O documento discute a Norma Regulamentadora NR-12, que estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho envolvendo máquinas e equipamentos. A NR-12 foi criada em 1978 pelo Ministério do Trabalho para garantir a segurança dos trabalhadores no uso diário de máquinas e equipamentos. O documento também fornece orientações sobre como identificar riscos e implementar medidas de proteção.

2. NR-12
MÁQUINAS E
EQUIPAMENTOS

3. Na década de 70, o Brasil era “campeão” mundial em
acidentes de trabalho e hoje ainda está entre os 10 países em
que mais ocorrem esses problemas – ocupando a 4º posição.
Com a industrialização, os números só foram aumentando.
Dessa forma, visando garantir que as máquinas e
equipamentos fossem seguros no cotidiano do trabalhador
criou-se NR12 em 1978 pelo MTE (Ministério do Trabalho e
Emprego).
COMO SURGIU A NR12

4. A NR12 é uma regulamentação prevista na Lei de número 6.514, de 22 de Dezembro de 1977.
Mais especificamente, ela está na seção XI de Máquinas e Equipamentos (Art. 184, 185 e 186
da CLT).
“ Esta Norma Regulamentadora e seus anexos definem referências
técnicas, princípios fundamentais, medidas de proteção para
resguardar a saúde, a integridade física dos trabalhadores e
estabelece requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e
doenças do trabalho nas fases de projeto, utilização de máquinas e
equipamentos, e ainda à sua fabricação, importação, comercialização,
exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais NRs
aprovadas pela Portaria MTb n.º 3.214, de 8 de junho de 1978, nas
normas técnicas oficiais ou nas normas internacionais aplicáveis, na
ausência ou omissão destas, opcionalmente, nas normas Europeias
tipo “C” harmonizadas.
FIQUE
LIGADO
O QUE DIZ A NR12

5. DIFERENÇA ENTRE NR’s E NORMAS TÉCNICAS
Normas Regulamentadoras - conhecidas como NR’s são registros e
procedimentos sobre segurança do trabalho, sendo obrigatória para todas as
empresas sejam elas privadas, públicas e que contenham colaboradores no
regime CLT.
Temos um total de 37 normas aprovadas pelo Governo para que as empresas
tenham mais segurança para seu trabalhadores.
Norma Técnica - é um documento aprovado, baseado em resultados de
ciência, tecnologia e experiências, em outras palavras é ela que fornece uma
especificação de nível mundial para o sistemas, serviços e produtos, garantindo
qualidade, eficiência e segurança.

6. Para equipamentos movidos a eletricidade, pneumáticos e hidráulicos
existem algumas normas específicas para eles, vejam quais são:
• Equipamentos Elétricos: Norma IEC 602041;
• Equipamentos Pneumáticos: Norma ISO 4414;
• Equipamentos Hidráulicos: Norma ISO 4413
A NR 12 baseou-se na diretiva de máquinas 2006/42/CE;
No entanto isso não significa que máquinas em conformidade com a
legislação europeia (marcação CE) cumprirão automaticamente com a
NR 12. Existem alguns aspectos técnicos diferentes que devem ser
avaliados, tais como requisitos de documentação, aplicação de normas
e, sobretudo, certificações que verificam os sistemas de segurança da
máquina.
NORMAS E REGULAMENTOS TÉCNICOS APLICÁVEIS

7. Atribuições do Empregador
 Garantir a implementação das medidas de proteção estabelecidas nesta
Norma;
 Assegurar a realização da Análise de Risco - AST e, quando aplicável, a
emissão da Permissão de Serviço - PS;
 Desenvolver procedimento operacional para as atividades rotineiras de
trabalho com máquinas e equipamentos;
 Assegurar a realização de avaliação prévia das condições no local do
trabalho, pelo estudo, planejamento e implementação das ações e das
medidas complementares de segurança aplicáveis;
 Adotar as providências necessárias para acompanhar o cumprimento
das medidas de proteção estabelecidas nesta Norma pelas empresas
contratadas;
 Garantir que qualquer trabalho só se inicie depois de adotadas as
medidas de proteção definidas nesta Norma
OBRIGAÇÕES DO EMPREGADO E DO EMPREGADOR

8. OBRIGAÇÕES DO EMPREGADO E DO EMPREGADOR
Atribuições do Empregado
 Cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de
operação, alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção,
transporte, desativação, desmonte e descarte das máquinas e
equipamentos;
 Não realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou
dispositivos de segurança de máquinas e equipamentos, de maneira que
possa colocar em risco a sua saúde e integridade física ou de terceiros;
 Comunicar seu superior imediato se uma proteção ou dispositivo de
segurança foi removido, danificado ou se perdeu sua função;
 Participar dos treinamentos fornecidos pelo empregador para atender às
exigências/requisitos descritos nesta NR;
 Colaborar com o empregador na implementação das disposições contidas
nesta NR.

