1. O documento estabelece diretrizes para execução de pavimentação e arruamento em obras de construção e montagem de uma unidade de processamento de gás natural. 2. Detalha procedimentos para regularização do subleito, reforço do subleito, execução da sub-base e da base, e aplicação do concreto asfáltico. 3. Inclui responsabilidades dos envolvidos e controles de qualidade a serem realizados.

1. PROCEDIMENTO
CÓDIGO:
PR-GPR-061
FOLHA:
1 de 13
CLIENTE:
PETROBRAS
PROJETO:
IMPLANTAÇÃO UPCGN II E AMPLIAÇÃO DE SISTEMAS EM CABIUNAS
ARQUIVO: PR-GPR-
061PAVIMENTACAOEARRUAMENTOR2-
230421170357-5D46394C
NO
CONTRATO:
0802.0015016.05.2
TÍTULO:
PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO / IMPRESSÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO PRÉVIA DO CONSÓRCIO ODEBEI
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ÍNDICE DE REVISÕES
REV DATA ALTERAÇÃO
00
01
02
08/12/05
20/01/06
01/02/06
EMISSÃO INICIAL
Revisão atendendo comentários do cliente 6.2, 6.5, 6.8, 6.9
Revisão atendendo comentários do cliente anexo II.
ELABORAÇÃO ANÁLISE CRÍTICA SMS APROVAÇÃO CLIENTE
José Geraldo F. Lima
Gerente de Produção Civil
Luiz Antonio Aguiar
Gerente de Qualidade
Ewerton M. Guimarães
Coordenador de SMS
José Henrique Enes
Gerente de Contrato
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2. PROCEDIMENTO
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2
ÍTULO:
PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
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SUMÁRIO
1 OBJETIVO
2 APLICAÇÃO
3 REFERENCIAS
4 DEFINIÇÕES
5 RESPONSABILIDADES
6 PROCEDIMENTOS
6.7 PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
ANEXOS
Anexo I Tabela de Utilização de EPI
Anexo II controle de recebimento e aplicação de concreto asfaltico

3. PROCEDIMENTO
CÓDIGO:
PR-GPR-061
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3 de 13
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PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
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1. OBJETIVO
Estabelecer as diretrizes para a execução de Pavimentação e Arruamento, assim como estabelecer
o controle tecnológico dos materiais empregados nas etapas pertinentes.
2 – APLICAÇÃO
Aplica-se às obras civis do empreendimento de construção e montagem da unidade de
processamento de condensado de gás natural II – UPCGN – II e seus OFF-SITES no Terminal de
Cabiúnas.
3 – REFERENCIAS
 ABNR NBR 7678 – Segurança na Execução de Obras e Serviços de Construção
 NBR 7207 – Terminologia e Classificação de Pavimentação
 DNER – ME – 049 / 94 – Índice de Suporte Califórnia (ISC ) –Método de Ensaio
 DNER – ME – 092 / 94 – Solo - Determinação de massa especifica aparentemente do solo “In
Situ” com o emprego do frasco de areia.
 DNER – ME – 129 /94 –Solos – Ensaio de compactação, utilizando amostras não trabalhadas.
 DNER – ME – 313 / 97 – Pavimentação - Concreto Betuminoso
 DNER – ME – 306 / 97 – Pavimentação - Imprimação
 DNER – ME – 303 / 97 – Pavimentação – Base estabilizada granulometricamente
 DNER – ME – 301 / 97 – Pavimentação – Sub – base estabilizada granulometricamente
 DNER – ES – 282/ 97 – Terraplenagem – Aterros
 DNER – ES – 300 / 97 – Pavimentação – Reforço do Subleito
4. DEFINIÇÕES
4.1. Subleito
 Terreno de fundação do pavimento ou do revestimento.
4.2. Sub-base
 Camada corretiva do subleito ou complementar à base, quando por qualquer circunstância não
seja aconselhável construir o pavimento diretamente sobre o leito obtido pela terraplenagem.
4.3. Base
 Camada destinada a resistir e distribuir os esforços verticais dos veículos e sobre o qual se
constrói um revestimento.

