Prevenção e controle de riscos em máquinas

PÓS-GRADUAÇÃO LATO SENSU
PREVENÇÃO E CONTROLE DE
RISCOS EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES
MÓDULO – 2
Editoração e Revisão: Editora Prominas e Organizadores
Coordenação Pedagógica
INSTITUTO PROMINAS
APOSTILA RECONHECIDA E AUTORIZADA NA FORMA DO CONVÊNIO
FIRMADO ENTRE UNIVERSIDADE CANDIDO MENDES
E O INSTITUTO PROMINAS.
Impressão
e
Editoração

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SUMÁRIO
UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO ............................................................................... 02
UNIDADE 2 – A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO ....................................... 05
UNIDADE 3 – PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – MECÂNICAS .......................................... 14
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – ELÉTRICAS ........................................... 25
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – NA CONSTRUÇÃO CIVIL ..................... 42
UNIDADE 6 - PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM CALDEIRAS,
VASOS DE PRESSÃO, FORNOS ........................................................................ 54
UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA E ENGENHARIA DE
SEGURANÇA ....................................................................................................... 67
REFERÊNCIAS ..................................................................................................... 89
ANEXO ................................................................................................................. 94

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UNIDADE 1 – INTRODUÇÃO
Aumentar a competitividade é hoje uma das condições para que as empresas
continuem sobrevivendo no mercado. Elas geralmente buscam um máximo retorno
financeiro sobre os ativos das instalações industriais, o que é possível aumentando
a disponibilidade para a produção e cuidando adequadamente dos custos da
manutenção. Essas condições nos fazem pensar em riscos, e estes, num primeiro
momento, se passam quase que exclusivamente por retorno financeiro, entretanto, o
caminho é longo entre a eminência de um risco e o retorno financeiro.
Um risco é qualquer ameaça que podemos perceber, é qualquer situação que
poderia causar um dano para as pessoas, portanto, prevenir riscos é prevenir
acidentes e até mesmo algumas doenças.
A gestão de riscos, por sua vez, nada mais é que planejar, organizar, dirigir e
controlar os recursos humanos e materiais de uma organização, no sentido de
minimizar os efeitos dos riscos sobre essa organização ao mínimo possível, ou
ainda, podemos definir como um conjunto de técnicas que visa reduzir ao mínimo os
efeitos das perdas acidentais, enfocando o tratamento aos riscos que possam
causar danos pessoais, ao meio ambiente e à imagem da empresa.
Uma das maneiras de evitarmos os riscos e acidentes no ambiente de
trabalho, quando relacionado a máquinas, equipamentos e instalações seria
fazermos uso da manutenção.
Segundo Branco Filho (2008), manutenção é um conjunto de medidas ou
ações que permitem conservar ou restabelecer um sistema em seu estado de
funcionamento.
Segundo a Norma inglesa BS 3811, seria uma combinação de técnicas e
medidas administrativas com a finalidade de conservar um item em seu estado, ou
restabelecer este estado, no qual ele possa realizar uma determinada função.
Uma função empresarial, da qual se espera o controle constante das
instalações assim como conjunto de trabalhos de reparo e revisão necessários para

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garantir o funcionamento regular e o bom estado de conservação das instalações
produtivas, serviços e instrumentações dos estabelecimentos (OCDE1, 1963).
Dessa maneira, ao longo desta apostila, veremos algumas estratégias de
gerenciamento de manutenção, bem como sua organização, planejamento e
controle. Evidentemente que o primeiro passo é definir manutenção e elaborar um
manual de organização da mesma.
Em detalhes, veremos os riscos em máquinas, equipamentos e instalações,
que por divisão didática ficou assim composto: riscos mecânicos, elétricos, na
construção civil, em caldeiras e vasos de pressão. Não podemos esquecer a
importância das normas regulamentadores, com atenção para as NR 10 (Segurança
em Instalações e serviços em eletricidade); NR 11 (Transporte, movimentação,
armazenagem e manuseio de materiais); NR 12 (Máquinas e equipamentos); NR 13
(Caldeiras e vasos de pressão) e NR 14 (Fornos).
Esperamos que apreciem o material e busquem nas referências anotadas ao
final da apostila subsídios para sanar possíveis lacunas que venham surgir ao longo
dos estudos.
Ressaltamos que embora a escrita acadêmica tenha como premissa ser
científica, baseada em normas e padrões da academia, fugiremos um pouco às
regras para nos aproximarmos de vocês e para que os temas abordados cheguem
de maneira clara e objetiva, mas não menos científicos. Em segundo lugar,
deixamos claro que este módulo é uma compilação das ideias de vários autores,
incluindo aqueles que consideramos clássicos, não se tratando, portanto, de uma
redação original.
1 Organização para Cooperação e Desenvolvimento Econômico