9. Quais penalidades a empresa pode sofrer -
Se ela ou seu funcionário não cumprir a
norma
• Notificação
• Autuação
• Interdição
• Embargo de determinado ambiente
• Embargo do ambiente interno

10. DESCRIÇÃO E IDENTIFICAÇÃO DOS
RISCOS E PROTEÇÕES
Quando se trata de área industrial é
impossível não existir riscos, principalmente
por envolver maquinários e equipamentos.
Porém, existe a possibilidade de que os
acidentes aconteçam em uma quantidade tão
pequena, que se tornem raras, por que não,
zero.
Esse é o nosso objetivo aqui!

11. 3 PASSOS PARA FAZER UMA ANÁLISE DE RISCOS
Para evitar um acidente, a coisa mais importante a se fazer é analisar os riscos
envolvidos, usando as habilidades de um profissional, usando critérios normatizados
e incluindo na análise possibilidades reais.

12. PASSO 1 – DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA
Para a determinação dos limites da
máquina deve-se levar em consideração
todas as fases do ciclo de vida da
máquina (projeto, construção,
transporte, montagem, instalação,
operação, limpeza, setup, manutenção,
desativação, desmontagem, descarte)

13. PASSO 1 – DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA
Limites de Uso
• Diferentes modos de operação
• Manutenção da máquina (desgaste e mau uso)
• Tipo de utilização se é industrial ou residencial
• Identificação do operador como gênero, idade, mão de uso
dominante, e se possível utilização por pessoas com habilidades
reduzidas (visual, auditiva, tamanho, força e outras)
• Nível de treinamento, habilidade e experiência necessário para
utilização e manutenção
• Exposição de outras pessoas aos perigos relacionadas à máquina que
sejam razoavelmente previsíveis

14. PASSO 1 – DETERMINAÇÃO DOS LIMITES DA MÁQUINA
Limites de Espaço
• Movimentos da máquina e cursos dos movimentos
• Espaços de uso do operador e manutenção
• Qual tipo de interação do operador à máquina
• Conexões de energia (elétrica, hidráulica, mecânica, gravitacional e
outras)
Limites de tempo
• Vida útil da máquina considerando o uso normal ou mau uso
razoavelmente previsível
• Intervalos de manutenção recomentado

15. PASSO 2 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E RISCOS
Ao determinar os limites da máquina a identificação dos perigos e
riscos devem ser feitos e utilizando os seguintes critérios:
• Uso normal do equipamento
• Mau uso razoavelmente previsível
Os perigos podem estar em qualquer etapa do ciclo de vida da
máquina:
(projeto, construção, transporte, montagem, instalação, operação,
limpeza, setup, manutenção, desativação, desmontagem, descarte).

16. • Ajustes;
• Testes;
• Programação / parametrização;
• Trocas de ferramentas/moldes;
• Partida inicial/ colocação em marcha / Startup
• Partidas/Pausas
• Modo de operação manual/ automático / ciclo lento
• Parada de emergência
• Reinicio de operação após bloqueio de emergência
• Processo de Lockout/Tagout
• Limpeza e organização
• Manutenção preventiva/corretiva
• Manutenção diária
• Rotinas e procedimentos do processo
• Alimentação/Descarga da matéria prima
Na elaboração desta lista de perigos existente é importante que o profissional se atente às
operações possíveis da máquina, incluindo:
PASSO 2 – IDENTIFICAÇÃO DE PERIGOS E RISCOS

17. EXEMPLOS DOS DIFERENTES RISCOS DE ORIGEM MECÂNICA

18. EXEMPLOS DOS DIFERENTES RISCOS DE ORIGEM MECÂNICA

19. EXEMPLOS DOS DIFERENTES RISCOS DE ORIGEM MECÂNICA

20. EXEMPLOS DOS DIFERENTES RISCOS DE ORIGEM MECÂNICA

21. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
O risco associado a uma situação perigosa depende de fatores como:
• Gravidade do dano no caso de um acidente
• Probabilidade de ocorrência (exposição, ocorrência do perigo e possibilidade de evitar)
Um dos métodos para se obter essa estimativa de riscos é o método HRN (Hazard Rating
Number) o que em português seria algo como: Valor de Classificação de Risco.
Para conseguir chegar no HRN de uma situação/perigo devemos calcular seguindo a fórmula:
HRN=PO x FE x GPD x NP
(PO) à Probabilidade de Ocorrência do Dano
(FE) à Frequência de Exposição ao Perigo/Risco
(GPD) à Gravidade da Possível Lesão
(NP) à Número de Pessoas Expostas

22. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
Faremos o detalhamento de cada um do itens mencionados
(PO) à Probabilidade de Ocorrência do Dano

23. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
Faremos o detalhamento de cada um do itens mencionados
(FE) à Frequência de Exposição ao Perigo/Risco

24. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
(GPD) à Gravidade da Possível Lesão
Faremos o detalhamento de cada um do itens mencionados

25. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
(NP) à Número de Pessoas Expostas
Faremos o detalhamento de cada um do itens mencionados

26. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
E como resultado da fórmula (HRN = PE x FE x GPD x NP), a tabela identificará o valor
e dará o resultado:
DE
ATÉ
(INCLUSIVE)
RESULTADO DESCRIÇÃO
0 5 Insignificante Oferece um risco muito baixo para a segurança e saúde
5 50
Baixo, porém
significativo
Contém riscos necessários para a implementação de medidas de controle de
segurança
50 500 Alto
Oferece possíveis riscos, necessitam que sejam utilizadas medidas de controle
de segurança urgentemente
500 Inaceitável É inaceitável manter a operação do equipamento na situação que se encontra.