4. PROCEDIMENTO
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4.4.Pavimento
Estrutura construída após a terraplenagem e destinada econômica e simultaneamente em seu
conjunto:
 A resistir e distribuir ao subleito os esforços verticais oriundos dos veículos;
 A melhorar as condições de rolamento quanto à comodidade e segurança;
 A resistir aos esforços horizontais que nela atuam, tornando mais durável a superfície de
rolamentos.
5. RESPONSABILIDADES
5.1. O Gerente de Produção Civil é responsável por
 Prover mão-de-obra qualificada para realização das atividades;
 Prover a obra de equipamentos adequados e com capacidade adequada para realização dos
serviços;
 Fazer cumprir este procedimento nas atividades correlatas.
5.2. Os Supervisores/Encarregados são responsáveis por
 Supervisionar a execução das atividades, exigindo assim a aplicação do procedimento;
5.3 – O Controle de Qualidade é responsável por
 Acompanhar/inspecionar as atividades em execução, estando munido de documentos de
referência e relatando assim nos registros da qualidade;
6. PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
6.1. Serviços Preliminares
 Todos os materiais impróprios, tais como vegetação, materiais orgânicos, etc. serão removidos
no leito nas vias, pátios ou seja dos locais onde haverá a pavimentação e arruamento;
 Após a execução dos cortes e adição de materiais necessários para atingir o greide de
terraplenagem indicado no projeto, será executada uma escarificação geral até a profundidade
de 20 cm, seguida de pulverização, umedecimento ou secagem, compactação e acabamento.
6.2. Regularização do Subleito
 A 20 cm de espessura será feito de acordo com os perfis transversais e longitudinais indicados
no projeto regularização do subleito natural das vias transversal e longitudinal, incluindo cortes e
aterros, até;
 Os materiais a serem empregados na regularização do subleito serão os do próprio subleito.
Caso ocorra a necessidade de adição ou substituição de solos, deverão ser assemelhados aos
do próprio subleito e devem atender no mínimo às seguintes características:
 Diâmetro máximo de partícula igual ou inferior a 76 mm;

5. PROCEDIMENTO
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 Índice de suporte califórnia (ISC), determinado segundo o método DNER-ME-049/94 em solo
compactado e segundo o método DNER-ME-129/94 – Método A (solos – ensaio de
compactação, utilizando amostras trabalhadas), igual ou superior a 7%;
 Expansão inferior a 2%.
 Serão utilizados para regularização do subleito os seguintes equipamentos: Motoniveladora com
escarificador, carro-tanque com distribuidor de água, rolos compactadores tipo pé-de-carneiro,
rolos liso-vibratório e pneumático, grades de disco e outros.
CONTROLE DE QUALIDADE ANTES E NA REGULARIZAÇAO DO SUBLEITO
ENSAIO CRITÉRIO
1– Determinação de massa especifica aparente in
situ com emprego de frasco de areia ou método
de Hilf.
A cada 100m de pista e nos
pontos, indicados pela fiscalização.
2 – Teor de umidade
A cada 100m imediatamente após
inicio da compactação.
3 – (1) ensaio de compactação, segundo DNER-
ME-129/94- MÉTODO A (solos – ensaio de
compactação utilizando amostras trabalhadas),
para determinação da massa especifica aparente,
seca máxima .
A cada 100m de pista, com amostras
coletadas obedecendo a ordem:
1 – Bordo Direito
2 – Eixo
3 – Bordo Esquerdo
4 – Eixo
5 – Etc.
* Sempre a 60 cm do bordo.
 Após execução da regularização, proceder-se-á a relocação e ao nivelamento do eixo e dos
bordos da pista. Será permitido as seguintes tolerâncias:
 Em relação às cotas de projeto  3 cm;
 Em relação a semilargura da plataforma  5 cm;
 Para flexa de abaulamento, até 20 cm em excesso, não se tolerando falta.
6.3. Reforço do Subleito
O reforço do subleito somente será executado sobre este regularizado e de acordo com o
dimensionamento do pavimento e sob as seguintes condições:
 Nos locais em que for constatado que o Índice Suporte Califórnia (ISC) do subleito, apresentar
valores abaixo de 7% nas espessuras abaixo indicadas:
ISC DO SUBLEITO ESPESSURA DO
REFORÇO
7%
Desnecessário
6% 10cm
5% 15cm
4% 20cm
3% 30cm
2% 55cm

