Relatório de Estágio

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JAILSON ALVES DA NÓBREGA
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
Orientador: Marco Antonio dos Santos, D.Sc.
Campina Grande-Paraíba
17 de Setembro de 2012
Área de Concentração: Projeto, Produção
Qualidade, Processos de Fabricação.
Relatório de Estágio Supervisionado,
apresentado à Universidade Federal de
Campina Grande, como requisito mínimo
à obtenção do título de Graduação Plena
em Engenharia Mecânica, realizado na
empresa J. ANSELMO DA SILVA & CIA
LTDA

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JAILSON ALVES DA NÓBREGA
RELATÓRIO DE ESTÁGIO SUPERVISIONADO
Relatório de Estágio, aprovado em: ___/ ____ /_____
___________________________________________________
Orientador de Estágio: Marco Antonio dos Santos, D. Sc.
Instituição - UFCG
___________________________________________________
Examinador: Wanderley Ferreira de Amorim Júnior , D. Sc.
Instituição – UFCG
___________________________________________________
Examinador: João Baptista da Costa Agra de Melo, M. Sc.
Instituição - UFCG
Campina Grande – Paraíba
Relatório de Estágio Supervisionado,
apresentado à Universidade Federal de
Campina Grande, como requisito
mínimo à obtenção do título de
Graduação Plena em Engenharia
Mecânica, realizado na empresa J.
ANSELMO DA SILVA & CIA LTDA
Área de Concentração: Projeto, Produção
Qualidade, Processos de Fabricação.
Área de Concentração: Projeto e
Processos de Fabricação

3
DEDICATÓRIA
Dedico este trabalho aos meus pais, Severino Alves da Nóbrega e Deolinda Ferreira
Nóbrega, a minha namorada Thamiriz Gomes de Oliveira, aos meus irmãos e a todos os
amigos que fizeram, fazem e irão sempre fazer parte da minha história de superação,
aprendizado e amizade, por toda minha vida.

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AGRADECIMENTOS
À Deus em primeiro lugar por ter me guiado pelo caminho certo durante o
decorrer da minha graduação e por ter me dado força nos momentos mais difíceis.A
minha família, em especial ao meu pai Severino e a minha mãe Deolinda , pelo
incentivo, empenho , tranquilidade e paciência para comigo, aos quais dedico todas as
minhas vitórias já conquistadas e as futuras. Aos meus irmãos Djane, Joab e Djário
pelo apoio e incentivo durante to minha caminhada. A minha namorada Thamiriz
Oliveira, por estar sempre presente, pelo seu imenso apoio durante os anos finais de
curso com sua paciência, e compreensão Aos professores Dr. Marco Antonio Santos
Dr Wanderley Ferreira de Amorim Júnior, pelos seus ensinamentos e não só por
participarem da minha defesa, mais também por terem me ajudando durante meu
trabalho e a minha vida acadêmica. Ao professor e mestre João Batista Agra por ter
acompanhado de perto todo o meu trabalho e ter me dado apoio nos momentos de
necessidade, com seus ensinamentos e ajudando sempre que precisei. Aos meus
amigos que sempre me ajudaram durante toda a caminhada deste curso. O autor
agradece a todos que contribuíram direta e indiretamente para a realização desse
trabalho, em especial a: Universidade Federal de Campina Grande – UFCG,
especificamente aos que fazem a Unidade Acadêmica de Engenharia Mecânica –
UAEM. Enfim, a todos que de alguma forma contribuíram para a minha formação como
engenheiro.

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AGRADECIMENTO ESPECIAL
Ao Sr J. Anselmo da Silva, por ter proporcionado a oportunidade de estagiar
em sua empresa dando apoio e contribuído para a minha formação, ao seu filho
Evamberto da Silva por ter acompanhado todo o meu trabalho ajudando no que foi
pedido,enfim a todos os funcionários da empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA.

6
“Se não puder destacar-se pelo talento, vença pelo esforço”
Dave Weinbaum

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RESUMO
Nóbrega, Jailson Alves, Relatório de Estágio Supervisionado, Campina Grande:
Graduação Plena em Engenharia Mecânica, Universidade Federal de Campina
Grande, 2012. 31 p. Monografia (Estágio Supervisionado)
O estágio teve carga horária de 300 horas e foi realizado na área de fabricação, tanto
na área de projetos quanto na área de qualidade e produção na empresa J ANSELMO
DA SILVA & Cia LTDA, tendo como objetivo atuar em todas as áreas, passando desde
a implementação de um novo setor para a fabricação de tarugos de Alumínio, até o
envelhecimento do alumínio. Durante o estágio foram realizados dimensionamentos de
sistemas mecânicos já projetados, de forma que esses sistemas possuíssem os seus
croquis para futuras fabricações. Foi realizado também, o desenhos de peças
melhoradas para fabricação, o layout da empresa, finalizando com melhorias no
processo de extrusão do alumínio.
Palavras-Chave: Detalhamento de projeto, qualidade, produção, fabricação,

