Trabalho de soldadura

Trabalho Realizado: Manuel António e Vítor Silva.
PPRROOCCEESSSSOOSS DDEE SSOOLLDDAADDUURRAA..
AA SS OO LL DD AA DD UU RR AA MM II GG MM AA GG
Janeiro de 2010

Escola Tecnológica de Vale de Cambra Soldadura MIG/MAG.
Processos Tecnológicos 1
Índice
I - INTRODUÇÃO...........................................................................................................................................1
1.1 - Objectivos........................................................................................................................................................... 1
2-PROCESSO DE SOLDADURA.................................................................................................................2
2.1 - União de Metais.................................................................................................................................................. 2
2.2 - Definição de Soldadura....................................................................................................................................... 2
2.3 - Histórico da Soldadura........................................................................................................................................ 3
2.4 - Formação da junta soldada................................................................................................................................. 5
2.5 - Processos de Soldadura. ..................................................................................................................................... 6
2.5.1 - Processos de soldadura por pressão (ou por deformação).................................................................................7
2.5.2 - Brasagem.............................................................................................................................................................7
2.5.3 - Processo de soldadura por fusão. .......................................................................................................................8
2.6 - ENSAIOS APLICADOS À SOLDADURA..........................................................................................9
2.6.1 - Ensaio Visual........................................................................................................................................................9
2.6.2 - Líquido Penetrante..............................................................................................................................................9
2.6.3 - Ultra-som...........................................................................................................................................................10
3-A SOLDADURA MIG/MAG. ................................................................................................................. 11
3.1 - Definição. ..........................................................................................................................................................11
3.2 - Vantagens e Desvantagens do Processo. ...........................................................................................................12
3.2.1 - Vantagens..........................................................................................................................................................12
3.2.2 - Desvantagens. ...................................................................................................................................................13
3.3 - Variáveis do Processo. .......................................................................................................................................13
3.4 - Modos De Transferência Metálica. ....................................................................................................................15
3.4.1 - Transferência por Curto-Circuito.......................................................................................................................16
3.4.2 - Transferência Globular......................................................................................................................................16
3.4,3 - Transferência por aerossol................................................................................................................................16
3.5 - Equipamentos e Consumíveis. ...........................................................................................................................17
3.5.1 - Equipamentos. ..................................................................................................................................................17
3.5.1.1 - Tocha de Soldadura. ..................................................................................................................................17
3.5.1.2 - Alimentador de Arame...............................................................................................................................18
3.5.1.3 - Fonte de Alimentação................................................................................................................................18
3.5.2 - Consumíveis ......................................................................................................................................................19
3.5.2.1 - Arames.......................................................................................................................................................19
3.5.2.2 - Gases de protecção....................................................................................................................................19

3.6 - Posições de soldadura .......................................................................................................................................21
3.7.- Tipo de juntas....................................................................................................................................................21
3.8 - Defeitos de soldadura........................................................................................................................................21
3.9 - Perigos Para Saúde e Segurança ........................................................................................................................23
3.9.1 - Perigos...............................................................................................................................................................23
3.9.1.1 - O Choque Eléctrico...................................................................................................................................23
3.9.1.2 Incêndios e explosões...............................................................................................................................23
3.9.1.3 As radiações..............................................................................................................................................24
3.6.1.4 Inalação de gases, fumos. E partículas....................................................................................................... 24
3.9.2 - Medidas de Prevenção......................................................................................................................................24
3.9.2.1 - Carácter Geral............................................................................................................................................24
3.9.2.2 - Equipamentos de Protecção Individual. ....................................................................................................25
4 - Conclusões............................................................................................................................................................26

II -- IINNTTRROODDUUÇÇÃÃOO
Para o fabrico dos objectos utilizados no nosso dia-a-dia muitas vezes é necessário recorrer á
junção de materiais. Então podemos
definir junção como a ligação
permanente ou uma colocação em
contacto de duas ou mais peças com
uma determinada forma geométrica ou
até mesmo de peças com material sem
forma definida. Em um processo no qual
a composição local é alterada e misturada
como um todo. Actualmente o processo de junção mais utilizado na indústria é a soldadura.
A soldadura é um processo fundamental para o nosso estado actual da civilização, ainda pouco
compreendido. Na verdade torna-se impossível imaginar o mundo sem este processo, pois ele está
presente no nosso dia-a-dia nos mais diversos objectos sem nos apercebermos, como por
exemplo, carros, construção das casas, máquinas.
Grande parte das pessoas está familiarizado com o automóvel, e aqui é um campo onde a
construção e reparos feitos por soldadura são essenciais, na verdade são essenciais para
praticamente todas as formas de transporte, de bicicletas a carros, camiões, comboios, aviões e
veículos espaciais.
Uma vez que nós estabelecemos que a soldadura é um processo técnico de nossa sociedade actual
e não podemos viver sem, neste trabalho vamos explorar mais sobre o processo, retirando o
mistério, e examinando as várias possibilidades que a soldadura coloca á nossa disposição.
1.1 - OBJECTIVOS
O objectivo geral deste trabalho é dar a conhecer um pouco sobre o processo de soldadura,
principalmente a soldadura MIGMAG. Como objectivos específicos podemos referir:
Noção de soldadura e os seus processos.
Evolução histórica da soldadura.
Definir o que é a soldadura MIGMAG
Vantagens e desvantagens do processo MIGMAG
Equipamentos necessários
Defeitos de soldadura,
Medidas de segurança e equipamentos de protecção a adoptar.
Figura 1-Processos de junção,

22--PPRR OO CC EE SS SS OO DDEE SSOO LL DD AA DD UU RR AA ..
2.1 - UNIÃO DE METAIS
Se vai fazer uma caixa de papelão, possivelmente usará cola, fita adesiva ou grampos para unir as
partes da caixa. Por outro lado, se pretende fazer uma caixa ou engradado de madeira, usará
pregos ou agrafos para unir as partes.
Na mecânica é muito comum a necessidade
de unir peças como chapas, perfis e barras.
Qualquer construção, por mais simples que
seja, exige união de peças entre si.
A união de peças feita pelos elementos de
fixação pode ser de dois tipos: móvel ou
permanente.
No tipo de união móvel, os elementos de fixação podem ser colocados ou retirados do conjunto
sem causar qualquer dano às peças que
foram unidas. É o caso, por exemplo, de
uniões feitas com parafusos, porcas e
arruelas.
No tipo de união permanente, os elementos
de fixação, uma vez instalados, não podem
ser retirados sem que fiquem inutilizados. É
o caso, por exemplo, de uniões feitas com
rebites e soldas.
2.2 - DEFINIÇÃO DE SOLDADURA.
Um grande número de processos utilizados na fabricação e recuperação de peças, equipamento e
estruturas é abrangido pelo termo soldadura, este termo é utilizado não só para designar a união
de materiais, mas também processos como deposição de material sobre uma superfície, visando a
recuperação de peças desgastadas ou para a formação de um revestimento com características
especiais.
Portanto o termo soldadura pode ter diferentes definições. Neste trabalho iremos considerar
soldadura como a operação que permite ligar dois ou mais elementos quer por aquecimento,
quer por pressão, ou em simultâneo, com ou sem adição de material complementar.
Figura 2-Ligações Permanentes.
Figura 3-Ligações Moveis