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UNIDADE 2 – A ORGANIZAÇÃO DA MANUTENÇÃO
Historicamente, a manutenção, como regra geral, tem apresentado uma
característica marcante: utiliza de forma bastante ineficiente os seus recursos,
principalmente humanos e materiais, acarretando custos elevados e crescentes
(CAMPOS; BELHOT, 1994).
Para os mesmos autores, mão de obra e materiais representam as áreas com
grande potencial para a redução dos custos de manutenção, caracterizando uma
excelente oportunidade de ganhos imediatos, principalmente numa época de crise e
de alta competitividade como a atual. Mais do que isso, se houver manutenção
correta, evitam-se acidentes de trabalho que são onerosos para a organização e
para o Estado, uma vez que acarretam afastamento do trabalhador e custos para
sua recuperação.
Hoje em dia, fica difícil ter uma boa manutenção, sem dispor de informações
acuradas e atualizadas sobre cadastro de equipamentos, histórico de ocorrências,
programação e planejamento de atividades, utilização de mão de obra, cronograma
de paradas, emissão de ordens de serviço e controle de estoque, que auxiliam em
muito a programação, a execução e o controle da “função manutenção” (CAMPOS;
BELHOT, 1994; BRANCO FILHO, 2008).
A aplicação de recursos informatizados, ou sistemas informatizados, dia após
dia vem fazendo surgir a necessidade de se reciclar e treinar a mão de obra
envolvida com manutenção, chegando-se a propor (McDOWELL, 1991) até a
aplicação de testes individuais para levantar e identificar as possíveis deficiências
existentes em termos dessa mão de obra atuante.
Mirshawka e Olmedo (1993, p.14) definem a manutenção como um conjunto
de atividades e recursos aplicados aos sistemas ou equipamentos, visando garantir
a consecução de sua função dentro de parâmetros de disponibilidade, de qualidade,
de prazos, de custos e vida útil adequado.

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A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT, 1971) define
manutenção como sendo o conjunto de todas as ações necessárias para que um
item seja conservado ou restaurado de modo a poder permanecer de acordo com
uma condição especificada. Essa associação também define defeito como sendo
uma ocorrência no equipamento que não impede seu funcionamento, todavia,
podem, a curto ou longo prazo, acarretar sua indisponibilidade. E as falhas são
definidas como ocorrências que impedem o funcionamento de equipamentos.
A manutenção em um equipamento é uma decisão humana, pois trata-se de
uma intervenção para sanar uma falha. A falha, por sua vez, pode significar a perda
de uma função específica do equipamento, e se constitui numa perda física.
Para se obter a otimização de todos os recursos humanos e materiais
envolvidos no ambiente de manufatura, necessita-se que sejam aplicadas técnicas e
metodologias capazes de auxiliarem no sistema de gestão de manutenção de
equipamentos. Enfim, todo gerenciamento de atividade de manutenção de
equipamentos requer que as ações sejam objetivas, desde o nível técnico até o nível
gerencial.
Surgimento da manutenção
Podemos depositar na invenção do relógio mecânico, o ponto de partida para
o surgimento da manutenção, o que se deu por volta do século XVI na Europa
Central. Com a necessidade da assistência técnica para a manutenção desses
relógios surgiram os primeiros artesões e ao longo da Revolução Industrial a
manutenção evoluiu e se transformou em ciência no decorrer da Segunda Guerra
Mundial. A partir disso surge a engenharia de manutenção para atender as
necessidades das indústrias, que emergiram principalmente na Inglaterra,
Alemanha, Itália e Japão (BEZERRA, 2008).
A busca da melhoria contínua nos processos produtivos tem forçado as
empresas a evitarem que os seus equipamentos se desgastem, evitando assim
graves transtornos como o atraso de pedidos dos seus clientes. Por isso, é

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importante que se realize a conservação do maquinário para evitar possíveis
quebras que causariam a parada da linha de produção.
Segundo Xenos (2004), o conjunto de métodos e funções gerenciais da
manutenção é denominado Sistema de Gerenciamento da Manutenção. Este
sistema é parte da Gestão pela Qualidade Total (GQT), que atua diretamente num
dos meios de produção da organização – os equipamentos. Utilizando bem os
princípios da GQT, é possível atingir metas de melhoria contínua praticando o
“kaizen2”.
Este processo de manutenção de equipamentos tornou-se muito complexo,
devido à grande quantidade de equipamentos e a complexidade dos mesmos. Por
isso, na atualidade, é necessário fazer uso de algum software para realizar a correta
gestão do processo de manutenção. Além disso, é necessário contratar técnicos
capazes de realizar os serviços (BOLGENHAGEN et al, 2011).
O Manual de Organização da Manutenção
O uso dos manuais tem sido disseminado desde que chegaram as normas da
qualidade e surgiu a necessidade de registrar todos os processos de uma empresa.
Eles são uma forma de documentar os procedimentos aceitos, e neles encontramos
descrito os modos como as tarefas devem ser executadas, até mesmo como devem
ser documentadas e registradas. Enfim, como diz Branco Filho (2008), os manuais
registram a filosofia de trabalho da empresa ou de um departamento ou seção.
2 Essa prática de origem oriental visa o bem, não somente da empresa como do homem que trabalha
nela. As empresas são municiadas com ferramentas para se organizarem e buscarem sempre
resultados melhores. Partindo do princípio de que o tempo é o melhor indicador isolado de
competitividade, atua de forma ampla para reconhecer e eliminar os desperdícios existentes na
empresa, sejam em processos produtivos já existentes ou em fase de projeto, produtos novos,
manutenção de máquinas ou, ainda, processos administrativos.
Para o Kaizen, é sempre possível fazer melhor, nenhum dia deve passar sem que alguma melhoria
tenha sido implantada, seja ela na estrutura da empresa ou no indivíduo. Sua metodologia traz
resultados concretos, tanto qualitativamente, quanto quantitativamente, em um curto espaço de
tempo e a um baixo custo (que, consequentemente, aumenta a lucratividade), apoiados na sinergia
gerada por uma equipe reunida para alcançar metas estabelecidas pela direção da empresa.

