1) A preparação adequada da superfície é essencial para a eficiência e durabilidade dos revestimentos anticorrosivos. 2) Os principais objetivos da limpeza e preparação de superfícies são remover impurezas e promover boa adesão ao revestimento. 3) Existem métodos mecânicos e químicos para limpeza e preparação de superfícies, e a escolha correta depende do substrato e ambiente.

2. A eficiência e a durabilidade dos revestimentos
anticorrosivos dependem do preparo da
superfície a ser protegida. A correta preparação
da superfície melhora a adesão do sistema ao
substrato e prolonga a vida útil da pintura. Os
substratos de aço carbono, concreto e
galvanizado são os que mais se deterioram em
ambientes agressivos e por isso devem ser
protegidos por pintura. A seleção do método
correto de preparação da superfície depende
do substrato, da agressividade do ambiente, da
expectativa de vida útil e do sistema de pintura.

3. O Objetivo principal da limpeza e da
preparação de superfícies consiste em:
 Remoção de Impurezas
 Promover aderência adequada ao
revestimento

4.  1- Oleosas - principalmente óleos minerais,
graxos, emulsões, óleos de laminação,
estampagem, trefilação, óleos protetores.
 2- Semi-sólidas - protetivos pesados de natureza
altamente polar, são de difícil remoção e causam
sérios problemas de aderência. Torna-se
necessário o uso de detergentes fortemente
alcalinos aliados a solventes orgânicos.

5.  3- Sólidas - massas de polimento, cloretos,
sulfatos e carbonatos.
 4- Óxidos e produtos de corrosão – carepas de
laminação, forjamento, tratamento térmico, entre
outros.
*carepa é a esfoliação superficial formada por resíduos oxidados.

6. Mecânicos
Lixamento Manual ou em maquinas,
escovamento e polimento.
A lixa Possui três partes principais:
 Lado dos grãos que é a que remove a
superfície do metal chamamos de
grãos abrasivos o outro lado é o
suporte onde os grãos são fixados em
que chamamos de costado e tem a
cola ou resina que é o que mantem
unido os grãos ao costado .
 grãos mais usados são os de oxido de
alumínio e os de carbeto de silício.
 A maior diferença está no tamanho dos
grãos quanto maior o numero da lixa
menor é o grão e mais fina é a lixa.

7. Mecânicos
Jateamento
 feito em peças que serão
aplicadas tintas
anticorrosivas
 através de ar comprimido
 mais utilizados são areia,
granalha de ferro e carbeto
de silício

8. Mecânicos
Vibração
 Geralmente é feita nas
industrias em peças muito
pequenas que dificultam o
jateamento e o lixamento.
 O abrasivo é colocado
juntamente com as peças
numa maquina acoplada a um
vibrador emitindo vibração
causando atrito entre as
peças e o abrasivo o que
causa limpando as peças

9. Mecânicos
Tamboreamento
É similar a vibração mas
neste caso as peças e o
abrasivo são colocado
em um tambor e através
de movimentos rotatórios
o atritos promove a
limpeza das peças

10. Químicos
Desengraxamento por solventes
 Remove óleos e graxas da
superfície
 Desengraxamento por
solventes geralmente feito em
tanques fechados
 Material tóxicos devem ser
usados luvas e óculos
 Geralmente se usam
tricloroetileno ou
percloroetileno

11. Químicos
Desengraxamento por emulsão
 O contato do óleo com o
detergente forma uma espécie
de emulsificação
 Se transformam em Gotículas
minúsculas
 Quando entram em contato
com a agua parecem estar
dissolvidas o que facilita a
remoção do óleo e das graxas

12. Químicos
Desengraxamento na indústria simples por detengentes e
solventes
 Ocorre em duas fases em dois tanques distintos
 No primeiro tanque o detergente é dissolvido no solvente
orgânico
 As graxas do metal absorvem o detergente e se quebram em
gotículas
 No segundo tanque contem só agua que remove essas
gotículas
 Uma lavagem posterior completa o desengraxamento

13. Pinturas
 Protege contra corrosão, segurança industrial
em tubulações de agua e gás.
 Embelezam as peças
 Cores claras absorvem menos calor que as
escuras
 Formam uma película protetora
 Cada material tem uma tinta especifica para
proporcionar esta proteção.

