O documento descreve como a Toyota desenvolveu práticas de produção mais eficientes em contraste com o modelo fordista, como o sistema just-in-time que produz apenas o necessário no momento certo através de melhorias contínuas e eliminação de desperdícios. Também apresenta outros conceitos como o toyotismo, com foco na qualidade e redução de estoques, que permitiu à indústria japonesa superar os desafios da época.

1. Como a Toyota Viabilizou a Indústria
Japonesa
Capítulo 6 – página 151

2. •Just-in-case
Era necessário produzir o máximo possível para ser
sempre capaz de atender à demanda.
Essa prática seria o caminho do fracasso, porque
não havia toda a expectativa de demanda que eles
contavam.

3. • Era preciso se ater às circunstâncias como
forma de evitar DESPERDÍCIOS!
• Novo modelo de produção
• JUST-IN-TIME
– Defende que só poderia ser produzido o realmente necessário e
no momento ideal, o que era possível graças a uma
variedade de práticas
estabelecidas pela companhia.

4. • Guerra da Secessão
– Sempre impuseram momentos
de definição ao
desenvolvimento econômico.
– Grande crescimento econômico
trouxe preocupações quando a
eficiência .
– a resposta veio através de ...

5. Sugeriu que as práticas de
produção deveriam ser
racionalizadas, ou seja, a
partir da divisão das
funções, cada operário
deveria ser treinado
para executar uma
mesma ação.

6. Independente do fato de ele estar certo ou errado, ele
tinha o esclarecimento de que a administração deveria
ser compreendida e aplicada como uma ciência, e não
regida pelo bom senso

7. • Teve inicio o desenvolvimento desse
campo de estudos por meio das mais
diversas correntes de pensamentos:
• FORDISMO
• TOYOTISMO
• VOLVISMO

8. • Inspirado no trabalho de Taylor
• Henry Ford
• Eficiência em produzir de forma
massificada para um público
consumidor massivo.
• Resultou na produção de formas
mais rápidas e baratas de produzir.
• Cada funcionário executa uma
mesma tarefa no momento em que
o veículo chega à sua frente, levado
por máquinas e esteiras.

9. • A Estratégia fordismo se mostrou frágil
diante da flexibilidade de concorrentes
como a general Motors, que tinha
possibilidades de personalização.
FRACOS!
KKKKKKKKKK

10. • Suportado pelo JUST-IN-TIME
• Série de recursos técnicos:
– Automação (JIDOKA)
– Eliminação de Desperdícios

12. • Produção em Larga escala
• Possibilidade das falha
• Máquinas capazes de detectar
anormalidades por si mesmas.

13. • A solução estava em criar um mecanismo
de automação que fosse mais inteligente
por incorporar elementos humanos à sua
composição. As máquinas seriam capazes
de detectar anormalidades por si mesma,
parando o seu funcionamento quando
necessário.

14. • Pagina 155

15. • Tantas medidas orientadas à busca pela
qualidade absolta quanto aquelas com
foco na redução de desperdícios exigem
uma proposta de
aperfeiçoamento
contínuo, chamado...

16. • Princípio que estabelece metas bastante ambiciosas
como:
– Eliminação de Erros
– Eliminação de tempo de preparação para a produção
– Eliminação de Estoques
– Eliminação de movimentação desnecessária
– Eliminação de Quebras

17. CHEGA DE
NOME
COMPLICADO!!!
É sério!
CARTÃO EM JAPONÊS
• Nele, a primeira fase de produção só poderia
fabricar as peças requisitadas mediante cartões
emitidos pelos funcionários da segunda fase.
• Da mesma forma, a segunda fase só poderia
produzir aquilo que fosse demandado pela terceira,
também por cartões

18. • Linhas de montagem substituídas por módulos paralelos.
• Em cada um, era produzido um carro de cada vez por
grupos de 6 a 8 operários que assumiam todo o
trabalho
• Mudava-se de grupo mensalmente
• Até que cada integrante aprendesse a
• montar todo o veículo .

20. • Produção criativa
• Ambiente pouco convencional
• 19 restaurantes servem 3 refeições ao dia
compostas pelos mais diversos tipos de
comida, desde típicas de vários países as
mais sofisticadas.

21. • PDCA
– PLAN (planejar), Do (fazer), CHECK (Checar) e ACT (agir)
(pagina161)
• BSC (Balanced Scorecard)
– 4 aspectos na busca pela realização da Missão
Visão e Valores da Empresa :
– Financeiro
– Clientes
– Processos Internos
– Aprendizado e Crescimento

23. Fluxograma
identificar
possível desvio ou
falhas ao melhorar a
compreensão de
cada item.

24. • Esquematizar todas as possíveis causas de um
determinado problemas , bem como seus
efeitos.
Espinha de peixe

25. • Saber quantas falhas ocorreram na etapa de
pintura,quantas peças foram quebradas

26. • Apresentação de dados de forma visual

27. • Estabelece uma padronização de aspectos
industriais entre países distintos.
• ORGANIZAÇÃO INTERNACIONAL PARA
PADRONIZAÇÃO
• ISO9000- Qualidade de gestão
• ISO14000- MEIO AMBIENTE