Pela definição apresentada podemos constatar que o processo de soldadura é um meio de ligação
de metais, da qual resultam:
Ligações inamovíveis e permanentes
Continuidade metálica
Características mecânicas que na maioria dos casos são semelhantes ou mesmo superiores
às dos metais base
Por razões de ordem económica e operatória a soldadura é um dos processos tecnológicos mais
utilizado na ligação de metais. Sendo aplicada nos mais diversos sectores de actividade, como por
exemplo:
Indústria metalomecânica e metalúrgica.
Indústria naval
Construção Civil.
Indústria automóvel
Indústria electrónica e eléctrica.
Etc.
2.3 - HISTÓRICO DA SOLDADURA.
Embora a soldadura, na sua forma actual, seja um processo recente, com cerca de 100 anos, a
brassagem e a soldadura por forjamento têm sido utilizadas destas épocas remotas. Existe, por
exemplo, no Museu do Louvre, um pingente de ouro com indicações de ter sido soldado na Pérsia,
por volta de 4000 AC.
O ferro cuja fabricação se iniciou por volta do ano 1500 A.C., substituiu o cobre e o bronze na
confecção de dos artigos. Estes eram fabricados com blocos de ferro com poucos quilogramas.
Quando peças maiores eram necessárias, os blocos eram soldados por forjamento, isto é, o
material era aquecido ao rubro, e martelava-se até a soldadura. Como um exemplo da utilização
deste processo, cita-se um pilar com sete metros de altura e com mais de cinco toneladas de peso
existente ainda hoje na cidade Indiana de Delhi.
A soldadura foi usada, na antiguidade e na idade média, para a fabricação de armas e outros
instrumentos cortantes. Estes instrumentos eram fabricados com tiras de aço soldadas nos locais
de corte e endurecidas por têmpera. Assim, a soldadura foi, durante este período, um processo
importante na tecnologia metalúrgica.
Contudo esta importância começou a diminuir a partir dos séculos XII e XIII, com o
desenvolvimento das tecnologias para a obtenção de ferro fundido no estado líquido e, nos

séculos XIV e XV, com o desenvolvimento do alto-forno, a fundição tornou-se o principal processo
de fabricação enquanto a soldadura por forjamento foi substituída por outros processos de união,
particularmente a rebitagem e parafusagem, mais adequados para união das peças produzidas.
A soldadura permaneceu como um processo secundário de fabricação até o século XIX, foi quando
a sua tecnologia começou a mudar radicalmente, principalmente, a partir das experiências de Sir
Humphrey Davy (1801-1806) com o arco eléctrico, da descoberta do acetileno por Edmund Davy e
do desenvolvimento de fontes produtoras de energia eléctrica que possibilitaram o aparecimento
dos processos de soldadura por fusão. Ao mesmo tempo, o início da fabricação e utilização de aço
na forma de chapas tornou necessário o desenvolvimento de novos processos de união para a
fabricação de equipamentos e
estruturas.
A primeira patente de um
processo de soldadura, obtida na
Inglaterra por Nikolas Bernados e
Stanislav Olszewsky em 1885, foi
baseada no processo de arco
elétrico estabelecido entre um
eléctrodo de carvão e a peça a
ser soldada (figura 3).
Por volta de 1890, N. G. Slavianoff, na Rússia, e Charles Coffin, nos Estados Unidos, desenvolveram
independentemente a soldadura a arco com eléctrodo metálico nu. Até o final do século XIX, os
processos de soldadura por resistência, por aluminotermia e a gás foram desenvolvidos. Em 1907,
Oscar Kjellberg (Suécia) patenteia o processo de soldadura a arco com eléctrodo revestido. Na sua
forma original, este revestimento era constituído por uma camada de cal, cuja função era
unicamente estabilizar o arco. Desenvolvimentos posteriores tornaram este processo o mais
utilizado na soldadura.
Nesta nova fase, a soldadura teve inicialmente pouca utilização, estando restrita principalmente à
execução de reparos de emergência .Aquando da eclosão da 1ª grande guerra, a soldadura
passou a ser utilizada mais intensamente como um processo de fabricação.dos materiais de
guerra.
Após este período este processo continuou a evoluir continuamente surgindo no mercado novos
processos de soldadura, assim em 1926 surgiu a soldadura TIG, em 1948 surgiu a soldadura MIG
em 1953 surgiu a soldadura MAG e em 1960 começou a ser utilizada a soldadura a laser.
Figura 4-Sistema para soldadura a arco com eléctrodo de carvão de acordo com a
patente de Bernados

Actualmente, mais de 50 processos diferentes de soldadura têm alguma utilização industrial e este
processo é o mais importante para a união permanente de metais. Esta importância é ainda mais
evidenciada pela presença de processos de soldadura e afins nas mais diferentes atividades
industriais e pela influência que a necessidade de uma boa soldabilidade tem no desenvolvimento
de novos tipos de aços e outras ligas metálicas.
Figura 5-Evolução histórica dos processos de soldadura.
2.4 - FORMAÇÃO DA JUNTA SOLDADA.
De uma forma simplificada, uma peça metálica é formada por um grande número de átomos
dispostos de uma maneira especial (estrutura cristalina).
Nesta situação, cada átomo está na condição de energia mínima, não tendendo a ligar-se com
nenhum átomo extra. Na superfície do sólido, contudo, esta situação não é idêntica possuindo um
maior nível de energia do que os átomos no seu interior. Esta energia pode se reduzida quando os
átomos superficiais se ligam a outros. Assim, aproximando-se duas peças metálicas a uma
distância suficientemente pequena para a formação de uma ligação permanente, uma solda entre
as peças seria formada, como ilustrado na
figura 5. Este tipo de efeito pode ser obtido,
por exemplo, colocando-se em contacto
íntimo dois blocos de gelo.
Entretanto, sabe-se que isto não ocorre
sempre. A explicação para isto está na
existência de obstáculos que impedem uma aproximação efetiva das superfícies. Estes obstáculos
podem ser de dois tipos básicos:
Figura 6-Formação teórica de uma solda pela aproximação das
superfícies das peças.