14. Preparação da superfície para Pinturas
 Inspeção (verificação de óleos e graxas e
elementos que prejudicam a aderência da
tinta)
 Remoção de restos de pintura, sais minerais,
óleos e graxas, carepas, ferrugens, poeira e
umidade.

15. Preparação da superfície para Pinturas
Etapas:
1. Aplicação de solventes
2. Limpeza Mecânica
3. Rugosidade é um dos pontos mais importantes na preparação
(deixa a superfície ligeiramente áspera a tinta adere melhor a
superfícies ásperas do que a superfícies lisas), algumas industrias
conseguem a rugosidade através da fosfatização ou manual com
lixas porem esta não é muito indicada.
4. O jateamento Abrasivo é o mais indicado para Melhor rugosidade
nas industrias.
* Esta ordem não pode ser alterada pois se a limpeza mecânica for feita primeiro corre-se o risco de sujar a
peça e prejudicar a aderência da tinta.

16. Preparação da superfície para Pinturas
Etapas:
Fosfatização
 Geralmente feita em preparação para pinturas de
veículos, eletrodomésticos e etc
 Ocorre dentro de um túnel onde eles recebem ação dos
fosfatizantes essa solução reage com o metal e forma
uma pelicula porosa facilita a aderencia da tinta e
dificultando a corrosão assim aumentando a vida util
desses objetos

17. Preparação da superfície para Pinturas
Peças Galvanizadas
 Peças galvanizadas são aquelas revestidas com
outros metais
 Possui tratamento especial chamado “wash primer”
que é uma tinta especialmente desenvolvida aplicada
sobre a superfície galvanizada previamente
desengordurada melhorando a superfície e
protegendo contra a corrosão

18. Recobrimento Metalico
 Feito através da galvanização aplicação de uma camada
de metal para proteção contra a corrosão.
 Um dos métodos é a eletrodeposição que depende da
ionização para ser feita esta ionização é feita através de
banhos.

19. Recobrimento Metalico:
Galvanização
 Peças são mergulhadas em um
ou mais banhos e saem com
uma camada de metal quanto
mais banhos mais camadas
depende do tipo de proteção e
acabamento que se precisa.
 O metal gruda muito rápido na
peça por conter íons metálicos
positivos e geralmente a peça
esta ligada a um polo negativo
causando uma ligação rápida
entre eles.

20. Recobrimento Metálico:
Galvanização por Eletrodeposição
 Placa de metal ligada a um
polo negativo.
 Íons positivos são atraídos
para a placa
 Íons positivos são
neutralizados
 Fonte de energia é muito
importante nesta operação
transformando a corrente
retificadora alternada em
corrente continua que é
usada na galvanização
eletrolitica.

21. Recobrimento Metálico:
Galvanização por
Eletrodeposição
Os banhos com Zinco e
níquel são bastante usados
por serem pouco poluentes e
possuem boa proteção contra
a corrosão dos metais e ainda
mais comum são misturas de
zinco e cianeto estes fazem
parte do processo de
zincagem eletrolítica.