27. PASSO 3 – ESTIMATIVA DO RISCOS
Ao identificar os valores do risco por meio da fórmula, resultará uma tabela com os
respectivos dados e informações
TIPO DE RISCO
PROBABILIDADE
DE OCORRÊNCIA
(PE)
FREQUÊNCIA DE
EXPOSIÇÃO
(FE)
GRAU DO
POSÍVEL DANO
(GPD)
NÚMERO DE
PESSOAS
EXPOSTAS
(NP)
HRN
(PExFExGPDxNP)
CLASSIFICAÇÃO
DO RISCO
Esmagamento ou batida
com o fuso, entre a
parafusadeira e o bloco
1 5 15 1
75 Alto
Altamente
improvável
Constantemente
Fatalidade 1 - 2 pessoas
Queda do
Equipamento
0,033 5 4 1
0,66 Insignificante
Quase impossível Constantemente Fratura 1 - 2 pessoas

28. Uma vez a fase da apreciação do risco concluída e
se a avaliação prescrever uma redução do risco
(julgado intolerável), o projetista deve determinar
os meios que julgar adequados para atingir os
objetivos de redução do risco.
A REDUÇÃO DOS RISCOS

29. O objetivo é eliminar/neutralizar, na medida do possível, por meios técnicos, todos os
fenômenos perigosos de origem mecânica via meios de proteção mais adequados.
O perigo mecânico gerado por partes, ou componentes da máquina, está
condicionada principalmente pela:
 forma (arestas, rebarbas, partes pontiagudas);
 posição relativa (zonas de contato iminente);
 a massa e a estabilidade (energia potencial);
 a massa e a velocidade (energia cinética);
 resistência mecânica a ruptura ou deformação e acumulação de energia, etc.
A ELIMINAÇÃO DO FENÔMENO PERIGOSO E A REDUÇÃO DO RISCO

30. IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS E PREVENÇÕES
EXEMPLOS: MOTOSSERRA, ROÇADEIRAS, SOPRADORES E TRATORES.
Fatores de risco: Combustíveis em formato líquido ou gasoso.
Riscos: Dor de cabeça, tontura, infecção pulmonar e câncer, inflamação e ressecamento de pele,
incêndio e explosão.
Prevenção: Óculos e luvascreme de proteção, respiradores, manejo em espaços ventilados.
EXEMPLOS: MOTOSSERRA, MÁQUINAS DE PRENSA.
Fatores de risco: Lâminas, motores, polias e correntes.
Riscos: Corte, esmagamento, perfuração.
Prevenção: Dispositivos sensores, barreiras e distanciamento, EPI como luvas de malha de aço,
procedimento e parada total.

31. IDENTIFICAÇÃO DOS RISCOS E PREVENÇÕES
EXEMPLOS: FURADEIRAS, BETONEIRAS, GERADORES, ESTAÇÃO DE
TRATAMENTO EFLUENTES.
Fatores de risco: Partes energizadas.
Riscos: Fibrilação cardíaca, parada respiratória e ou cardíaca, queimaduras, morte.
Prevenção: Desenergização, dispositivos contra perda de corrente elétrica,
invólucros, barreiras, EPI como calçados e luvas isolantes.
EXEMPLOS: FORNOS, ESTUFAS, TRATORES, INJETORAS, MÁQUINAS DE
PAPEL.
Fatores de risco: Partes quentes, e calor.
Riscos: Queimaduras, queda de pressão arterial, desmaio, fadiga.
Prevenção: Invólucros, barreiras, distanciamento, EPI como mangotes e luvas
antitérmicos e pausa regular formal.

32. O QUE SÃO MEDIDAS DE PROTEÇÃO OU SEGURANÇA
Máquinas e equipamentos possuem diversos movimentos diferentes e eles podem
apresentar diversos riscos, ocorrências com partes móveis das máquinas representam
mais de 10% dos acidentes registrados.
Buscando evitar essas ocorrências é necessário tomar medidas de segurança
garantindo que os maquinários estejam com suas respectivas proteções.
O que é Proteção para
Vocês?

33. O QUE SÃO MEDIDAS DE PROTEÇÃO OU SEGURANÇA
Para garantir a segurança contra os riscos mecânicos, a proteção de uma
máquina deve atender aos seguintes requisitos:
• Impedir ou prevenir que as mãos, braços ou qualquer parte do corpo ou vestimenta
de um trabalhador entre em contato com as partes móveis perigosas;
• Ser feita de material durável que suporte as condições de uso e estar firmemente
afixada à máquina ou equipamento;
• Assegurar que nenhum objeto entre nas partes móveis, danificando o equipamento
ou se tomando um projétil, que pode ser arremessado contra uma pessoa causando
ferimento;
• Não criar em si um perigo adicional devido a problemas ou mal funcionamento;
• Impedir ou dificultar a execução das atividades.

