Melhoria da qualidade com Poka-Yokes em processo crítico de fábrica automotiva

FACULDADE ESTÁCIO DO RECIFE
CURSO DE ENGENHARIA DE PRODUÇÃO
MELHORIA DA QUALIDADE COM SISTEMAS POKA-YOKE
APLICAÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS E/OU MECÂNICOS EM PROCESSO
CRÍTICO DE UMA FÁBRICA DO RAMO AUTOMOTIVO PARA ELIMINAR FALHAS
HUMANAS E PRODUZIR COM QUALIDADE
JOSELITO SOARES DE ALBUQUERQUE JÚNIOR
RECIFE, PERNAMBUCO
2016

FACULDADE ESTÁCIO DO RECIFE
MELHORIA DA QUALIDADE COM SISTEMAS POKA-YOKE
APLICAÇÃO DE SISTEMAS ELÉTRICOS E/OU MECÂNICOS EM PROCESSO
CRÍTICO DE UMA FÁBRICA DO RAMO AUTOMOTIVO PARA ELIMINAR FALHAS
HUMANAS E PRODUZIR COM QUALIDADE
Trabalho apresentado
como requisito de conclusão do
Curso de Graduação em
Engenharia de Produção da
Faculdade Estácio do Recife,
para obtenção de grau de
Bacharelado em Engenharia de
Produção.
JOSELITO SOARES DE ALBUQUERQUE JÚNIOR
Orientador: Adalberto Nunes de Siqueira
Coorientador: Marcello Michele Finiguerra
RECIFE, PERNAMBUCO
2016

i
TERMO DE RESPONSABILIDADE
Por este termo, e, abaixo assinado, assumo a inteira responsabilidade de autoria de
conteúdo deste trabalho de Conclusão de Curso, estando ciente dos sansões legais previstas
referentes ao plágio (art. 3 da Lei 9.610/98 e art. 184 do Código Penal Brasileiro). Portanto,
ficam, a instituição e o orientador isentos de qualquer ação negligente da minha parte, pela
veracidade e originalidade desta obra.

ii
AGRADECIMENTOS
Agradeço este trabalho primeiramente a Deus, pela saúde, força e coragem para
superar as dificuldades e realizar mais um sonho na minha vida.
Agradeço aos meus pais, Joselito Soares de Albuquerque e Midiam Gomes de
Albuquerque, pela determinação e luta na minha formação e dos meus irmãos.
Agradeço aos meus irmãos, Ane e Gil, que sempre estiveram ao meu lado, por mais
difícil que fossem as circunstâncias.
Agradeço a minha noiva, Isaura Maria, companheira de todas as horas, pelo carinho,
compreensão, amor e apoio em todas as minhas decisões.
Agradeço aos meus professores, em especial meu orientador Adalberto Nunes, pela
extrema competência e paciência na elaboração do trabalho.
Agradeço aos meus amigos, em especial, Antônio Aguiar e Renato Fonseca, pelas
discussões construtivas dentro e fora do ambiente de trabalho.
Agradeço ao meu Líder, Marcello Finiguerra, pelas oportunidades na Tiberina
Automotive e extrema inteligência nos ensinamentos diários.
Agradeço ao Diretor da Tiberina Automotive, Rocco Devito, por autorizar o estudo de
caso e pela liberdade de realizar projetos de melhoria em sua fábrica.

iii
RESUMO
Este estudo de caso foi realizado em uma indústria do ramo automotivo, localizada na
cidade de Goiana, especializada em solda de componentes metálicos, com o objetivo de
identificar a máquina mais crítica através dos indicadores de qualidade externos, referente a
problemas de mão de obra que influenciam na qualidade do produto final, e eliminar as
ocorrências internas e externas utilizando a metodologia japonesa World Class
Manufacturing, com foco no Pilar Qualidade, buscando otimizar o processo com a introdução
de sistemas Poka-Yoke, para eliminar, de forma reativa e expansões preventivas, as causas
geradoras de um produto não conforme, tendo em vista a necessidade da empresa em ser o
fornecedor número 1 em qualidade e que busca ser referência mundial no ramo que atua.
Poka-Yoke é um sistema utilizado pelo pilar da qualidade e engenharia, na
metodologia World Class Manufacturing, para evitar erros ou defeitos no produto final,
gerados pela mão de obra do processo.
Sua utilização em um processo produtivo necessita de uma equipe que realize um
estudo crítico sobre o sistema em geral da máquina e seu funcionamento, mensurando os
principais fatores que em conjunto causam a não conformidade final do produto, e aplicando
importantes ferramentas metodológicas da qualidade que trabalham de forma reativa e/ou
preventiva para eliminação da causa raiz e reflexão sobre a melhoria dos processos de
fabricação.
O resultado alcançado foi “Zero Defeitos” em 3 meses, com projetos de melhorias
eficientes que otimizou o processo relacionado a qualidade e produção, retirando a inspeção
100% do final de linha realizada por 4 operadores e iniciando o descarregamento das peças
automaticamente. Conclui-se que os Poka-Yokes implantados foram de médio custo e altos
benefícios, melhorando os indicadores de qualidade da empresa e consequentemente
alcançando a confiabilidade e satisfação do cliente.
Palavras-chave: solda de componentes metálicos; mão de obra; World Class Manufacturing;
Pilar Qualidade; Poka-Yoke; 7 passos da solução de problemas; reativa; causa raiz.

iv
ABSTRACT
This case study was conducted in an automotive industry, located in Goiana,
specialized in welding of metal components, in order to identify the most critical machine
through the external quality indicators, related to labor issues that influence the quality of the
final product, and eliminate internal and external events using the Japanese methodology
World Class Manufacturing, focusing on Pilar quality, seeking to optimize the process with
the introduction of Poka-Yoke systems to eliminate reactively and preventive expansions the
generating causes of nonconforming product, given the company's need to be the number one
provider in quality and seeks to be a global benchmark in the industry it serves.
Poka-Yoke is a system used by the pillar of quality and engineering, in the World
Class Manufacturing methodology to avoid errors or defects in the final product, generated by
the process of labor.
Its use in a production process requires a team to conduct a critical study of the overall
system of the machine and its operation, measuring the main factors that together cause end
product nonconformity, and applying important methodological quality tools that work
reactive and/or preventative to eliminate the root cause and reflection on the improvement of
manufacturing processes form.
The result was achieved "Zero Defects" in three months, with efficient improvement
projects that optimized the process related to quality and production, removing the 100%
inspection of EOL performed by 4 operators and starting unloading of parts automatically. It
is concluded that the implanted Poka-Yokes they were of medium cost and high benefits,
improving the company's quality indicators and, consequentlye, increasing the reliability and
customer satisfaction.
Keywords: Welding metal components; labor; World Class Manufacturing; Pilar quality;
Poka Yoke; 7 steps of problem solving; reactive; root cause.

v
LISTA DE FIGURAS
FIGURA 1: OS PILARES DO WCM ...................................................................................................................15
FIGURA 2: CONTROLE DO PROCESSO..........................................................................................................16
FIGURA 3: 7 PASSOS PARA SOLUÇÃO DE PROBLEMAS...........................................................................18
FIGURA 4: FORMULÁRIO DE IDENTIFICAÇÃO DO POKA-YOKE. ............................................................21
FIGURA 5: DEMONSTRATIVO DE MEDIÇÃO DA ROBUSTEZ DO POKA-YOKE. ....................................22
FIGURA 6: FORMULÁRIO DO 5W1H. .............................................................................................................24
FIGURA 7: DIAGRAMA DE ISHIKAWA..........................................................................................................25
FIGURA 8: LAYOUT DA PLANTA TIBERINA AUTOMOTIVE. ...................................................................27
FIGURA 9: ESTRUTURA DO AUTOMÓVEL (PEÇAS FABRICADAS INTERNAMENTE) ........................28
FIGURA 10: LONGHERONE POSTERIOR 226 DIREITO E ESQUERDO......................................................28
FIGURA 11: LAYOUT DO PROCESSO DE SOLDA DA LONGHERONE POSTERIOR 226 DIREITA E
ESQUERDA. ...............................................................................................................................................31
FIGURA 12: AUSÊNCIA DE PORCA M8 NO REFORÇO DO CANO DE ESCAPE.......................................32
FIGURA 13: AUSÊNCIA DE STAFFA DO CABO DE FREIO. ........................................................................32
FIGURA 14: AUSÊNCIA DO PIATTELO DO AMORTECEDOR. ...................................................................33
FIGURA 15: AUSÊNCIA DO PORCA DO SISTEMA DE AMORTECEDOR..................................................33
FIGURA 16: DIAGRAMA DE ISHIKAWA PARA 4 PROBLEMAS EXTERNOS...........................................35
FIGURA 17: FORMULÁRIO TWTTP + HERCA REFERENTE AOS PROBLEMAS DE QUALIDADE EM
QUESTÃO...................................................................................................................................................37
FIGURA 18: PLANO DE AÇÃO PARA RESOLUÇÃO DOS PROBLEMAS DE QUALIDADE.....................38
FIGURA 19: IDENTIDADE DO POKA-YOKE QUE EVITA AUSÊNCIA DE PORCA....................................40
FIGURA 20: IDENTIDADE DO POKA-YOKE QUE EVITA AUSÊNCIA DE STAFFA. .................................42
FIGURA 21: IDENTIDADE DO POKA-YOKE QUE EVITA AUSÊNCIA DE PIATTELLO............................44
FIGURA 22: IDENTIDADE DO POKA-YOKE QUE EVITA AUSÊNCIA DE PORCA M12. ..........................46

