Manutenção preventiva conceitos

1
MBA - Engenharia de Manutenção
Unidade Santa Cruz Rio de Janeiro, 27 Julho & 8 de Agosto de 2019

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MBA Engenharia de Manutenção
Técnicas de Manutenção Preventiva
Apresentação
DOCENTE:
Carlos Magno da Silva Rangel;
Engenheiro Mecânico com especialização em manutenção pela Universidade Federal do Rio de Janeiro;
Especialista em Manutenção Preditiva pela IRD Inc.;
MBA em Gestão de Negócio e Inteligência Competitiva pela ESPM;
Atuando mais 30 anos em manutenção com a atual função de Gerente de Manutenção e Engenharia.
TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREVENTIVA:
Apresentar modelos de manutenção de classe mundial;
Apresentar ferramentas de classificação de riscos e tomada de decisão quanto ao tipo e frequências de
manutenção;
Apresentar modelos de gestão e definição de sobressalentes de manutenção;
AVALIAÇÃO:
Participação nas aulas 20%;
Execução de tarefas em aula 30%;
Trabalho Final 50%.

3
JOGO DO SUBMARINO
O oficial de navegação a bordo de um submarino tem como responsabilidadebásica o Sistema
Eletrônico de Navegação (SEN). Esta responsabilidadeinclui a previsão de peças sobressalentes,
inspeções periódicas e os programas relativos a manutenção do (SEN).
Quando em missão, o “SEN” se torna inoperante por qualquer razão, a missão é abordada e o
submarino deve voltar a sua base antes do fim do cruzeiro estabelecido.
Para você, oficial de navegação, tal interrupção seria calamitoso e afastaria qualquer quqlquer
possibilidade que você tem de adicionar outra faixa em seu ombro.
Vejamos como você e seu pessoal se preparam para realizar com sucesso essa missão.
EXERCÍCIO 1 – Estratégia de Manutenção – Jogo do Submarino

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JOGO DO SUBMARINO
O “SEN”, consiste em três subsistemas. Cada subsistema consiste de itens que falham
aleatoriamente.
O sistema deve operar 24 horas por dia para o cruzeiro em questão. Este cruzeiro é de 60
dias(1440 horas).
A tabela 1 mostra o TMPF (temo médio para falhar) para cada item e a probabilidade de se usar
mais do que o número indicado de peças sobressalentes durante o cruzeiro. Por exemplo: em 98 de
100 cruzeiros de 1440 horas cada um, haveria 5 ou menos falhas do item “A”. A probabilidade de
que o original (peça instalada) e mais 5 sobressalentes falhem é de 2% (0,02).

5
JOGO DO SUBMARINO
Os dados da “tabela 1” indicam que os itens com baixo “TMPF” são mais propensos a falhar do que
os itens com alto “TMPF”. A partir destes dados, é selecionado a quantidade de peças
sobressalentes para cada item, a ser lançada na “tabela 2”.
Esta tabela apresenta todos os itens com os seus respectivos volumes em “pés cúbicos”.
Multiplicando a quantidade de itens pelos seu volume nos conduz ao espaço necessário para cada
item. A soma global de todos os itens não deve exceder a 205 ft³.

6
JOGO DO SUBMARINO
Após transpor as quantidades escolhidas de sobressalentes, de cada item, para a “tabela 3”, o
cruzeiro se inicia (a viagem começa).
Se um item falhar, você deve ser capaz de substituí-lo por um sobressalente em estoque.
O subsistema se torna inoperante se você não for capaz de substituir um item que tenha falhado.
Em “inspeção” subsequentes, se você não for capaz de manter no mínimo dois subsistemas em
operação,a missão é abortada e o submarino deve voltar a sua base (e lá se vai a sua faixa).

7
JOGO DO SUBMARINO
Todos os Três sistemas devem ser apoiados por provisões de sobressalentes. Então, se qualquer
subsistema falhar dentro das 10 primeiras inspeções a missão será abortada.
Itens que falharam não poderão ser reparadosa bordo do submarino,apenas substituídos.
Nenhum dos itens é intercambiável com qualqueroutro.
As inspeções são desempenhadas a cada 2 dias.

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SISTEMA ELETRÔNICO DE NAVEGAÇÃO
SEN
SUBSISTEMA-2
COMPONENTES
B,E,H,K,N,Q,T e W
SUBSISTEMA-1
COMPONENTES
A,D,G,J,M,P,S,V, e Y
SUBSISTEMA-3
COMPONENTES
C,F,I,L,O,R,U e X

9
ITEM TMPF (h) NEF/VAG SOBRESSALENTES
1 2 3 4 5 6
A 686 2,1 60% 35% 16% 6% 2% 0,5%
B 686 2,1 60% 35% 16% 6% 2% 0,5%
C 800 1,8 52% 27% 11% 4% 1%
D 800 1,8 52% 27% 11% 4% 1%
E 960 1,5 44% 20% 6% 2% 0,5%
F 960 1,5 44% 20% 6% 2% 0,5%
G 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
H 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
I 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
J 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
K 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
L 1200 1,2 35% 12% 4% 1%
M 1600 0,9 22% 6% 2% 0,2%
N 1600 0,9 22% 6% 2% 0,2%
O 1600 0,9 22% 6% 2% 0,2%
P 1600 0,9 22% 6% 2% 0,2%
Q 1600 0,9 22% 6% 2% 0,2%
R 2400 0,6 12% 1% 0,3% 0,1%
S 2400 0,6 12% 1% 0,3% 0,1%
T 2400 0,6 12% 1% 0,3% 0,1%
U 4800 0,3 3% 0,3%
V 4800 0,3 3% 0,3%
W 4800 0,3 3% 0,3%
X 4800 0,3 3% 0,3%
Y 4800 0,3 3% 0,3%
NEF/VAG: NÚMERO ESPERADO DE FALHAS/VIAGEM
TABELA 1
NÚMERO DE SOBRESSALENTES
VERSUS
PROBABILIDADE DE FALHA

