Poligrafo torno mecanico

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Torno Mecânico
Alegrete, 2016.

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SUMÁRIO
1. Torno Mecânico:.................................................................................................. 3
2. Partes principais do torno:................................................................................... 4
2.1. Cabeçote fixo:............................................................................................... 4
2.2. Caixa Norton:................................................................................................ 4
2.3. Recâmbio:..................................................................................................... 5
2.4. Barramento: .................................................................................................. 5
2.5. Carro principal:.............................................................................................. 5
2.6. Cabeçote móvel:........................................................................................... 9
3. Acessórios do torno:.......................................................................................... 12
3.1. Placa universal de três e de quatro castanhas: .......................................... 13
3.2. Funcionamento da placa universal: ............................................................ 15
3.3. Placa de castanhas independentes: ........................................................... 18
3.4. Corpo:......................................................................................................... 19
3.5. Castanhas:.................................................................................................. 19
3.6. Parafusos com chapa de ajuste e porca:.................................................... 20
3.7. Chave de aperto: ........................................................................................ 20
3.8. Placa arrastadora e arrastador: .................................................................. 21
3.9. Placa lisa e acessórios: .............................................................................. 24
4. Pontas e contra pontas:..................................................................................... 27
4.1. Pontas:........................................................................................................ 27
4.2. Contra pontas: ............................................................................................ 28
5. Lunetas:............................................................................................................. 30
5.1. Luneta fixa: ................................................................................................. 30
5.2. Luneta móvel: ............................................................................................. 31
6. Tipos de tornos:................................................................................................. 32
6.1. Torno horizontal:......................................................................................... 32
6.2. Torno vertical: ............................................................................................. 32
6.3. Torno copiador:........................................................................................... 33

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6.4. Torno CNC:................................................................................................. 33
6.5. Torno revólver:............................................................................................ 34
6.6. Torno de placa:........................................................................................... 34
7. Operações do torno:.......................................................................................... 35
7.1. Torneamento cilíndrico externo:.................................................................. 35
7.2. Faceamento:............................................................................................... 35
7.3. Furação:...................................................................................................... 36
7.4. Torneamento cônico externo: ..................................................................... 37
7.5. Torneamento cônico interno: ...................................................................... 38
8. Ferramentas de corte para torno:...................................................................... 38
8.1. Ferramenta de desbastar:........................................................................... 39
8.2. Ferramenta de facear: ................................................................................ 40
8.3. Ferramenta de sangrar: .............................................................................. 41
8.4. Ferramenta para tornear interno:................................................................ 42
8.5. Ferramenta de formar:................................................................................ 43
8.6. Ferramenta de roscar: ................................................................................ 43
9. Fixação e ajustagem da ferramenta: ................................................................. 44
10. Recartilha: ....................................................................................................... 47
11. Torneamento cônico:....................................................................................... 52
11.1. Inclinação do carro superior:..................................................................... 52
11.2. Desalinhamento de contra ponta:............................................................. 54
11.3. Aparelho conificador: ................................................................................ 57
12. Torneamento excêntrico:................................................................................. 59
Referências Bibliográficas.....................................................................................61

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1. TORNO MECÂNICO
Torno mecânico é uma máquina-ferramenta utilizada para executar
operações de usinagem cilíndrica externa ou interna e outras operações que
normalmente são feitas por furadeiras, fresadas e retificadoras, com adaptações
relativamente simples.
A principal característica do torno é o movimento rotativo contínuo realizado
pelo eixo-árvore, conjugado com o movimento de avanço da ferramenta de corte.
As outras características importantes são o diâmetro do furo do eixo principal, a
distância entre pontas e a altura da ponta, que compreende a distância ao fundo
da cava, ao barramento a ao carro principal.
O torno básico é o torno universal; estudando seu funcionamento, é
possível entender todos os outros tipos de torno, por mais sofisticados que sejam.

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2. PARTES PRINCIPAIS DO TORNO
As partes principais do torno universal são: placa, cabeçote fixo, recâmbio,
caixa de engrenagem, barramento, carro principal e cabeçote móvel.
2.1 Cabeçote Fixo
Cabeçote fixo é um conjunto constituído de carcaça, engrenagens e eixo-
árvore.O elemento principal do cabeçote é o eixo-árvore, também chamado árvore
ou eixo principal, onde está montada a placa, responsável pelo movimento de
rotação da peça; o eixo-árvore é vazado de ponta a ponta, de modo a permitir a
passagem de barras.
2.2 Caixa Norton
Também conhecida por caixa de engrenagem, é formada por carcaça, eixos
e engrenagens; serve para transmitir o movimento de avanço de recâmbio para a
ferramenta.

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2.3 Recâmbio
O recâmbio é a parte responsável pela transmissão do movimento de
rotação do cabeçote fixo para a caixa Norton. É montado em uma grade e
protegido por uma tampa a fim de evitar acidentes. As engrenagens do recâmbio
permitem selecionar o avanço para a ferramenta.
2.4 Barramento
Barramento é a parte do trono que sustenta os elementos fixos e móveis do
torno. Na parte superior do barramento estão as guias prismáticas, que devem ter
um paralelismo perfeito em relação ao eixo-árvore, a fim de garantir o alinhamento
da máquina.
2.5 Carro Principal

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O carro principal é um conjunto formado por avental, mesa, carro
transversal, carro superior e porta-ferramenta.
O avanço do carro principal pode ser manual ou automático. No avanço
manual, o giro do volante movimenta uma roda dentada, que engrenada a uma
cremalheira fixada no barramento, desloca o carro na direção longitudinal.
No avanço automático, a vara com uma rosca sem-fim movimneta um
conjunto de engrenadas ligadas à cremalheira do barramento que, por sua vez,
desloca o carro.