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Sumário
1 Introdução............................................................................................................... 11
1.1 A Empresa........................................................................................................... 11
1.2 Produto.................................................................................................................11
1.3 Estrutura Organizacional......................................................................................12
1.4 Etapas de Fabricação.......................................................................................... 13
2 Revisão Bibliográfica .............................................................................................. 14
2.2 Processo de Conformação Mecânica: Extrusão................................................. 15
2.5 Anodização.......................................................................................................... 20
3 Atividades Desenvolvidas na Empresa................................................................... 20
3.1 Dimensionamentos do Diâmetro do Pistão Hidráulico .....................................................20
3.2 Concepção de um Transportador de Tarugo...................................................................22
3.3 Redimensionamentos do Falso Pistão ............................................................................23
3.4 Layout da Empresa .........................................................................................................25
3.5 Croquis e Detalhamento de Equipamento de Transporte ................................................26
3.6 Acompanhamentos do Processo de Extrusão .................................................................29
4 Sugestões de Trabalhos Futuros........................................................................... 30
5 Conclusão............................................................................................................... 30
6 Referências............................................................................................................. 32

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Lista de Figuras
Figura 1:Empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA ...............................................12
Figura 2:. (a) Vista geral da gama variedade de perfis de Alumínio (b) Perfis de Alumínio 12
Figura 3: Organograma da Empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA...................13
Figura 4: Etapas de fabricação do perfil de alumínio ....................................................13
Figura 5: Diagrama pseudo binário Al-Mg2Si. Fonte:[3]...............................................15
Figura 6: Perfis após extrusão.......................................................................................16
Figura 7: Representação da temperatura homologá e das faixas de
temperatura.Trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ). ................................16
Figura 8: Fornos para homogeneização do alumínio ....................................................19
Figura 9: Envelhecimento artificial dos perfis ................................................................19
Figura 10: Forno de refusão do aluminio, capacidade: 7 toneladas..............................22
Figura 11: Forno de refusão do aluminio, capacidade: 15 toneladas............................22
Figura 12: Transportador de tarugo de alumínio. ..........................................................24
Figura 13: êmbolo e falso pistão na extrusão do meio metálico....................................25
Figura 14: Componente do falso pistão.........................................................................25
Figura 15: Falso Pistão redesenhado............................................................................26
Figura 16: Layout da empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA ............................27
Figura 17: Transportador de sucata. . ...........................................................................28
Figura 18: Transportador.de tarugo de alumínio. ..........................................................29
Figura 19: Ampliação do transportador.de tarugo de alumínio......................................29
Figura 20: Ampliação do transportador.de tarugo de alumínio......................................30

10
Lista de Anexo
Anexo 01: Plotagem do Transportador de Tarugo........................................................ 31
Anexo 02/1: Plotagem do Componente do Falso Pistão................................................32
Anexo 02/2: Plotagem do componente do Falso Pistão.................................................33
Anexo 02/3: Plotagem do Componente do Falso Pistão................................................34
Anexo 03: Plotagem do Transportador de Sucata de Alumínio......................................35
Anexo 04/1: Plotagem do Transportador de Sucata de Alumínio...................................36
Anexo 04/2: Plotagem do Transportador de Sucata de Alumínio...................................37
Anexo 04/3: Plotagem do Transportador de Tarugo de Alumínio..................................38