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Por definição, o Manual é um documento onde se estabelece, dentro do
ambiente da organização, como a manutenção deverá se organizar, quais as
estratégias a serem usadas, bem como o modo como a manutenção será avaliada.
O significado das palavras, os indicadores de capacitação, de desempenho e
performance mínimos necessários, os documentos e formulários que serão usados
para registrar os eventos do dia a dia, o formato dos campos, como serão
preenchidos, todas são questões a se considerar nos manuais.
Podemos classificar os manuais basicamente em:
1. Manual de Treinamento – delineia como uma tarefa deve ser executada,
preocupando-se sobre o que deve ser feito; porque deve ser feito; quando e
onde deve ser feito; quem deve fazer, como deve ser feito. Ele explica e
fornece com detalhes todos os passos e procedimentos, o que possibilita a
confecção da tarefa dentro da qualidade e segurança que se necessita;
2. Manual de Procedimentos – descreve os métodos especiais que devem ser
seguidos para que uma tarefa seja executada;
3. Manual de Políticas – apresenta a política da empresa para garantir sua
perenização;
4. Manual Técnico – trata de determinado assunto ou equipamento;
5. Manual Organizacional – trata sobre a organização de determinada função
na empresa, do funcionamento desta função, sua interação com outras
seções ou funções e do funcionamento dela na empresa ou parte dela.
Os manuais apresentam vantagens diretas e indiretas para a organização. No
primeiro caso, as vantagens são facilmente notáveis:
• eliminam duplicação de esforços;
• eliminam eventuais sobreposições de responsabilidades na organização;
• reduzem o trabalho de papel e formulários;

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• estabelecem mecanismos padronizados de controle para o gerenciamento e
redução de custos de treinamento e retreinamento.
Como vantagens indiretas temos:
• o aumento e a melhoria da organização da manutenção;
• obtenção de uma base para avaliação da manutenção;
• estabelecimento de referência para orientar o gerenciamento e o pessoal da
manutenção e serve como base para uma melhor interação entre executantes
e gerenciamento, da qual usualmente resulta maior satisfação para todos.
Na contramão, temos também algumas desvantagens como, por exemplo, a
inibição da iniciativa dos colaboradores na introdução de melhorias e inovações e a
necessidade de revisões periódicas necessárias para que o manual seja efetivo.
Com certeza, as vantagens sobrepõem-se às desvantagens.
O manual deve ser elaborado por alguém que se dedique em tempo integral
e, claro, com apoio total da gerência e das áreas externas envolvidas. Sua
flexibilidade é muito importante para o caso de eventuais mudanças na política da
empresa ou de seus objetivos e ao mesmo tempo consistente para ser utilizado em
unidades descentralizadas e ao longo do estado ou do país, além de adequado para
os diversos níveis hierárquicos.
Segundo Branco Filho (2008), dar um título claro como “Manual de
Organização da Manutenção” é importante para que este não seja confundido. Por
exemplo: se usar somente Manual de Manutenção poderia estar falando de um
instrumento ou um equipamento em particular e ele é para a organização, ou seja, é
amplo.
O que deve conter um Manual de Organização da Manutenção:
1. Prefácio;
2. Apresentação – como qualquer obra, a apresentação é importante e promove
uma primeira interação na empresa;
3. Objetivos – descreve a que veio e o que se deseja com o manual;

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4. A organização – descreve como a manutenção deverá estar organizada para
atender as necessidades do cliente do manual;
5. As responsabilidades – indica quais as responsabilidade na manutenção na
empresa;
6. A documentação – aqui são citados todos os documentos em uso pela
manutenção, o formato básico de cada um e como é seu uso na empresa;
7. As estratégias e programas de gerenciamento – aqui estarão descritas de
forma sumária, como a manutenção atuará, suas estratégias e programas de
gerenciamento da manutenção;
8. Métodos de avaliação da manutenção;
9. Políticas de sobressalentes;
10. Interface com outras divisões;
11. Relatórios de atividades;
12. Interação da manutenção com ou nos Programas de Segurança Saúde e
Meio Ambiente (SMAS);
13. Programas de treinamento;
14. Programas de melhoria de método de trabalho;
15. Programas de contingência e emergência.
Os tópicos acima são apenas sugestão, pois cada empresa, como possui
cultura própria, tem liberdade de elaborá-lo de acordo com suas necessidades.
Há que ressaltar que depois de elaborado deve ser distribuído aos
interessados e sempre mantido atualizado, valendo como dica, sua editoração em
meio eletrônico, uma vez que diminui-se o seu custo de elaboração, contribui com a
utilização racional do papel e cada colaborador pode acessar do seu terminal de
computador, podendo, a critério, promover as alterações e atualizações necessárias,
estando de acordo com as gerências superiores.