vi
LISTA DE GRÁFICOS
GRÁFICO 1: INDICADOR DE RECLAMAÇÕES, SEMESTRE 1 - 2016.........................................................29
GRÁFICO 2: DÉBITO DAS RECLAMAÇÕES EXTERNAS, SEMESTRE 1 - 2016........................................30
GRÁFICO 3: INDICADOR DE RECLAMAÇÕES, 2016. ..................................................................................48

vii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
4M – Diagrama de Ishikawa (Máquina, Mão de Obra, Material, Método)
5G – GEMBA, GEMBUTSU, GENJITSU, GENRI, GENSOKU
5P0D – 5 Perguntas para 0 Defeito
5W1H – What? Where? Who? When? Which? How?
IHM – Interação entre o Homem e a Máquina
JIT – Just In Time
KPI – Key Performance Indicator
OEE – Overall Equipment Effectiveness
PDCA – Planning, Do, Check, Action
QA – Quality Assurance
QC – Quality Control
TPM – Total Productive Maintenance
TPS – Toyota Production System
TWTTP – The Way to Teach People – O Jeito de Ensinar as Pessoas
WCM – World Class Manufacturing

viii
SUMÁRIO
Conteúdo
1 Introdução..............................................................................................................9
2 Justificativa..........................................................................................................11
3 Objetivos .............................................................................................................12
3.1 Objetivo Geral................................................................................................12
3.2 Objetivos Específicos......................................................................................12
4 Referencial Teórico...............................................................................................13
4.1 World Class Manufacturing .............................................................................13
4.1.1 Trabalhando em uma Organização de Classe Mundial..................................14
4.1.2 Pilar Qualidade ........................................................................................15
4.1.3 7 Passos para Solução de Problemas...........................................................18
4.2 Sistemas Poka-Yoke........................................................................................18
4.2.1 Funções e Tipos de Poka-Yoke...................................................................19
4.2.2 Implantação e Validação do Poka-Yoke ......................................................20
4.2.3 Robustez de um Poka-Yoke .......................................................................22
4.3 Ferramentas da Qualidade para Solução dos Problemas ......................................23
4.3.1 5G ..........................................................................................................23
4.3.2 5W1H.....................................................................................................24
4.3.3 Diagrama de Ishikawa ..............................................................................25
5 Estudo de Caso.....................................................................................................26
5.1 Apresentação da Empresa................................................................................26
5.2 O Produto: Longherone Posterior 226 ...............................................................28
5.3 Identificação dos Problemas e Perdas no Processo..............................................29
5.3.1 Layout do Processo: Operações e Fluxos ....................................................31
5.3.2 Levantamento dos Principais Erros Humanos no Processo............................32
5.3.3 Brainstorming..........................................................................................34
5.3.4 Diagrama de Ishikawa para os Problemas em Estudo ...................................34
5.3.5 TWTTP e HERCA ...................................................................................36
6 Escolha e Justificativa do Método...........................................................................38
7 Metodologia de Aplicação .....................................................................................39
7.1 Desenvolvimento de Soluções Poka-Yoke .........................................................39
7.2 Solução para Problema 1 .................................................................................39
7.6 Validação e Plano de Inspeção do Poka-Yoke ....................................................47
8 Discussão dos Resultados ......................................................................................47
9 Considerações Finais.............................................................................................49
10 Referências Bibliográficas .....................................................................................50

9
1 Introdução
A Soldagem é uma tecnologia utilizada na reparação e fabricação de
componentes, peças e estruturas. Classicamente, a soldagem é definida como um
processo de união entre metais, porém, atualmente, processos de soldagem ou variações
destes são usados com métodos de união de metais, visando à reparação de peças
desgastadas ou formação de uma cobertura de solda com características especiais.
O processo de solda é o mais importante para ser utilizado na união de metais
que são utilizados industrialmente. Esse método tem importante aplicação em diversos
setores, como estruturas leves ou de milhares de toneladas. Esse processo é utilizado em
fabricação simples, como grades e portões, assim como, em processos de alta
responsabilidade, como indústrias petrolífera, nuclear e automobilística (Marques, Paulo
Villani Soldagem: Fundamentos e Tecnologia, 2005).
Na década de 60 os robôs industriais foram aplicados à soldagem na indústria
automobilística, destinados a realizar soldagem por resistência e soldagem ao arco
elétrico. Na década de 70, a tecnologia chegou na Europa, onde se espalhou
rapidamente pelas grandes montadoras de automóveis. Atualmente, as indústrias
manufatureiras utilizam as linhas automáticas para realização de solda automatizada
flexível.
O processo de solda – realizado nos polos automotivos – é em grande parte,
realizado por robôs, que são configurados no Power Line Communication (PLC),
realizando aplicação de pontos de solda, cordão de solda e solda a projeção de uma
forma precisa e resistente. Diminuindo os custos relacionados a mão de obra e
aumentando a eficiência da produção com qualidade.
Quanto à aplicação desse tipo de tecnologia no Brasil, pode-se dizer que todas
as montadoras de veículos instaladas no país, sendo elas, Fiat, Jeep, Volkswagen,
Renault, Peugeot, Ford, utilizam robôs automatizados para realização de soldagem no
processo de fabricação. Sistemáticas, por sua vez, também utilizam o mesmo sistema e
são destinadas ao fornecimento de componentes e peças com componentes soldados,
injetados e montados, contribuindo para o processo de fabricação do automóvel.
A proposta deste trabalho de conclusão de curso compreende a realização do
estudo de caso realizado em uma planta industrial do ramo automotivo, localizada em

10
Goiana-Pernambuco, especializada em solda de componentes metálicos para aeronave,
caminhões, tratores e carros.
A fábrica é filial referência da empresa Italiana, e com mais de 30 anos de
experiência no sistema de solda automatizada, com plantas na Itália, República Tcheca,
Turquia, Alemanha e Argentina. Sendo ela a segunda instalada no Brasil, com clientes
fixos pelo mundo.
Diante da oportunidade de fabricar componentes metálicos para a montadora
de automóveis, fazendo parte do Parque de Fornecedores, a empresa se instalou em
Goiana-Pernambuco, em 2014, iniciando a produção em 2015. A empresa tem como
metodologia o World Class Manufacturing, atendendo as necessidades do cliente,
viabilizando a melhoria contínua e com o objetivo diário de ser o fornecedor número 1
em qualidade.
Na unidade de fabricação das peças em Pernambuco, foram encontradas falhas
nos processos, gerando altos índices de perdas, gerando retrabalho, perda de produção e
custos não previstos no orçamento (não conformidade externa).
Identificadas as principais causas de perdas, realizando o estudo das máquinas,
descrição dos problemas e diagrama de Ishikawa, obtido a partir de um Brainstorming,
as equipes de tecnologia, engenharia da qualidade, de produção e manutenção
estudaram como opções de resolução dos problemas de mão de obra a criação de
sistemas Poka-Yoke, seja ele elétrico e/ou mecânico.
Neste trabalho será descrito a gestão dos indicadores e como eliminar os
problemas de qualidade, causados pelo operador, evidenciando as ações em benefício da
redução de não conformidades, agindo na causa raiz do problema e discutindo
subsequentemente os resultados obtidos.