11
1 Introdução
1.1 A Empresa
A empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA Matriz, foi constituída em
25/06/1986, sucedendo a firma individual José Anselmo da Silva, especializada na
fabricação de esquadrias de ferro e de alumínio. A historia da empresa, considerando a
época da firma individual, começa em 1980, com o apoio do sistema de crédito orientado
do Banco Paraiban, o qual liberou recursos em duas oportunidades e possibilitou um
crescimento no volume de negócios da serralharia, resultando na transformação da firma
individual em empresa limitada em 1986, ampliando as atividades para o comércio de
produtos metalúrgicos, materiais de construção e artefatos de alumínio.
Em 1991, foi criada a primeira filial, no município de João Pessoa, em pleno
funcionamento até hoje e com atividade de comercialização de alumínio em geral. Em
1995, constituiu-se a segunda filial, em Campina Grande, no mesmo gênero de atividade e
com volume de negócios cada vez mais crescente. Em 1999, através da matriz, foi iniciada
a fabricação de chapas de poliestireno, no entanto, após um ano nessa atividade, resolveu
abrir uma nova filial, no estado do Paraná, com o objetivo de fabricar perfis de alumínio
através do processo de extrusão, além da fabricação de chapas de poliestireno, resultando
na paralisação da fabricação de chapas em Campina Grande (Matriz).
Anos depois, a empresa resolveu encerrar as atividades no estado do Paraná e
reativar a matriz, situada na Avenida João Wallig N 1387 Distrito Industrial em Campina
Grande, devido a necessidade crescente da região nordeste e comercialização de
produtos para a construção civil, tendo o alumínio, como um forte produto comercial. A
empresa J ANSELMO (Figura1) possui cerca de 90 colaboradores, e os setores de
fabricação estão em ampliação para que a empresa tenha plena autonomia e uma
crescente em sua produção. ( www.janselmo.com.br )

12
Figura 1:Empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA .
Fonte: o autor.
1.2 Produto
Como citado anteriormente, J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA tem em sua linha de
produção, a fabricação de chapas de poliestireno e de perfis de alumínio, sendo esse segundo
como o principal produto de fabricação. A produção de perfis é feita pelo processo de extrusão
e possui cerca de 300 diferentes tipos de matrizes que possibilitam os mais variados modelos
desses perfis, como mostrado na Figura 2.
(a) (b)
Figura 2: (a) Vista geral da gama variedade de perfis de alumínio (b) Perfis de alumínio.
Fonte: o autor.
Em processo de ampliação, a partir de 2012, a empresa passará a fabricar além
desses, o tarugo de Alumínio, para consumo interno e para atender o mercado nacional.
1.3 Estruturas Organizacional
A empresa tem por sua vez, uma estrutura de caráter familiar, sendo sua gerência
composta por membros da família que reportam suas decisões diretamente ao dono da
empresa, que por fim, avalia e analisa de forma coerente ao seu ponto de vista que decisão
tomar. (Figura 3),

13
Figura 3: Organograma da empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA.
Fonte: o autor.
O gerente geral é responsável por todo o setor industrial, desde a manutenção de
equipamentos, produção, logística, enfim, os setores que fazem parte. O estágio foi realizado
no setor industrial como um todo, porém dando um maior enfoque nos setores de fabricação, e
manutenção, onde correspondia a região de maior necessidade apresentada pelo empregador.
1.4 Etapas de Fabricação
Até chegar ao produto final, o alumínio passa por vários processos, (Figura 4) dentre
eles, o processo de extrusão, envelhecimento, e anodização. Em expansão, a partir do final do
final de 2012, a fábrica produzira seus próprios tarugos de alumínio, acrescentando ao
processo produtivo, as etapas de refusão e homogeneização do alumínio.
Figura 4: Etapas de fabricação do perfil de alumínio.
Fonte: o autor.

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2 Revisão Bibliográfica
2.1 Alumínio
O alumínio é um dos metais mais versáteis existentes na atualidade. Esta no topo da
lista dos metais não ferrosos como o material mais popular do mundo, devido a variedade de
aplicações possíveis de sua utilização, segundo Alcoa (2012), o mercado da construção civil
destaca-se pelo significativo deste material, representando hoje cerca de 15% de todo o
volume do metal utilizado no Brasil.
O alumínio possui uma série de vantagens metalúrgicas inclusive sobre o aço,
destacando-se sua densidade e condutividade térmica (cerca de três e cinco vezes menor),
além de possuir uma excelente condutividade elétrica,( alumínio puro com cerca de 60% em
relação ao cobre). O alumínio ainda possui relativamente baixo ponto de fusão, cerca de 833k
(660 °C) facilitando a conformação a quente, além de ter alto valor comercial agregado devido
a ser um material de fácil reciclabilidade.
A metalurgia consiste de criar ligas, a partir de combinações com um metal de base com
a adição de determinadas quantidades de outros elementos, de modo que sejam obtidas
melhorias ou modificações em algumas propriedades do metal base. (INFOESCOLA 2012)
No caso do alumínio, existem alguns elementos metálicos que isoladamente ou em
conjunto modificam propriedades específicas do alumínio. A NBR 6834 (ABNT 2000), é a
norma brasileira da ABNT, que classifica essas ligas conforme mostrado na Tabela 1.
Tabela 1: Classificação das Ligas de Alumínio.
LIGA ABNT (NBR 6834) ELEMENTOS DE LIGA
1XXX Alumínio sem liga com pureza
mínima de 99,00 %.
2XXX Cobre
3XXX Manganês
4XXX Silício
5XXX Magnésio
6XXX Magnésio e Silício
7XXX Zinco
8XXX Outros Elementos
As ligas de Alumínio, podem ainda ser classificadas como sendo fundidas e
trabalháveis (não tratáveis e tratáveis termicamente). A Empresa emprega o uso
exclusivamente de ligas da classe 6XXX, tendo em seu processo produtivo a utilização da liga
6063.
2.1.1 Classe 6XXX
As ligas de Alumínio da classe 6XXX, são ligas que apresentam em sua combinação, o
emprego de Magnésio e Silício, que combinados corretamente, proporcionam uma excelente
resistência a corrosão atmosférica, grande aptidão ao trabalho a quente e a tratamentos de
superfície ( Anodização).