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O avental transforma os movimentos giratórios do fuso ou da vara em
movimento retilíneo longitudinal ou transversal em relação ao eixo-árvore,
permitindo o avanço da ferramenta sobre a peça.
A mesa, que desliza sobre as guias prismáticas do barramento,
suporta o carro transversal. Nela também estão montados o fuso e o volante com
o anel graduado, que determinam o movimento do carro transversal.
O carro transversal é responsável pelo movimento transversal da
ferramenta e desliza sobre a mesa por meio de movimento manual ou automático.
No movimento automático, o giro da vara movimenta a rosca sem-fim
existente no avental; o movimento é transmitido até a engrenagem do parafuso do
deslocamento transversal por meio de um conjunto de engrenagens; esse
conjunto de engrenagens faz girar o parafuso, deslocando a porca fixada no carro.

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O movimento manual é realizado por meio do manípulo existente no volante
montado na extremidade do parafuso de deslocamento transversal. O movimento
é controlado por meio de um anel graduado, montado no volante.
O carro superior possui uma base giratória graduada que permite o
torneamento em ângulo. Nele também estão montadas o fuso, o volante com anel
graduado e o porta-ferramenta ou torre.

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O porta- ferramentas ou torre é o local onde são fixadas ou suportes de
ferramentas, presos por meio de parafuso de aperto.
2.6 Cabeçote móvel
O cabeçote móvel é a parte do torno que se desloca sobre o barramento,
oposta ao cabeçote fixo; a contracapa e o eixo principal estão situados na mesma
altura e determinam o eixo de rotação da superfície torneada.
O cabeçote pode ser fixado ao longo do barramento por meio de parafusos,
porcas, placas e alavanca com excêntrico.

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O cabeçote móvel tem as seguintes funções:
 Servir de suporte à contra ponta, destinada a apoiar um dos extremos da peça
a tornear;
 Servir para fixar o mandril de haste cônica para furar com broca no torno;
 Servir de suporte direto para ferramentas de corte de haste cônica como
brocas, alargadores e machos;
 Deslocar a contra ponta lateralmente para tornear peças de pequena
conicidade.

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As partes principais do cabeçote móvel são: base, corpo, mangote, trava do
mangote e volante.
Base – desliza sobre o barramento e serve de apoio ao corpo.
Corpo – é onde se encontra todo o mecanismo de cabeçote móvel e pode ser
deslocado lateralmente, a fim de permitir o alinhamento ou desalinhamento da
contra ponta.
Mangote – é uma luva cilíndrica com um cone Morse num lado e uma porca no
outro; a ponta com o cone Morse serve para prender a contra ponta, a broca e o
mandril; o outro lado é conjugado a um parafuso, que ao ser girado pelo volante,
realiza o movimento de avanço e recuo.
Trava de Mangote – serve para fixá-lo, impedindo que se movimente durante o
trabalho.
Volante – serve para fazer avançar ou recuar o mangote.

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3. ACESSÓRIOS DO TORNO
O torno tem vários tipos de acessórios que servem para auxiliar na
execução de muitas operações de torneamento.

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3.1 Placa Universal de Três e de Quatro Castanhas
A placa universal de três e de quatro castanhas é um acessório de máquina
no qual se fixa o material por meio de aperto simultâneo das castanhas. Isso

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significa que o mesmo giro da chave movimenta todas as castanhas, a fim de
apertar e desapertar o material.
A placa universal apresenta dois jogos de castanhas, montadas na placa de
acordo com a forma de fixação da peça, e podem ser:
 Castanha com escalonamento para fora – empregada para fixar peças
cilíndricas pequenas e médias, bem como peças grandes através de furos;
 Castanha com escalonamento descendente para dentro – empregada na
fixação de peças de grande diâmetro.

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A placa universal com três e quatro castanhas compõe-se basicamente de
corpo, engrenagem cônica maior, com rosca espiral engrenagem cônica
menor, castanhas e flange.
A placa universal com castanhas é utilizada para centrar de imediato
materiais que tenham secção circular ou poligonal regular. O número de lados
deve ser múltiplo do número de castanhas; assim, a placa de três castanhas é
adequada para peças triangulares(três lados) ou sextavadas(seis ledos). Já as
peças quadradas utilizam uma placa de quatro castanhas.
Existem duas maneiras de adaptar a placa universal ao eixo principal da
máquina: por meio de um flange com rosca, a qual é usada para fixar a placa, ou
por meio de flange com um cone normalizado.
3.2 Funcionamento da placa universal
No interior da placa está encaixado um disco; na parte anterior do disco
existe uma ranhura de corte quadrado que forma uma rosca espiral, na qual se
adaptam os dentes das bases das castanhas. Na parte posterior do disco há uma

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engrenagem, na qual engrenam três outras engrenagens cônicas menores,
giradas por uma chave.
O giro da chave determina a rotação de engrenagem cônica menor que,
engrenada na engrenagem cônica maior, produz o giro do disco. Os dentes das
castanhas estão encaixados na ranhura em espiral da parte anterior do disco; isso
faz com que as castanhas sejam conduzidas para o centro da placa, simultânea e
gradualmente apertando, quando se gira no sentido dos ponteiros do relógio. Para
desapertar, gira-se em sentido contrário.
As castanhas são numeradas segundo a ordem 1, 2, 3 e 4, no caso de
placa com quatro castanhas. Cada castanha deve ser encaixada na sua ranhura
própria, de acordo com os seguintes procedimentos:
 Girar a chave até aparecer o início da rosca em espiral no alojamento 1;
 Introduzir a castanha no alojamento 1;
 Girar a chave até aparecer o início da rosca espiral no alojamento;
 Introduzir a castanha 2;