11
2 Justificativa
No estado de Pernambuco esta é a primeira empresa no ramo de solda de
componentes metálicos em estampas metálicas para construção do chassi de um
automóvel. Além dela, existe uma outra fábrica no ramo, localizada no mesmo parque
de fornecedores, abastecendo o mesmo cliente, porém com componentes diferentes, que
não pertence ao grupo.
Por se tratar de uma empresa nova, ela teve suas atividades iniciadas sem
nenhum processo de qualidade estável, somente após o início das atividades, um
método que atendesse a necessidade do sistema de qualidade e engenharia foi
implantado.
A justificativa deste trabalho está fundamentada na necessidade da implantação
de sistemas elétricos e/ou mecânicos padronizados em processos críticos para qualidade,
que vise minimizar falhas causadas pela mão de obra encontradas no processo final
interno ou externo, bem como de forma preventiva, eliminar possíveis ocorrências na
presente empresa, e em futuras instalações.
Este trabalho contribui para o registro de aprendizados adquiridos no
desenvolvimento, que poderão servir de base e referência no futuro para fábricas deste
ramo. Considerando que a Engenharia de Produção é uma junção de áreas de
comunicação e ciência da administração e que concentra sua base na gestão de
processos produtivos e no desenvolvimento de métodos que facilitam e melhoram a
utilização dos recursos produtivos e qualidade, este trabalho busca mostrar um sistema
de baixo custo que otimiza os processos.

12
3 Objetivos
3.1 Objetivo Geral
Aplicar um estudo sobre os principais problemas da qualidade, gerados pela
mão de obra, implantando sistemas Poka-Yoke para eliminar a possibilidade de falhas,
erros e defeitos, antes e/ou depois da ocorrência destas.
3.2 Objetivos Específicos
a) Descrever o processo de solda de componentes para fabricação dos
automóveis classificando os problemas críticos de qualidade, a partir de onde surgem as
não conformidades.
1) Aplicar os 7 passos de Solução de Problemas para eliminar não
conformidades geradas pela mão de obra;
2) Aplicar os 5G, 5W1H e Diagrama de Ishikawa;
3) Realizar brainstorming para análise da causa raiz e TWTTP;
4) Construir dispositivos elétricos e/ou mecânicos, capazes de evitar os
erros e defeitos gerados pela mão de obra.

13
4 Referencial Teórico
Neste capítulo são apresentados os principais conceitos necessários para a
compreensão teórica do tema abordado, através de uma revisão de literatura.
4.1 World Class Manufacturing
O World Class Manufacturing é um conjunto de conceitos, de princípios e de
técnicas para a gestão dos processos operativos de uma empresa. O termo World Class
Manufacturing captura de maneira eficaz a essência das mudanças fundamentais que
aconteceram nas indústrias mundiais no ocidente a partir dos anos 1970 e que tocaram
em um conjunto muito amplo de elementos que caracterizavam a produção: o
gerenciamento da qualidade, as relações industriais, a formação, a equipe de suporte, o
abastecimento, as relações com os fornecedores e os clientes, o design de produto, a
organização dos estabelecimentos, o agendamento, a manutenção, a linha de produção,
o sistema de contabilidade, a automação e outros (YAMASHINA, H. Material interno
de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2016).
O World Class Manufacturing baseia-se nos modelos de atividades criados
pela indústria manufatureira japonesa depois da Segunda Guerra Mundial e nos
resultados obtidos pela abordagem japonesa para a organização da produção. Ele adapta
as ideias usadas pelos japoneses nos setores automobilístico e eletrônico para alcançar
importantes vantagens competitivas. O WCM foi apresentado pela primeira vez como
uma abordagem orgânica de Richard J. Schonberger em seu livro de 1982, que mostra
uma série de empresas americanas que adotaram e implementaram a abordagem
japonesa para a produção, adaptando-a ao contexto ocidental. Partindo do texto de
Schonberger, entendemos que essa adaptação não ocorreu por pura imitação, mas que a
adoção do modo japonês de produzir no ocidente ajudou a divulgar uma abordagem
muito diferente. A primeira diferença entre o WCM e os modelos de produção antes
descritos é sobre o campo de aplicação do WCM. Se, de fato, o TPS e o TPM nasceram
e se desenvolveram dentro dos sistemas de produção, o WCM nasceu para aplicar os
métodos JIT, QC e TPM em todos os processos e em todas as unidades de negócio, de
maneira a aumentar os desempenhos das empresas manufatureiras ao nível de melhores
desempenhos mundiais. A grande novidade introduzida pelo WCM baseia-se na
implementação dos princípios do TPS em todos os processos da empresa, inclusive nos
de suporte (YAMASHINA, H. Material interno de divulgação do WCM da empresa em
estudo, 2016).

14
O World Class Manufacturing tem, como objetivo principal, perseguir uma
atitude mental ou uma filosofia correspondente ao seu alcance. Ambas são bem
resumidas em ser mais rápido, mais alto, mais forte. Ao contrário do que acontecia no
mais recente passado nas indústrias manufatureiras, onde não se conheciam os fatores
de melhoramento da manufatura, a gestão atuava para alcançar a solução dos problemas
que se apresentavam com prioridade, ano a ano. O WCM tende ao melhoramento
contínuo e rápido da qualidade, dos custos, do tempo de produção, do serviço ao cliente
e acredita que o alcance desses objetivos pode acontecer mais na harmonia entre eles do
que na oposição (YAMASHINA, H. Material interno de divulgação do WCM da
empresa em estudo, 2016).
O melhoramento no WCM segue um percurso muito bem definido que se
baseia na remoção de todos os obstáculos à produção, para alcançar a sua máxima
simplificação. Muitas são as indicações de quais são os obstáculos à produção a serem
eliminados e quais são os percursos que devem ser seguidos para a simplificação, como,
por exemplo: ter poucos fornecedores, focar sua atenção nos equipamentos; ter entregas
mais frequentes; ter equipamentos menores; diminuir as distâncias; diminuir as
atividades de relato; diminuir os controles; diminuir os depósitos intermediários; reduzir
as classificações do trabalho (YAMASHINA, H. Material interno de divulgação do
WCM da empresa em estudo, 2016).
Segundo Dr. Hajime Yamashina (2010), “O sistema é muito simples,
precisamos identificar qual é o problema, identificar qual é a sua perda, o método que
será adotado e depois controlar os resultados. Esta é a base do WCM”.
4.1.1 Trabalhando em uma Organização de Classe Mundial
Para aumentar o desempenho do sistema de produção, respeitando os
programas logísticos e os objetivos da qualidade, o Sistema de gestão World Class
Manufacturing desenvolveu e melhorou várias técnicas de análises já utilizadas dentro
das organizações. Estas ferramentas permitem que as empresas melhorem seus
processos e a qualidade dos produtos em todos os departamentos. O controle da redução
dos custos de produção, a flexibilidade em atender as necessidades do consumidor e do
mercado, o envolvimento e a motivação das pessoas que atuam nos processos
industriais, também fazem parte do sistema (YAMASHINA, 2010 apud BORGES,
Richardson; OLIVEIRA, Elton; OLIVEIRA, Alessandro; 2013).

15
A empresa que tem como metodologia o WCM, divide-se em dez pilares
técnicos, renomeados por áreas que identificam as maiores perdas do seu respectivo
processo e atacam os problemas com ferramentas específicas que tem como finalidade
eliminar os desperdícios gerados no ambiente interno e/ou externo.
A figura 1 abaixo, demonstra os pilares da metodologia WCM.
4.1.2 Pilar Qualidade
O objetivo do pilar Controle de Qualidade, foco deste trabalho, é conscientizar
sobre a importância da qualidade nas atividades de todos, desenvolvendo produtos que
sejam referência no mercado. Todo processo produtivo está sujeito à defasagem com o
passar do tempo e para que a produção caminhe sempre em perfeita harmonia, é
fundamental que haja um acompanhamento constante através da análise do produto nos
mínimos detalhes (YAMASHINA, 2009 apud BORGES, Richardson; OLIVEIRA,
Elton; OLIVEIRA, Alessandro; 2013).
A qualidade é construída durante o processo, e não somente através do
controle dos resultados. Por isso, não é possível obter bons resultados se não foi feito
um bom processo (o método de trabalho). Então, o problema está no processo.
O pilar técnico Controle de Qualidade efetua uma mudança na lógica do
controle: da medida de algumas características do produto (por exemplo, parâmetros
dimensionais, barulhos, perdas de fluidos, etc.) em relação às condições do processo.
Figura 1: Os Pilares do WCM
Disponível em: http://www.ebah.com.br/content/ABAAAg00QAC/a-melhoria-
continua-nas-empresas-classe-mundial

16
Garantir a qualidade na parte interna do processo é função da Produção, das
Engenharias de Produção, dos fornecedores e de Compras. Não é uma atividade de
responsabilidade somente da Entidade Qualidade. Isso se quisermos ficar dentro da
manufatura, mas na realidade o controle de qualidade tem que ser feito também na parte
interna do processo de desenvolvimento do produto e dos equipamentos: qualidade
construída no projeto.
A qualidade pode ser melhorada e mantida estável somente quando se vai à
parte interna do processo produtivo, para individualizar as causas na origem e eliminá-
las, não investindo somente nos controles/deliberações, que são evidentemente uma
perda. É preciso também colocar as condições para que a causa na origem não apareça
mais.
O Controle de Qualidade é um pilar técnico do WCM que se propõe a obter
produtos com zero defeito construindo a qualidade na parte interna do processo, através
de análise acurada da capacidade do processo e do controle apropriado do processo.
A figura 2 abaixo mostra a significação de como controlar o processo.
Como mostra a figura 2, na base de um processo produtivo o output derivado
deve ser avaliado e se os resultados são bons, é preciso focar na padronização e na
manutenção do processo. No caso de um resultado não satisfatório, é necessário analisar
as causas raízes e implementar as contramedidas na parte interna do processo para
verificar o seu efeito. Para garantir a qualidade na primeira tentativa, é necessário
definir as condições do processo para obter um produto de qualidade, manter no tempo
Figura 2: Controle do Processo
Disponível em: Material interno de divulgação do WCM da empresa em estudo.