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2.1 Planejamento e Controle da Manutenção – PCM
A manutenção, como função estratégica das organizações, é responsável
direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da
empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da
manutenção (OTANI; MACHADO, 2008).
Segundo dados estatísticos da Associação das Empresas Brasileiras de
Manutenção (ABRAMAN, 2003), o Brasil tem custo de manutenção por faturamento
bruto de 4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra a média mundial de 4,1%, isso
significa para um PIB, segundo a Fundação Getúlio Vargas, de US$ 451 bilhões –
19 bilhões são gastos em manutenção. Portanto, esta realidade demonstra que as
organizações devem procurar as melhorias contínuas na sua gestão da
manutenção, buscando-se incessantemente os conhecimentos inovadores e
aplicação das melhores práticas da manutenção já praticadas nas organizações dos
países do primeiro mundo.
Branco Filho (2008) apresenta algumas definições importantes que são:
a) estratégias – arte de aplicar os meios disponíveis com vista à consecução de
objetivos específicos;
b) planejamento – processo que leva ao estabelecimento de um conjunto
coordenado de ações visando à consecução de determinados objetivos;
c) controle – fiscalização exercida sobre atividades de pessoas ou departamentos
para que não se desviem de normas preestabelecidas. Inclui atividades de correção
de eventual desvio;
d) planejamento e controle de manutenção – conjunto de ações para preparar,
programar, verificar o resultado da execução das tarefas de manutenção contra
valores preestabelecidos e adotar medidas de correção de desvios para a
consecução dos objetivos e missão da empresa, usando os meios disponíveis.
É importante lembrar que as micros e pequenas empresas empregam muitos
colaboradores que delas retiram o seu sustento e de toda a sua família. Neste
sentido, elas cumprem um importante papel social, porém a maioria delas não
possui um programa de manutenção de equipamentos.

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A implantação de tal sistema poderá melhorar o aproveitamento dos mesmos,
melhorando sua produtividade. O primeiro passo para a implantação de uma gestão
de manutenção de equipamentos vimos ao mencionarmos sobre os manuais. O
segundo passo é entender o sistema ou função PCM – Planejamento e Controle de
Manutenção, assunto a ser desenvolvido nesta unidade. Em terceiro lugar, conhecer
com antecedência estratégias que poderão equacionar e resolver problemas em
determinada área, equipamento ou instalações e quarto, compreender os tipos de
manutenção.
Segundo Branco Filho (2008), a decisão de possuir um órgão que execute a
função PCM dependerá de vários fatores. Completando o que já foi definido, o PCM
tem como função preservar o estado funcional de um equipamento ou sistema ou
praticar ações que façam voltar à sua funcionalidade quando acontece algum
sinistro, a fim de que cumpra a função para a qual foi adquirido.
Lembremos que, para tanto, é preciso haver um programador, ou seja, um
responsável pela implementação do conjunto de ações que prepara, programa,
verifica o resultado da execução das tarefas de manutenção. Dentre as vantagens
de termos um programador, podemos citar a sua contribuição para reduzir a perda
de tempo na execução das tarefas, o aumento da eficiência da mão de obra direta, a
diminuição do tempo de parada dos equipamentos e paradas apenas em momentos
adequados.
Voltando aos fatores que falamos serem necessários para a função PCM,
temos:
a) O porte da empresa – mesmo que não seja de praxe ter PCM nas empresas
de pequeno porte, Branco Filho (2008) recomenda que seja realizado por
uma pessoa que possua outras atribuições, para que todos comecem a
perceber a sua importância;
b) A organização da empresa – em função de termos organizações com
estrutura centralizada e outras com estrutura descentralizada, aqui
recomenda-se observar o organograma da mesma, sendo que o PCM em
cada tipo de empresa deverá ser tratado de maneira diferente, caso
contrário, poderá ser oneroso e com resultados incertos;