34. Exemplos de Equipamentos de Proteção Coletiva:
• Sistemas de ventilação e exaustão;
• Proteção de circuitos e equipamentos elétricos;
• Proteção contra ruídos (isolantes acústicos) e vibrações;
• Sensores de presença;
• Barreiras contra luminosidade intensa e descargas atmosféricas.
I - Grupo de medidas de Proteção Coletiva

35. São consideradas medidas organizacionais:
• A formação dos profissionais
• Rotatividade dos postos de trabalho
• Implementação de pausas
• Adequação da carga física e mental do trabalho a cada indivíduo
• Automatização dos processos
• Diminuição da exposição ao risco
II – Grupo de medidas administrativas ou de organização
do trabalho

36. Exemplos de Equipamentos de Proteção individual:
Capacete
Óculos
Máscara de solda
Protetor auditivo
Respirador
Vestimentas
Luvas
Calçado
III – Grupo de medidas de Proteção
Individual

37. EXEMPLOS DE PROTEÇÕES DE SEGURANÇA

38. Conforme NR12 dispositivos de segurança são componentes que interligados ou
por si só, associado a proteções, reduzem os riscos de acidentes e outros agravos à
saúde, esses dispositivos podem ser proteção mecânica, elétrica ou de uma outra
tecnologia, destinado a impedir que certos elementos da máquina funcionarem em
certas condições que possa ser insegura, trazendo riscos aos trabalhadores.
PROTETORES E DISPOSITIVOS DE PROTEÇÃO

39. São dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, verificando a interligação,
posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedindo ocorrência de
falhas que provoquem a perda das funções de segurança.
GRUPO 1 – COMANDOS ELÉTRICOS OU INTERFACES DE
SEGURANÇA

40. GRUPO 2 – DISPOSITIVOS DE INTERTRAVAMENTO
São chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura
positiva, magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas,
sensores indutivos de segurança e outros dispositivos de segurança
que possuem a finalidade de impedir o funcionamento de
elementos da máquina sob condições específicas
Para intertravar as proteções físicas é comumente utilizada chave
de segurança com ou sem bloqueio (trava por meio de
magnetismo).

41. PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO E BLOQUEIO DA ABERTURA
EXEMPLO:

42. PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO E BLOQUEIO DA ABERTURA

43. GRUPO 3 – SENSORES DE SEGURANÇA
São dispositivos detectores de presença, mecânicos e não mecânicos, que atuam quando
uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma máquina ou
equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções
perigosas.
Cortina de Luz de Segurança

44. EXEMPLO:

45. GRUPO 4 – VÁLVULAS E BLOCOS DE SEGURANÇA OU SISTEMAS
PNEUMÁTICOS E HIDRÁULICOS DE MESMA EFICÁCIA
São dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores,
separadores, empurradores, inibidores, defletores e retráteis; e dispositivos de
validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que,
quando aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento,
como chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis.

46. Requisitos Gerais:
• A função parada de emergência deve estar disponível e operacional a qualquer
tempo, independentemente do modo de operação;
• O dispositivo de controle e seu acionador devem aplicar o princípio da ação
mecânica positiva;
• Após a ativação do acionador, o equipamento de parada de emergência deve operar
de tal forma que o risco seja eliminado ou reduzido automaticamente, da melhor
maneira possível.
EXEMPLO: Comando de Paradas de Emergência

47. A parada de emergência deve funcionar como:
• Parada de categoria 0, isto é, parada por imediata
remoção da energia do(s)atuador(es) da máquina ou
desconexão mecânica (embreagem) entre os elementos
de risco e o(s) correspondente(s) atuador(es) da máquina;
• Parada de categoria 1, isto é, uma parada controlada, com
fornecimento de energia ao(s) atuador(es) da máquina
necessário para se atingir a parada e, então, quando a
parada é atingida, a energia é removida.
EXEMPLO: Comando de Paradas de Emergência

48. O acionamento do botão de controle requer o uso síncrono de ambas as mãos,
portanto, é emitido um sinal de partida para a máquina. O uso obrigatório de ambas
as mãos do operador pressupõe que elas não estejam em perigo por estarem fora da
área de operação da máquina.
REPRESENTAÇÃO DE COMANDOS BIMANUAIS
EXEMPLO: Comando de Paradas de Emergência

49. REPRESENTAÇÃO DE COMANDOS BIMANUAIS
 A função parada de emergência não deve
prejudicar qualquer meio projetado para livrar
pessoas presas.
 Qualquer ação no acionador que resulte na
geração do comando parada de emergência
deve também resultar na retenção do
dispositivo de controle, de tal forma que,
quando a ação do acionador for
descontinuada, o comando da parada de
emergência seja mantido até que o dispositivo
de controle seja desacionado. Não deve ser
possível a retenção do dispositivo de controle
sem a geração do comando de parada.
EXEMPLO: Comando de Paradas de Emergência

50. São todas as proteções mantidas em suas
posições de forma permanente e que para seu
manuseio são necessários abertura com
ferramentas específicas, abaixo temos o
exemplo de uma proteção para correias de
um equipamento.
PROTEÇÕES FIXAS