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 Proceder da mesma forma para alojar outras castanhas.
Cuidados a observar:
 Ao montar a placa, limpar e lubrificar as roscas ou o cone do eixo principal e do
flange.
 Usar unicamente a chave para prender o material; os braços da chave já estão
dimensionados para o aperto suficiente.
 Na placa universal, prender apenas peças uniformes; assim, a placa não se
danifica. Não ajustar, portanto, peças fundidas em bruto e barras irregulares ou
cônicas.
 Prender as peças de grande diâmetro com as castanhas invertidas; desse
modo, as castanhas estarão com maior número de dentes apoiados na rosca
espiral.
 A parte saliente da peça não deve ser maior que três vezes o seu
diâmetro(A=3d); esse comprimento sem apoio da peça ou da ferramenta é
denominada “balanço”.
Ao montar ou desmontar a placa na máquina, proteger o barramento com
calço de madeira.

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Conservação da placa:
 Ao trocar as castanhas, limpar o alojamento, a rosca espiral da placa, as
guias e os dentes de cada castanha.
 Desmontar e limpar todas as peças da placa quando houver alguma
anormalidade em seu funcionamento.
 Após qualquer desmontagem, lubrificar as engrenagens da placa com
graxa.
 Não lubrificar a rosca espiral e as castanhas para evitar aderência de
cavacos ou pós-abrasivos.
3.3 Placa de Castanhas Independentes
A placa de castanhas independentes é um acessório de máquina que serve
para possibilitar a fixação de peças com formato circular, prismático ou irregular,
por meio de aperto individual de suas castanhas. Algumas placas possuem, na
face, circunferências concêntricas que facilitam a centragem aproximada de peças
cilíndricas.
A placa de castanhas independentes é constituída de corpo, quatro
parafusos com chapa de ajuste e porca, quatro castanhas, e chave de aperto.

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3.4 Corpo
O corpo é de ferro fundido cinzento; tem forma circular, com um cone para
sua fixação na extremidade do eixo principal. As canaletas, existentes na face,
cruzam-se a 90º e orientam o deslocamento das quatro castanhas; o corpo
também apresenta rasgos radiais para fixar peças com parafusos.
3.5 Castanhas
As castanhas são feitas de aço temperado ou cementado, isto é, com
superfícies endurecidas. Têm degraus, na face oposta à base, para fixação da
peça. A posição das castanhas pode ser invertida, girando-as para possibilitar

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a fixação de peças de dimensões maiores. Em um caso ou outro, a ação de
fixar as castanhas pode se dar em duas direções, conforme a peça.
3.6 Parafusos com Chapa de Ajuste e Porca
Os parafusos com chapa de ajuste e porca são feitos de aço de carbono
temperado. Os parafusos de deslocamento das castanhas possuem uma
cabeça quadrada para o encaixe da chave de aperto.
3.7 Chave de Aperto
A chave de aperto é feita de aço carbono, com um encaixe quadrado
interno temperado. Serve para movimentar individualmente os parafusos que
movem as castanhas.

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 Ao montar a placa, limpar o cone e lubrificar as roscas do eixo principal
da máquina e a do corpo da placa.
 Ao montar ou desmontar a placa do eixo principal da máquina, proteger
o barramento com calços de madeira.
3.8 Placa Arrastadora e Arrastador
A placa arrastadora e o arrastador são acessórios de máquinas que serve,
para transmitir o movimento de rotação do eixo principal às peças que devem ser
usinadas entre pontas.
A placa arrastadora tem forma de disco, com um cone interior e uma rosca
externa para sua fixação no eixo da máquina; é feita de ferro fundido cinzento.
Existem vários tipos de placa arrastadora com arrastadores específicos:
placa com ranhura, utilizada com arrastador de haste curva; placa com pino de
arraste, usada com arrastador de haste reta; e placa de segurança, que permite
alojar o arrastador de maneira a proteger o operador.

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Placa com ranhura
Placa com pino de arraste
Placa de segurança
O arrastador é feito de aço ou de ferro fundido; é fixado na peça a usinar e
serve para transmitir o movimento gerado pela placa.

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Existem, ainda, outros tipos de arrastadores tais como o arrastador
conjugado, para fixar peças de grandes diâmetros, e o arrastador com dois
parafusos, indicado para realizar passes profundos.
 Proteger o barramento na montagem e desmontagem da placa arrastadora.
 Escolher um arrastador com orifício que permita pequena folga da peça.
 Fixar o parafuso do arrastador na superfície da peça firmemente; o aperto
dado no parafuso deve impedir o deslizamento do arrastador, quando este,
junto com a peça, é submetido ao esforço de corte da ferramenta.
 Ao fixar a peça entre pontas, colocar o pino da placa em contato com a
haste do arrastador para evitar danos à peça.
 Desbastar toda a peça, deixando sobremetal para acabamento.
 No caso de superfície com acabamento final com chapa de cobre ou de
outro material macio o local da peça onde será adaptado o arrastador.

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3.9 Placa Lisa e Acessórios
A placa lisa é um acessório do torno, fixada no eixo principal, e possui, na
face oposta, uma superfície plana com diversas ranhuras radiais que permitem
deslocar os parafusos de fixação. O corpo da placa lisa é feito de ferro fundido
cinzento, com forma de disco, cujo raio máximo é menor que a distância entre
o eixo principal e o barramento.
Os acessórios para a montagem da placa lisa são: cantoneira, chapa
ranhurada, bloco de apoio cilíndrico, calço paralelo, grampo, padrões de
medida, parafusos, cabeçote de montagem e contrapeso.
Cantoneira – serve de base na placa de apoio à peça, em geral num plano
perpendicular à face da placa. As ranhuras e os furos destinam-se à passagem
dos parafusos utilizados na montagem.
Chapa ranhurada e bloco de apoio cilíndrico – servem de encosto e também de
apoio das peças no esquadro.