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ITEM TMPF (h) FT3/ITEM QTDE FT3
A 686 8
B 686 6
C 800 3
D 800 6
E 960 9
F 960 4
G 1200 3
H 1200 3
I 1200 5
J 1200 2
K 1200 4
L 1200 6
M 1600 1
N 1600 3
O 1600 3
P 1600 2
Q 1600 5
R 2400 7
S 2400 6
T 2400 3
U 4800 2
V 4800 4
W 4800 1
X 4800 2
Y 4800 3
QTDE FT3 QTDE FT3
TOTAL 101
FOLHA E TRABALHO

11
CNCEITO DE ESTRATÉGIA DE
MANUTENÇÃO
ITEM
1
A
B
C
D
E
F
G
H
I
J
K
L
M
N
O
P
Q
R
S
T
U
V
W
X
Y
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
2
3
1
SUBSISTEMA
NÚM.
DE
UNID.
SOBRESALEN-
TES
-TABELA
II
30
29
28
27
26
25
24
23
22
21
20
19
18
17
16
15
14
13
12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
Subsistema Inoperante no Período Inoperante no Período
1
3
2
1 10 30
FOLHA DO JOGO

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Conceitos de Manutenção Preventivas

13
?
A P
D
C
MANUTENÇÃO
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA-URS
Área:
Equipamento
Data:
Detectado por:
Controle n:
Descrição da anomalia
OPERADOR
MANUTENÇÃO
AUTÔNOMA-URS
Área:
Equipamento
Data:
Detectado por:
Controle n:
Descrição da anomalia
Aciaria
Forno 2
2 out 99
Renato
Ruído muito forte na
bomba do sistema
hidráulico de elevação
da abóboda
?

14

15

16
Manutenção de Classe Mundial - Introdução

17
•CORRETIVAPROGRAMADA,É uma intervenção de manutenção realizada a partir do
diagnóstico de falha no equipamento, antes da quebra e sem que tenha havido a
interrupção da função no processo produtivo. Outra caracterísitica dessa atividade
é que a intervenção é realizada de forma programada e com o preparativo prévio dos
recursos necessários a sua consecução. Independente se ocorreu numa parada do
calendário regular ou uma parada extraordinária.
Exemplo: A inspeção por termovisão identificou um ponto quente numa conexão e foi
programado e realizado o reparo na parada programada mensal.
A inspeção de equiptos rotativos identificou vibração alta no mancal do Cil.
Secador da Máq. de Papel e foi negociada uma parada para reparo no dia seguinte.
•CORRETIVAIMPREVISTA,É uma intervenção de manutenção realizada sem qualquer
tipo de programação e preparativos, devido a quebra inesperada do equipamento e a
interrupção da função no processo produtivo.

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•PREVENTIVACONDICIONAL,também chamada de “Manutenção Indireta”, é uma
atividade de inspeção geralmente realizada sem interferir no estado operacional
do equipamento, que visa unicamente coletar dados sobre o estado do equipamento
ou de seus componentes.
Está dividida em 2 tipos de atuação:
Preventiva Condicional Instrumentada também chamada de“Objetiva”, a qual é
realizada com o auxílio de instrumentos, que fornecem dados
com padrões uniformes e permitem o diagnóstico mais objetivo e conclusivo.
Exemplos: Análise de vibrações, termovisão, análises de óleo, etc.
Preventiva Condicional Sensitiva, também chamada de “Subjetiva”, que é realizada
usando os sentidos humanos como, audição, tato,
visão e etc, e por vezes auxiliada com instrumentos como estetoscópios, lentes,
mas que ainda assim fornece dados que variam de acordo com a percepção de
cada pessoa.

19
Manutenção de Classe Mundial
Estágio 1 – Manutenção Planejada
•PREVENTIVASISTEMÁTICA, também chamada de “Manutenção Direta”, é uma
atividade de manutenção que requer a intervenção no equipamento e a aplicação
de materiais, cuja realização ocorre em períodos pré-fixados e pode conduzir a
troca de componentes sem observar o seu estado de utilização.
Exemplos: lubrificação, limpeza, troca periódica de componentes que não tem
acesso para inspeção, reapertos de parafusos, etc.
•EQUIPAMENTOCOM MANUTENÇÃOOTIMIZADA, É a aquisição de equipamentos novos,
que apresentem a melhor relação de “custo no ciclo de vida” (LCC), desenhados de
forma a ter robustez e componentes dimensionados para vida útil longa, com mínima
e facilitada intervenção de manutenção.
Para obter essa condição, parte-se do pressuposto que a equipe de engenharia de
fábrica, passe a refinar o processo de seleção dos novos equipamentos via LCC ou
procedimento equivalente e a equipe de manutenção atue junto, durante as fases
de especificação e aquisição, agregando esse conceito aos novos projetos.

20
•EXTENSÃODA VIDAÚTIL, É o processo de estudo e implantação de melhorias em
equipamentos, visando eliminar pontos ou componentes frágeis, que apresentam
necessidade de manutenção frequente, aumentando a confiabilidade e vida útil do
conjunto.