6. PROCEDIMENTO
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 Quando ocorrer a existência de Solos saturados ou camada mole, deverão ser removidos e
poderão ser substituídos por material de jazida ou por rachão.
 O material a ser empregado no reforço do subleito proveniente de jazida com característica
superior à do subleito com ISC > que 7 % e expansão máxima de 2%;
 Os equipamentos a serem empregados no reforço serão os mesmos citados no item 6.2 deste
procedimento;
 Os equipamentos de compactação e mistura serão os apropriados ao tipo de material
empregado;
 A execução será através de operações de espalhamento, pulverização, umedecimento ou
secagem, compactação do material importado na pista já regularizada, obedecendo a espessura
indicada no dimensionamento do pavimento;
 O reforço será executado em camadas de no mínimo 10 cm e no máximo 20 cm de espessura
após a compactação;
 O grau de compactação deverá ser no mínimo 100% em relação à massa específica aparente
máxima obtida no ensaio DNER-ME-092/94 C, o teor de umidade deverá ser a da umidade ótima
no ensaio citado  2% e ser compatível com o equipamento de compactação a ser utilizado;
 O controle tecnológico dos trabalhos de execução de reforço do subleito será idêntico aos
utilizados para regularização, exceto ao ensaio de compactação, que será de acordo com o
método de ensaio do DNER-ME-129/94;
 Após a execução do reforço do subleito, será feita a relocação e o nivelamento do eixo e dos
bordos da pista, permitindo-se as seguintes tolerâncias:
 2 cm em relação às cotas de projeto.
 5 cm em relação à semilargura da plataforma.
 20% de abaulamento (flexa), não se tolerando falta.
 Em todas as camadas a liberação será realizada através de ensaios.
6.4. Execução da Sub-Base
 A sub-base deverá ter estabilidade e durabilidade para resistir às cargas de trânsito e a ação de
agentes climáticos e será executada com espessura constante, transversal e longitudinalmente,
de acordo com o dimensionado no projeto;
 Os materiais constituintes podem ser solos, mistura de solos, mistura de solos e materiais
britados, escória ou produtos totais de britagem.
 Os materiais empregados na execução da sub-base devem apresentar Índice de Suporte
Califórnia igual ou superior a 20% e expansão máxima de 1% determinados de acordo com o
método DNER-ME-049/94 em amostras compactadas com energia de compactação do método B
ou C do MC-129/94, sendo que o índice do grupo deve ser igual a zero;
 O agregado remanescente na peneira nº 10 deve ser constituído de partícula sólidas e duráveis
isentas de fragmentos moles, alongados ou achatados, isentos de matéria vegetal ou outra
substância prejudicial;
 Serão utilizados os seguintes equipamentos para execução da sub-base:
 Motoniveladora pesada com escarificador;
 Carro tanque distribuidor de água;
 Rolos compactadores tipos pé-de-carneiro, liso-vibratório e pneumático;

7. PROCEDIMENTO
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 Grade de disco.
 Serão feitos os espalhamentos, mistura e pulverização, umedecimento ou secagem,
compactação e acabamento dos materiais importados, realizados na pista nas quantidades que
permitam após compactação atingir a espessura de projeto;
 Controle tecnológico na execução da sub-base será idêntico aos ensaios executados para
regularização do subleito, exceto quanto ao ensaio de compactação, que deverá ser de acordo
com o método do B ou C do DNER-ME-129/94;
 Após execução da sub-base proceder-se-á a relocação e o nivelamento do eixo e dos bordos da
pista, atendendo às seguintes tolerâncias:
  1.5 cm em relação as cotas de projeto;
  5 cm em relação a semilargura da plataforma
 Flexa de abaulamento até 20% em excesso não se tolerando falta.
 Em todas as camadas a liberação será realizada através de ensaios.
6.5. Execução da Base
Será executada através de brita graduada e deverão atender aos seguintes requisitos para
fornecimento, espalhamento e compactação:
 Os agregados da brita graduada deverão ter composição granulométrica enquadrada em uma
das faixas da tabela abaixo:
 A diferença entre percentuais que passam nas peneiras 4 e 40 deverão variar entre 2% e 30%;
 Deverão ser constituídos de partículas duras e duráveis, isentas de fragmentos moles, alongados
ou achatados, isentos de matéria vegetal ou outra substância prejudicial;
 Quando submetidas ao ensaio de abrasão Los Angeles não deverão apresentar desgate superior
a 40%;
 Deverão apresentar o valor mínimo de 35% para o índice de Durabilidade de Equivalente de
Areia.
 Os equipamentos a serem utilizados na construção da base de brita graduada:

8. PROCEDIMENTO
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 Usina, munida de silos, dosador de umidade e misturador;
 Distribuidor de agregado autopropulsionado, munido de dispositivos para distribuição de
material na espessura adequada, uniforme e na largura de espalhamento;
 Moto niveladora pesada com escarificador;
 Rolos de pneus autopropulsionados;
 Veículos de transporte de materiais;
 Régua de madeira ou metálica com arestas vivas e comprimento de 3m;
 Soquetes manuais de tipo adequado;
 Ferramentais tais como enxadas, pás, etc.
 Após as operações de distribuição e espalhamento, o material umedecido ou aerado será
compactado a no mínimo 100% em relação à massa específica aparente, será máxima obtida no
ensaio DNER-ME-129/94 (método B ou C) e o teor de umidade ótima do ensaio  2%;
 A compactação deverá prosseguir até que se atinja ou exceda a densidade aparente
especificada no projeto;
 As bases de brita graduada deverão ser feitas em camadas de no máximo 20 cm e depois de
compactada atingir no mínimo 10 cm de espessura;
 O acabamento deve ser dado como concluído e a camada deixar de apresentar marca do rolo e
se apresentar uniforme, isenta de ondulações, sem saliências ou rebaixos.
 Nas operações de regularização de sub-leito, reforço de sub-leito, execução da sub-base e base
descritas nos itens 6.2, 6.3, 6.4 e 6.5 respectivamente, todas as camadas compactadas serão
ensaiadas e sua liberação se dará após os laudos satisfatórios.
6.6. Controle Tecnológico
 Massa específica aparente in situ com espaçamento máximo de 100m de pista, nos pontos onde
foram coletadas as amostras para os ensaios de compactação;
 Teor de umidade, a cada 100m, imediatamente antes de iniciar a compactação;
 Análise granulométrica do agregado com espaçamento máximo de 150m de pista e no mínimo 2
ensaios por dia;
 Ensaio de compactação de acordo com o método B o C do DNER-ME-129/94 a cada 100m
sempre na seqüência bordo direito, eixo, bordo esquerdo, eixo e assim sucessivamente, a 60 cm
do bordo.
 Após a execução da base, proceder-se-á a relocação e nivelamento do eixo e dos bordos,
permitindo-se as seguintes tolerâncias:
  1cm em relação às cotas de projeto;
  3cm em relação à largura da semiplataforma;
 Flexa de abaulamento até 20% em excesso não se tolerando falta.
 Valor individual de espessura  2cm em relação a espessura de projeto.