22. Recobrimento Metálico: Galvanização
Exemplo: Uma placa de ferro ligada a um polo negativo imersa em uma solução
positiva de zinco

23. Recobrimento Metálico: Galvanização
Como preparar o banho de Cianeto de Zinco
Primeiro seleciona a formula e
pesa o material a ser utilizado
a seguir enche o
tanque/bequer com agua
até a metade
Adicionar soda caustica e
agitae
Adicionar cianeto de sódio e
agita
Adicionar oxido de zinco e
agitar aos poucos
Adicionar o purificador e
aguardar 2 horas e por ultimo
o abrilhantador e está pronto

24. Recobrimento Metálico: Galvanização
Como preparar o banho de Cianeto de Zinco
Limpar a peça a ser
galvanizada
Mergulhar a pela com a ajuda
de um gancho de metal que
vai servir de ligação entre e a
peça e o polo negativo do
retificador
Este suporte deve ser de cobre
já que o cobre é um ótimo
condutor de eletricidade
Pronto a peça já está pronta e
irá receber uma camada de
zinco

25. Recobrimento Metálico: Galvanização
Observações
A eletricidade desempenha um papel fundamental no
processo da eletrodeposição, tanto quanto a corrente
elétrica e a AMPERAGEM
A escolha da AMPERAGEM:
O valor da amperagem depende da peça, tamanho
e do tipo de banho a ser utilizado, no caso do zinco
com cianeto, ele utiliza 2 amperes por decímetro
quadrado da área da peça

26. Recobrimento Metálico: Galvanização
Cromatização
Como sabemos a galvanização
recobre um metal com outro
metal no caso do zinco ele é
corroído pela ação do ambiente
e da atmosfera e neste caso
recebe uma proteção que se
chama cromatização.
Após passarem pela solução de
zinco as peças são mergulhadas
em uma solução de cromato e
essa cromatização é que da a
aparência final nas peças

27. Recobrimento Metálico: Galvanização
Cromatização
Dependendo da composição dos
banhos se obtém cores diferentes
A quantidade material dissolvida
no banho tem que estar na medida
certa para se obter um bom
resultado, neste caso se utiliza o
“controle de banho” onde são
feitas analises no laboratório para
determinar as quantidades de cada
material no caso do banho de
zinco, são determinados teores de
zinco, cianeto de sódio e de soda
caustica sempre mantendo um
padrão de qualidade.

28. Recobrimento Metálico: Galvanização
Cromatização
Para se manter também este
padrão de qualidade a peça
é submetida a testes em
câmaras que simulam
atmosferas altamente
corrosivas ou seja o tempo
que a peça fica dentro da
câmara sem ser corroída da
pra se ter uma ideia do
tempo de vida útil dessa
peça.
Câmara de simulação atmosférica
para padrão de qualidade

29. Recobrimento Metálico: Galvanização
Revestimento por imersão a quente
Neste processo sempre se começa
pela limpeza da peça como em
todas os processos de tratamento
de superfícies, em seguida a peça é
mergulhada em uma solução de
cloreto de amônio, este processo se
chama Fluxagem.
E finalmente a peça é mergulhada
no zinco fundido aguarda-se um
período para que receba a
camada de zinco e posteriormente
a peça é resfriada para manuseio,
neste processo não se utiliza
eletrecidade.

30. Recobrimento Metálico: Galvanização
Outros processos
Deposição química: neste caso a deposição é feita em uma
solução aquosa com íons metálicos sem o uso de eletricidade
e a vantagem deste processo é que a distribuição de metal é
uniforme em todas as superfícies da peça .
Existe também o processo de aspersão térmica basicamente o
metal é colocado no maçarico e depois de fundido o metal é
arremessado contra a peça onde ele se solidifica e forma uma
camada, assim como o processo do plasma neste processo
óxidos de metais são fundidos e arremessados contra as
peças, além de proteger contra a corrosão este processo
provoca o endurecimento da superfície tratada

31. Recobrimento Metálico: Galvanização
Outros processos
Deposição química
Aspersão térmica e plasma

32. Controle de Qualidade
Praticamente todos os processos
de tratamentos de superfície
passam por rigosos controles de
qualidade e verificação das
normas de acordo com alguns
passos:
• Primeiro contato é feito
manualmente com auxilio de
uma lupa, mas o controle de
qualidade mesmo começa
desde a escolha da matéria
prima