21

22

23

24
A
S
B, C
A
D
B, C
A, B
W
C
C
Q
B, C
A, B
Q
A
C
P
B, C A, B
P
A
C
M
B, C
A, B
M
A
Equiptº A Equiptº B Equiptº
C
A B C
Seguranç
a
Ocorrendo a falha, a
falta de segurança
e/ou poluição
afetam comple-
tamente a área com
riscos graves
Ocorrendo a falha,
a falta de
segurança e /ou
poluição afetam
parcialmente a
área
S e
Ocorrendo a falha,
não existem
problemas de
segurança e
ambiental
Poluição
Abrangên-
cia do
efeito
Ocorrendo a falha,todos
os trabalhos /sistemas
produtivos serão parali-
sados (Toda Fábrica)
D
Ocorrendo a falha,
existe máquina em
stand-bye é mais
econômico reparar
após a falha
Regime de
trabalho
W De 16 a 24 horas por dia
De 8 a 16 horas por dia
Funciona
apenas
ocasionalmente
Frequênci
a
das
Falhas
P
Muitas paralisações
devido a falhas do
equipamento (1 vez
em intervalos
menores
que 6 meses)
Paralisações
ocasionais
devido a falhas do
equi-
pamento (1 vez a
cada
6 meses ou anual)
Paralisações muito
raras devido a falhas
do equipamento (1
vez por ano ou maior
que 1 ano)
Tempo para
reparo maior que
4 horas e custo
superior a
R$ 5.000
Tempo para reparo
entre 1 a 4 horas e
custo entre R$ 1.000
a R$ 5.000
Tempo para reparo
inferior a 1 hora e
custo inferior a R$
1.000
M
Dificulda
de de
reparo
e custo
Qualidad
e e
Produçã
o
qualidade é afetada
ou a produção é
interrompida e não
recuperável
Q
Ocorrendo a falha,
não afeta a
qualidade nem a
produção
qualidade pode sofrer
variações e a produção
reduzida
Manutenção
Planejada
Ocorrendo a falha,
im-portante linha
de pro-
dução é
interrompida
(Apenas um setor)
Criticidade de Equipamentos
Manutenção de Classe Mundial – Criticidade de equipamentos

25
CLASSE DO
EQUIPAMENTO
A B C
CARACTERÍSTICA
DA CLASSE
A falta do equipamento afeta imediatamente o
processo produtivo com plena paralização ou
por exposição da planta à riscos ambientais
e/ou pessoais sérios
A falta do equipamento pode impor
redução parcial da capacidade
produtiva ou da qualidade ou acarreta
riscos operacionais que exigirão
atenção extraordinária
A falta do equipamento não traz
consequências para o processo
produtivo ou expõe a planta à riscos
operacionais
ABORDAGEM
CENTRADA EM
Confiabilidade e Disponibilidade Máxima Disponibilidade Máxima Custo Mínimo
OBJETIVANDO
•Execução de paralizações no menor tempo
possível •Inexistência
de intervenções não programadas ou
imprevistas
•Inexistência de intervenções não
programadas ou imprevistas
•Mínimo aporte de recursos da
manutenção (pessoal, materiais e
equiptos), direcionando os esforços
para itens de maior relevância
•Monitoração rigorosa e permanente das
condições operacionais e das variáveis que
caracterizam desempenho
•Moderada Preventiva Baseada
Condição dentro dos limites de não
comprometer a disponibilidade
•Reduzida Preventiva Baseada na
Condição, de preferência à Sensitiva,
restrita a maximização do uso dos
componentes e reduzir o esforço da
manutenção
•Intensa Preventiva Baseada na Condição em
todos equipamentos que permitam o
monitoramento
•Moderada Preventiva Sistemática
(intervalos baseados no tempo), nos
casos onde não seja possível a a
Preventiva Baseada na Condição
•Corretiva Programada quando for
mais econômico reparar o
equipamento após a quebra
•Preventiva Sistemática (intervalos baseados
no tempo), em todos os casos onde não seja
possível a Preventiva Baseada na Condição
•Implementação de Melhorias sempre
que identificada a causa da falha e
eliminação de pontos vulneráveis
•Ampla concentração de Melhorias e Engª de
Redução de Falhas direcionada para pesquisa
e eliminação de falhas
ESTRATÉGIAS DE
MANUTENÇÃO
Criticidade

26
Manutenção de Classe Mundial – Gestão de Sobressalentes

27
Manutenção de Classe Mundial – Exercício 2
1
2
3
4
5
Considerando que o sistema de tratamento
e distribuição de água é indispensável para
a população, classifique os equipamentos de
1 á 5.

28
Manutenção de Classe Mundial – Gestão de Sobressalentes

29

30
Manutenção de Classe Mundial – Exercício 3
Considerando a tabela anterior, recomende
a melhor política de manutenção para os
componentes ao do circuito ao lado.

31
Manutenção de Classe Mundial – Planos de Manutenção

32
CONCEITO DE ESTRATÉGIA DE
MANUTENÇÃO

33
Manutenção de Classe Mundial – Manutenção da Condição

34
Manutenção de Classe Mundial – Pró-Ativas e Preventivas

35
“Gestão de Ativos (GA) é a atividade coordenada de uma
organização para produzir o valor dos ativos, que envolve
equilibrar os benefícios de custos, riscos, oportunidades e
desempenhos.”
Dessa forma, a gestão de ativos refere-se a gestão de todo
o ciclo de vida de um ativo. Isto é, desde a sua aquisição,
ou criação em caso de um ativo virtual, até o seu descarte.
Nesse sentido, na gestão deve ser considerado todo o
controle necessário para garantir o registro de detalhes e
valores de um ativo.
“O objetivo da gestão de ativos é maximizar a diferença
entre os benefícios e os custos de um ativo durante todo o
seu ciclo de vida.”
Manutenção de Classe Mundial – Pró-Ativas e Preventivas

36
Manutenção de Classe Mundial – Habilidades das Equipes

37
Manutenção de Classe Mundial – Históricos de Falhas

38
A
INTERRUPÇÃO (%)= Tempo de Interrupção do processo
Tempo programado para produção
Manutenção de Classe Mundial – KPI´s

39
A
CUSTO PARA EQUIPAMENTO - CGU01 AO LONGO DO ANO

40
A
TAXA DE FALHAS – TF (falhas/mês) - Quantidade total de interrupções de produção (notas de CORRETIVAS NÃO PLANEJADAS dividido
pelo períodode considerado:usualmente um mês)
A Taxa de falhas também pode ser aplicada a nível de equipamento, onde o numero de interrupções abrange as paradas do equipamento “com
e sem perdas de produção”.
No gráfico abaixo temos um exemplo da utilização da taxa de falhas com o objetivo de monitorar o aumento de confiabilidade de uma ponte
rolante.
Grua 91

41
TEMPO MÉDIO ENTRE FALHAS – TMEF (minutos): É o indicador que permite avaliar qual tempo médio que um Processo/Equipamento/
Componente pode operar sem interrupção. Calculamos este tempo médio a partir da divisão do tempo de operação e o numero total de falhas
no período.
TEMPOMÉDIO ENTRE FALHAS GRUA 91
TMEF = Tempo Total de Operação
Núm. Total de Falhas no Período