51. • Impedir a burla
• Proporcionar condições de higiene e limpeza
• Sinalize quanto aos Riscos
• Impedir o acesso à zona de
• Não acarretar riscos adicionais - Vibrações, novas zonas de perigo, risco de
queimaduras, etc.
• Distâncias de Segurança - Quando a proteção for confeccionada com material
descontínuo (grades, fendas, chapas expandidas, etc.) devem ser observadas as
distâncias de segurança para impedir o acesso às zonas de perigo, conforme
previsto no Anexo I, item A, abaixo.
PAPÉIS DAS PROTEÇÕES FIXAS

52. PROTEÇÕES MÓVEIS
São todas as proteções móveis que
podem ser abertas sem uso de
ferramentas, geralmente ligadas por
elementos mecânicos a estrutura das
máquinas ou há elemento fixo próximo e
associados a dispositivos de
intertravamento
Equipamento com proteção
móvel associados com
intertravamento

53. PAPÉIS DAS PROTEÇÕES MÓVEIS
Proteção Móvel precisa cumprir as normas de segurança seguindo os
seguintes critérios:
• A máquina não pode operar até que a proteção seja fechada;
• Se a proteção é aberta quando a máquina está operando, uma instrução de
parada é acionada;
• Quando há risco adicional de movimento de inércia, dispositivo de
intertravamento de bloqueio deve ser utilizado.
Outros exemplos de proteções fixas e móveis podem ser encontradas na norma
NBR NM 272:2002 e NBR273:2002.

54. DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA

55. DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA

56. DISTÂNCIAS DE SEGURANÇA
TREINAMENTO NR12 - Segurança nas Operações com Máquinas e Equipamentos

57. COMO, POR QUEM E QUANDO UMA PROTEÇÃO PODE SER REMOVIDA
Apesar da importância das proteções, existem situações em que as mesmas
precisam ser removidas para manutenções, limpeza ou ajustes no maquinário.
Somente o pessoal de inspeção ou manutenção pode remover uma proteção,
lembrando que essas pessoas precisam ser capacitadas e habilitados para tal
atividade.
Para que a atividade seja executada é preciso que os equipamentos estejam
parados e que tenham adotado os seguintes procedimentos:
• Isolamento Elétrico
• Bloqueio Elétrico
• Medidas Extras
• Sistema de Retenção

58. O QUE FAZER SE UMA PROTEÇÃO SOFRER DANOS OU PERDER SUA
FUNÇÃO
Usar a Sinalização
A sinalização de segurança compreende a utilização de cores, símbolos, inscrições, sinais luminosos ou
sonoros, entre outras formas de comunicação
• Ficar destacada na máquina ou equipamento;
• Não tocar na máquina e seus controles para resolver o problema, exceto se o
procedimento estiver documentado e você for treinado;
• Se for princípio de incêndio, acionar a brigada de incêndio ou, caso possua treinamento,
desligue a chave geral e use o extintor CO2 ou PQS;
• Não aceitar que outros declarando-se mais experientes tentem resolver;
• Não se afaste da máquina ou equipamento até a chegada do supervisor ou equipe de
manutenção.

59. O QUE FAZER SE UMA PROTEÇÃO SOFRER DANOS OU PERDER SUA
FUNÇÃO
Tipos de Sinalização

60. A NR12 defende que a principal competência é trabalhar com segurança para evitar acidentes, e
para isso é necessário que o trabalhador e o empregador possuam certas responsabilidades e
competências:
PRINCÍPIOS DE SEGURANÇA NA UTILIZAÇÃO DAS MÁQUINAS

61. • Cumprir todas as orientações relativas aos procedimentos seguros de
operação, alimentação, abastecimento, limpeza, manutenção, inspeção,
transporte, desativação, desmonte e descarte das máquinas e
equipamentos;
• Não realizar qualquer tipo de alteração nas proteções mecânicas ou
dispositivos de segurança de máquinas, equipamentos, de maneira que
possa colocar em risco a sua saúde e integridade física ou de terceiros;
• Comunicar seu superior imediato se uma proteção ou dispositivo de
segurança foi removido, danificado ou se perdeu sua função;
• Participar dos treinamentos fornecidos pelo empregador para atender às
exigências/requisitos descritos nesta norma.
HABILIDADES DO TRABALHADOR

62. • O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e
equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, e
medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou
indiretamente no trabalho.
• Treinamento e instruções teóricas específicas ou gerais de identificação e prevenção de
riscos;
• Treinamento de DDS - Diálogo de Segurança que deve ser ministrado pelo superior
hierárquico, supervisor ou líder;
• Instruções de trabalho em documentos específicos, tais como: normas gerais, padrões
técnicos de processo, instruções operacionais internas, manuais de treinamento,
apostilas, etc.
HABILIDADES DO EMPREGADOR

63. SEGURANÇA PARA RISCOS MECÂNICOS E ELÉTRICOS
As máquinas e equipamentos devem possuir manual de instruções
fornecido pelo fabricante ou importador, com informações sobre
segurança, riscos em todas as fases de utilização, quando inexistente ou
extraviado, deve ser reescrito pelo empregador, sob a responsabilidade
do profissional legalmente habilitado.
Devem ser elaborados procedimentos de trabalho e segurança
descrevendo detalhadamente cada tarefa e atividade, a partir da AST.

