banco de dados, palavra sugestiva, lugar onde se armazena dados. Em se tratando de
um banco de dados relacional como o InterBase, estamos falando de um conjunto de objetos
que proporcionam um ambiente para o armazenamento de dados e sua organização de modo a
se tornarem informações completas, provendo segurança e integridade relacional e referencial
entre os dados, usando uma das melhores invenções do homem para manipulação e
armazenamento de dados relacionais, o robusto SQL9
.
Numa era em que quem retém a informação e a manipula de maneira correta pode
obter grandes resultados a curto e médio prazo, o lugar para armazenar e disponibilizar essas
informações tornou-se algo de extrema importância. Até bem pouco tempo atrás para se ter
acesso a essas tecnologias era necessário muito dinheiro para investir. O custo diminuiu com
as aplicações intranet e internet com linguagens tipo o ASP e o IIS e ganhamos em robustez
mas ainda assim se gastava muito com servidores de Banco de Dados como Oracle, SQL
Server e até mesmo o InterBase que até então não era Open Source10
. Open Source,
basicamente podemos falar que o software que tem código e utilização aberta. Ou seja, sua
utilização é gratuita.
3.6.1 INTERBASE
Interbase é um servidor de Banco de dados bastante completo, profissional, um
poderoso gerenciador de Banco de dados relacional. Seu desenvolvimento iniciou em meados
de 1985 por uma equipe de engenheiros da DEC ( Digital Equipament Corporation ).
Minha opção pelo interbase foi ser um SGDB de fácil entendimento bastante
completo, profissional, com facilidade de recuperação de informações com comandos SQL, de
instalação muito simples e rápida. Além desses fatores o Interbase não ocupa muito espaço em
disco, ao contrário dos outros bancos de dados.
9
SQL, Structured Query Language – Linguagem estruturada de consulta,
10
Open Source: Código aberto, utilização gratuita.

41
A idéia dos desenvolvedores ao lançarem o Interbase era que ele chega-se ao mundo
como um software livre , para reinar o mercado dos bancos de dados existente na época. Mas
como todo Interbase é um dos poucos SGBD11
's que suportam várias plataformas, entre elas
podemos citar Windows 9x/Me, Windows NT, Linux, Solaris.
A licença do Interbase não é livre, muito embora tenha seu código de fonte aberto, o
que traz muitas vantagens para os desenvolvedores, mais para o melhor andamento do projeto
assim os bug’s seriam corrigidos com maior rapidez.
A instalação do Interbase é muito simples e ocorre em poucos minutos. Além desses
fatores o Interbase não ocupada muito espaço em disco, ao contrário dos outros bancos de
dados.
As principais características de um banco de dados relacional de primeira linha são:
Garantia total da integridade da base de dados;
Controle de acesso à base de dados independente de aplicativos;
Facilidade de manutenção de relacionamento, dependência e integridade das
informações no próprio banco;
Criação e manutenção de procedures12
e triggers13
;
Possibilidade de fazer backup dinâmico;
Facilidade de recuperação de informações com comandos SQL;
3.6.1.1 VANTAGENS DO INTERBASE
Total compatibilidade com ANSISQL-92;
Suporte total a UNICODE;
Multi-Threading: o servidor de banco é implementado com múltiplas threads de
execução, ele pode tirar grande proveito de ambientes multiprocessados aumentado
muito o desempenho;
Fácil configuração: configuração de acordo com a necessidade para maior
desempenho automaticamente. Não é necessário configurar dezenas de opções;
11
SGDB´S: Sistemas Gerenciadores de Banco de Dados
12
Procedures: Procedimentos.
13
Triggers: Estabelecer regras

42
Triggers: permite que seja estabelecida regra;
Sombra: cópia idêntica a copia que esta sendo mantida pelo servidor, excelente
para Recuperação;
Tipos Binários: Suporte para arquivos binários, som, vídeo e imagens. Suporte a
Array;
3.6.1.2 DESVANTAGENS DO INTERBASE
A Borland decidiu ainda manter o controle sobre o nome "Interbase" e sobre a
documentação do banco de dados.. Mas com o tempo a abertura do código-fonte a tendência é
o Interbase tornar-se um software livre e se expandir muito ao mercado dos Bancos de dados.