• As superfícies metálicas, mesmo as mais polidas, apresentam uma grande rugosidade em
escala microscópica e sub-microscópica
• As superfícies metálicas estão normalmente cobertas por camadas de óxidos, humidade,
gordura, poeira, etc, o que impede um contato real entre as superfícies.
Dois métodos principais são utilizados para superar
estes obstáculos, os quais originam os dois grandes
grupos de processos de soldadura. O primeiro
consiste em deformar as superfícies de contacto
permitindo a aproximação dos átomos (figura 6). As
peças podem ser aquecidas localmente de modo a
facilitar a deformação das superfícies de contato.
O segundo método baseia-se na aplicação localizada
de calor na região da união até a sua fusão e do metal de adição (quando este é utilizado),
destruindo as superfícies de contato e produzindo a união pela solidificação do metal fundido
(figura 7).
Desta forma, uma forma de classificação dos processos de soldadura consiste em agrupá-los em
dois grandes grupos baseando-se no método
dominante para produzir a solda:
a) Processos de soldadura por fusão.
b) Processos de soldadura por pressão (ou por
deformação)
c) Brasagem
2.5 - PROCESSOS DE SOLDADURA.
Os processos Os processos de soldadura podem ser divididos em três classes fundamentais:
Soldadura por fusão;
Soldadura por pressão;
Brasagem
A escolha de um processo em deterimento de outro é influênciada por um conjunto de factores,
dos quais podemos destacar:
• Tipo de material a soldar (propriedades físicas, químicas, mecânicas e efeitos de
fabricação),
Figura 7-Processo de soldadura por pressão.
Figura 8- Processo de soldadura por fusão.

• Desenho da junta e sua preparação;
• Espessura do material;
• Limpeza;
• Necessidade de tratamentos térmicos;
• Custo do equipamento;
• Posição de soldadura;
• Número de peças;
• Acessibilidade.
2.5.1 - PROCESSOS DE SOLDADURA POR PRESSÃO (OU POR DEFORMAÇÃO)
Neste grupo inclui-se os processos de soldadura por ultra-som, por fricção, por forjamento, por
resistência eléctrica, por difusão, por explosão, entre outros. Muitos destes processos, como por
exemplo, os processos de soldadura por resistência, apresentam características intermediárias
entre os processos de soldadura por fusão e por deformação.
Figura 9-Subdivisão dos processos de soldadura por pressão.
2.5.2 - BRASAGEM.
Brasagem é um processo térmico para a junção e revestimento de materiais metálicos com a
ajuda de um metal de adição fundido (meio de brasagem), na maioria dos casos mediante o
emprego de meio fluxante e / ou gás de proteção da brasagem.
Ao contrário da soldadura, o material de adição ou de brasagem é diferente e tem um ponto de
fusão mais baixo do que o material de base que está sendo soldado. A temperatura solidus do
material de base não é atingida.
Os materiais de adição da brasagem são sempre constituídos de metais puros ou ligas.Formas
comerciais comuns são arames, varetas, chapas, fitas, barras, pós, pastas ou peças conformadas.

2.5.3 - PROCESSO DE SOLDADURA POR FUSÃO.
No processo de soldadura por fusão o arco elétrico estabelecido entre o eletrodo e o metal de
base gera uma grande quantidade de calor, que é responsável pelo derretimento do eletrodo e
também acaba por aquecer a peça.
A figura ilustra a secção transversal de uma soldadura e as respectivas regiões. Nesta figura
mostra-se também uma peça
colocada na parte inferior de
soldadura (zona da raiz) chamada de
cobrejunta cuja finalidade é segurar
o metal fundido durante a
realização de soldadura. Terminada
a soldadura a cobre junta pode permanecer ou ser retirada da junta, sendo normalmente retirada.
Existe um grande número de processos por fusão que podem ser separados em sub-grupos, por
exemplo, de acordo com o tipo de fonte de energia usada para fundir as peças. Dentro destes, os
processos de soldadura a arco (fonte de energia: arco elétrico) são os mais aplicados na indústria
na actualidade. Devido à tendência de reação do material fundido com os gases da atmosfera, a
maioria dos processos de soldadura por fusão utiliza algum meio de proteção para minimizar estas
reações. A figura 11 mostra os principais processos de soldadura por fusão e suas características
principais.
Figura 11-Figura 11 - Subdivisão dos processos de soldadura por fusão.
Figura 10-Secção transversal de um cordão de soldadura.

22..66 -- EENN SS AA II OO SS AAPP LL II CC AA DD OO SS ÀÀ SSOO LL DD AA DD UU RR AA ..
Para verificar as regiões soldadas, são realizados os chamados ensaios não destrutivos, que
podemos destacar: Líquido Penetrante, e Ultra-som. A primeira inspecção de soldagem é a visual.
Através de uma inspecção bem elaborada e cuidadosa, podemos descobrir defeitos na superfície
da solda, do tipo respingos, mordeduras, deposição insuficiente, poros, trincas, etc.
2.6.1 - ENSAIO VISUAL
A inspecção visual é uma das mais antigas actividades nos sectores industriais, e é o primeiro
ensaio não destrutivo aplicado em qualquer tipo de peça
ou componente, e está frequentemente associado a outros
ensaios de materiais.
Utilizando uma avançada tecnologia, hoje a inspecção
visual é um importante recurso na verificação das
alterações dimensionais, padrão de acabamento superficial
e na observação de descontinuidades superficiais visuais
em materiais e produtos em geral, tais como trincas,
corrosão, deformação, alinhamento, cavidades, porosidade, montagem de sistemas mecânicos e
muitos outros.
A inspecção de peças ou componentes que não permitem o acesso directo interno para sua
verificação (dentro de blocos de motores, turbinas, bombas, tubulações, etc.), utiliza-se de fibras
ópticas conectadas a espelhos ou micro-câmeras de TV com alta resolução, além de sistemas de
iluminação, fazendo a imagem aparecer em monitores de TV. São soluções simples e eficientes,
conhecidas como técnicas de inspecção visual.
2.6.2 - LÍQUIDO PENETRANTE.
O ensaio por líquidos penetrantes é considerado um dos melhores métodos de teste para a
detecção de descontinuidades superficiais de materiais isentos de porosidade tais como: metais
ferrosos e não ferrosos, alumínio, ligas metálicas, cerâmicas, vidros, certos tipos de plásticos ou
materiais organo-sintéticos. Líquidos penetrantes também são utilizados para a detecção de
vazamentos em tubos, tanques, soldas e componentes.
O líquido penetrante é aplicado com pincel, pistola, ou com lata de aerossol ou mesmo imersão
sobre a superfície a ser ensaiada, que então age por um tempo de penetração. Efectua-se a
remoção deste penetrante da superfície por meio de lavagem com água ou remoção com
solventes. A aplicação de um revelador (talco) irá mostrar a localização das descontinuidades
Figura 12-Execução de inspecção visual.