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c) A aceitação da existência de uma seção PCM – existem empresas que os
funcionários trabalham cada um a sua maneira, portanto, é importante
mostrar-lhes que quanto melhor forem alocados os recursos, havendo
planejamento das tarefas, mais eficiente será a empresa;
d) A necessidade de melhor acompanhamento das atividades de
manutenção e controle dos custos – o PCM permite à organização saber
por meio do registro, como estão suas máquinas, como poderão estar depois
de algum tempo, bem como poderão planejar mão de obra, o que somando
gera informações para nivelar a relação custo-benefício.
Para evitar insucessos no PCM vale a pena prestar atenção em duplicidade
de atribuições; na descrição sem clareza das tarefas solicitadas; na falta de
qualificação e preparação do planejador e/ou programador para o cargo; no
planejador negligente e no tempo que muitas vezes é insuficiente para uma boa
programação. Por outro lado, haverá aumento da produtividade na execução das
tarefas quando o pessoal estiver motivado; quando as tarefas forem bem descritas;
quando as peças e materiais sobressalentes estiverem disponíveis para execução e
utilização; quando a operação e a produção cooperarem na entrega das máquinas;
quando o tempo atribuído para o executante concluir a tarefa for adequado.
Em suma, um bom planejamento e controle das tarefas de manutenção
proporcionam tarefas executadas em menos tempo, menos desgaste tanto de
peças, máquinas quanto de executantes, por conseguinte, maior produção, mais
vendas e mais capital entrando na empresa, garantindo a continuidade da
organização e a manutenção do emprego.
Ao contrário de uma manutenção improvisada que poderá trazer problemas
com paradas de máquinas, produtos fora das conformidades, a implantação de um
PCM, utilizando os conhecimentos teóricos e seguindo a metodologia correta só tem
vantagens a oferecer para todos os segmentos.

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UNIDADE 3 - PREVENÇÃO E CONTROLE EM MÁQUINAS,
EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – MECÂNICAS
3.1 Motores, bombas, veículos industriais, equipamentos de guindar e
transportar, ferramentas manuais, motorizadas, pneumáticas
Movimentos nas máquinas consistem basicamente em rotação,
deslizamento e movimentos recíprocos ou a combinação deles. Os movimentos
podem causar ferimentos por enroscamento, aprisionamento, esmagamento,
arrastamento, fricção ou abrasão, corte, cisalhamento, perfuração, compressão,
impacto, etc. Deve-se levar em consideração que certos tipos de máquina e
componentes específicos dela (máquina) podem causar um ou mais tipos de
ferimentos.
Os princípios básicos para a redução dos riscos de acidentes em
equipamentos mecânicos são os seguintes: a) identificação dos riscos; b) eliminação
ou redução dos riscos através de projetos específicos; c) uso de proteções de
segurança; d) uso de práticas seguras de operação.
Motores são máquinas destinadas a transformar em energia mecânica outro
tipo de energia. São classificados em dois grupos: de combustão interna e elétricos.
Nos motores de combustão interna, a transformação de energia calorífica resultante
da queima ou explosão de uma mistura ar-combustível é feita no interior de um dos
órgãos da máquina, o cilindro. Podem ser a gás, a óleos pesados, a gasolina, a
diesel ou a álcool.
Os motores de combustão interna são baseados no princípio de que os
gases se expandem quando aquecidos. Controlando essa expansão dos gases,
pode-se obter pressão, que será utilizada para movimentar algum órgão da
máquina, tendo-se assim a transformação da energia calorífica do combustível em
energia mecânica. Os motores podem variar de tamanho, desde aqueles usados
para aeromodelismo até os motores marítimos ou acoplados a grandes geradores.
Geralmente, os motores pequenos de combustão interna podem ser
acionados por uma simples cordinha, para se dar a partida, como no caso dos

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motores de popa (para barco) ou para bombas. Para dar partida em motores
maiores, é necessário o uso de manivela ou motor elétrico auxiliar (motor de
arranque). Riscos mecânicos; riscos de incêndio; riscos de explosão; riscos de
intoxicação; ruído; calor são alguns dos riscos que esses motores apresentam
durante sua utilização.
Devem-se tomar as seguintes precauções com o uso dos motores de
combustão interna, que nada mais são do que regras de segurança:
• instalá-los em cabine apropriada fora do ambiente de trabalho, com boa
ventilação;
• o sistema de saída de gases deve possuir silenciador, o tubo de escape deve
conduzir os gases para fora do ambiente e acima das edificações e deve ser
devidamente protegido, a fim de evitar queimaduras por eventual contato pelo
operador;
• precaver-se contra o risco de contragolpe, quando o acionamento for a
manivela;
• o sistema de transmissão de força deve possuir um conjunto de embreagens;
• a partida deve ser dada sempre com o motor desengrenado;
• deve-se manter perfeita manutenção periódica, com regulagem correta de
mistura ar-combustível, verificação do sistema de arrefecimento, lubrificação,
etc.
• o tanque de combustível deve ser instalado de maneira que não fique próximo
à saída dos gases, fiação ou chave elétrica;
• as partes girantes, que podem oferecer riscos (hélices, cremalheira e
acoplamento para transmissão de força, eixos, etc.) devem ser devidamente
protegidas;
• deve-se fazer inspeção periódica da bateria, cuidando-se dos riscos
provenientes dos produtos químicos;
• devem-se usar protetores auriculares quando os motores estiverem em
operação.