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Calço paralelo – tem a finalidade de somente apoiar as peças.
Grampo – permite a fixação da peça, sendo apertado contra esta por meio de
parafusos e com auxilio de calços.
Padrões de medida – a vareta e o bloco são padrões de medida rigorosamente
acabados e que determinam com precisão, na placa, certas medidas para
localização da peça.

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Cabeçote de montagem – prende-se nas ranhuras ou nos furos da placa. Na
sua parte superior há um parafuso que regula o aperto da cabeça de contato a
peça que se fixa na placa.
Algumas precauções devem ser tomadas quando se monta a placa lisa.
 Limpar e lubrificar as roscas do eixo principal do torno e a do corpo da
placa.
 Proteger o barramento com calço de madeira ao montar ou desmontar a
placa no eixo principal do torno.
 Montar e centralizar a peça, fazendo o balanceamento da placa por
meio de contrapeso.

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4. PONTAS E CONTRA PONTAS
Pontas e contapontas são acessórios de máquina, com forma de cone
duplo, feitas de aço, temperadas e retificadas segundo normas de fabricação.
O cone encaixado no furo de centro das peças é geralmente de 60º, e o cone
encaixado no eixo-árvore ou mangote do cabeçote móvel segue o sistema de
medidas Morse, o que lhe dá o nome de Cone Morse.
As pontas e contrapontas têm a função de sustentar as peças a serem usinadas
de forma que estas possam manter coaxilidade, isto é, os cilindros das peças
obedecerem á mesma linha de centro.
4.1 Pontas
As pontas são montadas no eixo-árvore da máquina por meio de uma
bucha de adaptação.Podem ser classificadas em pontas fixas, que são as mais
comuns, e pontas de arraste, ideais para trabalhos de usinagem de peças em
série, em máquinas como torno CNC ou tornos copiadores, pois dispensam as
placas de arraste e arrastadores.

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Na usinagem de peças sem furo de centro, é necessário utilizar a ponta
com furo de centragem ou ponta negativa.
4.2 Contra Pontas
As contra pontas recebem este nome por serem fixadas no mangote do
cabeçote móvel; completam a montagem da peça a ser usinada na máquina.
Podem ser classificadas em contra pontas fixas, com ponta normal; contra pontas
rebaixadas, para facilitar o faceamento ou retificação; e contra pontas de metal
duro, que permite maior resistência ao desgaste.
Outro tipo de contra ponta é a de ponta rotativa, que facilita os trabalhos de
usinagem entre pontas ou placa e contraponta, pois diminui a força de aperto para
fixar a peça. Este tipo de contraponta não requer lubrificação.

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Existem outros modelos de contra pontas para trabalhos específicos, tais
como usinagem de tubos, que utilizam contra pontas rotativas para tubos.
As pontas e contrapontas fixas devem ser utilizadas com atenção, pois
batidas ou pancadas podem inutilizá-las; sempre que forem utilizadas, devem
receber graxa nas pontas em contato com a peça, a fim de diminuir o atrito e
aumentar sua vida útil;uma exceção é a ponta rotativa, que não produz atrito e,
portanto, não requer lubrificação.

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5. LUNETAS
Lunetas são acessórios de máquinas, utilizados na usinagem de eixos
longos com pequeno diâmetro, atuando como mancal de apoio e evitando que o
eixo torneado flexione ou vibre pela ação da rotação e da ferramenta.
As lunetas podem ser de dois tipos:fixa e móvel e são construídas de ferro
fundido. As pontas de contato podem ser de metal não ferroso, esferas de aço ou
placas de metal duro; têm a função de apoiar o eixo, evitando seu desgaste.
5.1 Luneta Fixa
A luneta fixa possui três pontas de contato que são ajustáveis conforme o
diâmetro da peça a ser usinada. A luneta fixa é montada diretamente no
barramento do torno por meio de placa de fixação e porca. É empregada quando a
peça a ser usinada apresenta rebaixo e a extensão a ser usinada não atinge o
corpo todo da peça.

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5.2 Luneta Móvel
A luneta móvel é fixada sobre a mesa do carro principal e acompanha a
ferramenta durante a operação de usinagem. Essa luneta se difere da luneta fixa
por possuir apenas duas pontas de contato, em razão de sua ação próxima à
ferramenta. É empregada quando se deseja tornear toda a extensão da peça num
mesmo diâmetro.
Sempre que as lunetas forem empregadas, as pontas de contato deverão
ser lubrificadas com óleo ou graxa, para diminuir o atrito entre as pontas e a peça
a ser usinada. As superfícies de apoio dos contatos da luneta na peça deverão ser
usinadas de forma a causar o menor desgaste possível nos contatos, mantendo
os ajustes por maior tempo.

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6. TIPOS DE TORNOS
Existem dois tipos básicos de torno: horizontal, também chamado universal,
e vertical. Esses dois tipos dão origem a outros, com particularidades providas por
mecanismo e ferramentas especiais.
6.1 Torno Horizontal
O torno horizontal é utilizado na maioria das operações de torneamento; os
mecanismos estão alojados no interior da estrutura do cabeçote e da coluna
correspondente.
6.2 Torno Vertical
O torno vertical possui o eixo de rotação na posição vertical e é utilizado no
torneamento de peças de grande dimensão, tais como flanges, polias e rodas
dentadas, que em razão de seu peso, podem ser mais facilmente montadas sobre
uma plataforma horizontal.