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De acordo com COUTINHO (1980), os dois elementos quando ligados ao alumínio são
capazes de formar um composto intermetálico Mg2Si, quase binário, bastante semelhante ao
sistema AL-Cu.
Essas ligam possibilitam a capacidade de serem trabalhadas mecanicamente, e
a utilização de tratamentos térmicos para o ajuste de propriedades, podendo ser consideradas
como ligas trabalháveis tratáveis termicamente. A Figura 5 mostra o diagrama pseudo binário
desta liga.
Figura 5: Diagrama pseudo binário Al-Mg2Si.
Fonte: COUTINHO 1980
2.2 Processo de Conformação Mecânica: Extrusão
Extrusão é o processo pelo qual um bloco é reduzido em seção transversal ao ser
forçado a escoar através do orifício de uma matriz sob alta pressão (demec.ufpr.br 2012) por
meio da ação de compressão de um pistão acionado pneumaticamente ou hidraulicamente. Os
produtos de extrusão são perfis ou tubos, e particularmente barras de secção circular.
A empresa trabalha com duas extrusoras, uma com tarugo de 6 pol para fabricação de
perfis com dimensões maiores, e para fabricação de perfis com menores dimensões, é utilizado
uma extrusora de 4 pol.
Nesse processo, o tarugo é aquecido até certa temperatura (acima de 673 K ou 400 °C)
e fatiado nas dimensões adequadas pré-estabelecidas na fabricação do perfil. A Figura 6
mostra o perfil logo após a extrusão e dispostos de tal forma que fiquem com um comprimento
padrão.

16
Figura 6: Perfis após extrusão.
Fonte: o autor.
2.3 Temperatura de Conformação
Os processos de conformação são comumente classificados em operações de trabalho
a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente é definido como a deformação sob condições
de temperatura e taxa de deformação tais que processos de recuperação e recristalização
ocorrem simultaneamente com a deformação. De outra forma, o trabalho a frio é a deformação
realizada sob condições em que os processos de recuperação e recristalização não são
efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperação, mas não se formam novos grãos (não há
recristalização).
Costuma-se definir, para fins práticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a
morno e a frio baseadas na temperatura homóloga, que permite a normalização do
comportamento do metal, como mostrado na Figura 7 (cim.com.br )
Figura 7: Representação da temperatura homologá e das faixas de temperatura.Trabalho a frio
(TF), a morno (TM) e a quente (TQ).
Fonte: cim.com.br

17
2.4 Tratamento Térmico do Alumínio
Assim como os aço, os alumínios podem sofrer tratamentos térmicos para melhorar as
propriedades do material de acordo com a necessidade de trabalho. A Tabela 2, mostra de
acordo com ALCAN (1993), a nomenclatura empregada e usual para os tratamentos térmicos
do alumínio.
Tabela 2: Classificação dos Tratamentos usuais do Alumínio.
Nomenclatura Significado
F Como Fabricado
O* Recozido*
H Encruado
W Solubilizado
T Tratado Termicamente
H1 Apenas Encruado
H2 Encruado e Recozido parcialmente
H3 Encruado e Estabilizado
* tratamento térmico utilizado na empresa.
A Tabela 3 mostra e indica a sequência de tratamentos básicos a que o material pode
ser submetido. (ALCAN 1993)