17
as condições já definidas e melhorá-las. Para conduzir a análise na parte interna do
processo, é necessário entender onde é preciso focar a atenção.
A atitude do WCM é focada e orienta a levar em consideração não o processo
inteiro, mas somente os pontos mais críticos.
Como o Desdobramento de Custos é a bússola para individualizar as perdas e
os gastos de modo focado, a Matriz QA é o instrumento que ajuda a individualizar os
defeitos mais sérios. A Matriz QA (Quality Assurance ou Garantia da Qualidade em
Português) leva em consideração o processo inteiro de geração da qualidade, na
manufatura, e se propõe mapear o defeito sobre o processo, colocando-o no segmento
de processo no qual é verificado e atribuindo 4M (Máquina, Material, Método, Mão de
Obra) ao qual é correlacionado.
A Matriz QA tenta colocar em ordem de importância as várias anomalias
utilizando como driver a frequência, o custo (custo da mão de obra e dos materiais para
reparar o defeito) e o nível de gravidade do defeito que depende do momento no qual
acontece a anomalia. A gravidade é crescente pelo controle interno da empresa ao
controle efetuado pelo cliente, ou seja, quanto mais longe o problema for encontrado,
em relação a entrada de material interna, ao processo externo, que é o cliente, maior a
criticidade do problema.
Sucessivamente, os defeitos têm correlação com as especificações do material,
com os métodos de produção, com os conhecimentos da mão de obra e com as
características das máquinas/processos (4M). Essas correlações geram um conjunto de
condições relativas ao processo para evitar as anomalias.
De acordo com a metodologia WCM, a forma mais eficaz de tratar um
problema de mão de obra, seja ele causado por esquecimento, desatenção, distração e
falta de entendimento na atividade, é construindo e/ou instalando dispositivos elétricos
e/ou mecânicos, definidos como Poka-Yoke.

18
4.1.3 7 Passos para Solução de Problemas
Na figura 3 abaixo, verifica-se os passos necessários para resolução dos
problemas de qualidade referente a mão de obra, objetivando o tema do trabalho.
4.2 Sistemas Poka-Yoke
As atividades de melhoria da qualidade são realizadas através da ferramenta
criada por Deming, definida como ciclo PDCA (Plannig, Do, Check, Act).
Resumidamente, Deming define que todo projeto, após planejamento, deve-se executar,
checar os resultados e melhorar, num ciclo sem fim. Segundo Deming, um projeto de
melhoria da qualidade deve seguir 4 passos primordiais:
 Planejar: relatar os indicadores, descrever o problema, definir os
objetivos, analisar a causa raiz e estabelecer o plano para alcançar o objetivo;
Figura 3: 7 Passos para Solução de Problemas.

19
 Executar: pôr em prática o que foi planejado no passo anterior,
detalhando o plano de ação com atividade, responsável e prazo, e se possível, antes e
depois da melhoria;
 Verificar: colher os resultados obtidos em um período determinado;
 Atuar: criar procedimento em função das mudanças e resultados obtidos,
e se possível, expandir a melhoria para locais similares.
O Poka-Yoke constitui uma ferramenta de melhoria de processos de fabricação
baseado na detecção de erros. Inicialmente, foi considerado um dispositivo físico
utilizado para impedir que os erros pudessem ocorrer. Hoje em dia, assume um
significado muito mais abrangente, podendo ser definido como uma ferramenta anti-
erro, uma técnica de controle da qualidade ou uma filosofia da qualidade. O princípio
básico comum a estas vertentes é a prevenção de erros (Shingo, S. 1986. Zero Quality
Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System. Massachusetts: Productivity
Press. Apud NOGUEIRA, Lúcio José Martins et al. Melhoria da qualidade através de
sistemas Poka-Yoke. 2012).
Poka-Yoke é uma palavra japonesa que significa “prevenção de defeitos”.
Desenvolvido e implementado por Shingo, em 1961, na Toyota Motor Corporation.
Poka-Yoke também pode ser traduzido como “mecanismo à prova de falhas”,
constituindo um recurso que indica ao operador o modo adequado para realizar uma
determinada operação, ou seja, um mecanismo de detecção de erros que, integrado
numa determinada operação de fabrico, impede a execução errada dessa operação,
bloqueando as principais interferências (normalmente decorrentes de erros humanos) na
execução da operação (NOGUEIRA, Lúcio José Martins et al. Melhoria da qualidade
através de sistemas Poka-Yoke. 2012).
4.2.1 Funções e Tipos de Poka-Yoke
A função do Poka-Yoke é a prevenção para evitar a possibilidade de erros
humanos no desenvolvimento de qualquer atividade produtiva.
São Métodos que auxiliam os operadores a evitarem erros de
desatenção/esquecimento em seu trabalho, tais como escolha de peça errada, montagem
incorreta de uma peça, esquecimento de um componente, etc.

20
Segundo SHINGO (1996, P.55), inspeção sucessiva, auto inspeção e inspeção
na fonte podem ser todas alcançadas através do uso de métodos Poka-Yoke. O Poka-
Yoke possibilita a inspeção 100% através de controle físico ou mecânico. Quanto às
funções de regulagem do Poka-Yoke, há duas maneiras onde ele pode ser usado para
corrigir erros:
 Error Proof: Dispositivo que alerta quando detectado uma não
conformidade. Quando ativado um aviso automático sonoro ou visual sinaliza o erro.
Este tipo de dispositivo não impede a geração do defeito caso o operador não atenda o
sinal de alerta.
 Mistake/Fool Proof: Dispositivo que impede/bloqueia que o defeito
aconteça no processo, produto ou equipamento mesmo ocorrendo problema com o
operador de desatenção/esquecimento.
4.2.2 Implantação e Validação do Poka-Yoke
No PDCA, ele pode ser utilizado na fase de planejamento de uma nova linha,
processo ou no desenvolvimento de um novo produto. Também utilizado para corrigir
problemas de processos já existentes após uma análise de causa raiz.
As pessoas que planejam o Poka-Yoke, nem sempre são necessariamente as
pessoas que o executam, Operadores, Líderes de Linha, Auditores, Analista ou
Engenheiros, são os responsáveis pelo planejamento de um novo processo, da sua
implantação, até a sua validação.
Para a sua validação, é necessário observar periodicamente as condições de
funcionamento dos Poka-Yokes através de padrões (instruções de como verificar se o
anti-erro está em perfeito estado de funcionamento). O ideal é que a solução adotada
seja a mais simples possível e de custo reduzido, definida a partir da organização do
posto de trabalho, das ferramentas e, sobretudo, do produto.
Por trás do Poka-Yoke existe uma convicção de que não é aceitável nenhuma
peça defeituosa e que a qualidade a custo zero somente se obtém impedindo que os
defeitos ocorram e eliminando as recuperações.

21
Na figura 4, abaixo, verifica-se o formulário modelo do Poka-Yoke.
Figura 4: Formulário de Identificação do Poka-Yoke.