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6.3 Torno Copiador
No torno copiador, os movimentos que definem a geometria da peça
comandados por mecanismos copiadores de um modelo ou chapelona. No
copiador hidráulico, um amplificador que movimenta o carro porta-ferramenta.
6.4 Torno CNC
Tipo de torno comandado por um computador que controla os movimentos
da máquina; esse computador leva o nome de comando numérico
computadorizado, abreviadamente CNC. Uma das vantagens do comando
numérico é a possibilidade de mudar rapidamente a seqüência de operações que
a máquina deve realizar. Essa mudança é feita por meio de um programa, isto é,
uma lista de instruções escritas numa linguagem que a máquina pode entender.

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6.5 Torno revólver
A característica principal de torno revólver é o emprego de várias
ferramentas, convenientemente dispostas e preparadas, para executar as
operações de forma ordenada e sucessiva. As ferramentas adicionais são fixadas
no dispositivo chamado torre-revólver e devem ser montadas de forma seqüencial
e racional.
6.6 Torno de placa
Também chamado de torno de platô, é amplamente utilizado nos trabalhos de
caldeiraria pesada. Executa torneamento de pecas de grande diâmetro, tais como
polias, volantes e flanges.

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7. OPERAÇÕES DO TORNO
O torneamento é um processo de usinagem que se baseia no movimento
da peça ao redor de seu próprio eixo, com a retirada progressiva de cavaco. O
cavaco é cortado por uma ferramenta de um só gume cortante, com dureza
superior à do material a ser cortado.
O torneamento exige três movimentos relativos entre a peça e a ferramenta:
corte, avanço e penetração. Variando os movimentos, a posição e o formato da
ferramenta, é possível realizar grande variedade de operações, tais como:
faceamento, torneamento cilíndrico, furação, torneamento cônico, interno, externo,
sangramento, corte e recartilhamento.
7.1 Torneamento Cilíndrico Externo
O torneamento cilíndrico consiste em dar formato cilíndrico a um material
em rotação submetido à ação de uma ferramenta de corte. Essa operação é uma
das mais executadas no torno e tem a finalidade de produzir eixos e buchas ou
preparar materiais para outras operações.
7.2 Faceamento
Faceamento é a operação que permite fazer no material uma superfície
plana perpendicular ao eixo do torno, de modo a obter uma face de referência
para as medidas que derivam dessa face. A operação de facear é realizada do

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centro para a periferia da peça. Também é possível facear partindo da periferia
para o centro da peça, desde que se use uma ferramenta adequada.
7.3 Furação
furação permite abrir furos de centro em materiais que precisam ser trabalhados
entre duas pontas ou entre placa e ponta. Também é um passo prévio para fazer
furo com broca comum.
Usa-se a furação no torno para fazer furo cilíndrico por deslocamento de
uma broca montada no cabeçote. É um furo de preparação do material para
operações posteriores de alargamento, torneamento e roscamento internos.
A furação no torno também serve para fazer uma superfície cilíndrica
interna, passante ou não, pela ação da ferramenta deslocada paralelamente ao
torno. Essa operação também é conhecida por broqueamento e permite obter

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furos cilíndricos com diâmetro exato em buchas, polias, engrenagens e outras
peças.
7.4 Torneamento Cônico Externo
Operação muito comum, o torneamento cônico externo admite duas
técnicas: com inclinação do carro superior e com desalinhamento da contraponta
O torneamento com inclinação do carro superior é usado para tornear
peças cônicas de pequeno comprimento. O torneamento cônico com
deslocamento do carro superior consiste em inclinar o carro superior de modo a
fazer ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o corte no
ângulo de inclinação desejado.
O torneamento com desalinhamento da contraponta é usado para peças de
grande comprimento com coniciddae de até 10º, aproximadamente. Consiste em
delocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem,
de modo que a peça forme um ângulo em relação às guias do barramento. Ao

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avançar paralelamente às guias, a ferramenta corta um cone com o ângulo
escolhido.
D= (R – r)L
Q.
L= comprimento total da peça
Q= comprimento do cone a ser torneado
7.5 Torneamento Cônico Interno
Nesse tipo de torneamento, o ângulo de deslocamento do carro superior é
igual ao ângulo de inclinação do cone que se pretende fabricar. A ferramenta é a
mesma utilizada no broqueamento e o controle de conicidade é feito com um
calibrador cônico.
Quando se constrói m cone interior para ser acoplado a um cone exterior,
deve-se fabricar primeiro o cone exterior, usando-o depois como calibrador para
controlar a conicidade da peça com cone interno.
A principal aplicação do torneamento cônico é na produção de pontas de
tornos, buchas de redução, válvulas e pinos cônicos.
8. FERRAMENTAS DE CORTE PARA TORNO

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As ferramentas de corte para torno podem ser classificadas em ferramentas
de desbastar, facear, sangrar, tornear e roscar. São basicamente as mesmas,
tanto para torneamento externo como para interno.
As ferramentas para tornear internamente podem ser de corpo único, com
pastilhas ou com insertos. Podem ser utilizadas nas operações de desbaste ou de
acabamento, variando os ângulos de corte e a forma da ponta.
8.1 Ferramenta de Desbastar

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Remove o cavaco mais grosso possível, levando-se em conta a resistência
da ferramenta e potência da máquina. O desbaste pode ser feito á direita ou á
esquerda, com ferramenta reta ou curva, podendo ser de aço rápido, carboneto
metálico soldado ou intercambiável.
Ferramentas para desbastar de aço rápido
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico soldado.
Ferramentas para desbastar de carboneto metálico intercambiável.
8.2 Ferramenta de Facear

