1. Conformação
De
Polímeros

2. Definição
 É o processamento de termoplásticos
(polímeros que amolecem com a
temperatura)que passa normalmente por
etapas que envolvem o aquecimento do
material seguida de conformação mecânica.
Vários métodos são usados na produção de
peças plásticas.

3. Métodos
 Moldagem por Injeção
 Moldagem por Extrusão
 Moldagem por Sopro
 Rotomoldagem
 Calandragem
 Termoformagem

4. Moldagem por Injeção
 Consiste essencialmente no amolecimento do material
num cilindro aquecido e sua conseqüente injeção em
alta pressão para o interior de um molde relativamente
frio, onde endurece e toma a forma final.
 É um dos métodos de processamento mais
importantes, utilizado para dar forma aos materiais
termoplásticos.
 O processo é fácil de automatizar e reveste-se de
grande importância econômica.
 Este processo é capaz de produzir peças com
diferentes tamanhos e de complexidade variável.

5. Etapas do Processo
 Dosagem do material plástico granulado no
cilindro de injeção.
 Fusão do material até a consistência de injeção.
 Injeção do material plástico fundido no molde
fechado.
 Resfriamento do material plástico até a
solidificação.
 Extração do produto com o molde aberto.

6.  As prensas de injeção podem ser horizontais ou
verticais, as primeiras têm um maior emprego. De
uma forma geral elas tem aspectos construtivos
semelhastes.
Máquina Injetora

7. Máquina Injetora

8. Vantagens Desvantagens
 Podem produzir-se peças  O elevado custo do
de elevada qualidade com equipamento faz com que
velocidades de produção seja necessário produzir
altas. um grande volume de
peças, de modo a
 O processo tem custos de compensar o custo da
fabricação relativamente máquina.
baixos.  O processo tem de ser
 Pode produzir-se um bom rigorosamente controlado,
acabamento superficial na para que se obtenham
peça moldada. produtos de qualidade.
 O processo pode ser
automatizado.
 Podem produzir-se formas
complicadas.

9. Produtos :
 Baldes industriais para tintas e produtos químicos;
 Peças de interiores de automóveis;
 Gabinetes eletrônicos;
 Embalagens alimentícias como potes e tampas;
 Cestos;
 Equipamentos médicos;
 Recipientes para lixos;
 Tampas de garrafas de leite.

10. Peças produzidas por injeção

11. Moldagem por Extrusão
 Processo utilizado para produzir artigos ocos fechados de
materiais do tipo termoplástico, como PVC, PE, PP, PEAD,
etc.
 É uma das técnicas de processamento mais úteis e das mais
utilizadas para converter compostos de PVC (Cloreto de
Polivinila) em produtos comerciais.
 O processo de extrusão consiste basicamente em forçar a
passagem do material por dentro de um cilindro aquecido de
maneira controlada, por meio da ação bombeadora de uma ou
duas roscas sem fim, que promovem o cisalhamento e
homogeneização do material, bem como sua plastificação.

12. Etapas do Processo
 CONFECÇÃO DA MISTURA
 CONFECÇÃO DO MATERIAL NA EXTRUSORA
 FABRICAÇÃO DO PRODUTO NA EXTRUSORA
 CONTROLE FINAL DO PRODUTO
 MONTAGEM

13. Máquina Extrusora
 Este equipamento, normalmente, deve ser capaz
de prover uma pressão uniforme no material para
promover um fluxo igualmente uniforme e
constante do polímero até alcançar a saída da
matriz. O conjunto cilindro/rosca da extrusora
tem acabamento interno de cós especiais para
resistir aos esforços internos e condições d
processamento.
 Resumidamente, as extrusoras servem para fundir
e homogeneizar o termoplástico e transportá-lo a
uma taxa constante de fluxo, sob uma condição
também constante de pressão, até a matriz.

14. Máquina Extrusora

15. Comum à Vários segmentos da terceira
geração petroquímica como:
 Extrusão de filmes
 Extrusão de ráfia
 Extrusão de chapas
 Extrusão de lâminas
 Extrusão de tubos
 Extrusão de perfis
 Revestimento por extrusão

16. Produtos :
 Produtos acabados como barras, fitas, mangueiras,
tubos,perfilados;
 Produção de filmes plásticos utilizados em
embalagens de alimentos,produtos químicos, sacos
de lixo;
 Filamentos para fabricação de linha de pesca,escova
de dente, de cabelo, etc;
 Revestimentos de arames, fios e cabos elétricos.