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Bombas são máquinas hidráulicas capazes de realizar o deslocamento de
um líquido por escoamento. Transformam o trabalho mecânico que recebem para
seu funcionamento em energia, que é comunicada ao líquido sob as formas de
energia de pressão e cinética.
As bombas e todos os seus acessórios, seja por motivo de rendimento, seja
por motivo de segurança, devem sempre garantir um desempenho perfeito. Fuga de
vapores e vazamentos podem ser prontamente localizados em caso de má vedação.
Por esse motivo, as bombas devem ser instaladas em locais adequados, amplos e
bem ventilados. É aconselhável que as tubulações de vedação e respectivas
válvulas sejam colocadas em cubículos fora da sala de bombas, evitando assim um
eventual vazamento dentro do ambiente. O motor elétrico muitas vezes é separado
da bomba por meio de anteparos adequados. Além disso, é aconselhável colocar a
bomba e o seu motor sobre uma base de altura mínima de 30 cm do piso, facilitando
não só a manutenção como também a limpeza. É recomendável também a
existência de drenos.
Os vazamentos podem ser causa até mesmo de quedas de pessoas. Em
qualquer circunstância, devem-se usar sapatos de solado antiderrapante.
Bombas de alta pressão e velocidade não são usadas para o deslocamento
de produtos de baixa viscosidade, a fim de evitar problemas e eletricidade estática.
De qualquer maneira, é necessário termos um perfeito aterramento da bomba, motor
e tubulação.
Para facilitar a operação de manutenção, montagem e reparos da bomba
devem-se manter as áreas de circulação sempre limpas. O espaço destinado a
essas áreas é de acordo com o tamanho da bomba, a fim de facilitar manobras
manuais ou com o auxílio de meios mecânicos.
Um risco na operação de bombeamento é o da alta temperatura atingida
pelo fluido, devido ao desprendimento de calor. No caso de locais confinados, esse
fenômeno é agravado pela pouca ventilação e pela umidade. A medida de ordem
preventiva é representada, antes de tudo, por uma adequada ventilação natural do
local.

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A instalação de um sistema de ventilação geral diluidora, colocado na parte
superior do local de instalação das bombas, e de um sistema de exaustão instalado
na parte inferior se torna aconselhável; esses sistemas devem existir de qualquer
maneira para eliminar os gases e vapores, que são mais pesados que o ar e se
depositam no solo.
A vestimenta para os trabalhadores na sala de bombas deve ser do tipo
leve, devido ao problema de sobrecarga térmica existente nesses locais; é oportuno
distribuir para o pessoal pastilhas de cloreto de sódio ou bebida aromatizada à base
de sal.
Nas salas de bombeamento de petróleo bruto, por exemplo, o nível de ruído
proveniente de bombas de grande potência é elevado. As consequências são bem
conhecidas. O completo isolamento acústico dessas salas é possível, se durante a
fase de projetos e execução forem previstas formas e dimensões adequadas para o
local e o emprego de coberturas e revestimentos acústicos (absorventes); em locais
onde os equipamentos já estão instalados, podemos recorrer à insonorização
localizada dos motores com sistema de enclausuramento. Para a proteção individual
dos trabalhadores, devemos utilizar protetores auriculares.
Segundo a NR 11, os equipamentos utilizados na movimentação de
materiais, tais como ascensores, elevadores de carga, guindastes, monta-cargas,
pontes rolantes, talhas, empilhadeiras, guinchos, esteiras-rolantes, transportadores
de diferentes tipos, serão calculados e construídos de maneira que ofereçam as
necessárias garantias de resistência e segurança e conservados em perfeitas
condições de trabalho.
As ferramentas manuais devem ser apropriadas ao uso a que se destinam e
devem ser mantidas em perfeito estado de conservação sendo proibida a utilização
das que não atendam a essas exigências.
Dentre as ferramentas motorizadas temos roçadeiras, motosserras,
biotrituradores e um dos cuidados básicos ao utilizá-las é evitar o contato com
superfícies de aparelhos aterrados tais como canos, radiadores, fogões e geladeiras.
O risco de choque aumenta se o seu corpo for ligado à terra. Não expor ferramentas

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motorizadas à chuva ou condições molhadas, visto que o risco de choque elétrico
aumenta se entrar água na ferramenta motorizada.
As ferramentas pneumáticas são movidas a ar comprimido, incluindo
amortecedores, moedores, pistolas de pregos e de grampos, britadeiras, brocas,
pistolas de rebite, lixadeiras, chaves e picadeiras automáticas.
Todas as ferramentas pneumáticas utilizam compressores de ar. Mangueiras
e acessórios adequados devem ser usados para conectar uma ferramenta
pneumática ao seu compressor de ar. Mangueiras que são feitas para resistir ao
desgaste, esmagamento e a falhas devido à flexão constante devem ser usadas
para reduzir o risco de um acidente
Óculos e equipamentos de segurança devem sempre ser usados em
situações adequadas, enquanto estiver trabalhando com ferramentas pneumáticas.
Limpezas e manutenções regulares devem sempre ser feitas ao longo da vida útil de
qualquer ferramenta. Ferramentas pneumáticas devem ser usadas apenas por
pessoas experientes ou indivíduos treinados.
Seguem-se algumas medidas necessárias à prevenção de acidentes:
Arrumar cuidadosamente as ferramentas em painéis apropriados, sem
acumular sobre a bancada, nem espalhadas pelo chão. Vistoriar regularmente as
ferramentas, antes do início do trabalho; escolher e usar as adequadas e
encaminhá-las para manutenção, sempre que necessário. Transportá-las em local
adequado e tomar cuidados especiais com aquelas pontiagudas;
As ferramentas deverão ter cabos corretos, com encaixes justos, de
tamanho apropriado e livre de lascas, mantidas afiadas aquelas necessárias, pois
quando as lâminas estão gastas (rombudas), requerem pressão excessiva e
“marteladas” para funcionarem; movimente a lâmina, sempre, em direção oposta ao
corpo humano;
A chave de fenda é, das ferramentas manuais caseiras ou de oficina, a
que mais se apresenta como causas de acidentes, devido à sua manutenção
inadequada; na sua afiação, por exemplo, deve-se usar uma lima, ao invés do rebolo
de esmeril;