64. Os agentes causadores podem estar presentes em qualquer ambiente de trabalho, por se
tratarem de situações e objetos extremamente comuns.
Os principais riscos mecânicos mais comumente encontrados podem ser assim caracterizados,
entre outros:
• Queda;
• Corte;
• Pancada;
• Esmagamento;
• Perfuração;
• Estilhaços;
• Choque elétrico;
• Queimadura;
• Explosão.
SEGURANÇA PARA RISCOS MECÂNICOS

65. Os principais riscos elétricos são resultantes do contato com a corrente elétrica podendo ser direta, ou
indireta.
• Contato Direto: Geralmente acontece quando um indivíduo entra em contato com uma parte
ativa de um circuito que está sob tensão. É o tipo de contato que acontece quando alguém toca
num elemento condutor de um circuito, como por exemplo, quando ao furarmos uma parede atinge
uma ligação elétrica.
• Contato Indireto: Esse é um dos riscos elétricos que acontece normalmente quando um
indivíduo entra em contato com massas (partes metálicas) acidentalmente sob tensão, por
exemplo, ao tocar uma cobertura metálica de uma máquina elétrica que, por deficiência no
isolamento, está sob tensão elétrica, normalmente isso é resultante de falha no isolamento dos
equipamentos.
SEGURANÇA PARA RISCOS ELÉTRICOS

66. SEGURANÇA PARA RISCOS ELÉTRICOS
Conforme regem as normas técnicas oficiais vigentes, as
instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes
condutoras de máquinas e equipamentos que não fazem parte
dos circuitos elétricos mas ficam sob tensão devem ser
aterradas.
Os quadros de energia devem atender aos seguintes requisitos
mínimos de segurança:
• Possuir porta de acesso, mantida permanentemente
fechada;
• Possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e
restrição de acesso por pessoas não autorizadas;
• Ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e
livres de objetos e ferramentas; possuir proteção e
identificação dos circuitos, e atender ao grau de proteção
adequado em função do ambiente de uso.

68. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das máquinas
devem ser projetados, selecionados e instalados de modo que:
• Não se localizem em suas zonas perigosas;
• Possam ser acionados ou desligados em caso de emergência
por outra pessoa que não seja o operador;
• Impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo
operador ou por qualquer outra forma acidental;
• Não acarretem riscos adicionais;
• E não possam ser burlados.
SEGURANÇA PARA RISCOS ELÉTRICOS

69. As empresas fornecem aos seus colaboradores o EPI adequado ao risco, em
perfeito estado de conservação e funcionamento, nas seguintes circunstâncias:
a) sempre que as medidas de ordem geral não ofereçam completa proteção
contra os riscos de acidentes do trabalho ou de doenças profissionais e do
trabalho;
b) enquanto as medidas de proteção coletivas estiverem sendo implantadas; e,
c) para atender a situações de emergência.
EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO INDIVIDUAL

70. EM QUAIS SITUAÇÃES DEVEM SER UTILIZADOS OS EPI’S
Os EPI’s devem ser utilizados nas seguintes situações:
a) Quando esgotadas as possibilidades do uso de proteção coletiva;
b) Enquanto as proteções coletivas estiverem em fase de implantação;
c) Quando existe risco na atividade ou ambiente.

71. • Luvas: As luvas de proteção ou luvas de segurança são específicas desenvolvidas para a
realização de diversas atividades profissionais, em que seu uso pode ser classificado como
recomendável ou obrigatório.
TIPOS DE EPI’S
TREINAMENTO NR12 - Segurança nas Operações com Máquinas e Equipamentos

72. Mangotes: São indicados para proteção dos
membros superiores do usuário contra lesões por
agentes abrasivos e escoriantes, durante trabalhos em
áreas como agricultura, solda, metalúrgica,
siderúrgica, madeireira, usinas, dentre outras.
Aventais: São indicados para trabalho com
raspas, abrasivos, cozinhas industriais e áreas
agrícolas. Promovem a proteção com conforto
do tronco do usuário contra proteção térmica,
são confeccionados em tecido especial
retardante de chama, costura dupla,
impermeabilizante.
TREINAMENTO NR12 - Segurança nas Operações com Máquinas e Equipamentos
TIPOS DE EPI’S

73. Perneiras: São indicados para trabalho com raspas,
abrasivos e áreas agrícolas. Protege as pernas do usuário
contra agentes abrasivos em trabalhos de solda em geral
e em atividades agrícolas.
Capacete: Capacete de segurança tem por
finalidade proteger o crânio e o couro
cabeludo contra impactos, penetrações de
partículas, choque elétrico e projeções de
materiais incandescentes ou respingos de
produtos químicos e devem ser adquiridos de
acordo com o serviço que será executado.
TIPOS DE EPI’S

74. Óculos de Segurança: Devem ser utilizados
para proteger os olhos do trabalhador contra
corpos estranhos, ao vento que seca a retina,
podendo também ser utilizado como filtro para
os raios ultravioletas e outras luzes.
TIPOS DE EPI’S
Máscaras: Devem ser utilizados para proteger o
trabalhador de inalar corpos estranhos, respirar
poeiras vegetais, materiais particulados que
podem causar intoxicações e levar a morte