superficiais com precisão e grande simplicidade embora suas dimensões sejam ligeiramente
ampliadas.
Este método está baseado no fenómeno da capilaridade que é o poder de penetração de um
líquido em áreas extremamente pequenas devido a sua baixa tensão superficial. O poder de
penetração é uma característica bastante importante uma vez que a sensibilidade do ensaio é
enormemente dependente do mesmo.
Figura 13-Inspecção por líquido penetrante
2.6.3 - ULTRA-SOM
Detecta descontinuidades internas em materiais, baseando-se no fenómeno de reflexão em ondas
acústicas quando encontram obstáculos à sua propagação, dentro do material. Um pulso ultra-
sónico é gerado e transmitido através de um transdutor especial,
encostado ou acoplado ao material. Os pulsos ultra-sónicos
reflectidos por uma descontinuidade, ou pela superfície oposta da
peça, são captados pelo transdutor, convertidos em sinais
electrónicos e mostrados na tela LCD ou em um tubo de raios
catódicos (TRC) do aparelho.
Os ultra-sons são ondas acústicas com frequências acima do limite
audível. Normalmente, as frequências ultra-sónicas situam-se na
faixa de 0,5 à 25 MHz. Geralmente, as dimensões reais de um
defeito interno podem ser estimadas com uma razoável precisão, fornecendo meios para que a
peça ou componente em questão possa ser aceito, ou rejeitado, baseando-se em critérios de
aceitação da certa norma aplicável. Utiliza-se ultra-som também para medir espessura e detectar
corrosão com extrema facilidade e precisão.
Figura 14-Aparelho de U.S. digital.

33--AA SS OO LL DD AA DD UU RR AA MMII GG //MMAA GG ..
3.1 - DEFINIÇÃO.
A soldadura MIGMAG –Gas Metal Arc Welding), também conhecida como soldadura MIG (MIG –
Metal Inert Gas), é um processo de soldadura por
fusão onde o arco eléctrico é estabelecido entre a peça
e um consumível na forma de arame. O arame funde
continuamente, à medida que este funde alimenta a
poça de fusão.
Um arco eléctrico pode ser definido como um feixe de
descargas eletricas formadas entre dois eléctrodos e
mantidas pela formaçõa de um meio condutor gasoso o chamado plasma. Há neste fenómeno a
geração de energia térmica sufeciente para ser usada em soldadura, através da fusão localizada
das peças a serem unidas.
O arco de soldadura é formado quando uma corrente eléctrica passa entre uma barra de metal,
que é o eléctrodo (arame) e que pode corresponder ao pólo negativo (ou cátodo) e a peça
metálica, que pode corresponder ao polo positivo ( ou ânodo).
Os eletrons livres que formam a corrente eléctrica percorrem o espaço de ar entre a peça e o
eléctrodo a uma velocidade tal que acontece um choque violento entre os eletrons e os iões.Este
choque ioniza o ar tornando-o condutor de corrente eléctrica, o que facilita a passagem da
mesma, produzindo o arco eléctrico.
A proteção do arco e da região da poça (é formada devido á transferência do metal fundido do
eléctrodo para a peça) é feita por um gás, ou mistura de gases, inertes ou capaz de reagir com o
material que está a ser soldado. Os gases mais usados são o argôn e o CO2 e, menos
frequentemente, o hélio. Misturas de Ar-He,
Ar-CO2, Ar-O2, Ar-CO2-O2 e outras, em
diferentes proporções, são usadas
comercialmente. Gases ou misturas de
proteção completamente inertes tem, em
geral, uso restrito para metais e ligas não
ferrosas. Os aços, particularmente aço carbono
e de baixa liga são soldados com misturas contendo proporções diversas de O2 e de CO2.
O processo é utilizado principalmente no modo semi-automático, embora, mais recentemente, o
seu uso no modo automático, através de robôs industriais tenha crescido muito.
Figura 15-Região do arco na soldadura MIGMAG.
Figura 16-Soldadura MIGMAG automática.

O conceito básico de MIG|MAG foi introduzido nos anos 20 do século XX, tornando-se
comercialmente viavel após 1948 Inicialmente foi empregue com um gás de proteção inerte na
soldadura do alumínio. E por consequência designou-se soldsagem Mig Desenvolvimentos
subseqüentes permitiram o seu uso numa vasta gama de materiais e o uso de gases de proteção
reativos ou activos (particularmente o dióxido de carbono, CO2) e misturas de gases. Esse
desenvolvimento posterior levou à aceitação formal do termo MIG|MAG – Gas Metal Arc Welding
para o processo, visto que tanto gases inertes quanto reativos são empregues neste processo . No
entanto, quando se empregam gases reativos, é muito comum usar o termo soldadura MAG (MAG
– Metal Active Gas).
O processo de soldadura funciona com corrente contínua (CC), normalmente com o arame no pólo
positivo. Essa configuração é conhecida como polaridade reversa. A polaridade direta é raramente
utilizada por causa da transferência deficiente do metal fundido do arame d e solda para a peça.
São comumente empregadas correntes de soldadura de 50 A até mais que 600 A e tensões de
soldadura de 15 V até 32 V. Um arco elétrico autocorrigido e estável é obtido com o uso de uma
fonte de tensão constante e com um alimentador de arame de velocidade constante.
Melhorias contínuas tornaram o processo MIG/MAG aplicável à soldadura de todos os metais
comercialmente importantes como os aços, o alumínio, aços inoxidáveis, cobre e vários outros.
Materiais com espessura acima de 0,76 mm podem ser soldados praticamente em todas as
posições.
É simples escolher equipamento, arame, gás de proteção e condições de soldadura capazes de
produzir soldas de alta qualidade com baixo custo.
3.2 - VANTAGENS E DESVANTAGENS DO PROCESSO.
3.2.1 - VANTAGENS.
Pode-se utilizar na soldadura de qualquer metal.
Elevada penetração.
Versátil podendo usar corrente alternada (AC) ou continua (DC)
Solda em todas as posições
Taxa de depósito entre 1.2 a 1.5 Kg/h.
Processo que pode ser automatizado através dos robôs.
Eléctrodo continuo.
Gera níveis baixos de hidrogénio
Sem escória, exepto quando utiliza CO2

Exige pouca limpeza após soldadura.
Não há perdas de pontas como no eléctrodo revestido.
Tempo total de execução de soldas de cerca da metade do tempo se comparado ao
eléctrodo revestido;
Alta velocidade de soldadura; menos distorção das peças;
Cordão de solda com bom acabamento
Soldas de excelente qualidade
Facilidade de operação
3.2.2 - DESVANTAGENS.
Acessibilidade e mobilidade
Faltas de fusão/colagens.
Limitado a espessuras até 50 mm
Risco de inclusão com CO2
Boas competências do soldador.
Grande sensabilidade às correntes de ar.
Equipamento relativamente caro e complexo.
Pode gerar elevada quantidade de respingos.
Custos dos gases de protecção.
Regulagem do processo bastante complexa
Probabilidade elevada de gerar porosidade no cordão de solda
Manutenção mais trabalhosa
3.3 - VARIÁVEIS DO PROCESSO.
Em comparação com a soldadura com eléctrodos revestidos, a soldadura MIGMAG é mais simples
quanto à sua técnica de execução pois a alimentação do metal de adição é feita pelo equipamento
e a quantidade de escória gerada é mínima. Por outro lado, este processo é mais complicado em
termos da seleção e ajuste de seus parâmetro devido ao seu
maior número de variáveis e a forte inter-relação entre elas.
São variáveis importantes do processo:
Diâmetro e composição do arame.
Tipo de gás de protecção.
Velocidade de alimentação do arame.
Comprimento do eléctrodo e distância da tocha (figura 13)
Figura 17