42
Manutenção de Classe Mundial – KPI´s-Exercício 4

43
TEMPO MÉDIO PARA REPARO –TMPR (MINUTOS): É o
indicador que permite avaliar qual tempo médio para reparar um
Processo ou Equipamento ou Componente para um
determinado intervalode tempo.
TEMPOMÉDIO PARA REPARO DAS PONTES ROLANTES
DA ACIARIA
Núm. Total de Reparos no Período
Considerado

44
TEMPO MÉDIO PARA REPARO –TMPR (MINUTOS): É o
indicador que permite avaliar qual tempo médio para reparar um
Processo ou Equipamento ou Componente para um
determinado intervalode tempo.
Somatório dos tempos de reparo
TEMPOMÉDIO PARA REPARO DAS PONTES ROLANTES
DA ACIARIA
Núm. Total de Reparos no Período
Considerado

45
A FUNÇÃO DOS INDICADORES DE MANUTENÇÃO E O PROCESSO DE MELHORIA CONTÍNUA DA
MANUTENÇÃO.
A tabela abaixo dá alguns exemplos de como podemos utilizar estes indicadores para melhorar nossos processos.
CORRELAÇÃO DE INDICADORES E MELHORIAS DO PROCESSO

46

47
Manutenção de Classe Mundial – RCM

ENGENHARIA
A B 1 2 3 4 5 6
1
2
3
4
5
6
2
3
3
4
4
4
5
5
5
5
6
6
6
6
6
7
7
7
7
7
7
8
8
8
8
8 10
9
10
10
9
9
9 11
11
12

49
Manutenção de Classe Mundial – Engª de Confiabilidade
0
0,02
0,04
0,06
0,08
0,1
0,12
0,14
0,16
0,18
0
1
2
3
4
5
6
7
0 2 4 6 8 10 12 14
FDMDADOS

50
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 2 4 6 8 10 12 14
PROBABILIDADE DADOS

51
0
0,2
0,4
0,6
0,8
1
1,2
0 2 4 6 8 10 12 14
ConfiabilidadeDADOS x ProbabilidadeDADOS

52

53

54

55

56

58

59

60
DIAS
CONFIABILIDADE
(%)
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
CONFIABILIDADE DA TALHA EXTRA
Weibull
Janeiro a Junho de 2005

61

62
DIAS
CONFIABILIDADE
(%)
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
CONFIABILIDADE TRANSLAÇÃO DO CARRO
Weibull
Janeiro a Junho de 2005

63
DIAS
CONFIABILIDADE
(%)
60
55
50
45
40
35
30
25
20
15
10
5
0
110
100
90
80
70
60
50
40
30
20
10
0
Variable
TCARRO ANTES
TCARRO DEPOIS
CONFIABILIDADE DA TRANSLAÇÃO DO CARRO
Weibull

64

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74
Manutenção de Classe Mundial – Sistemas Online

75

76

77

78

79

80
A
MTBF
São os períodos de tempo que se perdem na operação de uma máquina, e sua média pode ser realizada por meio de
uma fórmula. Devemos aplicar o tempo total do desempenho natural durante um ciclo preestabelecido sob o número
de erros ocorridos durante esse tempo. Veja a fórmula: MTBF = (Tempo total disponível – Tempo perdido) /
(Número de paradas)
Exemplo – Ao longo de um determinado período disponível para atuar, foi notado:
período integral disponível para operar = 24 horas
aconteceram 3 paralisações a cada uma delas: 1 hora, 2 horas e 30 minutos (0,5 horas)
MTBF = [24 – (1 + 2 + 0,5)] / 3 = 6,8333 horas ou 410 minutos
Tendo essa conclusão, pode-se criar estratégias para enfrentar um problema paulatinamente associado ao
equipamento.
MTTR
O MTTR é calculado aplicando a média de tempo que demora para desempenhar uma reparação após o episódio da
falha. Veja a fórmula: MTTR = (Tempo total de reparo) / (quantidade de falhas)
Caso use o exemplo acima, deverá obter a seguinte solução:
MTTR = (1 + 2 + 0,5) / 3 = 1,1666 horas ou 70 minutos
Essa solução estabelece o tempo médio que o aparelho ficou parado. Gerando uma relação com os dois índices, pode-
se concluir que, a cada 2 horas, o programa se encontrará indisponível por 15 minutos. Quanto menor o MTTR, mais
eficiente é a equipe de manutenção.
Manutenção de Classe Mundial – Estratégia de Ativos

81

82

83
Gestão de Ativos
Norma ABNT NBR ISO 55001
Gestão de Ativos e ISO 5000 - Introdução

84
O quê é o sistema ISO ? ISO refere-se a“International Organization for Standardization”, traduzidono
Brasil comoOrganizaçãoInternacional de Normatização.
O objetivodaISO é desenvolverpreceitos que possamser adotados por países
do mundo inteiro, visandooencorajamentodocomérciode bens e serviços.
Neste sentido, aOrganizaçãotraz umasérie de normas paraempresas de
diferentessegmentose tamanhos. Existemas normas da família ISO
9000 focadas no sistemade gestãode qualidade, aI ISO 14001 voltadaparao
setor Ambiental, ISO22000 relacionadaàsegurançados alimentos, e mais
recentemente, afamíliada ISO55000
Paraapontar e identificar empresas que estãoemconformidade comas
normas, existe aCertificaçãoISO, processoonde aempresaé avaliadapara
analisar se atende aos requisitos das normas correspondentesaoseunichode
atuação.