43
4. RELATÓRIO DE VISITA
Foi realizada, conforme declaração no anexo I, visita na empresa Industrial Agrícola
Rio Verde Ltda., situada no município de Rio do Campo, que trabalha no ramo de papelão a
mais de 40 anos, onde atualmente é responsável por 50 % da produção nacional de Papelão
Paraná.
Na oportunidade foi feita uma entrevista para saber como atualmente a empresa
trabalha com manutenção:
Possui um estoque de peças com um encarregado e um subordinado, responsáveis por
este estoque, nove mecânicos e também com um encarregado. As manutenções geralmente
são executadas na forma corretiva, ainda no método quebra concerta. A empresa possui
máquinas pesadas e de grande porte normalmente necessitando três mecânicos para cada
serviço. Um mecânico verifica que peças a maquina possui, verifica qual componente precisa
ser substituído, então se desloca até o estoque, pede a peça onde o encarregado ou
subordinado do estoque a entrega. Atualmente não sabem o custo de cada manutenção. Não
conseguem chegar ao final de cada mês ou ano e verificar quanto de despesa que se teve
exatamente na manutenção. As despesas com manutenção hoje são significativas, sendo de
extrema importância um controle rigoroso de manutenção para a diminuição de gastos e
conservação de seu patrimônio. E ter um controle real dos gastos para que ao longo do período
possa reduzir custo que hoje é agregado ao produto.

44
ANÁLISE
Segundo Tom DeMarco a análise é o estudo de um problema, que antecede à tomada
de uma ação. No domínio específico do desenvolvimento de sistemas computacionais, análise
refere-se ao estudo de alguma área de trabalho ou de uma aplicação, levando quase sempre à
especificação de um novo sistema. (DeMarco, 1989, p. 04).
Durante o processo de análise, foram observados os procedimentos do setor
mecânico, deficiências dos funcionários e procedimentos manuais. Sendo assim montou-se a
descrição do sistema e seus procedimentos.
No período de visita a empresa, iniciou-se pela verificação dos métodos
e procedimentos utilizados nas manutenções efetuadas no setor de produção da empresa.
Através de conversas com os funcionários do setor, pode-se ter uma noção exata das tarefas de
cada um em relação às manutenções e seus controles manuais .
Analisou-se primeiramente todos os procedimentos e tarefas de cada um em
relação as manutenções e materiais para execução dos mesmos. Neste período já se observou
a necessidade de estudar alternativas para a integração de um futuro sistema com os demais
utilizados na empresa, isto porque, percebeu-se que a empresa possui um sistema com dados
importantes como cadastro de fornecedores, centro de custo, estoque , funcionário, guardados
no banco de dados e desta forma fazer a importação destes dados para o possível sistema de
manutenção, eliminando assim alguns procedimentos e dando uma maior rapidez nos
processos de registros.
Em contato com o setor mecânico, começou-se a traçar os resultados que um
protótipo teria que trazer. Conversou-se em relação aos relatórios que seriam gerados para se
identificar quais informações deveriam constar e quais relatórios que deveriam ser utilizados.
Notou-se nesta fase, a necessidade de se fazer alguma espécie de exportação dos dados de
algumas tabelas de dados do Banco para que se pudesse fazer a partir destes dados os
relatórios necessários de acordo com a necessidade deste setor.
Sabendo-se assim, das dificuldades dos usuários, procedimentos do setor, bem
como dos resultados que um protótipo deveria gerar, descreveu-se os processos e começou-se
a traçar os requisitos de um protótipo que segue telas do protótipo no item 5.6 .