Vazão do gás de protecção.
Posicionamento da tocha em relação á peça.
Corrente de soldadura.
Tensão de soldadura.
Velocidade de soldadura.
Indutância (características dinâmicas) da fonte.
Técnicas de manipulação.
A composição do arame depende do tipo de metal de base, das propriedades desejadas para a
solda e, em menor grau, do tipo de gás de proteção. O tipo de arame é, em geral, indicado com
base em classificações dadas por normas de especificação como, por exemplo, as da American
Welding Society (AWS). O diâmetro do arame é escolhido principalmente em função da espessura
do metal de base, da posição de soldadura e de outros factores que limitem o tamanho da poça de
fusão. Para cada diâmetro e composição do arame, existe uma faixa de corrente adequada à sua
utilização, isto é, para a qual a estabilidade do processo e as condições de formação do cordão de
solda são satisfatórias.
A corrente de soldadura controla fortemente a velocidade de fusão do arame. Além disso, a
penetração, o reforço e a largura do cordão tendem a aumentar com a corrente quando as demais
variáveis são mantidas constantes.
A corrente de soldadura também afeta o modo de transferência do metal de adição,
particularmente na soldadura com árgon ou com misturas Ar-CO2 (CO2 < 25%) e Ar-O2.
A soldadura MIGMAG é feita quase que exclusivamente com corrente contínua e polaridade
inversa. Nestas condições, o processo apresenta um arco mais estável e uma maior penetração. A
soldadura com polaridade directa pode ser utilizada em processos de recobrimento (devida à sua
baixa penetração).
A tensão de soldadura afecta o modo de transferência do metal de adição e a aparência do
cordão. Uma maior tensão aumenta a largura do cordão e diminui a sua convexidade, mas valores
excessivamente altos causam porosidade, respingos e mordeduras. Valores muito baixos também
podem causar porosidade (por perda de proteção devido à turbulência causada pela instabilidade
do processo), convexidade excessiva e dobras na margem do cordão. O valor adequado da tensão
para uma dada aplicação depende de muitos factores como, por exemplo, a espessura e tipo da
junta, a posição de soldadura, o diâmetro e composição do arame e a composição do gás de
proteção..
O eléctrodo conduz a corrente de soldadura entre o bico de contacto e o arco, sendo aquecido por

esta pelo efeito Joule (aquecimento resistivo). Como a resistência do eléctrodo é proporcional ao
seu comprimento, a intensidade do aquecimento do eléctrodo será proporcional a este
comprimento. Assim, um aumento deste (causado, por exemplo, por um maior afastamento da
tocha em relação à peça), para uma velocidade constante de alimentação de arame, reduz a
corrente necessária para fundir o arame. Como resultado, a quantidade de calor cedido à peça e a
penetração do cordão são, também, reduzidos. Em soldadura semi-automática, trabalha-se com
um comprimento de eléctrodo entre 6 e 25mm.
O controlo conhecido como “indutância” permite o ajuste das características dinâmicas da fonte,
em particular, da velocidade de variação da corrente de soldadura como resultado de variações no
comprimento do arco ou da ocorrência de um curto-circuito entre o eléctrodo e a peça. Este
controle é particularmente importante quando se trabalha com transferência por curto-circuito,
controlando a variação da corrente quando o arame toca a peça e impedindo que esta aumente
de forma explosiva (baixa indutância), o que aumentaria a instabilidade de processo, ou de forma
muito lenta (indutância elevada), o que poderia levar à solidificação da poça de fusão e o
agarramento nesta do eléctrodo.
Para a selecção do gás de protecção deve-se considerar o tipo de metal a ser soldado, sua
espessura, a posição de soldadura, exigências de qualidade, características do processo (por
exemplo, uso de corrente pulsada) e custo.
A selecção incorrecta destes parâmetros resulta em soldas insatisfatórias devido a problemas
metalúrgicos e/ou operacionais como, por exemplo, instabilidade do arco, respingos, falta de
fusão ou de penetração, porosidade, etc. Em particular, neste processo, o modo de transferência
de metal é muito importante pois determina várias de suas características operacionais
3.4 - MODOS DE TRANSFERÊNCIA METÁLICA.
Basicamente o processo MIG/MAG inclui três técnicas distintas de transferência de metal:
Curto-circuito (short arc),
Globular
Aerossol (spray arc).
Estas técnicas descrevem a maneira como
o metal é transferido do arame para a
poça de fusão.
Os fatores que determinam o modo de
transferência de metal são a corrente de soldadura, o diâmetro do arame,o comprimento do arco
(tensão), as características da fonte e o gás de proteção.
Figura 18-Modos de transferência na soldadura MIGMAG.

3.4.1 - TRANSFERÊNCIA POR CURTO-CIRCUITO.
Na transferência por curto-circuito — short arc, dip transfer, microwire — a transferência do metal
para a poça de fusão ocorre quando um curto-circuito eléctrico é estabelecido. Isso acontece
quando o metal fundido na ponta do arame toca a poça de fusão. O
arame entra em curto-circuito com a peça de 20 a 200 vezes por
segundo
Neste processo são utilizados arames de diâmetro na faixa de 0,8
mm a 1,2 mm, e aplicadas tensões e baixas correntes de soldadura,
e é obtida uma pequena poça de fusão de rápida solidificação.
Esta técnica de soldadura é particularmente útil na união de
materiais de pequena espessura em qualquer posição, materiais de
grande espessura nas posições vertical e sobrecabeça, e no
enchimento de largas aberturas. A soldadura por curto-circuito também deve ser empregada
quando se tem como requisito uma distorção mínima da peça.
3.4.2 - TRANSFERÊNCIA GLOBULAR.
Quando a corrente e a tensão de soldadura são aumentadas para valores acima do máximo
recomendado ara a soldadura por curto-circuito, a
transferência de metal começará a tomar um aspecto
diferente. Essa técnica de soldadura é conhecida
como transferência globular, na qual gotas de metal
fundido são muito grandes e movem-se em direcção à
poça de fusão sob a influência da gravidade
Usualmente as gotas de metal fundido têm diâmetro
maior que o do próprio arame. Esse modo de
transferência pode ser errático, com respingos e
curto-circuitos ocasionais.
3.4,3 - TRANSFERÊNCIA POR AEROSSOL.
Ao aumentar a corrente de soldadura, o diâmetro médio das gotas de metal líquido diminui e
acima de um certo valor, conhecido como “corrente de transição”,há uma mudança brusca no
modo de transferência, que passa de globular para “spray”.
Na transferência spray: as gotas de metal são pequenas, com diâmetro menor que o do eletrodo e
seu número bastante elevado. Ela só ocorre para determinados gases ou misturas de gases de
Figura 19-Transferência metálica por
curto-circuito.
Figura 20-Transferência metálica globular.