85
A

86
Vamos falar um pouco sobre as normas:
A serie de normasbrasileiras, publicadasem 2014, apenas alguns dias apos a publicação das normasinternacionaise
resultadodo trabalho executado no âmbito da comissãoespecial de estudos, a ABNT CEE 251, que representao pais
no comitê internacionalda ISO, TC 251.
A serie de normase compostapor 3 normasdistintas:ABNT NBR ISSO 55000, ABNT NBR ISSO 55001 e ABNT NBR
ISSO 55002.
A norma ABNT NBR ISO 55001 possui exatamenteo mesmo conteúdo da ISO 55001 adequada a realidade brasileira
através das notas brasileirasinseridasno texto. Esta norma apresenta os requisitosde um sistemade gestão para
a gestao de ativos, que daqui por diante sera citado apenas como sistemade gestão de ativos. Esta norma esta
relacionadacom a norma ABNT NBR ISO 55000 que apresentaa terminologiae também com a norma ABNT NBR ISO
55002 que apresenta a orientação sobre como interpretara ABNT NBR ISO 55001 dentro de um ambiente especifico
ou em determinadostipos de ativos.

87
A

88

89
A
• Ativos
Segundo a norma, ativo e um item, algo ou entidadeque tem valorreal ou potencialpara uma organização.Este
valorpode ser tangívelou intangível,financeiroou não financeiro,e inclui a consideraçãode riscos e passivos. Ele
pode ser positivoou negativo,em diferentes estágios da vida do ativo.
Os ativosfísicos geralmente referem-se a equipamentos,estoques e propriedades de posse da organização.Os ativos
físicos são o oposto de ativosintangíveis,que são ativosnão físicos, como contratos, marcas, ativosdigitais, direitos
de uso, licenças, direitosde propriedadeintelectual,reputaçãoou acordos.
O agrupamento de ativosreferidos como um sistema de ativotambém pode ser consideradocomo um ativo.
• Gestão de Ativos
Segundo a norma, gestao de ativose a atividadecoordenadade uma organizaçãoparaobter valora partir dos ativos,
o que envolveum equilibrioentre custos, riscos e desempenho.
• Sistema de gestão de ativos
Um sistema de gestao para a gestao de ativostem a funcao de estabelecer a politicae os objetivosda gestão de
ativos. O sistema de gestao de ativose um subconjuntoda gestao de ativos.
Os quatro

90

91

92
Partindo-se da premissa que ativoe o que gera valorpara a organizacao,podemos considerar critico aquele que gera
maior valordentro do escopo estabelecido.
Tambem podemosdizer que o fato de um ativo ser consideradoou nao critico pode ser determinadoem funcao da
importancia deste elemento e das consequencias de sua ausencia ou falha.Em algumas situacoes um mesmo tipo de
ativo pode ser critico e em outras nao,dependendo da sua aplicacaoe das condicoes de “backup” em caso de falha.
A conclusao do que e um ativo critico e do que e um ativo nao critico parece bem simples e facilmentecompreensivel
quandose conhece o contexto da organizacaoe seu escopo.
Resumidamente,pode-se dizer que a caracteristica de um ativoser ou nao critico e diretamenteproporcionala
funcao que este exerce no negocio da empresa. Portanto,podemos ter ativosque em determinadasempresas sao
consideradoscriticos e em outras nao.
Classificaros ativosem criticos e nao criticos e uma tarefa importantepara a gestao de ativos, pois os criticos serao
necessariamente monitoradoscom mais detalhes.
Os ativosagrupadosem criticos e nao criticos devem, de forma geral, ser analisados,monitoradose ter seu
desempenho avaliado individualmentee em grupo.
Cada ativo no sistema tem uma funcao unica e muitas vezes podem ser consideradasnao redundantes
Gestão de Ativos e ISO 5000 – Ativos Críticos

93
ESTRATÉGIA
• Nível de serviço requerido (confiabilidade,segurança, requisitosregulatórios, aceitabilidadeambiental,etc.)
• Horizonte/cronograma do planoestratégico
• Informações financeiras/ expectativasde retorno dos investimentos
• Papéis e responsabilidades
• Gestão de riscos
• Integração com outros sistemas de gestão
CICLO DE VIDA - LCC
• Especificação/Projeto
• Aquisição
• Operação
• Manutenção
• Renovação/Substituição
• Expansão
• Introdução de NovasTecnologias
• Descarte

94

95

96
25
INDICADORES
• Descrição
• Intervalo de Mensuração
• Metas

97
A

98
Risco Inconsiderado
Risco Calculado
Risco Sobrestimado
Gestão de Ativos e ISO 5000 – Gestão de Risco

99

100

101

102
A

103
A

105

106
O monitoramento adequado da operação do ativo possibilita a equipe de gestão estimar a vida remanescente em
função da severidade dos eventos ocorridos ao longo do ciclo de vida e determinar o ponto exato do momento da
substituição do ativo antes que uma falha irreversível possa acontecer.
Para que a empresa obtenha o melhor rendimento e a melhor atuação de um ativo e necessário ter um gerenciamento
do ciclo de vida.
O gerenciamento do ciclo de vida de um ativo deve compreender:
• Sistema de monitoramento continuo;
• Avaliação e registro de incidentes, acidentes e falhas;
• Estratégias de manutenção especificas;
• Analise do custo do ciclo de vida;
• Gerenciamento de riscos, confiabilidade e probabilidades de falha.
Considerando como exemplo um transformador com dados fictícios, e supondo um sistema de supervisão e
monitoramento instalado no alimentador, temos ao longo dos anos o registro das ocorrências e as informações de
operação.
A avaliação das falhas ocorridas com este tipo de ativo e suas causas apresentaram o seguinte resultado (fictício):
Fig. 16: Exemplo de avaliação de falhas
44

107

108
A

109
A
Gestão de Ativos e ISO 5000 – Estratégia de Ativo

110
Manutenção de Classe Mundial - Estágio 2
Manutenção Pró - Ativa – Estratégia de Ativos
A

111
A analise de calculo da vida econômicade um ativo e analise LCC permitem
a obtenção de benefícios múltiplos, para
as atividades de operação e manutenção, tais como:
• Organizar edirecionar as atividades por meio da hierarquização
• Determinar e classificar os componentes
• Entender e quantificar a performancedos componentes mais críticos
• Entender os contextos financeiros e do compressor
• Aplicar conhecimento adquirido em outras otimizações:
• Determinar estoqueideal de sobressalentes
• Determinar manutenções preventivas e inspeções otimizadas
Os cálculos e as analises dos custos ao longo do ciclo de vida, bem como a
avaliação de desempenho, sao instrumentos
essenciais para embasar a tomada de decisões.
Gestão de Ativos e ISO 5000 – LCC