45
5.1 LISTA DE EVENTOS
Pode-se observar a seguir a lista de eventos que o protótipo possui. Algumas delas
como já se viram são obrigatórias para o funcionamento do mesmo, outras opcionais.
Evento Responsável Local Tempo Informações
Adquirir
Máquina
Direção da
Empresa
Escritório Necessidade
da Empresa
Marca, Modelo,
Características Técnicas da
Máquina
Registrar
Normas
Funcionário Empresa Novas
máquinas
Código norma, Descrição.
Registrar
fornecedor
Funcionário Escritório Novos
fornecedores
de peças e
equipamentos
Cnpj,endereço,fone,fax,email
Registrar
funcionário
Direção da
empresa
Escritório Necessidade
de novos
funcionários
Cpf, nome endereço, telefone
Registrar
centro de
custo
Direção da
empresa
Escritório Novos setores Código do setor, descrição
Registrar
peças
Funcionário Empresa Novas peças Nome,modelo, descrição
Registrar
ordem de
serviço
Funcionário Empresa Manutenção
das maquinas
N° ordem, data manutenção,
tipo manutenção, peças
utilizadas custos, tempo de
serviço, funcionário.
Relatórios
manutenção
pendente
Funcionário Empresa Consultar
pendências e
executar
Operações, maquinas,
normas, data.

46
5.2 DIAGRAMA DE CONTEXTO
Segundo S. Pompilho (2002),diagrama de Contexto é aquele que se apresenta como
uma única grande função, cercada pelas entidades externas que com ele interagem, por
intermédio de fluxos de dados. Sendo que todo sistema pode, a partir do Diagrama de
Contexto ser decomposto em diversas funções que se interligam. As entidades externas do
Diagrama de Fluxo de Dados são as mesmas do Diagrama de Contexto, no qual entretanto são
mostrados apenas os fluxos de dados que representam a interface do sistema com as entidades
externas (S. Pompilho, 2002, p.27)
O diagrama de contexto, podendo-se olhar com uma visão mais ampla para o fluxo
de informações que envolvem o sistema e os setores que trabalharam para ele ou com os
resultados gerados pelo mesmo. Pode-se observar então o DFD de Contexto conforme a figura
1a seguir:
Figura 1 – Diagrama de Contexto
Fonte: Acervo do Autor
MECÂNICO
ESTOQUE
SISTEMA
MANUTENÇÃO
Executa ordem
serviço
manutenção
Informações
Fornecer
material
Dados p/
controle
FORNECEDOR
Solicita
Informação
Vende Máquina /
Informação
Manutenções
DIREÇÃO
EMPRESA
Relatórios
Negociar
Máquina

47
5.3 DIAGRAMA DE FLUXO DE DADOS (DFD)
O Diagrama de fluxo de dados – DFD – representa o fluxo de dados num sistema de
informação, assim como as sucessivas transformações que estes sofrem. O DFD é uma
ferramenta gráfica que transcreve, de forma não técnica, a lógica do procedimento do sistema
em estudo, sendo usada por diferentes métodos. O DFD é a ferramenta mais usada para
documentar a fase de análise do convencional ciclo de desenvolvimento de sistemas de
informação. Em 1986 um inquérito levado a cabo, revelou que 15 em 45 projetos de
desenvolvimento de sistemas de informação usavam, já nessa altura, diagramas de fluxo de
dados.
O Diagrama de fluxo de dados apresenta quatro objetos de informação: fluxo de dados,
processos, arquivos de dados e entidades externas. Vejamos:
Entidades externas – pessoa, grupo de pessoas ou subsistema/sistema fora do sistema
em estudo que recebem do sistema e/ou enviam dados para o sistema. As entidades externas
funcionam sempre como origem/destino de dados;
Fluxo de dados – dados que fluem entre processos, entre processos e arquivos de dados
ou ainda entre processos e entidades externas, sem nenhuma especificação temporal (por
exemplo, ocorrência de processos simultâneos, ou todas as semanas);
Depósito de dados – em meio de armazenamento de dados para posterior acesso e/ou
atualização por um processo;
Processo – recebe dados de entrada e transforma estes dados num fluxo de saída.
Segundo S. Pompilho (2002),DFD é uma forma gráfica de mostrar a interdependência
das funções que compõem um sistema, apresentando fluxos de dados entre elas. Portanto,
precisamos definir cada componente do DFD, começando pela definição do que vem a ser
funções. (S. Pompilho, 2002, p. 21)
Pode-se observar então o DFD Diagrama de Fluxo de Dados do protótipo conforme a
figura 2 á seguir:

48
Figura 2 - DFD- Diagrama Fluxo Dados
5.4 MER – MODELO ENTIDADE RELACIONAMENTO
Consiste em mapear o mundo real do sistema em um modelo gráfico que irá
representar o modelo e o relacionamento existente entre os dados.
Pode-se observar então o MER Modelo Entidade Relacionamento do protótipo
conforme a figura 3 a seguir:

49
5. 5 DICIONÁRIO DE DADOS
Descrição de todas as Informações referentes às Entidades, Atributos, Relacionamentos,
Chaves e Domínios do Modelo de Dados que serão implementados no Banco de Dados.
Figura 3 – MER - Modelo Entidade Relacionamento

50
TABELA CADASTRO_DE_NORMAS
DESCRIÇÃO Cadastro de normas das máquinas
Campos
PK Nulo Nome Tipo Ta
m
Dec. Domínio Relacion. Descrição FK
* N NORMA_COD I Código da Norma
N DESC_NORMA V 60 Descrição da
Norma
TABELA CENTRO_DE_CUSTO
DESCRIÇÃO Cadastro de centro de custo (setores)
Campos
m
* N SETOR_COD I Código do Setor
N DESCRIÇÃO V 40 Desc.
Centro
de custo
Descrição do
Centro de Custo
TABELA MANUTENCAO_MAQUINA
DESCRIÇÃO Operações da Máquina
Campos
m
* N COD_OPERACAO I Código da
Operação
N COD_MAQUINA I Maquinas Código da
Maquina
*
N NORMA_COD I Cadastro
de
Normas
Código da
Norma
*
DESCRIÇÃO V 60 Desc.das
operações
DETALHE V 60 Detalhamento

51
ULTIMA_MANUTE
NCAO
D Data ultima
Manutenção
LIMITE N 7,3 Limite de ate
quando
PREVISÃO N 7,3 Informação
próxima
manutenção
TABELA MAQUINAS
DESCRIÇÃO Cadastro de Maquinas
Campos
m
* N COD_MAQUINA I Código da
maquina
N FORNECEDOR_C
OD
I Fornecedo
r
Código do
Fornecedor
*
N SETOR_COD I Centro de
Custo
Código do Setor *
N FABRICACAO D Data Fabricação
N NOME V 40 Nome das
Maquinas
N DESCRICAO V 60 Desc. maquina
N MODELO V 40 Modelo maquina
N MARCA V 50 Fabricante
Maquina
TABELA FUNCIONARIO
DESCRIÇÃO Cadastro de Funcionários
Campos
m
* N FUNC_COD I Código
Funcionário
N CEP I Endereço Cep *
N COD_CBO 4,2 CBO Código
Brasileiro de
*

52
Orientação
N SETOR_CODIGO I Centro de
custo
Código Centro
de Custo
*
N NOME V Nome
Funcionário
N CPF C 14 Identificação
Pessoa Física
N RG C 9 Registro Geral
N ENDERECO V 60 Endereço
Funcionário
N BAIRRO V 30 Bairro onde
Reside
N NUMERO C 10 Numero
Residência
N FONE V 14 Numero
Telefone1
FONE1 V 14 Numero
Telefone 2
E_MAIL V 40 Endereço
Eletrônico
N DATA_NASCIME
NTO
D Data
Nascimento
N MECANICO_S_N C 1 Funcionário
Tipo
N CUSTO_HORA F Custo da hora
TABELA CBO
DESCRIÇÃO CODIGO BRASILERO DE ORIENTAÇÃO
Campos
PK Nulo Nome Tipo Tam Dec. Do
míni
o
Relacion. Descrição FK
* N COD_CBO N 4,2 Código da CBO
N DESCRICAO V 30 Descrição da
CBO

