Este documento resume um trabalho de conclusão de curso que aplicou o método PDCA/MASP para identificar e reduzir gargalos no processo de reoperação de purificadores em uma fábrica. O estudo identificou que o principal gargalo era o posto de teste de vazão, responsável por 76% dos defeitos. A aplicação de um dispositivo de teste de bombas eliminou 100% dos defeitos e aumentou a produção em 21,5%, reduzindo também os custos com trocas de bombas defeituosas.

1. UNIVERSIDADE DA REGIÃO DE JOINVILLE - UNIVILLE
ENGENHARIA DE PRODUÇÃO MECÂNICA
TRABALHO DE CONCLUSÃO DE CURSO
Aplicação do método PDCA/MASP para
identificação e redução de gargalo no
processo de reoperação de purificadores na
linha 10 fábrica 2 na empresa Whirlpool S/A
Diego Tamanini
Professor Orientador: Renato Cristofolini.
Dezembro de 2011.

2. Apresentação do problema
• Atraso de Produção;
• Gargalos no Processo;
• Alto número de defeitos.

3. Objetivos
• Geral:
- Identificação do gargalo no processo de reoperação dos
purificadores;
• Específico:
- Eliminação do defeito de vazamento das bombas de
pressurização do purificador;
- Aumento da produção de produtos reoperados;
- Redução de despesas com trocas de bombas em campo.

4. Referencial teórico
Assuntos abordados:
• Teoria das Restrições;
• Qualidade;
• Ferramenta PDCA/MASP.

5. Apresentação da empresa
• Whirlpool S/A
• Admirada por suas marcas, diferenciada por talentos de alto
desempenho, inovadora e com foco no consumidor e
comprometida com a sustentabilidade. Essa é a Whirlpool Latin
America. Líder do mercado latino-americano de
eletrodomésticos, a Whirlpool Latin America atua no Brasil com
as marcas Brastemp, Consul e KitchenAid, com fábricas em
Rio Claro (SP), Joinville (SC) e Manaus (AM).

6. Produto em questão

7. Caracterização e descrição do problema
• Gargalo no processo de reoperação dos purificadores;
• Posto de teste de vazão;
• Bombas de pressurização com defeito de vazamento;

8. Caracterização do processo de reoperação
dos purificadores
PT6
PT8
PT5
PT7
PT4
PT3
PT9
PT2
PT1

9. Ganhos esperados na melhoria contínua
• Ganhos tangíveis:
- Redução das despesas com defeitos de bombas de pressurização
em campo;
• Ganhos intangíveis:
- Aumento do grau de satisfação dos clientes internos e externos;
- Melhoria na qualidade do produto;
- Aumento na quantidade de produtos reoperados no final do turno .

10. Planejamento e implementação do
PDCA/MASP

11. Identificação do problema

12. Identificação do problema
Tabela 2: Planilha de registro dos lançamentos de defeitos (exemplo).
Data Hora Código do Produto Código do Defeito Descrição do Defeito
20/09/2010 05h15min BPA50ABAN2RF4027307RJ 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 06h29min BPA50ABAN2RA6047317RJ 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 06h51min BPA50ABAN2RI4036060RI 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 08h40min BPA50ABAN2RD4023185RH 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 09h07min BPA50ABAN2RA6047505RI 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 10h47min BPA50ABAN2RB8691934RV 004037A00 Bomba com vazamento
20/09/2010 11h21min BPA50ABAN2RE6069539RX 004037A00 Bomba com vazamento
Fonte: Arquivos da organização, 2011.

13. Observação do problema
• Realização de um fluxograma para identificação do
problema;
• Coleta de dados;

14. Observação do problema
- Levantamento dos números de produção por dia de Julho/2010;

15. Observação do problema
- Levantamento dos números de produção de Julho/2010 à
Fevereiro/2011;

16. Observação do problema
- Quantidades e tipos de defeitos no fim do turno de trabalho;

17. Observação do problema
- Levantamento de troca em campo de bombas com vazamento.

18. Análise do problema
• Realização do Brainstorming com equipe do projeto de melhoria;
• Desenvolvimento do diagrama de causa e efeito;

19. Análise do problema
• Aplicação do dispositivo de teste de bomba de pressurização para:
- Verificar compatibilidade de uso;
- Aumentar produção de purificadores reoperados;
- Eliminar bombas com vazamento no processo;
- Diminuir trocas em campo;

20. Plano de ação

21. Verificação

22. Resultados e discussões
• Após observações no processo, posto de teste de vazão era o
gargalo principal, com 76% dos defeitos no sistema;
• Principais medidas de ações tomadas para eliminar o problema:
- Treinamento das controles de teste;
- Aplicação do dispositivo de teste das bombas (eliminação de 100%
dos defeitos de bombas);
• A partir da aplicação das medidas, notável aumento de produção:
- Redução 26,7% dos defeitos diários e aumento em 21,5% da
produção diária.

23. Resultados e discussões

24. Resultados e discussões

25. Resultados e discussões
• Com a eliminação dos defeitos de bombas, redução de despesas em campo.

26. Considerações Finais
• Dificuldades;
• Aprendizagem;
• Sugestões:
- Realizar teste das bombas no dispositivo antes de enviadas
para reprocesso;
- Aplicação da ferramenta PDCA/MASP para eliminação dos
outros defeitos no processo.
• Agradecimentos.