22
4.2.3 Robustez de um Poka-Yoke
A metodologia World Class Manufacturing, quando relacionado ao pilar
qualidade, estratificando a resolução de problemas da mão de obra, define que a
instalação de Poka-Yoke é o aceitável para eliminação do problema na causa raiz. Para
todo problema de qualidade, é necessário a abertura do PDCA, buscando o melhor
planejamento possível, antes de executar qualquer tarefa.
Para todo projeto, define-se a equipe, na fase de planejamento, para resolução
de um problema da mão de obra, uma relação custo/benefício é aberta, e define-se a
viabilidade de implantação de um sistema a prova de erros de baixo custo, a fim de
evitar reincidência do problema com soluções simples e práticas, de preferência
mecânicas, e não elétricas.
Para todo Poka-Yoke instalado, deve ser feito uma análise de sua robustez
através do acompanhamento proposto pelo formulário de referência, onde é estudado
toda estrutura do dispositivo, como demonstrado na figura 5 abaixo:
Figura 5: Demonstrativo de Medição da Robustez do Poka-Yoke.
Fonte: Criada pelo Coorientador e Autor do Trabalho

23
Estratificando o que nos explica a figura 5, para todo dispositivo instalado
devemos medir sua eficácia, de tal forma que com o percentual acumulado, teremos
clareza de que o Poka-Yoke é eficaz para tal anomalia ou não, de acordo com um tempo
pré-determinado. Através da imagem 5, identificamos que um Poka-Yoke instalado
começa com 100%, e ao ponto que desce o fluxograma, subtrai-se o percentual. Como
exemplo, um Poka-Yoke perfeito é mecânico, de aço, soldado, com posicionamento fixo
e não regulável, pois o mesmo obtém um percentual de 100%.
4.3 Ferramentas da Qualidade para Solução dos Problemas
Na análise da causa raiz de um problema específico, são utilizadas ferramentas
metodológicas do WCM, especialmente da qualidade, para detalhar e estratificar de
forma clara, o que está acontecendo para geração do problema, qual é o problema e o
que causa esse problema, para isso, existem três ferramentas primordiais, que são 5G,
5W1H e 4M.
4.3.1 5G
A metodologia de melhoria define que é uma ferramenta de análise prática,
utilizada para compreender plenamente determinada condição através
de observação pessoal direta da realidade baseada nos 5 sentidos:
 Gemba: Vá para o local;
 Gembutsu: Examine o objeto;
 Genjitsu: Verifique os fatos e os dados;
 Genri: Refira-se à teoria;
 Gensoku: Siga os padrões operativos.
Serve para se chegar às conclusões reais de melhoria contínua e resolução de
problemas através de observações diretas das condições atuais em que o
trabalho está sendo realizado. Esta análise também conduz a restaurações de
padrões.
É uma prática aplicada durante a análise de um fato que está ocorrendo. Fase
P (Planejar) e é aplicada por qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua e análise
de problemas (YAMASHINA, H. Material interno de divulgação do WCM da empresa
em estudo, 2016).
“Se você precisa saber alguma coisa, pergunte as coisas e não as pessoas. Não
olhe com seus olhos, mas vá e veja com seus pés. ” (Taiichi Ohno)

24
4.3.2 5W1H
No World Class Manufacturing, define-se como 6 questões que significam:
 What (O que acontece?);
 When (Quando ocorreu?);
 Who (Quem relatou o problema?);
 Where (Onde ocorreu?);
 Which (Qual a frequência do problema);
 How (Como se evidencia o problema?).
É uma ferramenta que descreve todos os detalhes de uma situação/problema e
descreve o fenômeno. Outra abordagem do 5W1H também pode ser feita para detalhar
um plano ação. São técnicas utilizadas durante a fase P (Planejar) para levantamento de
uma situação (problema). Também pode ser utilizada na fase D (Desenvolver) a fim
de detalhar o plano de ação e qualquer pessoa envolvida em melhoria contínua na
definição de uma situação/problema ou plano de ação (YAMASHINA, H. Material
interno de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2016).
Na figura 6 abaixo, formulário interno do 5W1H.
Figura 6: Formulário do 5W1H.

25
4.3.3 Diagrama de Ishikawa
Tido como a ferramenta mais comum para investigar a causa raiz dos desvios
das características de um problema. Serve para analisar o problema através de um
Diagrama, mais conhecido como espinha de peixe, dividido em 4M:
 Mão de Obra;
 Material;
 Máquina;
 Método.
É utilizado Sempre que existir a necessidade de investigar a causa raiz de um
problema impactado pelos 4Ms. As pessoas que podem utilizar são os líderes de linha e
analistas, responsáveis pela resolução do problema (YAMASHINA, H. Material interno
de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2016).
Na figura 7 abaixo, formulário interno do 4M.
Figura 7: Diagrama de Ishikawa.

26
5 Estudo de Caso
5.1 Apresentação da Empresa
A Tiberina Automotive realiza a soldagem de componentes metálicos, do tipo
porcas, parafusos, pinos métricos e Tucker, além de soldagem de componentes em
outros componentes. Sua planta está situada no parque de fornecedores que abastece
uma montadora de veículos de referência mundial, localizada na cidade de Goiana, no
estado de Pernambuco, Brasil.
É uma empresa Italiana, especializada em solda de metais e fabricação de
estampas. A empresa de soldagem foi contratada pela montadora de automóveis a partir
da necessidade de buscar um fornecedor de alto nível em qualidade e entrega no tempo
solicitado.
Inicia-se no ano de 1980 na Itália, tendo como primeira planta, a Metal
Mecânica. Fundada pelos parentes Codovini e Caldari, a empresa tem plantas na Itália,
Turquia, República Tcheca, Alemanha e Argentina. Instalou-se no Brasil inicialmente
na cidade de Betim, em Minas Gerais, para fornecer peças da família de componentes
metálicos estampados, para a montadora de automóveis Italiana Fiat. Em 2014, a
empresa se instalou em Pernambuco, para fornecer componentes metálicos soldados, no
parque de fornecedor da Fiat Chrysler Automóveis, tendo como objetivos, ser o
fornecedor número 1 em qualidade, atender as necessidades produtivas do cliente e
buscar a interligação entre os fornecedores, para melhoria de processos de fabricação.
A fábrica é composta por um galpão de produção, conforme layout, na figura 8.

27
Figura 8: Layout da Planta Tiberina Automotive.
Disponível em: Material interno da empresa em estudo.

28
5.2 O Produto: Longherone Posterior 226
Tido como um dos produtos mais críticos na produção do chassi do automóvel,
a Longherone Posterior é composta por 32 componentes, todos estes unidos entre si, por
fusão de metal, com a função de compor uma estrutura resistente de qualidade.
Abaixo, a figura 9 nos mostra a estrutura do automóvel, evidenciando através
das setas vermelhas a localização da Longherone Posterior 226.
Figura 9: Estrutura do automóvel (Peças Fabricadas Internamente)
Disponível em: Material de Interno.
A figura 10, demonstra exclusivamente, o produto Longherone Posterior,
modelo 226, lado direito e esquerdo, respectivamente.
Figura 10: Longherone Posterior 226 Direito e Esquerdo.
Disponível em: Material de Interno.

29
5.3 Identificação dos Problemas e Perdas no Processo
Com o início do atendimento a demanda do cliente, surgiram problemas de
qualidade nas peças produzidas que chegavam ao processo do cliente, foram
identificados erros e defeitos gerados pela operação, que causavam perdas constantes no
processo produtivo externo e no alto índice de retrabalho interno, como consequência, o
nível de qualidade interno da empresa estava baixo e o descontentamento do cliente era
visível nos indicadores.
Para cada não conformidade encontrada, é aberto um relatório de não
conformidade, nomeado como “Boleta”. Cada boleta deve ser devidamente respondida
no sistema em um prazo de contenção e correção, e semanalmente, uma reunião interna
e externa é realizada para discussão de tratativas para evitar reincidência dos problemas.
O Gráfico 1, nos demonstra o índice de reclamações no primeiro semestre de
2016.
Gráfico 1: Indicador de Reclamações, Semestre 1 - 2016.
Disponível em: Dados internos da empresa em estudo.

30
Como perdas geradas no processo, foi identificado que a cada reclamação
gerada, gerava-se um custo paralelo para a empresa, esse débito era cobrado como
forma de custear o gasto do cliente referente a parada da linha produtiva para reparo dos
problemas de qualidade encontrados no automóvel em fabricação.
No gráfico 2 abaixo, identifica-se o débito gerado pelas reclamações no
primeiro semestre de fabricação.
Gráfico 2: Débito das Reclamações Externas, Semestre 1 - 2016.

31
5.3.1 Layout do Processo: Operações e Fluxos
O processo de fabricação da Longherone Posterior 226 é o maior da planta,
dividido por 7 operação principais, onde em cada operação se inclui componentes
metálicos para realização da soldagem, dividido em direito e esquerdo, o processo é
idêntico. O processo de carregamento/inclusão destes componentes é realizado pelo
Operador de Produção, que é instruído a realizar a atividade de acordo com o padrão
pré-definido pelo setor de Engenharia. Abaixo, figura 11, demonstra-se o Layout do
Processo.
Figura 11: Layout do Processo de Solda da Longherone Posterior 226 Direita e Esquerda.
Disponível em: Material interno da empresa em estudo.