53
TABELA ITENS_MAQUINA
DESCRIÇÃO Cadastro dos itens da maquina
Campos
m
* N ESTRUTURA V 10 Itens maquina
N COD_MAQUINA I Maquinas Código
Maquinas
*
N PECA_COD I Peças Código Peça *
N DESCRICAO V 60 Descrição dos
Itens
N QUANTI DADE N 13 Quantidade
Itens
TABELA CAD_FUNC_SET
DESCRIÇÃO Cadastro de horas manutenção e funcionário
Campos
m
N NUM_ORDEM I Manutenç
ão
Numero da
Ordem serviço
*
N FUNC-CODIGO I Funcionari
o
*
N HORAS_TRABAL
HADAS
N 7,2 Horas
trabalhadas
manutenção
N HORAS_CUSTOS N 7,2 Custo da hora

54
TABELA FORNECEDOR
DESCRIÇÃO Cadastro de Fornecedores
Campos
m
* N FORNECEDOR_C
OD
I Código
Fornecedor
N CEP N 9 Endereço CEP *
NOME_FANTASIA V 50 Nome Fantasia
da Empresa
N CNPJ V 16 Can.Nac.Pessoa
Jurídica
N ENDEREÇO V 60 Endereço
Fornecedor
N BAIRRO V 20 Bairro
Fornecedor
N NUMERO I Numero
residência
Fornecedor
N TELEFONE V 15 Telefone
Fornecedor
N FAX V 14 Numero Fax
Fornecedor
N E_MAIL V 40 Endereço
Eletrônico
Fornecedor
TABELA MANUTENÇÃO_ORDEM_SERVIÇO
DESCRIÇÃO Manutenções O.S.
Campos
m
* N NUM_ORDEM I Numero da
ordem de
serviço
N COD_OPERACAO I Operacões Código da *

55
máquina operação
N COD_MAQUINA I Maquina Código
Maquina
*
N NORMA_COD I Cadastro
de Normas
Código da
Norma
*
N MAN_TIPO V 1 Tipo de
manutenção
N MAN_DATA D Data da
Manutenção
N CONCLUIDO V 1 Conclusão da
Manutenção
N MOTIVO V 40 Parecer da
conclusão
TABELA PECAS
DESCRIÇÃO Cadastro de Peças
Campos
m
* N PECA_COD I Código Peça
N NUMERO_NOTA I Estoque Numero nota *
N NOME V 40 Nome da Peça
N MODELO V 40 Modelo da
Peça
N DESCRICAO V 60 Descrição das
Peças
N PECA_CUSTO N 7,2 Custo da Peça
TABELA PECAS_MANUTENCAO
DESCRIÇÃO Peças da manutenção
Campos
míni
o
N NUM_ORDEM I Manutenca
o
Numero da
Ordem Serviço
*
N PECA_COD I Peças Código da *

56
Peça
N CUSTO N 10,2 Custo da Peça
N QUANTIDADE N 10,3 Quantidade de
Peças
TABELA ESTOQUE
DESCRIÇÃO Cadastro de produtos / Estoque
Campos
PK Nulo Nome Tip
o
Ta
m
Dec. Domínio Relacion. Descrição F
K
* N NUMERO_NOTA I Numero da nota
fiscal
N DATA_ENTRADA D Data de entrada
da nota
DATA_NOTA D Data da nota
fiscal
N NOME_PEÇA V 30 Nome da peça
N DESCRICAO V 40 Descrição da
peça
QUANTIDADE N 5,0 Quantidade de
peças
PONTO_REPOSICAO I Ponto de
reposição peças
N VALOR_UNITARIO F Valor unitário
N UNIDADE_MEDIDA V 5 Unidade de
medida
TABELA ENDERECO
DESCRIÇÃO Endereço
Campos
míni
o
* N CEP N 9 CEP
N CIDADE V 30 Cidade
N ESTADO V 30 Estado

57
TABELA FORNECEDOR/ PECAS
DESCRIÇÃO Fornecedor Peças
Campos
míni
o
N PECA_COD I Peças Código da
Peça
*
N FORNECEDOR_C
ODIGO
I Fornecedor Código do
fornecedor
*
N CARACTERISTIC
A_TECNICA
V 40 Características
tecnicas

58
5.6. TELAS DO PROTÓTIPO
Cadastro de Funcionário
Esta tela apresenta o Cadastro de Funcionários, onde é possível cadastrar todas as
informações necessárias referente ao funcionário, como: nome, setor que trabalha, endereço
custo de sua hora, etc .