proteção. O arco é bastante estável, praticamente não
há ocorrência de respingos e o cordão obtido é suave e
regular
Figura 21-Transferência metálica por aerossol.
3.5 - EQUIPAMENTOS E CONSUMÍVEIS.
3.5.1 - EQUIPAMENTOS.
O equipamento básico necessário para efectuar a soldadura MIGMAG inclui fonte de energia,
cabos, tocha de soldadura, alimentador de arame e seu sistema de controlo. Estes equipamentos
podem ser usados manual ou automaticamente. Veja na Figura 18 um modelo de um
equipamento para a soldadura manual.
1) CABO DE SOLDA (NEGATIVO)
1) REFRIGERAÇÃO DA TOCHA (ÁGUA)
2) GÁS DE PROTECÇÃO
3) GATILHO DA TOCHA
4) ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO PARA A TOCHA
5) CONDUTOR DO ARAME
6) GÁS DE PROTECÇÃO VINDO DO CILINDRO
7) SAÍDA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
8) ENTRADA DE ÁGUA DE REFRIGERAÇÃO
9) ENTRADA DE 42 V (CA)
10) CABO DE SOLDA (POSITIVO)
11) CONEXÃO PARA A FONTE PRIMÁRIA
(220/380/440 V)
33..55..11..11 -- TTOOCCHHAA DDEE SSOOLLDDAADDUURRAA..
A tocha de soldadura tem por objectivo conduzir o arame e o gás de protecção para a região de
soldadura. Existem diferentes tipos de tocha adaptadas a diferentes aplicações de modo a poder
proporcionar o máximo desempenho. As tochas podem ser desenvolvidas para ciclos de trabalho
pesados para actividades envolvendo altas correntes e até tochas leves para baixas correntes e
soldadura fora de posição. Em ambos os casos estão disponíveis tochas refrigeradas a água ou
secas (refrigeradas pelo gás de protecção), e tochas com extremidades rectas ou curvas
A Figura 7 mostra as partes de uma tocha seca típica contendo os seguintes acessórios:
Bico de contacto;
Bocal;
Figura 22 - Equipamento para soldadura MIGMAG manual.

Consulte;
Cabo.
Figura 23-Tocha MIG/MAG típica.
O bico de contacto é fabricado de cobre e é utilizado para conduzir a energia de soldadura até o
arame bem como dirigir o arame até a peça. A tocha e também o bico de contacto é conectada à
fonte de soldadura pelo cabo de solda. O bocal direcciona um fluxo de gás até a região de
soldadura. O conduite é conectado entre a tocha e as roldanas de alimentação. Ele direcciona o
arame à tocha e ao bico de contacto.
33..55..11..22 -- AALLIIMMEENNTTAADDOORR DDEE AARRAAMMEE..
Os alimentadores são accionados por um motor CC e fornecem
arame a uma velocidade constante, ajustável numa ampla faixa.
Não existe qualquer dependência entre o alimentador e a fonte
de energia, entretanto, ajustando-se a velocidade de
alimentação de arame ajusta-se a corrente de soldadura
33..55..11..33 -- FFOONNTTEE DDEE AALLIIMMEENNTTAAÇÇÃÃOO..
Fontes de corrente contínua e de tensão constante são as mais usadas
na soldadura MIG/MAG. Esta característica proporciona uma tensão do
arco relativamente constante durante a soldadura. Essa tensão
determina o comprimento do arco. Quando ocorre uma variação brusca
da velocidade de alimentação do arame, ou uma mudança momentânea
da tensão do arco, a fonte aumenta ou diminui abruptamente a corrente
e, portanto, a taxa de fusão do arame. A taxa de fusão do arame muda automaticamente para
restaurar o comprimento original do arco.
Figura 24-Alimentador de arame.
Figura 25-Fonte de
alimentação MIGMAG.

3.5.2 - CONSUMÍVEIS
Para além dos equipamento utilizados neste processo de soldadura também se utilizada um outro
conunto de materiais, os chamados consumiveis (são gastos durante o processo de soldadura).Os
principais consumíveis utilizados são:
Os arames.
Gases de protecção.
33..55..22..11 -- AARRAAMMEESS..
Um dos mais importantes factores a considerar na soldadura MIGMAG é a seleção correta do
arame da soldadura. Esse arame, em
combinação com o gás de proteção,
determinam as propriedades físicas e mecânicas da soldadura.
A escolha do arame para a soldadura MIG/MAG da composição
química do metal de base; das propriedades mecânicas do metal de
base; do gás de protecção utilizado; do tipo de serviço eou requisitos do trabalho e do tipo de
junta utilizada. Arames de má qualidade em termos destas propriedades podem produzir falhas na
alimentação, instabilidade no arco e descontinuidades no cordão da solda.
A grande experiência na soldadura industrial levou a American Welding Society — AWS — a
simplificar a seleção. Foram então desenvolvidos normas para a designação dos arames. As
normas da AWS estabelecem um código para cada tipo de arame, conforme o exemplo.
ER XXY − ZZ
Em que:
ER-Indica que o arame pode ser usado para soldadura a arco eléctrico.
XXY – Resistência á tracção mínima do material depositado, em 103 psi
Zz – indicam a classe de composição química do arame e outras características.
Embora não exista uma especificação aplicável à indústria em geral, a maioria dos arames está em
conformidade com os padrões da AWS.
33..55..22..22 -- GGAASSEESS DDEE PPRROOTTEECCÇÇÃÃOO
O ar atmosférico é expulso da região de soldadura por um gás de protecção com o objectivo de
evitar a contaminação da poça de fusão. A contaminação é causada principalmente pelo
nitrogénio (N2), oxigénio (O2) e vapor de água (H2O) presentes na atmosfera
Para evitar problemas associados á contaminação são utilizados gases de protecção, como por
exemplo, árgon (Ar), hélio (He), dióxido de carbono(CO2) e oxigénio (O2). Destes gases o hélio e o
argón são gases inertes (não se combinam com outros elementos) enquanto que o oxigénio e o
Figura 26-Arames para soldadura
MIGMAG.