32
5.3.2 Levantamento dos Principais Erros Humanos no Processo
O não entendimento da atividade que estava realizando, a falta de experiência e
problemas de atenção e esquecimento foram os principais causadores de falhas, fator
que comprometia diretamente na qualidade do produto final. No dia-a-dia foi
identificado que diversos componentes da linha eram inseridos de maneira incorreta, ou
existia a difícil distinção de qual lado era o componente, do lado direito ou esquerdo, ou
de outros produtos similares, além de esquecimento da inserção do componente.
Abaixo, alguns exemplos de reclamações, divididos em figuras de 1 a 4, reclamações
estas que serão o objetivo de melhoria do resultado no final deste trabalho.
Na figura 12 abaixo, demonstra-se a primeira anomalia gerada pelo operador.
Na figura 13 abaixo, demonstra-se a segunda anomalia gerada pelo operador.
Figura 13: Ausência de Staffa do Cabo de Freio.
Disponível em: Material de sigilo interno da empresa em estudo.
Figura 12: Ausência de Porca M8 no Reforço do Cano de Escape.

33
Figura 15: Ausência do Porca do Sistema de Amortecedor.
Na figura 14 abaixo, demonstra-se a terceira anomalia gerada pelo operador.
Na figura 15 abaixo, demonstra-se a quarta anomalia gerada pelo operador.
Figura 14: Ausência do Piattelo do Amortecedor.

34
5.3.3 Brainstorming
Uma forma de identificar as possíveis causas do problema investigado é a
realização de brainstorming. Essa ferramenta, de acordo com Godoy (2001), é uma
maneira disciplinada de geração de novas ideias a partir de discussão em grupo.
Brainstorming é uma técnica de geração de ideias. Na língua inglesa, o termo brain
significa cérebro enquanto que storming significa tempestade. A versão, na língua
portuguesa, seria uma “explosão de ideias” (MINICUCCI, 2001). Eisenhardt (1999) cita
que o compartilhamento de informações nas reuniões é obrigatório. O brainstorming
gera maior entendimento do todo, por todos. Segundo Carvalho (1999), atualmente, o
conhecimento é considerado matéria-prima essencial para que as organizações
permaneçam inseridas no mercado, e neste contexto, o brainstorming assume uma
importância estratégica cada vez maior. O autor ainda cita algumas vantagens na
utilização do brainstorming como a possibilidade de espontaneidade de ideias entre os
participantes; assim como a liberdade dada a todos os integrantes do grupo para que
possam expressar suas ideias e opiniões. Diante do exposto fica evidenciada a
importância e utilidade, tanto da construção do diagrama de Ishikawa para apresentação
das causas de problemas, assim como a realização do brainstorming, na busca pela
identificação destas causas.
Na empresa em estudo, criou-se uma equipe de projeto, composta por 6
pessoas de áreas distintas ligadas diretamente ao processo de entrada e saída do produto,
estas áreas são: Qualidade, Produção, Manutenção, Engenharia, Logística e WCM, onde
o objetivo seria compartilhar os problemas gerados no cliente e através de um
brainstorming elaborar o Diagrama de Ishikawa.
5.3.4 Diagrama de Ishikawa para os Problemas em Estudo
Durante reunião de brainstorming para definição e estratificação das causas
descobertas pela geração dos 4 erros principais, foi elaborado o Diagrama de Ishikawa,
também conhecido internamente por 4M (Máquina, Material, Mão de Obra e Método).
A seguir, a figura 16 irá demonstrar o resultado do brainstorming entre a
equipe de projetos, liderada pela Engenharia de Qualidade.

35
Figura 16: Diagrama de Ishikawa para 4 Problemas Externos.

36
5.3.5 TWTTP e HERCA
Na metodologia WCM, quando a Mão de Obra é posta como a influenciadora
de um problema específico, é correto buscar analisar a causa raiz com a ferramenta The
Way To Teach People – “O jeito de ensinar as pessoas”.
Ferramenta esta que é baseada em uma entrevista de 4 perguntas para testar o
nível de conhecimento e treinamento em uma operação a ser executada; isto ajuda a
identificar os erros humanos causados por falta de conhecimento e/ou competência.
No mesmo formulário, encontra-se a HERCA: Human Error Root Cause
Analysis - “Análise da causa raiz de erros humanos”.
Ferramenta esta que é usada para identificar a causa raiz de erros dos
operadores. Através do uso de um questionário direcionado, ajuda a identificar as causas
raízes e a melhor contramedida para eliminar o problema.
Estas ferramentas são usadas juntas (isto é, porque elas são combinadas em um
formulário) de forma a atacar os erros humanos; as ferramentas são aplicadas na fase
reativa, normalmente pelos Líderes de Linha.
Sendo assim, na figura 17, demonstra-se o formulário padrão da
TWTTP/HERCA para identificação da causa raiz e contramedidas necessárias para
solução dos cinco problemas em questão, demonstrados no Diagrama de Ishikawa, na
figura 16.