112
Gestão de Ativos e ISO 5000 – LCC – Exercício 5

113
Gestão de Ativos e ISO 5000 – LCC – Exercício 5
2018 2019 2020 2021
As is Manutenção 446.976,45
R$ 885.496,07
R$ 947.480,79
R$ 947.480,79
R$
As is EE 2.723.529,30
R$ 2.878.526,90
R$ 3.321.377,20
R$ 3.321.377,20
R$
Total 3.170.505,75
R$ 3.764.022,97
R$ 4.268.857,99
R$ 4.268.857,99
R$
CAPEX investimento 2.766.940,00
R$ -
R$
CAPEX Infra 189.800,00
R$ -
R$
CAPEX Manutenção 276.777,66
R$
CAPEX EE 2.148.961,15
R$ 2.148.961,15
R$
Total 5.382.478,81
R$

114
Técnicas de Manutenção Preventiva – Aplicação
Mecanismo de Falha
Esforço
Resistência

115
Mecanismo de Falha
Esforço Resistência

116
Mecanismo de Falha

117
Mecanismo de Falha

118
➢ quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no seu contexto presente de Operação?
➢ de que forma sem em cumprir as funções?
➢ o que causa cada causa funcional?
➢ o que acontece quando ocorre a falha?
➢ de que forma cada falha importa?
➢ o que pode ser feito para predizer ou prevenir cada falha?
➢ de que deve ser feito se não for encontrada uma tarefa pró-ativa?

119
➢ FUNÇÔES E PADRÕES DE DESEMPENHO:
Para implementarmos técnicas de manutenção Preventivas, é importante determinar o quais os
desempenhos esperados dos ativos pelos usuários.
➢ FALHAS FUNCIONAIS:
São falhas que impedem que o ativo entregue seu padrão de desempenho esperado. Entendê-
las é condição básica para as ações de bloqueios.
➢ MODOS DE FALHAS:
Uma vez que cada falha funcional tenha sido identificada, o próximo passo é tentar
identificar todos os eventos que são razoavelmente prováveis de causar cada estado de falha.

120
➢ EFEITOS DA FALHA:
Em seguida, o processo orienta ao entendimento do que ocorrerá quando cada modo de falha ocorrer.
Estas descrições devem descrever todas as informações necessárias para avaliação de consequências de
falhas, tais como:
✓ Qual a evidência (se há alguma) de que a falha ocorreu;
✓ De que modo (se há algum) ela coloca uma ameaça à segurança ou a meio ambiente;
✓ De que modo (se há algum) ela afeta a produção ou operação;
✓ Qual o dano físico (se há algum) é causado pela falha;
✓ O que deve ser feito para reparar a falha.
➢ CONSEQUÊNCIAS DA FALHA:
Toda a falha causa algum tipo de transtorno à organização. Todavia, algumas podem causar danos
irreparáveis a sociedade, ao meio ambiente e a organização ( vejam o exemplo de Brumadinho), que serão
sentidos por um longo tempo:
✓ Perdas de vidas;
✓ Danos a saúde de uma sociedade;
✓ Danos irreparáveis a organização e seus acionistas.
➢ TAREFAS PRÓ-ATIVAS:

121
A
A medida que adquirimos um conhecimento mais profundo do papel dos ativos de negócios,
começamos a verificar de que quando qualquer ativo físico é posto a trabalhar é que alguém deseja
que ele faça alguma coisa. Assim, quando fazemos manutenção em um ativo, a condição que desejamos
conservardeve ser aquela como qualele continua fazeralgumacoisa que seus usuáriosdesejamque ele faça.
Quais são as funções e padrões de desempenho de um ativo no
seu contesto presente de atuação?
A definição de uma deve consistir d um verbo, um objeto e o
padrão de desempenho desejado.

122
➢ FUNÇÔES
Para implementarmos técnicas de manutenção Preventivas, é importante determinar o quais os
desempenhos esperados pelos usuários.
➢ FALHAS FUNCIONAIS:
São falhas que impedem que o ativo entregue seu padrão de desempenho esperado. Entendê-
las é condição básica para as ações de bloqueios.
➢ MODOS DE FALHAS:
Uma vez que cada falha funcional tenha sido identificada, o próximo passo é tentar
identificar todos os eventos que são razoavelmente prováveis de causar cada estado de falha.

123
Padrões de Desempenho
Capabilidade inicial
(O que ele pode fazer)
Desempenho
Desempenho desejado
(O que os seus usuários
querem que ele faça)

124

125

126

127
➢ PADRÃO DE DESEMPENHO DE FUNÇÃO DE MEIO-AMBIENTE:
✓ Cobrança dos órgãos governamentais;
✓ Atendimento aos anseios da Sociedade;
✓ Caso Brumadinho.
➢ PADRÃO DEDESEMPENHO DE FUNÇÃO DE SEGURANÇA PESSOAL:
✓ Gestão de Risco;
✓ Redução de acidentes no trabalho;
✓ PSIFS.

128

129
“Falha” é definida como a incapacidade de qualquer
ativo e fazer o que seu usuário quer que ele faça.
“Falha funcional” é definida como a incapacidade de
qualquer ativo de fazer o que seu usuário quer que
ele faça.
O que o usuário quer
que ele faça
Desempenho O que o item pode fazer
Desempenho Desejado
Desempenho
Capabilidade

130
FALHA FUNCIONAL E O CONTEXTO DE OERAÇÃO:
A exata definição de falhas para qualauer ativos
depende muito do contexto de operação. Significa que,
a mesma maneira que não deveríamos generalizar
acerca das funções dos ativos idênticos, devemos
tomar cuidado para não generalizarmos acerca das
falhas funcionais.