33. Controle de Qualidade
Mas como saber se a peça tem
qualidade ou não?
• Ambiente: dependendo do
ambiente onde a peça vai ficar
ele vai precisar deste ou
daquele tratamento por
exemplo se peça for ficar no
mar ela deve estar protegida
contra agua e se for ficar na
cidade ela deve ser protegida
contra a poluição, ou seja saber
se a peça se ADAPTA ao
ambiente em que ela vai
funcionar

34. Controle de Qualidade
O controle de qualidade é eficaz
quando a peça consegue
desenvolver seu papel com vida
útil elevada por exemplo no caso
de uma torre elas são
galvanizadas por imersão a
quente e recebem banhos de
zarcão que é um pigmento a base
de chumbo que evita corrosão
alem de receberem uma camada
de tinta aluminio por mais que a
estetica não fique das melhores
mas se esse tratamento evitar a
corrosão podemos dizer que o
controle de qualidade funcionou.

35. Controle de Qualidade
Avaliação do Pré tratamento:
Avaliação do processo de polimento através do rigosimetro que mede
a rugosidade da peça.
Avaliação do desengraxamento através de agua onde a agua não
passa pela chapa é sinal de que a peça ainda está oleosa, carvão
ativo que onde o carvão adere é que ainda está com óleos na peça,
método do deslocamento galvânico do cobre neste caso o cobre
forma uma fina película onde esta película está falha é sinal que ainda
tem óleos

36. Controle de Qualidade
Avaliação do Pré tratamento:
Estes procedimentos de
verificação são feitos após e
é importante avaliar o pré
tratamento ENQUANTO ele é
feito, o pré tratamento é feito
com banhos desengraxantes
e decapantes, se esses
banhos vão ser eficazes ou
não depende muito das
quantidades das
concentrações das soluções
desengraxantes e
decapantes então deve ser
feito as analises no
laboratório por um químico.
O químico que vai analisar e dizer
a vida útil desses banhos ou seja
por quanto tempo esses banhos
ainda funcionam.

37. Controle de Qualidade
Avaliação durante os processos:
Durante o processo de
galvanização por exemplo a
verificação das concentrações
deve ser constante para garantir
o padrão e a qualidade da
peça sendo muito importante o
controle de qualidade durante
os banhos. E neste caso as
empresas adotam um caderno
de registros para anotações de
todo processo e das analises
feitas. Essas anotações visam manter
constantes as condições dos banhos,
essas concentrações, temperaturas e
pressões devem ser registradas em
locais bem visíveis.

38. Controle de Qualidade
Controle de qualidade do produto final:
Através de amostragem ou controle estático por exemplo duas
torneiras da mesma marca que passaram pelo mesmo processo uma
se deteriorou mais rápido o que pode ter acontecido foi alguma falha
no processo, ou devido ao mal uso e o controle de qualidade foi feito
através de amostragem ou estático onde se há risco de sair peças
com defeitos. Por exemplo uma peça descascada pode ter sido mal
utilizada ou aconteceu uma falha na produção.

39. Diante do exposto neste trabalho vimos
que a preparação de superfície é um
processo de extrema importância e
indispensável no processo de retardo da
corrosão e proteção dos objetos, se
dando por diversas fases e métodos a
preparação e a qualidade dela reflete
muito na qualidade do produto final.

40. TELECURSO 2000 “PREPARAÇÃO DE SUPERFICIE”
COMPOSTO POR 10 MODULOS
GENTIL, Vicente. Corrosão. 3. ed. Rio de Janeiro-RJ:
Editora LTC Livros Técnicos e Científicos S/A, 1996.
OLIVEIRA, A. Roberto. Síntese e análise da
aprendizagem de autores diversos. Edição Gráfica
IFPA, 2008.
PANNONI, Fabio Domingos. Fundamentos da
corrosão. 2008. Disponível em: .