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Uma ferramenta para cortar madeira, possui canto de corte fino e deve
ser utilizado para afiá-la, uma pedra de amolar, com um pouco de água;
Quanto às ferramentas elétricas devem ter proteção contra choques ou
eletrocução; usando luvas e botas apropriadas quando manuseio em áreas
alagadas. Já para as ferramentas motorizadas que usam gasolina, usar todos os EPI
necessários, ler o manual de operações, abastecê-las com cuidado, em áreas
ventiladas, observando o vedamento do tanque.
3.2 Compressores
Os compressores são dispositivos que elevam a pressão do ar, ou seja,
aumentam a admissão comprimindo o ar acima da pressão atmosférica, porém sem
criar um vácuo. Isso faz com que uma quantidade maior de ar seja forçada para
dentro do motor, criando uma sobrealimentação. Com esse ar extra, é possível
injetar mais combustível na mistura, aumentando-se a potência do motor.
Existem três tipos de compressores: Roots, parafuso duplo e centrífugo. A
principal diferença está em como eles jogam o ar para dentro do coletor de
admissão do motor. Os compressores Roots e de parafuso duplo utilizam tipos
diferentes de lóbulos entrelaçados, e o compressor centrífugo utiliza um rotor para
aspirar o ar. Embora todos esses modelos forneçam ar sob pressão, eles diferem
consideravelmente com relação à sua eficiência.
Dentre as recomendações para seu uso correto e prevenção de acidentes
estão a não ultrapassagem da pressão máxima indicada e não alteração da
regulagem da válvula de segurança.
3.3 Soldagem e corte a quente
As operações de soldagem e corte a quente somente podem ser realizadas
por trabalhadores qualificados. Quando forem executadas operações de soldagem e
corte a quente em chumbo, zinco ou materiais revestidos de cádmio, será obrigatória
a remoção por ventilação local exaustora dos fumos originados no processo de
solda e corte, bem como na utilização de eletrodos revestidos.

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O dispositivo usado para manusear eletrodos deve ter isolamento adequado
à corrente usada, a fim de se evitar a formação de arco elétrico ou choques no
operador.
Nas operações de soldagem e corte a quente, é obrigatória a utilização de
anteparo eficaz para a proteção dos trabalhadores circunvizinhos. O material
utilizado nesta proteção deve ser do tipo incombustível.
Nas operações de soldagem ou corte a quente de vasilhame, recipiente,
tanque ou similar, que envolvam geração de gases confinados ou semiconfinados, é
obrigatória a adoção de medidas preventivas adicionais para eliminar riscos de
explosão e intoxicação do trabalhador.
As mangueiras devem possuir mecanismos contra o retrocesso das chamas
na saída do cilindro e chegada do maçarico. É proibida a presença de substâncias
inflamáveis e/ou explosivas próximo às garrafas de O2 (oxigênio). Os equipamentos
de soldagem elétrica devem ser aterrados. Os fios condutores dos equipamentos,
as pinças ou os alicates de soldagem devem ser mantidos longe de locais com óleo,
graxa ou umidade, e devem ser deixados em descanso sobre superfícies isolantes
(NR 18).
3.4 Equipamentos de processos industriais, área de utilidades, Sistemas e
equipamentos de proteção coletiva e individual
Os materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em
áreas especificas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor
indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas
externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados
ao seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e
doenças relacionados ao trabalho.
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante
sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação
dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.

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As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em
torno de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que
os trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais,
movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos
e das áreas de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais
que ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas,
óleos e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e,
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade.
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente
por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou
qualquer outro motivo acidental.
3.5 Projeto de proteção de máquinas
Todas as máquinas e equipamentos cujas partes móveis apresentam riscos
de lesão deverão possuir algum tipo de proteção que impeça o contato do operador.
Estas proteções podem ser:
Proteção fixa – que é mantida em sua posição permanentemente, por
meio de solda ou fixadores, tornando sua remoção ou abertura impossível, sem o
uso de ferramentas;
Proteção distante – que não cobre completamente a zona de perigo,
mas que impede ou reduz o acesso, em razão de suas dimensões e sua distância
à zona de perigo, como grades de proteção;