131
Falhou, diz a Preditiva
Falhou, diz o mantenedor
Falhou, diz o operador

132

133
O Modo de falha é qualquer evento que
causa uma falha funcional
Efeitos e Modos de Falhas

134
Por que analisar os Modos de Falhas?
A manutenção é gerenciado por modos de falha. Por exemplo?
✓ Ordens de trabalho são levantadas para cobrir modos de falhas específicos;
✓ O planejamento da manutenção do dia-a-dia é toda baseada em planejar para
tratar com modos de falhas específicos.

135

136

137
Redução da Capabilidade
As cincos principais causas da redução da capabilidade:
✓ Deterioração;
✓ Falha de Lubrificação;
✓ Sujeira;
✓ Desmontagem;
✓ Erros humanos.

138
Aumento de Desempenho Desejado (ou aumento
de tensão aplicada).
As quatros principais razões, as três primeiras envolve
algum tipo de erro humano.
✓ Sobrecarga constante intencional;
✓ Sobrecarga constante não intensional;
✓ Sobrecarga repentina não intensional;
✓ Material com processo incorreto.

139
Incapacidade inicial.
As três principais razões:
✓ Especificação Inicial;
✓ Projeto;
✓ Fabricação diferente do projeto.

140
Modos de falhas devem ser definidos com
suficientes detalhes para que seja possível
selecionar uma adequada política de
gerenciamento de falha.

141

142

143
Consequências das Falhas

144
CONSEQUÊNCIA DA FALHA:
Cada vez que uma falha ocorrer, pessoas , meio ambiente e empresas ou todos juntos, serão
afetadas de qualquer jeito. Algumas falhas afetam a produção, a qualidade do produto ou
serviços de atendimento ao usuário. Outras a segurança ou o meio ambiente. Algumas
aumentam os custos operacionais como por exemplo, aumento de consumo de energia,
enquanto poucas causam problemas rm todas elas ao mesmo tempo. Ainda outras podem
aparecer sem causar danos aou perda alguma.

145
A manutenção pró-ativa tem muito mais que
evitar ou reduzir as consequências das falha que
com prevenções das próprias falhas.

146
Uma tarefa pró-ativa só deve ser feita se
tratar com sucesso as consequências da
falha e os meios de evita-las.

147
FUNÇÃO EVIDENTES E OCULTAS:
Se o rolamento da bomba A engripa, perde-se a
capacidade de bombear, essa falha será
imediatamente percebida pelo o operadores, tão logo
aconteça. Mesmo sem saber o que ocorreu, será
evidente que algo errado aconteceu aos olhos dos
operadores. Trata-se de uma falha evidente.

148
Uma função evidente é aquela cuja a falha se
tornará em si mesmo eventual e inevitavelmente
evidente para o grupo de operadores sob
circunstâncias normais.

149
FUNÇÃO EVIDENTES E OCULTAS:
Se a bomba C falhar, ninguém será avisado de fato, pois o
fornecimento de água não será interrompido. Isso é uma
falha oculta, pois a bomba em si mesma não torna evidente
ao pessoal de operação sob ciscustância normais.

150
A
Uma função é aquela cuja a falha não se tornará
evidente para o grupo de operação se ocorrer em
si mesma sob sob circunstâncias normais.

151
Um modo de falha tem consequências na
segurança, se causar uma perda da função ou um
outro dano que poderia ferir ou mtar alguém.

152
Um modo de falha tem consequências ambientais
se causar uma perda de função ou um outro dano
que poderia levar a romper qualquer regulamento
ou padrão ambiental conhecido.

153
Para modos de falha que têm consequências
sobre a segurança ou o meio ambiente, uma tarefa
pró-ativa só deve ser feita se reduzir a
probabilidade falha em um nível baixo tolerável.

154
Considere um modo de falha que poderia resultar em morte para 10
pessoas. A probabilidade que esse modo de falha ocorra é de uma em mil em
um ano qualquer, logo :
10 X (1 em 1000) = 1 caso em cem anos
X
Considere um modo de falha que poderia resultar em morte para 1000
pessoas. A probabilidade que esse modo de falha ocorra é de uma em cem mil
em um ano qualquer, logo :
1000 X (1 em 100000) = 1 caso em cem anos

155
Tolerabilidade a riscos fatal

156
Uma falha tem consequências operacionais se houver
um efeito adverso direto na capabilidade operacional.

157
Para modos de falha que têm consequências
operacionais, vale a pena se, em um período de
tempo, custa menos que o custo das consequências
operacionais, mas o custo da falha que se está
prevenindo.

158

159
FALHAS OCULTAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA:
Vimos no decorrer do curso, que o número de modos que um equipamento pode falhar levou a
um correspondente aumento na variedade e severidade das consequências de falhas que
caem na categoria evidentes. Também falamos que os dispositivos de proteção estão sendo
usados de modo crescente com a intensão de eliminar (ou ao menos reduzir) estas
consequências e explicado como estes dispositivos trabalham em um dos cincos modos
abaixo:
✓ Alerta aos operadores de condições normais;
✓ Desligar o equipamento em caso de falha;
✓ Eliminar ou reduzir condições anormais que seguem a falha e que podem, por outro lado, causar danos muito
sérios;
✓ Assumir a função que falhou;
✓ Prevenir situações perigosas que possam surgir.
Consequências das Falhas – Múltiplas Falhas

160
No contexto, um dispositivo “falha Segura” é um
cujo fala em si próprio torna evidente para o grupo
de operação sob circunstâncias normais.

161

162
Irá a perda de função causada por este modo de
falha em si mesmo, tornar-se evidente ao pessoal
de operação sob circunstâncias normais?
✓Se a resposta for não, o modo de falha é oculto;
✓Se a resposta for sim, é evidente.

163
Uma falha múltipla somente ocorre se uma função
protegida falha, enquanto o dispositivo de
proteção está em estado de falha.

164

165
A
O objetivo de um programa de manutenção para
uma função oculta é prevenir, ou no mínimo reduzir
a probabilidade da falha múltipla associada.