59
Cadastro de Centro de Custo
Nesta parte do protótipo, são cadastrados os centros de custos, os setores dentro da
linha de produção da empresa, onde cada setor possui um código e sua descrição .

60
Cadastro de Normas
Nesta tela são cadastradas as normas de operações das maquinas e equipamentos,
encontradas normalmente no manual fornecidos pelos fabricantes.

61
Cadastro de Máquinas
Cadastra as máquinas por código, setor que pertence, data de fabricação, descrição,
modelo, marca e fornecedor. Também possuem um cadastro de normas conforme manual do
equipamento e suas peças, pois cada maquina possue peças, que exigem manutenção, sendo
cadastradas data da ultima manutenção e previsão para próxima.

62
Cadastro de Peças
Nesta tela são cadastradas as peças de reposição para as maquinas, onde cada peça
possui um código, seu fornecedor, nome, modelo, descrição e seu custo.

63
Cadastro de Fornecedores
Nesta tela são cadastrados dados dos fornecedores das maquinas e componentes.

64
Lançamentos Ordem de Serviço
Esta é a tela de ordem de serviço, no ícone lançamentos, onde são lançados dados da
manutenção, possue número de ordem de serviço para controle, operação realizada, data, tipo
de manutenção sendo ela preventiva, corretiva ou preditiva e status de conclusão.
No ícone peças, são descriminadas as peças aplicadas, custo e quantidade utilizada, e no ícone
horas, nome do funcionário e tempo gasto com a manutenção.

65
Manutenção Pendentes
Esta é a tela de manutenções pendentes onde são apresentadas as operações a serem
realizada em cada máquina com sua norma e a data que deverá ser feita essa manutenção.

66
6.CONSIDERAÇÕES FINAIS
No estudo deste trabalho, pude ter um enriquecimento na área de desenvolvimento de
softwares, bem como o conhecimento da estrutura interna de uma empresa de grande porte.
Deve-se ressaltar também a importância de se ter contato direto com os futuros
usuários de um sistema, assim como outras pessoas que terão ligação aos relatórios gerados
pelo mesmo.
Os benefícios que se teve pelo contato direto com os usuários foram inúmeros, como a
noção das dificuldades enfrentadas por eles na utilização do sistema manual, podendo-se
assim traçar os requisitos da fase de análise. Através das reclamações dos usuários e do
contato com os setores ligados ao setor pode-se desenvolver um protótipo que possa suprir as
necessidades atuais.
Com as inovações impostas pela tecnologia, procedimentos geralmente executados e
controlados de forma manual passam a ser processado pelos computadores, que hoje são uma
poderosa ferramenta de trabalho indispensável no seu dia-a-dia. Por isso é praticamente
impossível controlar, administrar sem o auxílio de um sistema de informações.
O ambiente de desenvolvimento Delphi mostrou-se satisfatória por ser uma
ferramenta de fácil utilização e por ter sido estudada durante o período da faculdade.
A escolha deste projeto fez com que houvesse um estudo sobre os tipos de
manutenções existentes resultando assim numa ampliação de conhecimentos da área.
Criou-se um protótipo que atende a algumas necessidades da empresa no setor
mecânico, porém serão necessárias a continuidade de visitas e novas versões visando o
aprimoramento do mesmo.
O protótipo oferece um método de controle de suas manutenções conscientizando a
empresa a manter uma manutenção preventiva e controle sobre setor mecânico tendo em vista
reduzir custos com consertos desnecessários e prejuízos pela má conservação de seu
patrimônio. Atualmente o mecânico faz todo o controle de manutenção manualmente obtendo
um histórico de manutenção corretiva, através do qual poderão ser estabelecidos quais serão
as manutenções preventivas e preditivas necessárias a cada equipamento. Citando que a
empresa possui alguns equipamentos que foram fabricados sob encomenda e não possuem
manuais ou normas de manutenção estabelecidas pelo fabricante. Além de muitas outras que
foram reformadas para aumentar a capacidade produtiva da máquina de papel.