9. PROCEDIMENTO
CÓDIGO:
PR-GPR-061
FOLHA:
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6.7 Execução de Sub-base e Base de Solo Cal
 No caso de utilização de solo cal para execução de sub-base e base, deverá ser conforme
projeto e os ensaios tecnológicos de acordo com os métodos de ensaios aplicáveis do DNER.
6.8 Execução da Imprimação
 Aplicar uma camada de material betuminoso sobre a superfície de uma base concluída; o
material a ser aplicado será em função da textura do material de base, que poderão ser os
seguintes alfatos diluídos CM – 30, CM – 70 ou alcatrão AP-2 e AP-6;
 A taxa de aplicação dever ser aquela que seja absorvida pela base em 24 horas, devido para
este caso ser feita uma dosagem experimental na obra e deve variar entre 0,8 a 1.6 L/m2,
conforme textura da base e o tipo de material betuminosa a ser utilizado;
 Toda superfície da base antes da imprimação deverá ser limpa por processos apropriados, tais
como: jato de ar comprimido e/ou vassouras mecânicas rotativas e deixá-las isentas de pó e
material solto existente;
 A distribuição do ligante deverá ser feita uniformemente; as barras de distribuição devem permitir
circulação plena, com dispositivos que permitam ajustes verticais e larguras variáveis de
espalhamento;
 Para controle de qualidade, esta etapa será conforme abaixo:
 Colocação na pista de uma bandeja de piso e área conhecidos. Após a passagem do carro
distribuidor tem-se a quantidade de material betuminoso usado;
 Utilização de uma régua de madeira pintada e graduada que possa dar diretamente pela
diferença de altura do material betuminoso no tanque do carro distribuidor, antes e depois da
operação, a quantidade de material consumido.
Nota : O ligante betuminoso não deverá ser distribuído quando a temperatura ambiente for
inferior a 10º C, nem em dias de chuva.
6.9 Execução de Revestimento Betuminoso
 Sobre a base já imprimida espalhar o revestimento betuminoso, de modo a apresentar, quando
comprimido, a espessura indicada no projeto;
 Os materiais betuminosos devem atender às especificações da ABNT e DNER;
 Os materiais betuminosos deverão ser os cimentos asfálticos de penetração 50/60 e ou 85/100;
 A quantidade de ensaios do material betuminoso deverá ser a indicada na tabela a seguir:
QUANTIDADE DE ENSAIOS NO CONTROLE DE QUALIDADE
DO MATERIAL BETUMINOSO NA USINA.
PRODUTO ENSAIO

10. PROCEDIMENTO
CÓDIGO:
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Cimento
Asfáltico
- 1 ensaio de viscosidade saybolt-furol, para todo carregamento que
chegar à obra.
- 1 ensaio de ponto de fulgor, para cada 100 t.
- 1 ensaio de espuma, para todo carregamento que chegar à obra.
Agregados - 2 ensaios de granulometria do agregado, de cada silo quente por dia;
- 1 ensaio de desgate Los Angeles, por mês, ou quando houver variação
de natureza do material;
- 1 ensaio de índice de forma, para cada 900m3, ou quando houver
variação da natureza do material;
- 1 ensaio de equivalente de areia do agregado miúdo por dia;
- 1 ensaio de granulometria do material de enchimento (“filler”) por dia.
 O equipamento para espalhamento será constituído de pavimentadoras automotrizes capazes de
espalhar e conformar a mistura no alinhamento, cotas e abaulamento requeridos;
 A máquina acabadora será constituída de parafusos sem fim para colocar a mistura exatamente
nas faixas e de dispositivos rápidos e eficientes de direção, além de marchas para frente e para
trás.
 Os equipamentos de compressão tipo “tandem” terão carga de 80 KN a 120 KN (8 a 12 tf
respectivamente). Os rolos pneumáticos, autopropulsores serão dotados de pneus que permitam
a calibragem de 35 a 120 PSI.
 A temperatura de aplicação não será inferior à 107ºc nem superior à 177ºc, conforme a
especificação DNER-ES-313/97;
 A faixa do traço de concreto betuminoso a ser utilizado na obra será definida pela fiscalização do
cliente;
 Os revestimentos recém-acabados deverão ser mantidos sem trafego até o seu completo
resfriamento;
 O controle das características da mistura a ser executado na obra deverão ser as seguintes:
 Controle de temperatura;
 Extração de betume;
 Granulometria;
 Estabilidade Marshall;
 O concreto betuminoso não deverá ser fabricado, transportado e nem aplicado quando a
temperatura ambiente for inferior a 10ºC e nem em dias de chuva.
7. REGISTROS
As evidencias de inspeções e ensaios de cada atividade descrita neste procedimento, serão
registradas em forma de relatórios do sistema de gestão da qualidade conforme modelo anexo II ou
em relatórios similares da sub-contratada.