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Tabela 3: Tratamentos submetidos pelo material.
Classificação das
Temperas “T”
Significado
T1 Resfriado após fabricação e envelhecido
naturalmente
T2 Resfriado após fabricação, deformado a frio
e envelhecido naturalmente
T3 Solubilizado, deformado a frio e envelhecido
naturalmente
T4 Solubilizado e envelhecido naturalmente
T5 Resfriado após fabricação e envelhecido
artificialmente
T6* Solubilizado e envelhecido artificialmente*
T7 Solubilizado e Estabilizado
(superenvelhecido)
T8 Solubilizado, deformado a frio e envelhecido
artificialmente
T9 Solubilizado, envelhecido artificialmente e
em seguida deformado a frio
T10 Resfriado após fabricação, deformado a frio
e envelhecido Artificialmente
* tratamento térmico utilizado na empresa.
A solubilização consiste em aquecer o material a uma temperatura bem elevada,
geralmente próximo da temperatura de fusão do material, permitindo a migração dos átomos
proporcionando a dissolução completa depois de um certo tempo de permanência nesta
temperatura. Todas as ligas podem ter sua dureza reduzida por meio do tratamento térmico de
recozimento “O”,obtendo se resistências mecânicas mais baixas (Ebah.com.br/tratamento
térmico 2012). Devido a necessidade e do crescimento do mercado, a empresa está
implantando fornos para fabricação de tarugos, e posteriormente a homogeneização desse
alumínio (Figura 8). Para a liga 6XXX, conforme informações da empresa, o alumínio será
recozido a uma temperatura de 853 K (580 °C) por 4 horas, desconsiderando a rampa.

19
Figura 8: Fornos para Homogeneização do alumínio
Fonte: o autor.
As ligas tratáveis termicamente contem na sua composição química elementos de liga
cuja solubilização de um elemento ou um grupo de elementos no alumínio aumenta com a
temperatura, e o limite de solubilidade é excedido em temperatura ambiente ou em
temperaturas baixas. Ao se aquecer a liga, esses elementos entram em solução solida,
podendo ser mantidos na solução em temperatura ambiente desde que a liga seja resfriada
rapidamente (solubilização) (ALCAN 1993)
Após a solubilização a liga encontra-se em situação instável, os elementos de liga
tendem a sair da solução sólida formando compostos intermetálicos prescipitados na matriz.
Esses prescipitados são finos (da ordem de Angstron) e bem distribuídos, proporcionando o
endurecimento da liga. Essa prescipitação (envelhecimento) pode ocorrer em temperatura
ambiente (envelhecimento natural) para períodos mais longos (dias ou meses) ou ser
acelerado pelo aquecimento na faixa de 393K a 473 (120°C a 200°C), por algumas horas (
envelhecimento artificial). (ALCAN 1993)
Como mostrado na Figura 9, o perfil é disposto em um transportador e levado a um
forno e nele permanece à temperatura de 453K (180°C) por um período de 4 horas,
desconsiderando a rampa.(T6) Essa temperatura é pré estabelecida de acordo com a liga de
alumínio que é trabalhada.
Figura 9: Envelhecimento artificial dos perfis
Fonte: O Autor

20
.
2.5 Anodização
A anodização é um processo que produz nas ligas de alumínio uma película decorativa
e protetora de alta qualidade, durabilidade e resistência à corrosão, cobrindo uma ampla gama
de aplicações, algumas específicas, como anodização para fins arquitetônicos.
3 Atividades desenvolvidas na Empresa
Durante o estágio, foram desempenhadas atividades voltadas as necessidades da
empresa, necessidades essas que se deram inicialmente no setor de projeto. Os
conhecimentos da ferramenta de modelamento 3D da Autodesk Inventor foi de fundamental
importância. Dentre as varias atividades desempenhadas durante o período de estágio, pode-
se destacar:
 Dimensionamento do diâmetro do pistão hidráulico
 Esboço de um transportador de tarugo
 Redimensionamento do falso pistão
 Layout da empresa
 Croquis e detalhamento de equipamento de transporte
 Acompanhamento do processo de extrusão
3.1 Dimensionamentos do Diâmetro do Pistão Hidráulico
Em ampliação na empresa, o setor de refusão do alumínio, possui um forno de refusão
com capacidade de fundir 8 toneladas de alumínio e um forno de maior capacidade em
processo de finalização com capacidade de fundir até 15 toneladas. Para levantar e virar o
alumínio liquido para o canal onde é fundido, o forno de menos capacidade.utiliza um conjunto
de motor elétrico com potencia de 5CV, uma bomba hidráulica exercendo uma pressão de 175
bar (kgf/mm²) e um pistão com diâmetro de 100 mm e cursor de tamanho suficiente para virar o
forno, conforme mostrado na Figura 10. Vale salientar ainda que, esse forno de menor
capacidade em sua carga máxima somado com a massa estrutural equivale a um total de 12
toneladas ( Fonte: Projetista do forno)