67
6.1 RECOMENDAÇÕES TRABALHOS FUTUROS
O que se deve observar como recomendação para a continuidade deste trabalho é
primeiramente levar o protótipo ao conhecimento da empresa que mantém os demais sistemas
da Industrial Agrícola Rio Verde para que se possam estudar alternativas de se integrar este
protótipo com os demais sistemas, nos pontos em que há necessidade, eliminando assim
alguns procedimentos que ocorrem atualmente.
Testes deverão ser feitos para que se corrija eventuais problemas no protótipo. Através
de contato com os usuários e pessoal do setor de manutenção, saber o que pode ser alterado e
apontar novas necessidades. De acordo com os testes fazer as devidas alterações.
Principalmente nos relatórios que deverão ser solicitados pelos usuários conforme a
necessidade.

68
7. REFERÊNCIAS
A. KELLY e M.J. HARRIS. Administração da Manutenção Industrial. - São Paulo: Atlas,
1987.
Comunidade PHP Brasileira http [On- Line] Avaliable: http://www.superphp.com.br .[ 2003
Agosto , 30]
DEMARCO, Tom. Análise Estruturada e Especificação de Sistema. Rio de Janeiro:
Campus, c1989. 333 p.
LEWIS, Bernard T. Manual de Manutenção Preventiva . Rio de Janeiro , NAP S.A. 1965.
Maia, José Bernardo de M., [On-line]. Avaliable: http://www.caee.ufrn.br . [2003 , Junho,11]
Micro House Informática Ltda, [On-line]. Avaliable: http://www.ibnet.com.br/anjo . [2003,
Setembro, 24]
MIRSHAWKA, Victor, Caminho para Zero Defeitos - Manutenção Preditiva, McGraw-Hill
Ltda, 1991.
PINTO, Alan Kardec. Manutenção: função estratégica. / Alan Kardec Pinto; Julio Nascif
Xavier. – Rio de Janeiro: Quality Mark Ed., 1999.
POMPILHO, S. – Análise Essencial – guia prático de Análise de Sistemas. Rio de Janeiro:
Editora Ciência Moderna Ltda, 2002.
SANTO, Ivan Luis Custo de Manutenção Preventiva, CNI, 1978.
SENAI/SC. Apostila de manutenção mecânica. – Ano de 2000.
SLACK, Nigel ... [et. al]. Revisão técnica Henrique Corrêa, Irineu Gianesi. Administração
da Produção. - São Paulo: Atlas, 1996.
TELECURSO 2000 – Curso Profissionalizante: Manutenção. – São Paulo, Editora Globo,
[s.d.].
TUBINO, Dalvio Ferrari. Sistemas de produção: a produtividade no chão de fábrica. Porto
Alegre: Bookman, 1999. 182 p.
cc01 :Cad. contábil - Centro de Custos

69
8.ANEXOS
8.1 TABELAS SISTEMA ERP DELONEI
Essas são as tabelas que serão importadas ao protótipo, pois poderei utilizar os dados
do ERP existente na empresa, como cadastro Funcionário, Estoque, Fornecedores Centro de
Custos. No protótipo foram utilizados apenas campos necessários para o desenvolvimento do
mesmo.
cc01 :Cad. contábil - Centro de Custos
*ccnro N(5) Código do centro de custo
ccdesc C(25) Descrição do centro de custo
ccprodutiv C(1) Centro de Custo Produtivo
ccgerente C(10) Gerente
ccgenerali C(1) Generalidade
cctecnico C(1) Técnico
ccapthor C(1) aponta horas
ccinativo C(1) inativo
ccimpresum C(1) Imprime no resumo
ccarea N(8.2) area em metro quadrados
ccnropred N(5) nro cc prédio
ccindtipo C(1) define o tipo para rateio
ccperajc N(6.2) percentual ajuda de custo
ccrepcod N(14) código representante
ccpergas N(6.2) percentual de rateio para gase
ccdeslct C(1) desconsidera lcto
ccnroeng N(5) numero célula principal eng.
Emp01 :Cad. empresas - Clientes e Fornecedores
*empcod N(14) Código empresa (CGC/CPF)
empdes C(45) Razão social empresa
empfant C(35) Nome fantasia
empfone C(20) Telefone da empresa
empfax C(27) Nro. fax da empresa
empinterne C(60) e-mail da empresa na internet
empins C(18) Inscrição estadual empresa
empfj C(1) Flag se pessoa física/jurídica
empcl C(1) Cliente
empfo C(1) Fornecedor
emptr C(1) É transportador
empre C(1) Representante
repcod N(14) Cód. do representante
emptipo C(10) Tipo de relacionamento
empconult N(2) Ultimo nro. cont. - Contador
empctacli N(6) Conta contábil cliente
empctafor N(6) Conta contábil fornecedor