37
Figura 17: Formulário TWTTP + HERCA Referente aos Problemas de Qualidade em Questão.
Fonte: Formulário Padrão do WCM – Material Interno.
A valia
ção
A valiaçã
o
1 1 1
A A A
B B B
C C C
2 2 2
A A A
B B B
C C C
3 3 3
A A A
B B B
C C C
4 4 4
A A A
B B B
C C C
TBI
Gestão
Visual
OPL
SOP
Treinam
entoem
sala
Treinam
entono
trabalh
o
Metodo
dedois
videos
MTS
Outros
1 SIM NÃO
2 SIM NÃO
3 SIM NÃO
4 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
1.1 SIM NÃO
1.2 SIM NÃO
1.3 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
2.1 SIM NÃO
2.2 SIM NÃO
2.3 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
3.1 SIM NÃO
3.2 SIM NÃO
3.3 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
4.1 SIM NÃO
4.2 SIM NÃO
4.3 SIM NÃO
4.4 SIM NÃO
4.5 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
5.1 SIM NÃO
5.2 SIM NÃO
5.3 SIM NÃO
M T
S
SOP OPL
Fool
proof /
Error
proof
Kaizen
Auxílio
Visual AM / WO PM
Treinamento de
Envolvimento
Outros
(coloque em nota)
6.1 SIM NÃO
6.2 SIM NÃO
P o ssí vel de
ser aplica do
Legenda
Produção/Qualidade
UTE Longherone Posterior 226
Area/Time/Domínio -
Outros:
Data de detecção do erro
(Se possível incluir a hora)
02/06/2016
Contramedidasnão são
aplicáveis
TWTTP + HERCA
PROBLEMA : Ausência dos componentes da Longherone
Posterior 226.
OPERAÇÃO /ESTAÇÃO ( NÚMERO E DESCRIÇÃO): Operação 2/3, 4, KGR,
80.
Planta Tiberina Automotive
Unidade Pernambuco
Estação -
Departamento
Nome do operador Fábio Dutra
Nome/Função do
entrevistador:
Joselito Soares / Trainee de Engenharia
Código TWTTP#
(Se aplicável)
012/013/014/015/016
Data 2º TWTTP Completo 02/08/2016
Código HERCA#
(Se aplicável)
012/013/014/015/016 Date 1º TWTTP Completo 02/06/2016
Data HERCA
Completa
02/06/2016
Entrevista O jeito de ensinar as pessoas (TWTTP)
TWTTP
PRIMEIRA ENTREVISTA
(Explicações / Respostas do Operador)
SEGUNDA ENTREVISTA
(Explicações / Respostas do Operador)
Este trabalho contém repetitividade excessiva?
"Como você faz este trabalho?"
Você entende as atividades que está fazendo? (Explique o que, como e porque)
Sim
Não completamente
Não
Realizado o carregamento dos componentes especificados
pela instrução recebida e pelo documento de referência.
Realizado o carregamento dos componentesespecificados pela instrução recebida e
pelo documento de referência.
"Como você sabe que está fazendo este trabalho corretamente?"
Como você pode verificar que você está trabalhando corretamente?
Eu acompanho a instrução de trabalho e padrão colocado (SOP, OPL, etc. Explicando ao operador o que fazer, como e porque)
Eu sei automaticamente o que fazer baseado em minha própria experiência
Outros (descreva)
Acompanho a instrução verbal e/ou documental, caso haja
dúvidas.
Acompanho ainstrução verbal e/ou documental, caso haja dúvidas.
"Como você sabe que o produto final está livre de defeitos?"
Como você sabe que executou a operação sem nenhum defeito?
Eu recebo feedback de checks dos Gates de qualidade ou outros tipos de controle.
Eu sei automaticamente por experiência
Outros (descreva)
Recebo feedback diário da liderançae/ou qualidade. Recebo feedback diário da liderança e/ou qualidade.
Se após a entrevista, você identifica falta de conhecimento e/ou competência , preencher a análise detalhada abaixo, caso contrário vá diretamente ao HERCA
ANÁLISE DETALHADA POTENCIAIS CONTRAMEDIDAS
FALTA DE CONHECIMENTO/HABILIDADE Notas/ Porquê Responsável
Outros
6 - DESATENÇÃO & ESQUECIMENTO
5 - MOTIVAÇÃO & ENVOLVIMENTO
Este trabalho é feito menos de uma vez por semana ou já tem mais de 3 meses que foi executado?
O operador está apto a desempenhar o trabalho de acordo com o padrão e dentro do tempo ciclo?
Comentários / Notas
Edílson, 01/12/2016
Líde de UTE/Líder de Unidade Líder de Time Líder Melhoria de Processo / Engenheiro Membro do Time Outros
Data Data, Assinatura Data, Assinatura Data, Assinatura Data, Assinatura Data, Assinatura
Jhonanthan, 01/12/2016 Jaílton, 01/12/2016 Joselito, 01/12/2016
Garantir que a HERCA está completa e que todasascontramedidasestão fechadasantesde proceder com o acompanhemento TWTTP.
Característica do erro
Peça errada
Existem condições desfavoráveis no posto de trabalho, como: pouco iluminação, temperaturainadequada, barulho excessivo, etc…
Existe complexidade entre aspeças(peçasque parecem iguais massão diferentesou são opcionais)que criam ou levam a errosnesta estação de trabalho?
Existem problemasna área que são causados por falta de motivação?
O operador demonstra excesso de confiança em relação ao seu trabalho ?
O operador demonstra falta de interesse em ser envolvido?
Existem fontesde distração paraos operadores?
Pelo fato do trabalho ser excessivo e repetitvo, além do operador demonstrar excesso de confiança, surge o percentual de erro de qualidade na operação de inclusão do componentes,
consequentemente, reclamações do cliente.
O material ao lado da linha está desorganizado?
2 - FRAQUEZA NO PROCEDIMENTO
3 - FERRAMENTAS E EQUIPAMENTOS
4 - POSTO DE TRABALHO/AMBIENTE DE TRABALHO
Asferramentassão adequadasparadesempenhar a operação?
A operação precisa ser descrita de uma formamaisclara, simplese fácil de ser entendida?
Estáfaltando algumaparte da operação na folha da operação ou SOP's?
Existe algumaferramenta na estação de trabalho em desacordo com a descrição dos padrões?
Existem problemascausados por carga de trabalho excessivo?
O posto de trabalho é desorganizado e pode facilmente causar erros? (ex: gestão visual não posicionada adequadamente, Layout, containersnão confiáveis...)
Existem problemasergonômicos quando a operação é executada?
Outros (descreva)
Alerto imediatamendo a liderança e membros da equipe.
"O que você faz se tem um problema?"
O que você faz em casos que surgem problemas?
Falha na Operação
Líder de UTE / Líder de Unidade
Alerto imediatamente meu líder de time / Responsável direto / Supervisor / Líder de unidade e ou acompanho o plano de
reação no o posto de trabalho
Eu somente falo com meu líder ou supervisor quando eles me perguntam
Quality Gate/QA Network
EWO
S-EWO
Comunicação de não
conformidade
Outros:
Alerto imediatamendo a liderança e membros daequipe.
Existe falta de condiçõesbásicasou falta de manutenção nasferramentas/equipamentos?
É necessário implantar dispositivos à provade erro?
1 - FRAQUEZA NO PROCESSO
Responsável
Estaoperação é excessivamente complexa, difícil ou é uma operação não muito clara(visão difícil daoperação)?
Joselito
Líder de melhoria de processo / Engenheiro
Outros:
ANÁLISE DE CAUSA RAÍZ DE ERRO HUMANO(HERCA)
Paraser preenchido pelo time necessário
POTENCIAIS CONTRAMEDIDAS
A gestão visual não é clarao suficiente, estáfaltando ou esqueceram de algumacoisa?
Time necessário
para análise
O problema é causado por falta de entendimento do método e ferramentas a serem usadas?
Operação não Realizada
Joselito
Joselito
Membro do Time
Origem do problema
O problema é resultante de um treinamento incompleto/insuficiente?
Responsável
Líder do Time
Joselito
Joselito
Responsável
Responsável
Responsável
Responsável

38
6 Escolha e Justificativa do Método
Diante dos problemas expostos, os setores envolvidos chegaram à conclusão
que deveria ser inserido Poka-Yokes para controle automático dos componentes que se
encontravam constantemente ausentes do produto final utilizado no cliente.
A equipe de trabalho que realizou o Brainstorming foi formada da seguinte
maneira: Trainee de Engenharia de Qualidade foi nomeado o líder, e o corpo dos
membros foi composto pela Analista de Qualidade, Trainee de Engenharia de Produção,
Trainee de Engenharia Mecânica, Supervisor de Produção, Gerente de Manutenção e
Gerente de Qualidade como apoio.
Na figura 18, a representação do Plano de Ação realizado pela equipe.
Após levantamento de todas as causas, através do Brainstorming inicialmente e
do Diagrama de Ishikawa, o Plano de Ação demonstrou que as instalações dos
dispositivos elétricos e/ou mecânicos seriam as atividades que deveriam ser realizadas
para resolução dos problemas de Qualidade.
Figura 18: Plano de Ação para Resolução dos Problemas de Qualidade.

39
7 Metodologia de Aplicação
7.1 Desenvolvimento de Soluções Poka-Yoke
A definição da resolução dos problemas de qualidade relatados no cliente
consistiu em projetar sistemas Poka-Yoke, de preferência Mistake Proof, que impedisse
a fabricação do produto faltando componentes.
Foram desenhadas soluções e comparadas em relação a:
 Custo de projeção e instalação;
 Alteração do dispositivo de moldagem da peça;
 Impacto no tempo ciclo do processo;
 Ao entendimento do pessoal.
7.2 Solução para Problema 1
O primeiro sistema Poka-Yoke desenvolvido (figura 12), baseia-se na aplicação
de um sensor do tipo Pino Mola com função de Mistake Proof. O desenvolvimento do
sistema exigiu a integração entre os setores de Engenharia da Qualidade e Tecnologia,
visando não prejudicar a projeção do robô em seu carregamento e eliminar quaisquer
possibilidades de aumento no tempo ciclo da máquina.
Conclui-se que o sistema permite:
 Detectar o erro e informar ao operador (Alarme);
 Parar o processo automaticamente (Stop).
A construção do dispositivo teve um custo de projeção de R$ 50,25 em relação
a mão de obra e de R$ 115,00, em relação ao material (mola e sensor indutivo). Caso
fosse construído externamente, a empresa teria um custo de R$ 1.200,00. Obteve-se
uma economia de R$ 1.034,75 em todo o projeto de construção e instalação.
O dispositivo de moldagem da peça não precisou ser alterado e não ocorreu
impacto no tempo ciclo da máquina. Os operadores aprovaram a melhoria e por fim, o
ciclo PDCA foi fechado em 3 meses, com 0 reincidência.

40
A seguir, a figura 19 demonstra a identidade do Poka-Yoke do Problema 1.
Figura 19: Identidade do Poka-Yoke que evita ausência de porca.

41
Após realização da análise da causa raiz, identificou-se que problema poderia
ser solucionado de forma simplificada, pelo fato de existir dois sensores indutivos M12
para fazer a verificação automática do mesmo componente, componente este em
formato retangular, que é a base da staffa. Sendo assim, foi preciso uma reunião entre a
Engenharia e Manutenção, para entender se a alteração no dispositivo iria alterar sua
estrutura e não prejudicar o ciclo e percurso que o robô realiza.
Baseado nos princípios do WCM, utilizou-se o 5G para análise e foi concluído
que a melhor solução seria o deslocamento de um dos sensores para outra posição,
funcionando como Mistake-Proof da estação.
 Não iniciar o processo automaticamente (Stop).
A elaboração da melhoria não teve custo material, apenas da mão de obra, pois
precisou-se de 30 minutos para alocar o sensor para outra posição, sendo assim, o
problema que parou o processo do cliente, gerou um custo alto para a empresa, foi
resolvido com uma solução simples, alcançando o objetivo de satisfação do cliente e a
utilização correta da metodologia internamente.
Foi necessário um acompanhamento diário frente ao processo, para validar o
correto funcionamento da melhoria realizada. O PDCA foi fechado em 3 meses, com 0
reincidência do problema e expansão da melhoria para o lado contrário, porém de
idêntico dispositivo. Com isso, foi eliminado preventivamente a possível ocorrência de
uma não conformidade similar.
Projeto apresentado a toda equipe influenciadora e aprovado pelos operadores
que hoje trabalham com menos exigência de concentração.