166
Probabilidade de uma
Falha Múltipla
Probabilidade da falha
da função protegida
Indisponibilidade média do
dispositivo de proteção
Indisponibilidade
permitida do dispositivo
de proteção
Probabilidade de uma
falha múltipla
Probabilidade da falha da
função protegida

167
A probabilidade que um dispositivo de proteção estará em um estado de falha qualquer tempo é dado
pela percentagem de tempo que ele está em um estado de falha, isto é, por certo, medido pela
indisponibilidade (também conhecida como Downtime – Tempo de paralisação – ou fração de tempo
perdido), como mostrado acima:

168

169

170

171
Aceitabilidade do risco econômico.

172
FALHAS OCULTAS E DISPOSITIVOS DE SEGURANÇA:
❖ Reduzir a taxa de falha múltipla da função protegida:
✓ Fazendo algum tipo de manutenção proativa;
✓ Mudando a maneira na qual a função protegida é operada;
✓ Mudando o projeto da função protegida;
❖ Aumentando a disponibilidade do sistema de proteção:
✓ Fazendo algum tipo de manutenção proativa (testes de condição de contorno);
✓ Verificando periodicamente se o dispositivo de proteção tem falhado (sensitiva);
✓ Mudando o dispositivo de proteção;

173
Avaliação de consequência de falha.

174
Uma tarefe é tecnicamente viável se é
fisicamente possível para a tarefa reduzir, ou
permitir ação ser tomada para reduzir, as
consequências do modo de falha associado para
uma extensão que poderia ser aceitável o
proprietário ou usuário do ativo.
Tarefas Preventivas

175
➢ O que pode ser feito para predizer ou prevenir uma
falha?
➢ O que deve ser feito se não for encontrada uma
tarefa pró-ativa?
Tarefas Preventivas

176
Tarefas Preventivas – Idade e Deterioração
Capabilidade inicial
(O que ele pode fazer)
Desempenho
Equipamento falha quando a
capacidade cai abaixo do
desempenho desejado
(quando a capacidade de
resistir o esforço cai abaixo do
esforço aplicado)

177

178

179
A

180
A

181

182

183

184
Vida útil = 12 meses; Vida média 18 meses; Vida máxima =
24 meses; Taxa de falha; 2/3anos sem nenhuma manutenção.
A tarefa corretiva deve ser feita 50% mais frequente que a
tarefa corretiva.
Preço de cada falha 2000 libras correção e produção, co total
de 4.000 libras em três anos.
Se cada tarefa de restauração programada custa 1.100 Libras
estas tarefas custarão 3.300 libras. No mesmo período.
Com a vida média sendo 24 meses as falhas ocorrem 1,5
vezes a cada 224 meses a cada 3 anos e podem custar 3.000
libras nesse período. A tarefa programada seria 3.300 libras
-

185
Tarefas Preventivas – Falhas Aleatórias

186
Tarefas Pró-Ativas - Preditivas

187

188

189
143/144/145/146/147/148/152/153/154

190

191
A
Em uma frota de caminhões, temos desgastes entre 50.000 Km e 80.000 Km, e após 50.000 Km,
há uma um aumento considerável de . Cfe Figura abaixo.
O padrão do fornecedor permite usar o pneu com Segurança permite que a altura do friso é de
no máximo 2mm.
Se trocado em 50.000Km perderíamos 30.000 KM.
O que fazer?
Tarefas Pró-Ativas – Preditivas – Exercício 6

192
Manutenção Pró - Ativa – Viabilidade Recondicionamento
A
✓ Geralmente só podem ser realizada com o equipamento fora de operação;
✓ A idade limite se aplica a todos os itens, quase sempre;
✓ Normalmente requer conjuntos reservas.

193
✓ Requer menor atividades de gestão;
✓ Parada de produção;
✓ Normalmente requer itens reservas;
✓ Dependendo do componente pode ser mais onerosa.

194
A
Combinação de tarefas geralmente é aplicada para garantir
maior confiabilidade do processo.
Monitoramento com troca programada
ao fim da vida útil

195
➢ O que pode ser feito para predizer ou prevenir uma
falha?
➢ O que deve ser feito se não for encontrada uma
tarefa pró-ativa?

196
A
A figura a seguir, mostra a situação em que 10 motoqueiros trabalham por quatro anos. O tempo da
frota nesse período foi:
10 motocicletas X 4 anos = 40 anos
A luz de freio de cada motocicleta foi verificada uma vez ao ano nos quatros anos. (Esse exemplo
supõe que nenhuma tentativa foi feita para verificar as lâmpadas deveriam estar em um estado de
falhas em quatro ocasiões como mostra o gráfico da página seguinte. Então o tempo médio entre
falhas (MTBF) das lâmpadas de freio é:
40 anos de serviço 0 motocicletas 4 falhas = 10 anos

197
A

198
A
Nesse caso, o intervalo de busca em um ano é igual a 10% do de dez anos. No entanto não sabemos
exatamente quando aconteceu a queima das lâmpadas. Sabemos apena que cada uma falhou em um
período de um ano. Sem maiores informações, podemos assumir que cada lâmpada falhou em
momento de cadaa uns dos anos. Na ausência de maiores informações, vamos assumir que na média
cada lâmpada falhou em seis meses, com um MTBF :
4 lâmpadas queimadas X 0,5 cada lâmpada = 2 anos
Com a informação acima, podemos esperar a indisponibilidade:
2 anos em estado de falha mais 40 anos de serviço = 5%
Exclusão do tempo de tarefa e tempo de reparo.

199
IBF = 2 X Indisponibilidade MTBF
IBF = 2 X 0,01(1%) X 4 anos = 0,96 meses = 1 mês

200
A

201
➢ TAREFAS PRÓ-ATIVAS:
Uma vez bem identificada as falhas, podemos propor tarefas proativas visam o bloqueio
e/ou a mitigação das mesmas seus efeitos e suas consequências.
No início, se acreditava que as taxas de falhas aumentavam com o tempo, e de fato fazia
Sentido, pois os equipamentos com mecanismos simples tendiam a essa realidade. Todavia, com a
evolução dos sistemas eletônicos surgiram mais cincos perfis de falhas, conforme abaixo:

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