dioxino de carbono são gases activos (combinam-se com outros elementos).
O tipo de gás influencia as características do arco e da transferência de metal, a penetração, a
largura e o formato do cordão de soldadura, a velocidade máxima de soldadura, a tendência ao
aparecimento de mordeduras e o custo da operação.
Os gases de protecção podem ser utilizados puros, em combinações ou misturados com outros
gases para proporcionar soldas livres de defeitos numa variedade de aplicações e processos de
soldadura.
Os gases inertes puros são usados principalmente na soldadura de metais como o alumínio e o
magnésio. Na soldadura de metais ferrosos, a adição de pequenas quantidades de gases ativos
melhora sensivelmente a estabilidade do arco e a transferência de metal. Na soldadura do cobre e
algumas de suas ligas são usados o Nitrogênio ou as misturas com o mesmo
Independentemente do tipo de gás estes devem possuir um conunto de características que
tornam possivel a sua utilização.
Propriedades térmicas a temperaturas elevadas;
Reacção química do gás com os vários elementos no metal de base e no arame de solda;
Efeito de cada gás no modo de transferência de metal.
A condutividade térmica do gás à temperatura do arco influencia a tensão do arco bem como a
energia térmica transferida à solda. Quando a condutividade térmica aumenta, maior tensão de
soldadura é necessária para sustentar o arco. Por exemplo, a condutividade térmica do hélio e do
dióxido de carbono é muito maior que a do árgon; devido a isso, aqueles gases transferem mais
calor à solda. Portanto, o hélio e o dióxido de carbono necessitam de uma tensão de soldadura
maior para manter o arco estável.
A compatibilidade de cada gás com o arame e o metal de base determina a adequação das
diversas combinações de gases. O dióxido de carbono e a maioria dos gases de protecção
contendo oxigénio não devem ser utilizados na soldadura do alumínio, pois formam o óxido de
alumínio (Al2O3). Entretanto, o dióxido de carbono e o oxigénio são úteis às vezes e mesmo
essenciais na soldadura MAG dos aços. Eles promovem estabilidade ao arco e uma boa fusão entre
a poça de fusão e o material de bases. O oxigénio é bem mais reactivo que o dióxido de carbono.
Consequentemente, as adições de oxigénio ao árgon são geralmente menores que 12% em
volume, enquanto o dióxido de carbono puro pode ser empregado na soldadura MAG de aços
doces. Os arames de aço devem conter elementos fortemente desoxidantes para suprimir a
porosidade quando usados com gases oxidantes, particularmente misturam com altos percentuais
de dióxido de carbono ou oxigénio e especialmente o dióxido de carbono puro.
Os gases de protecção também determinam o modo de transferência do metal e a profundidade à

qual a peça é fundida — a profundidade de penetração.
3.6 - POSIÇÕES DE SOLDADURA
Existem cinco tipos básicos de posições de soldadura: posição ao baixo, posição vertical, posição
horizontal, posição no tecto e
circunferência.
Figura 27-Posições básicas de
soldadura.
3.7.- TIPO DE JUNTAS
As juntas classificam-se segundo a função dos elementos a soldar. Existem cinco tipos básicos de
juntas - topo a topo,
sobreposta, em T, de ângulo
e rebordada.
3.8 - DEFEITOS DE SOLDADURA
Mesmo o trabalho de um bom soldador está sujeito a apresentar defeitos. Que podem ser visíveis
a olho nu ou podem ser detectados por meio dos ensaios destrutivos e não destrutivos, como
auxílio de aparelhos especiais e substâncias adequadas, após a soldadura.
Como principais defeitos da soldadura MIGMAG podemos referir:
Deposição insuficiente - insuficiência de metal na face da solda.
Desalinhamento - junta soldada de topo, cujas superfícies das peças, embora paralelas,
apresentam-se desalinhadas, excedendo à configuração de projecto.
Falta de fusão - fusão incompleta entre a zona fundida e o metal de base, ou entre passes
Figura 28-Tipos de juntas.

da zona fundida.
Falta de penetração - insuficiência de metal na raiz da solda.
Inclusão de escória - material sólido não metálico retido no metal de solda ou entre o
metal de solda e o metal de base.
Mordedura - depressão sob a forma de entalhe, no metal de base acompanhando a
margem da solda.
Perfuração - Furo na solda ou penetração excessiva localizada resultante da perfuração do
banho de fusão durante a soldagem.
Poro - vazio arredondado, isolado e interno à solda.
Porosidade - conjunto de poros distribuídos de maneira uniforme.
Respingos - glóbulos de metal de adição transferidos durante a soldagem e aderidos à
superfície do metal de base ou à zona fundida já solidificada.
Sobreposição - excesso de metal da zona fundida sobreposto ao metal de base na margem
da solda em desacordo com a configuração do projecto.
Trinca - tipo de descontinuidade planar caracterizada por uma ponta aguda e uma alta
razão comprimento largura, isto é, descontinuidade bidimensional produzida pela ruptura
local do material.
Defeitos Causa e/ou acção correctiva
Porosidade Óleo, oxidação grosseira, carepa, etc.
Arame - pode ser necessário um arame com teores mais altos de Mn e Si.
Problema de protecção: vento, bocal obstruído ou pequeno,
Mangueira de gás danificada, vazão de gás excessiva, etc.
Falta de
penetração
Junta de solda muito estreita.
Corrente de soldadura muito baixa; extensão do eléctrodo muito grande.
Poça de fusão passando à frente do arco.
Falta de fusão Tensão e/ou corrente de soldadura muito baixa.
Polaridade errada; deveria ser CC+.
Velocidade de soldadura muito baixa.
Soldadura sobre um cordão convexo.
Oscilação da tocha muito larga ou muito estreita.
Oxidação excessiva na chapa
Mordedura Velocidade de soldadura muito alta.
Tensão de soldadura muito alta.
Corrente de soldadura excessiva.
Parada insuficiente às margens do cordão de solda.
Trincas Composição química incorrecta do arame de solda.
Cordão de solda muito pequeno.
Má qualidade do material de base soldado.
Arco instável Verifique o gás de protecção.
Verifique o sistema de alimentação de arame
Respingo
excessivos
Use misturas Ar-CO2 ou Ar-O2 no lugar de CO2.
Diminua o percentual de He.
Tensão do arco muito baixa.