21
Figura 10: Forno de refusão do alumínio, capacidade: 8 toneladas
Fonte: o autor
De posse dessas informações, foi solicitado o dimensionamento do diâmetro de um
pistão hidráulico para o forno maior conforme a Figura 11, utilizando um motor elétrico e uma
bomba hidráulica de mesma capacidade, tendo em vista que a empresa já se fazia posse
desses equipamentos.
Figura 11: Forno de refusão do alumínio, capacidade: 15 toneladas
Fonte: o autor

22
De acordo com informações do projetista, a massa total do forno em sua maior
capacidade, equivale a um total de 22 toneladas.
Tem se que:
p=m.g (1)
onde, p:peso
m:massa
g:gravidade da terra aproximada em 10m/s²
p=22000kg x10= 220.000 Newton que é aproximadamente 22.000kgf.
Q= carga minima de 22.000 kgf
Tem se ainda que
P=Q/A (2)
Onde P é a pressão de entrada exercida pela bomba, Q é a carga mínima utilizada, A é a
área.=πD²/4.
Fazendo, P=175kgf/cm² , Q=22.000kgf
175=22000/( πD²/4.)
Foi encontrado um valor mínimo para o diâmetro de 130mm
Foi proposto então, a utilização de um pistão com 150mm de diâmetro que pode levantar
uma carga de até 30 toneladas.
Durante o dimensionamento foi discutido a possibilidade de realização de um estudo
mais aprofundado, podendo empregar a utilização de dois pistões hidráulicos em paralelo,
sendo fixado um em cada canto do forno, e não um concentrado no meio como é utilizado no
forno de menor capacidade. Foi dito também que a utilização do mesmo motor elétrico e
bomba hidráulica gerando a mesma pressão não iriam gerar a mesma eficiência apresentada
pelo sistema hidráulico do forno menor. Porém conforme pedido pela diretoria, optou se pela
utilização de um pistão hidráulico concentrado no meio do forno e mantido o sistema hidráulico
sendo igual do forno menor.
3.2 Concepção de um transportador de Tarugo
Foi proposto pelo projetista de maquinas que realiza serviços na empresa, o esboço de
um transportador, que levasse a tarugo de alumínio depois de aquecido, para o sistema de

23
compressão onde é realizada a extrusão conforme mostrado na Figura 12, O objetivo desse
esboço seria de mostrar uma visão geral desse equipamento para aprovação pelo Sr J
Anselmo.
Figura 12: Transportador de tarugo de alumínio.
Fonte: o autor
O principio de funcionamento desse equipamento baseia se em: (1), entra o tarugo de
alumínio fatiado a alta temperatura e cai na calha em (2), em (3) ficara um motor elétrico que
transportará através de correntes a calha e jogará o tarugo fatiado em (4), onde será realizado
a extrusão desse tarugo. (Figura 12)
3.3 Redimensionamentos do Falso Pistão
É muito comum utilizar um bloco de aço (falso pistão) entre o meio metálico (tarugo) e o
êmbolo para proteger o pistão das altas temperaturas e da abrasão provenientes deste tipo de
extrusão conforme mostrado na Figura 13.

24
Figura 13: êmbolo e falso pistão na extrusão do meio metálico.
Fonte: o autor
Devido a danificação acima do normal conforme mostrado na Figura 14 e visando
aumentar a eficiência desse componente, o mesmo foi redesenhando modificando se a
angulação em relação ao eixo Z de 37°, para 32°. Essa diminuição da angula foi motivada de
acordo com informações fornecidas através de profissionais que atual na área. O ideal seria
realizar uma investigação para constatar a veracidade dos resultados.
Figura 14: Componente do falso pistão.
Fonte: o autor
.
Em discussão junto aos projetistas desse equipamento, foi disposto essa diminuição da
angulação com o objetivo de aumentar a área de contato desse componente. Esse acréscimo,
visa aumentar a resistência no momento da compressão. É importante a realização do
desenho do componente conforme mostrado na Figura 15,pois a modificação dessa angulação,

25
altera todas as cotas do falso pistão, auxiliado assim, no momento da usinagem dos
componentes.
Figura 15: Falso pistão redesenhado.
Fonte: o autor
3.4 Layout da Empresa
Layout de uma fábrica é a disposição física dos equipamentos Industriais, Incluindo o
espaço necessário para a movimentação de material, armazenamento, mão de obra e as
outras atividades e serviços dependentes, além dos equipamentos de operação e o pessoal
que os opera. Layout, portanto, pode ser uma instalação real, um projeto ou um trabalho.
(uff.br/textos
Durante o estágio, foi visto que o layout que tinha nas dependências da empresa, era
antigo e expressava cerca de 30% do que a empresa é hoje. Com o aumento da sua área
físicas, foi desenhado um novo layout, conforme mostrado na Figura 16, e cotado com as
dimensões reais da empresa.