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Empregada para desbastar e para fazer acabamento, pode ser curva ou
reta; o trabalho pode ser feito do centro para a periferia, da periferia para o centro,
à esquerda a à direita.
8.3 Ferramenta de Sangrar
A ferramenta para sangrar é o bedame, que corta o material
perpendicularmente ao eixo de sistema da peça, no sentido de fora para dentro,
formando canais. É usada na fabricação de arruelas, polias, eixos roscados e
canais para alojar anéis de trava ou de vedação e saídas de ferramentas.
O bedame também pode ser usado para separar um material do corpo da
peça; quando utilizado para cortar, o bedame deve ter uma ligeira inclinação na
aresta de corte, para evitar que a rebarba fique presa à peça.
A relação de medida entre a parte útil b e a aresta de corte a varia
aproximadamente de 4:1 até 5:1; essa relação pode ser exemplificada pelo
quadro, que mostra uma aresta do bedome a = 3,8mm para uma peça de aço
400N/mm2
, com diâmetro de 45mm.

42
Uma outra maneira de cortar com bedame é afiá-la com um grande raio na
aresta de corte, de modo a não aumentar o esforço de corte; nesta situação, o
cavaco se apresenta em forma de arco, o que facilita sua saída do canal devido a
uma compreensão lateral; podem-se utilizar velocidades de corte maiores porque
o cavaco não atrita com as paredes laterais da ranhura. A abundância de fluido na
região de corte é fundamental para a refrigeração da peça e da ferramenta, além
de facilitar a expulsão do cavaco. Aplica-se esse tipo de corte em bedame com até
3mm de largura.
Para a execução de canais em peças cilíndricas, como por exemplo na
saída de ferramentas, as dimensões e a forma das ranhuras são padronizadas
com a finalidade de aumentar a vida útil da peça e da ferramenta. As normas que
padronizam a forma e as dimensões de saída para ferramentas e rebolos são a
NBR 5870 e DIN 509. As ferramentas são normalmente afiadas com raios e
ângulos em concordância.
* Saída de rosca conforme a NBR 5870.
* Saída de rebolo conforme a DIN 509.
8.4 Ferramenta para Tornear Interno

43
Utilizada para torneamento interno de superfícies cilíndricas, cônicas,
faceadas ou perfiladas.
8.5 Ferramenta de Formar
Empregada para tornear peças de perfil variado; usam-se ferramentas cujas
arestas de corte têm a mesma forma do perfil que se deseja dar à peça.
8.6 Ferramenta de Roscar

44
Utilizada para fazer rosca na peça; é preparada de acordo com o tipo de rosca que
se executar.
9. FIXAÇÃO E AJUSTAGEM DA FERRAMENTA

45
Fixação e ajustagem da ferramenta influenciam a vida útil e, em
conseqüência, a produtividade da ferramenta.
A posição influi nos ângulos α e γ, que, por sua vez, influem na formação do
cavaco e, conseqüentemente, na força de corte. A posição correta da porta da
ferramenta deve coincidir com o centro geométrico da peça.
As ferramentas de corte podem ser presas no torno de duas maneiras:
diretamente no porta-ferramenta do carro superior ou por meio de suporte que, por
sua vez, é fixado no porta-ferramenta.
Ao fixar a ferramenta, deve-se observar se é necessário colocar um ou mais
calços de aço para obter a altura desejada da ferramenta.

46
Os ângulos α, β e γ devem ser conservados quando se fixam ferramentas
nos diferentes tipos de ferramentas.
Para que uma ferramenta seja fixada rigidamente, é necessário que
sobressaia o menos possível do porta-ferramenta, ou seja, o balanço b deve ser o
menor possível, para evitar a flexão da ferramenta que pode provocar alterações
na rugosidade e nas dimensões da peça.
O valor do ângulo formado pela aresta de corte da ferramenta com a
superfície a cortar é variável, conforme a operação. Assim, em operação de
desbastar, o ângulo χ pode variar de 30º até 90º, conforme material. Quanto maior
a resistência do material, menor será o ângulo. Em operação de facear, o ângulo
pode variar de 0 a 5º.

47
10. RECARTILHA
A recartilha é uma ferramenta utilizada em peças cilíndricas para gerar
sulcos paralelos ou cruzados, que recebem o nome de recartilhos. Algum tipo de
recartilhado permite melhor aderência e evitam o deslizamento da mão em contato
com a peça; outros, causam um relativo travamento em montagem de eixos em
furos ou em peças injetadas em pinos metálicos.
A geração dos sulcos é realizada devido à pressão exercida pela recartilha
sobre a peça; desse modo, conformam-se os dentes sem desprendimento de
cavaco, provocando uma expansão do material que aumenta ligeiramente o
diâmetro da peça. É possível recartilhar peças de qualquer diâmetro, utilizando a
mesma ferramenta, desde que o passo da recartilha seja compatível com o
diâmetro da peça.
As partes da ferramenta de recartilhar são: recartilha, eixo da recartilha,
cabeça articulada, eixo de articulação e porta-recartilha.

48
O porta-recartilha pode ser de três tipos: para uma recartilha, para um jogo,
que é constituído de duas recartilhas, e para três jogos.
Os aços utilizados na construção da recartilha são de dois tipos: aço rápido,
ideal para recartilhamento de peças de aço em geral, e aço ABNT SAE 01,
empregado para recartilhamento de metais não ferrosos. Tanto a recartilha de aço
rápido como a de aço ABNT SAE 01 são temperados e revenidas.
O recartilhado é normalizado pela norma DIN 82: 1973, que determina a
classificação mostrada no quadro a seguir.