42
Figura 20: Identidade do Poka-Yoke que evita ausência de staffa.
Abaixo, a figura 20 demonstra a identidade do Poka-Yoke do Problema 2.

43
Para a terceira reclamação, demonstrada na figura 13, a equipe de Engenharia
da Qualidade e Tecnologia se reuniu para planejamento da análise na área, utilizando
como ferramenta principal os 5G, após análise, desenvolveu-se um dispositivo Poka-
Yoke estruturado por uma haste de espessura de 5 centímetros mecânica com sensor do
tipo indutivo M8, imediatamente, tendo como função ser um Mistake Proof, ou seja,
terá o objetivo de detectar o erro do operador, caso aconteça. O desenvolvimento da
execução do sistema exigiu a integração entre os setores de Tecnologia, Engenharia da
Qualidade e Manutenção, visando não prejudicar a projeção do robô em seu
carregamento e eliminar quaisquer possibilidades de aumento no tempo ciclo da
máquina, além disso, inserir no IHM o aviso de não conformidade, caso aconteça.
 Detectar o erro e informar ao operador (Alarme no IHM);
 Parar o processo automaticamente (Stop).
A construção do dispositivo teve um custo de projeção de R$ 34,25 em relação
a mão de obra e de R$ 100,00, em relação ao material (sensor indutivo).
A melhoria alterou a estrutura do dispositivo e foi necessário incluir
implantação do documento da máquina, objetivando em projetos futuros em outra
planta, a cópia do Poka-Yoke, evitando problemas de forma preventiva.
O ciclo PDCA foi fechado em 3 meses, o resultado foi como o esperado, 0 não
conformidade e sem imprevistos no funcionamento da máquina. Com a aprovação da
engenharia, o projeto foi validado.

44
A seguir, a figura 21 demonstra a melhoria implementada.
Figura 21: Identidade do Poka-Yoke que evita ausência de Piattello.

45
Pautado o problema e realizado a utilização das ferramentas para análise da
causa raiz, verificou-se que seria necessário a implantação de sistemas avançados para
verificação das porcas M12, visto todos os fatores para evitar reincidência, não
utilização do sistema e durabilidade do mesmo. Sendo assim, foi necessário a
solicitação de empresa externa para executar a melhoria planejada pelo setor de
Engenharia de Qualidade.
Baseado na experiência em execução de Poka-Yoke, foi discutido que a melhor
solução seria a implantação de 4 sensores a laser na parte superior da máquina,
funcionando como Error-Proof na estação.
 Não iniciar o processo automaticamente (Stop).
A elaboração da melhoria teve um custo de R$32.000,00, porém, benefício
proporcional, atendendo a especificação e necessidade do cliente, em evitar nossas
anomalias reincidentes.

46
Abaixo, a figura 22 demonstra o documento da melhoria implantada.
Figura 22: Identidade do Poka-Yoke que evita ausência de Porca M12.

47
7.6 Validação e Plano de Inspeção do Poka-Yoke
Os projetos realizados foram diretamente apresentados aos operadores, líderes,
técnicos e engenheiros envolvidos nos processos melhorados. O feedback foi muito
positivo, pelo fato dos operadores entenderem que os sistemas Poka-Yoke foram
implantados para facilitar a realização das operações de forma correta, exigindo menor
concentração e aumentando a eficácia do processo como um todo.
Todos os projetos passaram por 3 meses de validação, de acordo com a
metodologia WCM, para cada melhoria, foi aberto um Standard Kaizen, girando o ciclo
PDCA e buscando a não conformidade posterior a execução do projeto. Durante os 3
meses, uma média de 3 mil peças foram fabricadas por mês, sem reincidência, obtendo
um percentual de 100% em eficácia da melhoria.
Depois da implementação dos dispositivos, foi necessário atualizar os
documentos do processo, como Plano de Controle, Black Book, Procedimentos de
Verificação Diária e Planos de Manutenção.
8 Discussão dos Resultados
A Longherone Posterior 226 anteriormente tinha reclamações do cliente não
documentadas diariamente, informadas verbalmente, solicitando um colaborador para
fazer retrabalhos diários, pelo fato de acontecer ausência de componentes no processo
de montagem do carro, além disso, recebia reclamações documentadas mensalmente,
causando impactos nos indicadores gerenciais da qualidade, propiciando a um problema
de contratação futura da empresa para outras montadoras. Os problemas eram
reincidentes, porém complicados de serem resolvidos, pois além de precisar de uma
equipe capacitada para pensar na solução, necessitava-se da disponibilidade da máquina
para atuar e melhorar a mesma.
As melhorias implantadas tiveram um resultado maior do que o esperado, pois
além de zerar as não conformidades externas e internas, foi autorizado pela direção e
pelo cliente o descarregamento automático das peças, que antes tinham de ser
inspecionadas 100% após a saída de linha, hoje as peças são depositadas por robôs em
caixas específicas e seguem direto para o cliente.
O processo se tornou confiável, todos os componentes são verificados
automaticamente por sensores do tipo indutivo e a laser, validados conforme
procedimentos, e a satisfação do cliente está demonstradas em indicadores.

48
Antes da implantação dos dispositivos contra erros humanos, o número de não
conformidades externas da Longherone Posterior 226 acontecia mensalmente, como
está demonstrada no Gráfico 1 em relação a quantidade, e no Gráfico 2 em relação ao
custo.
Os resultados obtidos em relação a quantidade de não conformidade estão
demonstrados no Gráfico 3, abaixo.
Para empresa, foi calculado o B/C (Benefício/Custo) de cada projeto elaborado,
visando entender o custo da implementação e os benefícios em relação aos retrabalhos e
insatisfação do cliente gerada.
1
2
1 1 1 1
0 0 0
0
1
2
3
4
5
Número de Reclamações - 2016
Gráfico 3: Indicador de Reclamações, 2016.

49
9 Considerações Finais
A conclusão do trabalho, permitiu demonstrar a utilização de sistemas à prova
de erros no processo de fabricação de peças automotivas. O objetivo foi alcançado após
3 meses de acompanhamento e alcance de “Zero Defeitos”.
O estudo deste trabalho demonstra que os dispositivos/sistemas Poka-Yoke
podem ser construídos com soluções simples e também avançadas que tem um
benefício maior do que o custo.
A implantação dos dispositivos/sistemas fez com que o processo se tornasse
confiável, a ponto de liberar produção automática, ter um processo livre de defeitos
causados por desatenção, distração e esquecimento, assim como também motivando os
operadores, deixando-os com mais atenção para realização de melhorias no seu
ambiente de trabalho, aumentando sua pró-atividade, fazendo com que todos se
sentissem integrados e comprometidos com os objetivos e estratégia da organização.

50
10 Referências Bibliográficas
Soldagem – Fundamentos e Tecnologia – 3º edição atualizada (Paulo Villani Marques;
Paulo José Modenesi; Alexandre Queiroz Bracarense);
Schonberger R. J., Japanese Manufacturing Techniques. Nine Hidden Lessons, in
Semplicity, New York, 1982.
BORGES, Richardson; OLIVEIRA, Elton; OLIVEIRA, Alessandro. Estudo da
implantação do pilar controle da qualidade da Metodologia World Class Manufacturing
(WCM) em uma empresa do setor automotivo no sul de Minas Gerais.
YAMASHINA, H. Dr. Hajime Yamashina: La filosofia World Class Manufacturing.
YAMASHINA, H. World Class Manufacturing: Métodos e instrumentos. Material
interno de aplicação WCM da empresa em estudo, 2016.
YAMASHINA, H. WCM do dia-a-dia da fábrica para o dia-a-dia da sua vida. Material
interno de divulgação do WCM da empresa em estudo, 2016.
YAMASHINA, H. Challenge to World Class Manufacturing. International Journal of
Quality & Reliability Management. Vol. 17. Nº 2, 2000, p. 132–143.
BIASOTTO, E. Aplicação do BSC na gestão da TPM - Estudo de Caso em Indústria de
Processo. Dissertação de Mestrado em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de
Santa Catarina, Florianópolis, 2006.
Shingo, S. 1986. Zero Quality Control: Source Inspection and the Poka-Yoke System.
Massachusetts: Productivity Press.
Tsou, J.C., Chen, J.M. 2005. Dynamic model for a defective production system with
Poka-Yoke. Journal of the Operational Research Society. 56:799-803.
NOGUEIRA, Lúcio José Martins et al. Melhoria da qualidade através de sistemas Poka-
Yoke. 2012

51
GODOY, M. H. C. Brainstorming. Belo Horizonte: Editora de Desenvolvimento
Gerencial, 2001.
MINICUCCI, A.Técnicas do trabalho de grupo. São Paulo: Atlas, 2001.

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