26
Figura 16: Layout da empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA.
Fonte: o autor
O Layout atualizado da empresa é importante, pois mostra:
 O área física da empresa
 Informa os espaços físicos ocupados e o que pode se expandir
 Possível movimentação de cargas e transporte de material.
 Disponibilidade de área dentro dos galpões para acoplamento de novos equipamentos
 Detalhamento de todas as áreas organizadas dentro da empresa, podendo assim
melhorar a logística de fabricação.
3.5 Croquis e Detalhamento de Equipamento de Transporte
Muitos equipamentos utilizados são montados e fabricados na própria empresa.
Montadores industriais com experiência auxiliam a empresa do Sr J. Anselmo, diminuindo os
custos finais. Um exemplo que pode ser citado, visto durante o estágio, foi na implementação

27
do forno de homogeneização onde a compra de quatro queimadores a gás sairiam a um custo
final de R$ 65.000, os mesmos produzidos por esses profissionais na própria empresa, teriam
um custo final em torno de R$ 25.000.
Podemos citar ainda, como equipamentos fabricados na própria empresa, o forno de
envelhecimento, a primeira extrusora, pórticos rolantes, talhas, e os tanques de anodização,
Durante o estágio, foi solicitado, os croquis e detalhamento de dois desses
equipamentos, pois os mesmos seriam reconstruídos em uma outra empresa, e seriam
interessantes possuírem o projeto detalhado de fabricação, até mesmo para padronização
desse equipamento. A Figura 17 mostra o desenho do transportador de sucata.
Figura 17: Transportador de sucata.
Fonte: o autor
O transportador é responsável por levar a quantidade exata de sucata para o forno
menor de refusão com a segurança do operador não chegar próximo ao forno. O
funcionamento é a partir de um conjunto de redutores ligados a um motor elétrico, onde na
região superior é levado a sucata de alumínio para o forno em funcionamento. Ainda na região
superior, existe um “batedor” (não foi dimensionado) que trava e ajuda a cair a sucata dentro
do forno, na saída do transportador.
Foi proposto ainda que fosse dimensionado e feito o croquis do transportador de
tarugo de alumínio, conforme mostrado na Figura 18, devido a complexidade e da quantidade
de peças envolvidas nesse veiculo e o detalhamento dos componentes que os envolvem.

28
Figura 18: Transportador de tarugo de alumínio.
Fonte: o autor
.
O transportador de tarugo de alumínio tem a capacidade de transportar até 22
toneladas de alumínio, se movendo em dois graus de liberdade. No eixo “X” para aproximar o
veiculo de frente à porta de entrada do forno de homogeneização, e no eixo “Y”, para colocar
os tarugos dentro do forno. O sistema de funcionamento é a partir de dois motores elétricos
que movimentam dois grupos independentes de redutores como mostrado na Figura 19, ambos
independentes, que os fazem movimentar nos dois graus de liberdade.
Figura 19: Ampliação do transportador de tarugo de alumínio.
Fonte: o autor
Como mostrado na Figura 19, o conjunto de motorredutores 1, é responsável pela força
motriz que aproxima o transportador ate a entrada do forno, sendo o conjunto de

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motorredutores 2 responsáveis por movimentarem o conjunto de eixos que estão todos ligados
por catracas e correntes fazendo com que todos se movimentem ao mesmo tempo
impulsionando os tarugos para a entrada no forno. A figura 20, nos mostra ainda com detalhe o
conjunto de catracas e correntes além do sistema composto por eixos e rodas de aços que
giram em cima de uma guia para facilitar a movimentação.
Figura 20: Ampliação do transportador de tarugo de alumínio 2.
Fonte: o autor
temos o “ballet” e o “separador” que são dois componentes que auxiliam a
movimentação dos tarugos de alumínio para dentro do forno de homogeneização. Nos anexos
podemos observar o detalhamento do transportador e desses componentes.
A fabricação desses equipamentos é feita muitas vezes a partir do conhecimento e da
experiência profissional desses montadores industriais, ou seja, não seguem um projeto
definido e organizado, sendo até em alguns casos durante a fabricação, descartado materiais
que por erro de construção não foram bem empregados. Por isso a grande importância desse
conhecimento ser compartilhado e dimensionado em forma de projeto. Outro ponto importante
é de poder melhorar um equipamento que já esta funcionando satisfatoriamente, diminuindo
custos durante sua fabricação e utilizando novos componentes que evoluiram
tecnologicamente.
3.6 Acompanhamentos do Processo de Extrusão
Durante o estágio foram realizados acompanhamentos em diversos setores da
empresa, com o objetivo de familiarizar o estagiário aos funcionários, trabalhos executados e
realizar essa troca de conhecimento vivenciada durante a faculdade e as experiências
profissionais passadas por eles.