49
Observação: As constantes aplicadas nas fórmulas para determinar o diâmetro da
peça a ser recartilhada, não levam em considerações a profundidade das estrias
resultantes do recartilhamento e a especificidade do material a ser trabalhado,
servindo apenas como referência.
O passo das estrias das recartilhas é determinado pela distância existente
entre os picos das estrias. Possui os valores (t) 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,5; 1,6 e 2,0
mm.
A velocidade de corte para materiais macios é de 8 a 10m/min; a velocidade
de avanço é igual a 1/5 do passo dos dentes da recartilha. Para materiais duros, a
velocidade de corte é de 6m/min.
O recartilhamento é representado em desenhos e projetos acompanhado
da classificação da norma DIN( Deutsche Industrie Normen – Normas da Indústria
Alemã), que contempla o número da norma, a classe do recartilhado e o passo em
milímetros.

50
Seleção da recartilha:
A seleção da recartilha está diretamente relacionada com a aplicação do
produto final que s e deseja obter. Convém lembrar que o recartilhamento é obtido
por meio de compreensão e de expansão controladas do material, formado,
respectivamente, baixo relevo e alto relevo.
Os dentes formados são sempre o inverso da recartilha.
A recartilha deve ser selecionada da seguinte forma:
 Recartilhado (RAA) utiliza a recartilha AA;
 Recartilhado oblíquo à esquerda (RBL) utiliza a recartilha BR;
 Recartilhado oblíquo à direita (RBR) utiliza a recartilha BL;

51
 Recartilhamento oblíquo cruzado em alto relevo(RGE) utiliza as recartilhas
BR e BL conjugadas ou GV;
Outras variações de aplicação das recartilhas também podem ser
encontradas na norma DIN 403.

52
11. TORNEAMENTO CÔNICO
O torneamento de peças cônicas externas ou internas é uma operação
muito comum na industria metalmecânica e sua principal aplicação é na produção
de pontas de tornos, buchas de redução, válvulas, pinos cônicos.
O torneamento cônico pode ser feito segundo três técnicas: inclinação do carro
superior, desalinhamento da contraponta e uso de aparelho conificador.
11.1 Inclinação do Carro Superior
A inclinação do carro superior consiste em inclinar o carro superior, de
modo a fazer a ferramenta avançar manualmente ao longo da linha que produz o
corte no ângulo de inclinação desejado. É utilizada para tornear peças pequenas,
em relação ao curso do carro superior, que é limitado.
Cálculo de inclinação do carro superior – a fórmula utilizada no torneamento
de peças cônicas com inclinação do carro é tgα = D – d , onde:
2c
α = ângulo de inclinação
D = diâmetro maior do cone

53
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento do cone
Um exemplo da aplicação de calculo pode ser dado considerando um cone
com comprimento de 65mm, diâmetro maior de 43mm e diâmetro menor de
27mm. O valor da tangente pode ser fornecido por tabela ou utilizando
calculadora.
tgα = 43-27 = 16 = 0,123 ..
. α = 7º
2c 130
No torneamento cônico interno, o procedimento é semelhante ao do
torneamento cônico externo; o ângulo de deslocamento do carro superior é igual
ao ângulo de inclinação do cone que se pretende usinar, porém, utilizando a
ferramenta adequada.
Considerando um cone de comprimento 65,1 mm, diâmetro maior de 17,78 mm e
diâmetro menor de 14,53mm:
tgα = D-d = 17,78 – 14,53 = 0,0249 ..
. tgα = 0,0249
2c 2.65,1

54
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, chega-se ao
resultado final aproximado do ângulo α: 1º25’.
Para determinar o ângulo de inclinação do carro superior para uma peça cuja
conicidade é dada em porcentagem, a fórmula utilizada é:
tgα = %
2
Aplicando a fórmula, o cálculo de inclinação α para tornear um cone com
conicidade de 25%, que equivale a 0,25, será:
tgα = 0,25 ..
. tgα = 0,125
2
Consultando a tabela de tangente ou utilizando a calculadora, percebe-se que
0,125 corresponde a um ângulo de 7º7’.
11.2 Desalinhamento de Contra Ponta
O desalinhamento da contraponta é usado para fazer roscas cônicas
externas e para tornear peças de comprimento maior que o limite de curso do
carro superior, porém com pouca conicidade, ou seja, até aproximadamente 10º.
O torneamento cônico com desalinhamento da contraponta consiste em
deslocar transversalmente o cabeçote móvel por meio de parafuso de regulagem;

55
desse modo, a peças trabalhada entre pontas fará um determinado ângulo com as
guias do barramento. Quanto a ferramenta avançar paralelamente às guias,
cortará um cone com o ângulo escolhido.
Essa técnica tem a vantagem de usinar a superfície cônica com a ajuda do
avanço automático do carro principal. O tempo de trabalho é curto e a superfície
usinada fica uniforme. A desvantagem é que com o cabeçote móvel deslocado, os
centros da peça não de adaptam perfeitamente às pontas do torno, podendo
facilmente danificá-las.
Para a execução dessa técnica, recomenda-se o uso de uma ponta esférica
ou furo de centro de forma R, conforme a norma NBR – 12288.