75. Protetores Auriculares: Este EPI deve
proporcionar redução suficiente dos ruídos
para que a jornada de trabalho seja, no
mínimo, suportável.
Os EPIS e demais equipamentos para trabalho com
máquinas e equipamentos podem degradar por mau
uso, ou por uso constante, ou até por abalos
provenientes de quedas, portanto precisam ser
vistoriados periodicamente e também antes do uso,
tentando identificar as seguintes avarias
TIPOS DE EPI’S

76. EQUIPAMENTOS DE PROTEÇÃO COLETIVA
O equipamento de proteção coletiva (EPC) é todo dispositivo ou meio físico que protege
de forma coletiva as pessoas que utilizam o ambiente de trabalho. Varia em diferentes
profissões, tipo de serviço e local de trabalho.
Entre os mais importantes EPCs para Máquinas, estão:
• Cones e correntes de segurança: orientação aos trabalhadores
em relação as áreas restritas ou que possuam perigos não
evidentes;
• Placas de sinalização, sirenes, alarmes e alertas
luminosos: Ao lado dos cones e correntes, as placas de
sinalização são essenciais para chamar a atenção da equipe diante
de riscos.

77. INSTRUÇÕES Á SEREM SEGUIDAS – PARA UM TRABALHO SEGURO
• Use sempre equipamento de proteção individual (EPI), como luvas, óculos de segurança,
máscaras, capacetes, etc.
• Não remova as proteções das máquinas ou equipamentos;
• Antes de ligar a máquina ou equipamento, observe se estes possuem as devidas proteções;
• Inspecione extensões elétricas antes de fazer uso;
• Não improvise proteções nas máquinas ou equipamentos;
• Não opere máquina ou equipamento sem estar habilitado e autorizado;
• Conheça os perigos e riscos existentes antes de operar qualquer máquina ou equipamento e
principalmente cumpra as orientações de prevenção;

78. INSTRUÇÕES Á SEREM SEGUIDAS – PARA UM TRABALHO SEGURO
• Não faça brincadeiras durante o trabalho;
• Siga os procedimentos de bloqueio / etiquetagem ao realizar manutenção;
• Não ligue máquinas ou equipamentos em manutenção, antes de liberado pelo setor responsável;
• Mulheres e homens que possuem cabelo comprido nunca devem trabalhar com ele solto;
• Respeite as limitações das máquinas e equipamentos.

81. PREENCHIMENTO DA DOCUMENTAÇÃO
Toda documentação de Permissão de Serviço deve ser preenchida de forma clara, legível e sem
rasuras, com uso de caneta esferográfica, preferencialmente em letra de forma.
Ao finalizar o preenchimento das seções obrigatórias da documentação deve estar definido claramente:
 O que deve ser feito;
 Onde a tarefa deve ser executada,
 Quem são os executores e o executor líder;
 Quais são os riscos inerentes ao local de realização do trabalho e ao trabalho a ser executado;
 Medidas de controle necessárias para eliminação/mitigação dos riscos;
 Avaliar se os requisitos de segurança estão sendo seguidos para realização de um trabalho seguro.

82. Em um processos de manutenção, intervenção ou limpeza nas
máquinas ou equipamentos, é necessário garantir que todas as
fontes de energia foram bloqueadas visando garantir a segurança
e integridade da vida do colaborador evitando à operação de
maneira inadvertida e/ou que ocorra a liberação de energia armazenada
de forma inesperada, da mesma forma ao término da atividade
garantir o desbloqueio de forma segura para que retome o
processo.
SISTEMAS DE BLOQUEIO

83. Entende-se por Energia Perigosa qualquer energia, como:
 Elétrica;
 Pneumática;
 Hidráulica;
 Fluídos - Químicos, Reativos e Inflamáveis,
 Mecânica;
 Térmica;
 Potencial;
SISTEMAS DE BLOQUEIO

84. SISTEMAS DE BLOQUEIO
Quando Realizar o Bloqueio?
Em todas as atividades de manutenção realizadas no campo e nas oficinas.
Fase diagnóstico – não é necessário aplicar bloqueio e/ou sinalização
Fase de intervenção – obrigatório aplicar bloqueio e/ou sinalização
Quem São os Responsáveis
Operadores | Eletricistas | Mecânicos | Comboístas
Caldeireiros | Inspetores de manutenção | GOM
Atenção
Atenção

85. REQUISITOS MÍNIMOS PARA BLOQUEIO DE ENERGIAS
Para realização do procedimento é necessário:
 Identificar claramente todas as fontes de energia;
 Identificar todos os pontos de bloqueio, bem como o circuito ou
sistema operacional sobre quais pontos de bloqueio têm controle
direto;
 Especificar todos os passos para alcançar o estado de energia zero;
 Seguir o procedimento para executar teste de verificação do bloqueio;
 Comunicar todas as pessoas que possam ter seus serviços afetados;
 Bloquear e Emitir os Certificados de Bloqueio

86. OBRIGATORIEDADE DE EMISSÃO DO CERTIFICADO DE
BLOQUEIO DE ENERGIAS
Segue alguns exemplos típicos em que deverá ser emitido o Certificado de Isolamento e Bloqueio
de Energias Perigosas:
 Manutenção em máquinas rotativas;
 Manutenção em vasos de pressão;
 Manutenção em tanques atmosféricos;
 Manutenção em bombas;
 Manutenção em tubulações e válvulas;
 Manutenção no terno de moendas;

87. SISTEMAS DE BLOQUEIO
Dispositivos para bloqueio e isolamento de Energias
Os bloqueios serão realizados através de dispositivos de bloqueio, como:
 Cabos de bloqueio geral;
 Cadeados;
 Trava de válvulas;
 Caixa de bloqueio;
 Bloqueio de disjuntores;
 Lacre de grupo;
 Travamento de registros;
 Raqueteamento;
 Identificados através de etiquetas e cartões de identificação.