18. Moldagem por Sopro
 Processo muito utilizado para fabricação de
recipientes ocos para as mais diversas aplicações.
 Consiste basicamente em se expandir uma pré-
forma de material plástico, aquecida, pela ação de
uma carga de ar comprimido no interior de um
molde bipartido, em contato com o molde
refrigerado, o material endurece podendo ser
extraído do molde.
 Pode ser realizada de 2 formas: Via injeção ( e
injeção com estiramento) e via extrusão.

19. Este processo é muito utilizado para
Etapas do Processo produção de frascos e garrafas, usados
em refrigerantes, água mineral, etc.
Via Injeção Possui alto índice de transparência e
bom desempenho no envase de
gaseificados.
 Produção de uma peça
injetada via moldagem por
injeção;
 Fechamento do molde
sobre a peça oca;
 Introdução de ar
comprimido para expandir
a peça oca até a forma
final;
 Resfriamento e extração
da peça soprada

20. Etapas do Processo Via Extrusão
 Pré-forma desce;
 Molde fecha;
 Sopra-se ar por baixo;
 Resfria-se a peça em contato com a parede fria do molde;
 Abre-se o molde.

21. A diferença entre os processos de moldagem por sopro: via
injeção para o via extrusão está relacionada com a maneira de
se produzir a pré-forma (parison).
Processo Vantagens Desvantagens
Moldagem por  Moldados sem  Processo lento.
sopro via rebarba.  Mais restrito em
injeção  Bom controle de relação à escolha dos
espessura do gargalo moldados.
e da parede.  São necessários dois
 Mais fácil de moldes para cada
produzir objetos não- objeto.
simétricos.
 Não há necessidade
de acabamento.
Moldagem por Deforma  Moldados com
sopro via lentamente. Rebarba
extrusão  Altas velocidades de  Mais difícil de
produção. controlar a espessura
 Maior versatilidade da parede.
com respeito à  Necessária a
produção. operação de corte.

22. Produtos :
 Garrafas de detergentes, Shampoo,bebidas;
 Portas sanfonadas;
 Para-choques;
 Brinquedos;
 Bolas.

23. Rotomoldagem
 É o conceito básico de um processo de moldagem que se
propõe a distribuir uniformemente um material plástico sobre
as superfícies internas de um molde que gira biaxialmente.
 Possibilita a produção de peças tão pequenas quanto uma
bolinha de pingue-pongue ou tão grande quanto um tanque
com volume de milhares de litros, com as mais variadas formas
e que seriam difíceis de serem produzidas por outros métodos
de moldagem.
 Diferente dos outros processos, a Rotomoldagem permite a
utilização de plastisóis (líquidos) ou polímeros micronizados
ao invés de materiais plásticos granulados, sendo que na
Rotomoldagem a fusão do material ocorre dentro do molde
durante do processo, ao invés de outros processos como a
injeção no qual o material é forçado sob pressão para dentro da
cavidade do molde na condição de resina fundida.

24. Etapas do Processo
 O processo de fabricação começa, quando um molde é
colocado na máquina rotomoldadora.
 As próximas etapas distintas serão o carregamento, o
aquecimento e o resfriamento.Podem ser colocados vários
moldes do mesmo tipo na mesma máquina.
 A resina de plástico será carregada em cada molde e estes
serão passados ao forno, onde serão girados lentamente em
ambos eixos vertical e horizontal, a resina derrete ao molde
quente, e adere a toda a superfície uniformemente.
 O molde continua girando durante o ciclo de resfriamento,
assim as partes retêm a resina às suas paredes, não perdendo
as características do processo anterior.
 Uma vez que as partes são resfriadas, elas serão retiradas dos
moldes. Todas as fases do processo de rotomoldagem são
controladas conjuntamente.