70
empctarep N(6) conta contábil representante
empend C(45) Endereco da empresa
empendbair C(25) Bairro
cidcep N(8) Cep da cidade (chave)
empagropec C(1) Se a empresa é agropecuária
empicmpera N(2) Período apuração ICMS
empicmprz N(3) Prazo recolhimento ICMS
empipipera N(2) Período de apuração IPI
empipiprz N(3) Prazo recolhimento IPI
emptxaimp N(5.2) Taxa financeira de impostos
emptxaforn N(5.2) Taxa financeira p/fornecedores
emptxaclie N(5.2) Taxa financeira para clientes
empfi C(1) Matriz/Filial
empobs V(700) Observação
emptabdes N(3) Tabela de desconto específica
empconpag N(3) Cond. de pag. específica
emptransp N(14) Transportador normal
empfrecom N(7.2) Frete completo específico
empblocred C(1) credito bloqueado
empatuexp N(1) Flag exportado para liscal
empendent C(1) Se empresa possui + de um end.
atvcod N(4) Código Ramo de Atividade
empcnpj N(14) CNPJ
empdtfda D(8) Data Fundação Empresa
empativo C(1) Empresa Ativa ou Inativa
empdtcad D(8) Data de Cadatramento
empusucad C(10) Código do Usuario Cadastro
emptracod N(14) Código da Transportadora
empcxposta C(15) Caixa Postal
cclicod N(5) cliente
cclinome C(45) nome
ccliimovel C(1) imovel
cclivlrimo N(10.2) valor imovel
catvcod C(5) cod.atividade
catvdes C(15) descrição atv
ccliregjco C(25) Registro junta
ccliramo C(20) ramo
cclidtreg D(8) data registro
cclicpreg N(13.2) capital no registro
cclidtalt D(8) data
cclicpalt N(10.2) capital social
cclisoc1 C(30) socio 1
cclicpf1 N(14) cpf socio 1
cclinac1 C(10) nacionalidade
cclicot1 N(7) cclicot1

71
cclivendas N(10.2) media vendas
ccliestoqu N(10.2) valor do estoque
ccliimovei N(10.2) valor dos imoveis
cclicarros N(10.2) valor dos carros
cclifuncio N(7) valor funcionários
cclifolha N(10.2) vlr folha
cclidta D(8) data cadastro
ccliclassi C(1) classificação
cclilimite N(12.2) limite do clienre
cclilimext N(10.2) limite extra
cclifiliai C(60) filiais
cclisocimo C(50) bens dos sócios
cclisocivl N(10.2) valor imoveis socios
cclirfcom1 C(45) ref com1
cclirfcfo1 C(15) fone
cclirfcom2 C(45) ref com 2
clirfbco1 C(45) bancos
clirfbfo1 C(15) banco 1
clirfbco2 C(45) bancos 2
clirfbfo2 C(15) fone banco
clirfbco3 C(45) bancos 3
clirfbfo3 C(15) fone banco 3
clictb C(60) contador
cliresp C(60) responsavel
empat C(1) Assitente técnico
empfu C(1) Funcionário
empsulfram C(15) Nro do sulframa
empsit C(1) situação do cliente
empmotdes C(60) motivo da situação
empbanco C(15) banco
empagencia C(7) agencia
empconta C(11) conta corrente
empconfina C(1) Se cliente e cons.final
empcobbco C(5) Banco de cobrança
empcobcar N(3) Carteira de cobranca
empadmqual N(2) avalização sistema qualidade

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