3.9 - PERIGOS PARA SAÚDE E SEGURANÇA
Como em qualquer actividade o processo de soldadura apresenta um conjunto de risco para a
saúde e segurança dos trabalhadores. Os principais riscos durante a actividade de soldar incluem:
As radiações.
Choque eléctrico.
Incêndios e explosões.
Ruído.
Inalação de gases, fumos. E partículas.
3.9.1 - PERIGOS.
33..99..11..11 -- OO CCHHOOQQUUEE EELLÉÉCCTTRRIICCOO..
Os acidentes por choque eléctrico estão relacionados com o próprio manuseamento do
equipamento eléctrico envolvido no processo de soldadura;
Para evitar estes acidentes deve-se adoptar um conjunto de medidas entre as quais podemos
destacar:
Antes de iniciar o trabalho verificar se os cabos se encontram em bom estado de
conservação e se garantem um bom contacto e isolamento.
Todo o equipamento de soldadura deve estar ligado à terra e protegido por dispositivos de
segurança, por exemplo, dispositivos diferencial.
A massa deve estar directamente ligada à peça a soldar e os equipamentos eléctricos
utilizados devem possuir um isolamento duplo (muitas vezes as temperaturas atingidas
durante a soldadura provocam a fusão do fio terra).
Evitar colocar os cabos sobre ou junto a elementos quentes, cortantes ou que os possam
danificar de alguma forma.
Proteger os cabos contra as chispas ou partículas incandescentes resultantes da soldadura
Nunca deixar os equipamentos de soldar ligados quando haja a necessidade de o
trabalhador se ausentar (nem que seja por breves momentos).
Para movimentar ou intervir no equipamento de soldar deve-se sempre desligar da
corrente.
33..99..11..22 IINNCCÊÊNNDDIIOOSS EE EEXXPPLLOOSSÕÕEESS..
O perigo de explosões e incêndio resultam essencialmente das temperaturas elevadas geradas nos
processos de soldadura e com a utilização de materiais potencialmente explosivos, principalmente
os gases de protecção.

33..99..11..33 AASS RRAADDIIAAÇÇÕÕEESS
A exposição às várias fontes da radiação pode causar danos oftalmológicos sérios, particularmente
ao nível da córnea, cristalino e retina. Ambos os olhos são geralmente afectados, para além dos
problemas oftalmológicos muitas vezes as radiações provocam queimaduras graves. Os tipos de
radiações que podem causar danos durante a soldadura incluem:
A radiação ultravioleta (UVA, UVB).
Radiações infravermelhas (IV).
O laser.
Microondas.
33..66..11..44 IINNAALLAAÇÇÃÃOO DDEE GGAASSEESS,, FFUUMMOOSS.. EE PPAARRTTÍÍCCUULLAASS
As partículas das emanações da soldadura são de dimensões reduzidas, cerca de 0.001 milímetros
de diâmetro, contudo esta partículas têm tendência a aglomerar-se atingindo então valores entre
os 0.001 e 0.007 mm de diâmetro. São as partículas destas dimensões que constituem o maior
perigam para a saúde dos trabalhadores devido á sua capacidade de penetrar profundamente nos
pulmões não sendo prontamente varridas pelos cilas que revestem a nossa árvore respiratória,
provocando assim problemas respiratórios como por exemplo a DOPC (Doença Obstrutiva
Pulmonar Crónica).
Para além das partículas também os próprios fumos dos gases utilizados gases podem provocar
doenças graves a nível respiratório, cardiovascular e muitos dos gases libertados são altamente
cancerígenos.
3.9.2 - MEDIDAS DE PREVENÇÃO.
33..99..22..11 -- CCAARRÁÁCCTTEERR GGEERRAALL..
As operações de soldadura devem ser EEFFEECCTTUUAADDAASS apenas por pessoal devidamente
formado.
Deve ser assegura uma devida exaustão de fumos e gases, adoptando sistemas de
ventilação adequados.
Deve existir extintores adequados e em numero suficiente, em todos os locais onde se
realizem operações de soldadura.
Deve-se eliminar previamente pinturas, óleos, existentes nas peças a soldar.
Os locais de soldadura devem estar isolados dos restantes postos de trabalho.
As garrafas de gases devem estar devidamente identificadas e separadas por tipo de gases.
As garrafas em todas as situações devem permanecer na vertical.

Os gases devem permanecer em locais arejados e devidamente ventilados e afastados de
fontes de ignição.
33..99..22..22 -- EEQQUUIIPPAAMMEENNTTOOSS DDEE PPRROOTTEECCÇÇÃÃOO IINNDDIIVVIIDDUUAALL..
Os E.P.I.s (Equipamentos de Protecção Individual) evitam lesões ou minimizam sua gravidade, em
casos de acidente ou exposição a riscos, também, protegem o corpo contra os efeitos de
substâncias tóxicas, alérgicas ou agressivas, que causam as doenças ocupacionais. Os EPi que se
devem utilizar em qualquer operação de soldadura são:
Mascara de soldadura - Protegem os olhos e o
rosto contra fagulhas incandescentes e raios
ultravioletas em serviços de soldadura. As lentes variam de acordo com a
intensidade da radiação. As lentes, também chamadas de filtros devem ser
de número 10 ou maior para soldadura TIG e 12 ou maior para soldadura
com eléctrodos revestidos e MIGMAG.
Mascara de protecção respiratória -
Asseguram o funcionamento do aparelho
respiratório contra gases, poeiras e vapores. Estas podem ser semifaciais
(abrangem nariz e boca) ou faciais (nariz, boca e olhos). A especificação
dos filtros depende do tipo de substância ao qual o trabalhador está
exposto.
Óculos de protecção - São
especificados de acordo com o tipo de
risco, desde materiais sólidos perfurantes até poeiras em suspensão,
passando por materiais químicos, radiação e serviços de solda ou
corte a quente com maçarico. Nesse último caso, devem ser usadas
lentes especial.
Protectores auriculares - Protegem os
ouvidos em ambientes onde o ruído está acima dos limites de tolerância,
ou seja, 85dB para oito horas de exposição. Existem pessoas que não dão
importância a esse EPI, mas quando o trabalhador fica exposto por um
longo tempo a surdez chega a ser imperceptível.
Luvas – Protegem as mãos das radiações, das altas
e da projecção de partículas metálicas.
Figura 29-Mascara de
soldadura.
Figura 30 - Mascara de
protecção respiratória.
Figura 31-Óculos de protecção.
Figura 32-Protector auricular.
Figura 33-Luvas

Calçado de protecção- Podem ser botas
ou sapatos. As botas, feitas de PVC e com
solado antiderrapante, são usadas em locais úmidos, inundados ou com
presença de ácidos e podem ter canos até as virilhas. Os sapatos são de
uso permanente na obra. A versão com biqueira de aço protege de
materiais pesados que podem cair nos pés do usuário.
4 - CONCLUSÕES.
A soldadura MIGMAG é um processo versátil quanto a posições de soldadura, ligas e espessuras
soldáveis. O MIG é usado na soldadura de não ferrosos e aços inoxidáveis e o MAG é
extensivamente usada com diversos tipos de aços. A sua produtividade é bastante elevada, sendo
quase sempre uma alternativa viável à soldadura com outros processos e pode ainda ser
mecanizado de forma relativamente simples. A soldadura MIGMAG pode também ser usada na
recuperação e revestimento de peças metálicas. Ela tem sido amplamente usada na indústria
automobilística e ferroviária (robôs) e na fabricação de equipamentos e bens de médio e grande
porte, como pontes rolantes, vigas, escavadeiras, tractores, etc.
Figura 34-Calçado de
protecção.

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