26. Vantagens Desvantagens
 Espessura uniforme do produto  Ciclo do processo muito longo
 Custo da ferramenta
consideravelmente inferior
comparados a outros processos
 Otimiza geometria do produto;
 Produção de pequenos lotes,
com preços competitivos;
 Produção de peças técnicas;
 Produção de peças com 3mm a
30mm;
 Peças sem tensões ou emendas;
 Transformar conjuntos de
componentes em peças únicas;
 Reduz custos do produto final.

27. Produtos
Este processo é muito utilizado nas resinas elastoméricas
(emborrachado) para produzir:
• cabeças de bonecas;
• peças ocas;
• câmaras de bola;
• grandes containeres;
• peças rígidas de alta complexidade na extração do
molde.

29. Calandragem
 Consiste em extrusar o composto de PVC formando um cordão
ou uma fita que será depositado em um sistema de cilindros
aquecidos que formam a calandra. Dependendo da tecnologia
utilizadas as calandras podem ter números diferentes
de cilindros. Normalmente, a calandra tem quatro rolos de
tamanhos distintos, que giram a velocidades ligeiramente
diferentes para formar os filmes, chapas ou laminados.
 É utilizado para a confecção de filmes planos, chapas e
laminados que são posteriormente termoformadas dando
origem a produtos para a industria de embalagens alimentícia,
farmacêutica, automobilística e outras.
 O material passa por um cabeçote tipo “flat dye”, que o
distribui a um sistema de rolos conferindo espessura e aspecto
final ao laminado/chapa.

30. Materiais reforçados para serem
posteriormente termoformados,
dando origem a peças de grande
resistência.

31. Vantagens Desvantagens
 Possibilidade de obter-  Alto custo de
se materiais planos Usinagem
com ou sem brilho;
 Transparentes, opacos,
ou coloridos;
 Baixa permeabilidade
ao vapor d'água;
 Produtos atóxicos;
 Espessura constante;
 Obtenção de materiais
rígidos ou flexíveis

32. Produtos :
 Confecção de cartões de crédito e de uso geral;
 Rótulos;
 Lonas de caminhão;
 Laminados para "banners";
 Laminados para toldos; guarda-sóis e coberturas;
 Laminados para confecção de bolsas de sangue e
soro.

34. Termoformagem
 Termoformagem é o termo geralmente utilizado para o
processo de produção de artigos conformados a partir de uma
chapa termoplástica plana. Neste processo utiliza-se pressão e
temperatura para a conformação da peça.
 O processo reside basicamente na deformação de chapas
plásticas aquecidas. O processo envolve o prévio
amolecimento da chapa, por aquecimento e a conformação da
mesma no estado semi sólido, contra um molde.
 Existem duas técnicas principais de termoformagem, que são
o Vacuum forming e o Drape forming.

36. Diferença entre Vacuum forming e
Drape forming.
 A principal diferença entre elas é que na primeira,
a lâmina é forçada pelo vácuo contra o molde ou
contra a caixa de molde conforme o caso, sendo
então, aquecida. No segundo caso, a lâmina presa
por garras é colocada na posição de descida, pré-
aquecida e forçada contra o molde, aplicado-se o
vácuo.
 O princípio é o mesmo para as duas técnicas, ou
seja, a lâmina é aquecida antes, ou em contato
com o molde, e o vácuo aplicado.

37. Vantagens Desvantagens
 Menor investimento  O custo das lâminas é
em equipamentos e mais alto que o de
moldes; resinas, e a perda com
 Produção de peças de material é muito alta,
diferentes espessuras devido ao recorte das
com o mesmo molde. embalagens.
 Uniformidade de
espessura das paredes
também é difícil de ser
controlada.

38. Produtos :
 Fabricação de blisters;
 Descartáveis de parede fina;
 Embalagens skin;
 Embalagens em geral.

40. Produzido Por:
 Aline Albuquerque
 Leonardo Ribeiro
 Maurício Magalhães
 Nathália de Mello

41. Bibliografia
 http://www.setor1.com.br/
 http://www.dacartobenvic.com.br/processosde
 http://pt.wikipedia.org/
 http://reciclaplasticos.blogspot.com
 http://www.romanplast.com.br/
 http://www.em.pucrs.br
 http://in3.dem.ist.utl.pt
 http://www.ferramentalrapido.ufba.br/
 http://www.demet.ufmg.br/