88. SISTEMAS DE BLOQUEIOS

89. RETIRADA DE FUSÍVEIS
Se o desligamento for feito pela remoção de fusíveis, os
mesmos deverão ser guardados na caixa de bloqueio
múltiplo e identificados quanto a sua origem, até o
momento da reenergização. Se o fusível não couber na
caixa de bloqueio múltiplo, o emissor responsável
deverá fazer a guarda em um local de acesso restrito
que possua chave, a respectiva chave deverá ser
colocada na caixa de bloqueio múltiplo.

90. CAIXA DE BLOQUEIO
As chaves dos cadeados utilizados para travar os
dispositivos de bloqueio devem ser depositadas no
interior da caixa de bloqueio múltiplo, devendo o
responsável pelo serviço colocar a sua etiqueta de
identificação junto a um novo cadeado na caixa de
bloqueio, de forma a impossibilitar o acesso à chave
depositada na caixa. A chave deste novo cadeado deve
permanecer em posse do responsável pelo serviço

91. TRAVAMENTO COM UTILIZAÇÃO DE DISPOSITIVOS DIVERSOS
Para realização do isolamento/bloqueio deve bloquear o fluxo de energia através dos dispositivos de
controle, como válvulas e chaves liga/desliga, e impedir o seu manuseio através de dispositivos de
bloqueio, os quais devem impedir que o fluxo de energia possa ser reestabelecido inadvertidamente.

92. CARTÃO DE BLOQUEIO
Cartões de bloqueio deverão ser utilizados para indicar
que um equipamento foi isolado/bloqueado. Deverá
indicar claramente a que serviço se refere, de acordo
com o este procedimento.
Os cartões deverão ser colocados junto aos dispositivos
de bloqueio utilizados para travamento.
Devem ser preenchidos pelo responsável pelo
isolamento/bloqueio e fixados junto aos dispositivos de
bloqueio.

93. Cada integrante da equipe participa antes da atividade deverá Preencher a etiqueta de
identificação e colocar junto ao seu respectivo cadeado na caixa de bloqueio.
ETIQUETAS DE IDENTIFICAÇÃO
PADRONIZAÇÃO DE CORES PARA ETIQUETAS E CADEADOS

94. LIBERAÇÃO DE ENERGIA RESIDUAL
Para garantir a inexistência de energia residual, é fundamental checar os respectivos itens:
 Verificar se as peças, como eixos, rodas e semelhantes, estão devidamente bloqueadas,
impedindo movimentos acidentais;
 Despressurizar tubulações, mangueiras e equipamentos;
 Efetuar aterramento elétrico;
 Verificar presença de fontes capacitivas;
 Anular, cortar ou restringir a presença de qualquer energia residual (armazenadas ou
remanescentes);
 Outros conforme avaliação do local/equipamento.

95. TESTE DE ENERGIA ZERO
O equipamento/máquina/instalação só deverá ser considerado como
bloqueado após a constatação de ausência de energia residual “Energia zero”:
 Verificar a despressurização de equipamentos e tubulações;
 Verificar tensão fase-fase e fase-terra;
 Testar condições de bloqueio do equipamento;
 Verificar a chave bloqueada para constatar se ela não pode ser manobrada
para posição ligada;
 Tentar colocar o equipamento em funcionamento acionando o botão liga.
Em seguida, retornar o botão para a posição desliga.

96. PROTEÇÃO DE MÁQUINA/INTERAÇÃO HOMEM X MÁQUINA

97. PROTEÇÃO DE MÁQUINA/INTERAÇÃO HOMEM X MÁQUINA

98. PROTEÇÃO DE MÁQUINA/INTERAÇÃO HOMEM X MÁQUINA

99. PROTEÇÃO DE MÁQUINA/INTERAÇÃO HOMEM X MÁQUINA

100. TRABALHO COM ENERGIAS PERIGOSAS
- BLOQUEIO E ETIQUETAGEM

101. TRABALHO COM ENERGIAS PERIGOSAS
- BLOQUEIO E ETIQUETAGEM

102. TRABALHO COM ENERGIAS PERIGOSAS
- BLOQUEIO E ETIQUETAGEM

103. Se não for seguro, não faça.
Você acha que acidentes são evitáveis ou inevitáveis?
TREINAMENTO – NR12 SEGURANÇA NAS OPERAÇÃOS MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
A Raízen acredita que todos os acidentes podem ser evitados, portanto
adota o seguinte princípio:

104. OBRIGADO!
BOM TRABALHO COM
SEGURANÇA!