11. PROCEDIMENTO
CÓDIGO:
PR-GPR-061
FOLHA:
11 de 13
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2
ÍTULO:
PAVIMENTAÇÃO E ARRUAMENTO
DATA:
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8. REQUISITOS DE SEGURANÇA, SAÚDE E MEIO AMBIENTE
8.1. Para os requisitos de Segurança, Saúde e Meio Ambiente serão obedecidos os controles
definidos na Planilha de Levantamento de Aspectos Ambientais e Perigos, Avaliação de Impactos
Ambientais e Riscos inerentes a esta atividade onde a mesma estará disponível nas frentes de
serviço.
OBS. : Será tomada todas as precauções no que diz respeito ao serviço de imprimação para que o
mesmo não vaze para as linhas de drenagens e tubovias próximo ao local de trabalho.

12. ANEXO I
CÓDIGO:
PR-GPR-061
FOLHA:
12 de 13
PROJETO:
UPG CLIENTE:
PETROBRAS REV.:
2
TÍTULO:
TABELA DE UTILIZAÇÃO DE EPI
DATA:
01/02/06
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EM NECESSIDADE DE CÓPIA SOLICITAR AO SETOR DE ARQUIVO TÉCNICO
Nota: Todos os demais profissionais não listados acima devem utilizar no mínimo: Capacete, botina de segurança apropriada ao uso,
óculos, e outros se necessário de acordo com o local e ao tipo de trabalho a executar.
LEGENDA QUADRO DE EPI’S POR CARGO
CARGO
Op.
Rolo
Op.
Retro
Escavadeira
Armador
Op.
Patrol
Carpinteiro
Cozinheiro
Encarregado
de
Turma
Inspetor
de
Civil
Téc.
Construção
Civil
Motorista
Pedreiro
Laboratorista
Servente
Supervisor
Civil
Téc.
de
Segurança
EPI
1 Avental de PVC ou Trevira
2 Avental de Raspa x
3 Blusão de Raspa
4 Botina de Segurança c/biqueira de aço x x x x x x x x x x
5 Botina de Segurança s/biqueira de aço x x x x
6 Bota de PVC cano médio x
7 Capacete de Segurança x x x x x x x x x x x x x x
8 Cinto de Segurança tipo Paraquedista x x x x
9 Luva de Vaqueta x
10 Luva de Raspa de couro cano médio x x x x
11 Luva de PVC cano 36cm, tam.8,5 e 9,5
12 Luva para Alta Tensão
13 Macacão de PVC ou Trevira
14 Máscara de Soldador
15 Óculos de Maçariqueiro
16 Óculos com lentes filtrantes tonalidade x x x
17 Óculos contra pó (amplavisão)
18 Óculos de segurança x x x x x x x x x x x x x
19 Peça facial Drager ou MAS c/ filtro B
20 Perneira de Raspa
21 Protetor facial de acetato x x x x
22 Protetor Facial Aluminizado
23 Protetor Auricular tipo Concha x x x x
24 Protetor Auricular tipo Plug x x x x x x x x x x x x
25
Semi-máscara Combitox ou Confo, com
filtro contra pó x
26
Semi-máscara Combitox ou Confo, com
Cartucho B-274 ou GMC x x
27
Semi-máscara Combitox ou Confo, com
Cartucho B-274 ou GMC x x
28 Máscara de segurança (jatista)
LEGENDA
1. Uso em locais com risco de contato com produtos 6. Uso nos serviços em locais onde houver odor residual.
2. Uso nos serviços em locais alagados
7. Uso nos serviços em locais onde houver vapores orgânicos ou gases
ácidos.
3. Uso nos serviços em altura superior a 2 metros 8.Uso em equipamentos elétricos
4. Uso nos serviços onde houver aero-dispersóides 9.Uso em locais de corte e solda
5. Uso com ferramentas abrasivas 10.Uso em locais com risco de queda de peças.

13. ANEXO II
CÓDIGO:
PR-GPR-061
FOLHA:
13 de 13
PROJETO:
UPG CLIENTE:
PETROBRAS REV.:
2
TÍTULO:
CONTROLE DE RECEBIMENTO E APLICAÇÃO DE CONCRETO ASFALTICO
DATA:
01/02/06
DOCUMENTO PARA USO INTERNO – REPRODUÇÃO / IMPRESSÃO PROIBIDA SEM AUTORIZAÇÃO PRÉVIA DO CONSÓRCIO ODEBEI
EM NECESSIDADE DE CÓPIA SOLICITAR AO SETOR DE ARQUIVO TÉCNICO