56
Cálculo do desalinhamento da contraponta – A medida do desalinhamento da
contraponta é determinada pela fórmula M = (D – d).L onde:
2.c
M= medida do desalinhamento da contraponta
D = diâmetro maior do cone
d = diâmetro menor do cone
c = comprimento da parte cônica
L = comprimento total da peça
Aplicando a fórmula, a determinação do desalinhamento do cabeçote móvel
para tornear cônico numa peça com diâmetro maior 30mm, comprimento da parte
cônica 100mm, comprimento total da peça de 180mm e diâmetro menor 26mm
será:
M = (D – d) . L ..
. M = (30 -26).180
2. c 2.100
M = 4.180 M = 36 = 3,6mm
2.100 10

57
O desalinhamento será de 3,6 mm do corpo do cabeçote móvel na sua base.
Quando o comprimento da peça for todo cônico, o comprimento total da peça (L)
será igual ao comprimento da parte cônica ©; portanto:
M = (D – d) . L onde L = c
2.c
M = D – d
2
11.3 Aparelho Conificador
O aparelho conificador é usado para tornear peças cônicas em série. O
torneamento cônico com aparelho conificador utiliza o princípio de funcionamento
do próprio dispositivo, ou seja, na parte posterior do torno coloca-se o copiador
cônico que pode-se inclinar no ângulo desejado, respeitando uma inclinação
máxima de 15º.
O deslizamento ao longo do copiador comanda o carro transversal, que
deve estar desengatado; quando o carro principal avança, manual ou
automaticamente, conduz o carro transversal, cujo movimento é comandado pelo
copiador cônico. O movimento resultante do deslocamento longitudinal do carro e
do avanço transversal da ferramenta permite cortar o cone desejado.

58
No caso de torneamento cônico externo ou interno, sem levar em
considerações qual dos três processos será utilizado, a extremidade cortante da
ferramenta deve ficar exatamente no nível da linha de centro da peça.
A verificação da conicidade é feita com um calibrador cônico, no caso de
cones normalizados, como o Morse ou americano, quando se constrói um cone
interior para ser acoplado a um cone exterior, usando-o, depois, como calibrador
para controlar a conicidade da peça com cone interno.

59
12. TORNEAMENTO EXCÊNTRICO
O torneamento excêntrico, quer dizer tornear fora de centro. Assim para
tornear os diversos diâmetros cujos centros não são alinhados (munhões), quando
não for possível fazer furos de centro na face da peça, uma das técnicas que se
pode usar é o emprego de centro postiço. A operação do torneamento excêntrico
seguirá da seguinte forma:
 Preparação dos discos de centro de modo que o nº de centros e suas
posições correspondam exatamente aos centros dos vários diâmetros do
virabrequim.
 Fixação dos discos com os centros postiços nas extremidades da peça. Os
furos de centro devem ser alinhados com os munhões.
 Ajuste do eixo entre pontas, verificando a centralização. Os espaços vazios
do virabrequim devem ser preenchidos com calços de madeira, ou outro material,
para evitar flambagem da peça.
 Torneamento doa munhões: a rotação deve ser baixa, aumentando
gradualmente até atingir as rotações ideais, que não está em tabelas e depende
da experiência do profissional.

60
OBS: Este método é recomendado quando a peça é de face com furo de centro.
Se a peça permitir,usa-se o torneamento excêntrico com o uso de placas com
castanhas independentes, que consiste em tornear uma peça cujo eixo de simetria
está deslocado em relação ao eixo do torno.
Torneamento excêntrico a partir de um cilindro:
As etapas são:
 Cálculo da distância de um centro ao outro para traçagem. Isto é feito
usando uma fórmula:
E = a-h
2
E – Distância do desalinhamento do furo de centro;
a – Distância do lado maior do excêntrico;
h – Distância do lado menor do excêntrico;
 Traçagem do centro do excêntrico (fora de centro): é feita com o auxilio
de graminho, bloco em V e esquadro.
 Fixação da peça na placa de castanhas independentes:
-As castanhas devem ser abertas de modo que as peças se alojem facilmente.
-A centragem deve ser auxiliada com contraponta e esquadro.
-As castanhas devem ser apertadas suavemente.
 Finalização da centragem apertando e desapertando as castanhas. Nessa
etapa, nunca deve se deixar mais de uma castanha desapertada ao mesmo
tempo.

61
 Realização do balanceamento da placa com pesos: a placa deve ser girada
com a mão. Os pesos devem ser colocados nas partes que ficaram para cima.
Eles não devem ser longos e nem excedor a periferia da placa.
- o eixo principal do torno deve estar girando livremente.
- o balanceamento estará correto quando se gira a placa
várias vezes e se observa que ela pára em posições diferentes.
 Escolha a RPM adequada e acionamento do torno.
-Existe um limite re rotação quando se usa a placa de quatro
castanhas e que não deve ser ultrapassado.
 Início do torneamento dando passes finos, ou seja, com pequena
profundidade de corte, usando deslocamento constante da ferramenta.
 Verificação da centragem e do balanceamento. Se necessário, deve-se
fazer a correção.
 Conclusão do torneamento com tantos passes quantos forem necessários.
Essa operação também pode ser realizada com fixação entre pontas,
usando furos de centro feitos com brocas de centrar, e relativos aos vários
diâmetros (corpo) da peça.
Fixação e centralização da peça.

62
13. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
SYMON, Keith R. Mecânica. Editora Campus
Telecurso 2000 Profissionalizante. Processos de Fabricação. Vol. 3
ABIMAQ. Catálogo de Máquinas e Ferramentas Brasileiras. São Paulo, 1991
Catálogo Indaço
Catálogo Sandvik
FERRARESI, Dino. Fundamentos da Usinagem dos Metais. Vol 1. São Paulo
EDGAR BÜCHER Ltda, 1970.
Processos de Fabricação Mecânica, disponível em www.cimm.com.br, Centro de
Informação Metal Mecânica, acessado em 25/06/2011.

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