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Foi visto que, no setor responsável pela extrusão dos perfis de alumínio, nem sempre a
extrusão estava sendo realizada pelo operador na temperatura determinada ( 693 K (420 °C)
para perfis de maiores espessuras e 733 K (460 °C) para perfis de menores espessuras)
Visando a melhoria no processo, em diálogo com os operadores de forma informal, foi
explicado que o processo sendo realizado de forma correta e trabalhando sempre com a
temperatura acima de 693 K (420°C), influenciaria diretamente nos custos de produção,
manutenção, horas paradas das máquinas, qualidade dos perfis e reduziriam os desgastes nas
matrizes, sendo benéfico para a empresa.
4 Sugestões de Trabalhos Futuros
Visto que seria de grande importância a realização desses testes para a Empresa e até
mesmo pelo conhecimento pessoal, fica a sugestão de conclusão desse trabalho.
Observações durante o estágio levam a crer que a manutenção, principalmente nas
extrusoras, é feita na maioria dos casos de forma corretiva, e em poucos casos de forma
preventiva. Fica a sugestão de realização de um plano de manutenção que padronizasse esse
trabalho.
5 Conclusão
Durante o estágio foram desempenhadas atividades de forma a contribuir na Empresa de
acordo com as necessidades vistas no momento, sem um direcionamento a uma única área.
Foi observado que no setor de produção e fabricação possuem profissionais com bastante
conhecimento técnico e experiência profissional, que contribuem para o andamento da
produção.
As atividades realizadas durante o período de estágio foram de extrema valia na
formação de um engenheiro, tanto pelo aspecto técnico como também do ponto de vista
profissional de trabalhar em uma empresa que engloba diversos setores associa-los aos
conhecimentos de engenharia vistos na universidade.
Outro ponto que merece destaque é a interação com pessoas de diversos setores. Na
empresa J ANSELMO DA SILVA & Cia LTDA foi possível trabalhar junto aos setores de
produção e projeto e interagir com a diretoria da Empresa. Isso, sem dúvida alguma, torna a
experiência do estágio muito mais completa.

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Assim percebe-se que o estágio curricular vem cumprindo sua finalidade de ser um
período de experiência para o futuro engenheiro, agregando tanto informações técnicas como
também o desenvolvimento das relações interpessoais.

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6 Referências
ALCAN, Manual de Soldagem, 1 Edição 1993
Coutinho, Telmo de Azevedo- Analise e pratica metalografia de não ferrosos –
Departamento de metalurgia da Universidade Federal de santa Catarina ed. São Paulo:
Edgard Blücher, 1980
NBR 6834 Aluminío e Suas Ligas-Classificação ABNT Associação Brasileira de
Normas Técnicas 2000.
Disponível em: <http://www.janselmo.com.br/> Acesso em 15 de Março 2012.
Disponível
em: <http://www.alcoa.com/brazil/pt/custom_page/mercados_construcao.asp> Acesso
em 27 junho de 2012.
Disponivel em: <http://www.infoescola.com/engenharia/metalurgia/> Acesso em 27 de
junho de 2012.
Disponível em: < http://www.perfilcm.com.br/2012/anodizacao.php?id=1> Acesso em
29 de junho de 2012.
.Disponível em: <http://www.ebah.com.br/content/ABAAAAfFgAH/tratamento-termico-
nas-ligas-aluminio#> Acesso em 29 de junho de 2012.
Disponível em: < www.uff.br/sta/textos/ar022.pdf> Acesso em 02 de Julho de 2012.
Disponível em: <http://www.cimm.com.br/portal/material_didatico/6469-aspectos-de-
temperatura-na-conformacao> Acesso em 05 de Julho de 2012.
Disponivel em ftp://ftp.demec.ufpr.br/disciplinas/TM262-
TM132/Extrus%E3o/Extrus%E3o%20[Modo%20de%20Compatibilidade].pdf Acesso em 24 de
Agosto de 2012.

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