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Proteção móvel – que é geralmente vinculada à estrutura da máquina
ou elemento de fixação adjacente, por meios mecânicos (basculante ou
deslizante) e pode ser aberta sem o auxílio de ferramentas;
Proteção acionada por energia – uma proteção móvel, acionada por
uma fonte de energia, como a elétrica;
Proteção com autofechamento – uma proteção móvel, que retorna à
sua posição fechada por meio de gravidade, mola, etc.;
Proteção de comando – que é associada a um dispositivo de
intertravamento, com ou sem bloqueio, de tal forma que as funções perigosas da
máquina, cobertas por essa proteção, não podem operar, até que a proteção seja
fechada;
Proteção ajustável – que pode ser fixa ou móvel, mas totalmente
ajustável ou que incorpora parte ajustável.
3.6 Cor, sinalização rotulagem
Segundo a NR – 26 - Sinalização de Segurança, as cores na segurança tem
como função, a prevenção de Acidentes; identificar os equipamentos de segurança;
delimitando áreas; identificação de Tubulações de líquidos e gases advertindo contra
riscos; identificar e advertir acerca dos riscos existentes. As cores devem ser em
número reduzido e cada uma tem uma função (vide NR 26). Elas são: vermelho;
amarelo; branco; preto; azul; verde; laranja; púrpura; lilás; cinza; alumínio; marrom.
O armazenamento de substâncias perigosas deverá seguir a sinalização de
padrões internacionais.
A rotulagem tem caráter preventivo, geralmente para produtos perigosos ou
nocivos à saúde e devem ser breves, precisas, redigidas em termos simples, de fácil
compreensão, prática, não se baseando somente nas propriedades inerentes a um
produto, mas dirigida de modo a evitar os riscos resultantes do uso, manipulação e
armazenagem do produto.

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3.7 Manutenção mecânica e engenharia de segurança
É necessário:
Tomar as devidas providências, mediante as irregularidades do
equipamento, levantadas pelo Anexo I – Formulário de Avaliação de Máquinas e
Equipamentos – NR 12;
Efetuar o bloqueio e sinalização da máquina quando da execução de
serviços de manutenção com o cartão “Equipamentos em Manutenção – Não
Acione” fixado em local adequado;
Liberar máquinas e equipamentos para operação somente na condição
de não oferecer riscos;
Recolocar e reativar as proteções eventualmente removidas para
realização de serviços de manutenção;
Certificar-se, após a retirada do cartão pelo funcionário da manutenção,
que a máquina oferece condições seguras de uso;
Elaborar e cumprir cronograma de manutenção preventiva para todas
as máquinas;
Solicitar avaliação dos Técnicos de Segurança em máquinas novas,
transferidas ou reformadas para o processo produtivo;
Efetuar projetos, aquisições ou reformas de máquinas/equipamentos,
considerando e definindo os dispositivos de proteção necessários para a prevenção
de acidentes e doenças ocupacionais, normas vigentes e demais itens desta norma;
Solicitar assessoria do setor de Segurança Industrial, quando do
projeto de aquisição, construção ou reforma de máquinas;
Exigir, quando da aquisição de máquinas, que o fabricante forneça
todas as informações inerentes à operação segura do equipamento.
3.8 Normas Regulamentadoras
Dentre todas as normas voltadas para prevenção e controle em máquinas,
equipamentos e instalações mecânicas, devemos atentar principalmente para as

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seguintes: NR 06 – Equipamentos de proteção individual. NR 09 – Programa de
Prevenção de Riscos Ambientais. NR 11 – Transporte, Movimentação,
Armazenagem e Manuseio de Materiais. NR 12 – Segurança no Trabalho em
Máquinas e Equipamentos. NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho de
Construção. NR 26 – Sinalização de Segurança.

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EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – ELÉTRICAS
4.1 Cabines de transformação, aterramento elétrico, para-raios
Choque elétrico é uma perturbação de natureza e efeitos diversos, que se
manifesta no organismo humano quando percorrido, em certas condições, pela
corrente elétrica. É um estímulo rápido e acidental do sistema nervoso do corpo
humano, pela passagem de uma corrente que circulará quando ele se tornar parte
de um circuito elétrico que possua uma diferença de potencial suficiente para vencer
sua resistência elétrica.
Efeitos diretos decorrentes do choque elétrico podem ser a morte, a
fibrilação do coração, as queimaduras, as contrações violentas dos músculos, a
tetanização, a parada respiratória, o formigamento. Efeitos indiretos são as quedas e
as batidas.
A morte ocorre por asfixia se a intensidade da corrente elétrica for de valor
elevado, normalmente acima de 30 mA, e circular por um período de tempo
relativamente pequeno.
Para as frequências industriais (50 Hz-60 Hz), desde que a intensidade seja
inferior ou no máximo igual a 10 mA, o choque, apesar de desagradável, não produz
alterações de consequências graves. Quando a corrente ultrapassar 10 mA, as
contrações musculares tornam-se mais violentas e podem chegar ao ponto de
impedir que a vítima se liberte do contato com o circuito.
Correntes de até 30 mA podem tornar-se muito perigosas se atuarem por
mais de 5 segundos. As correntes da ordem de 100 mA, atuando por mais de 0,5
segundo, podem produzir fibrilação ventricular e, dificilmente, poderão ser detidas. A
morte ocorre na quase totalidade dos casos.
Correntes de alguns amperes produzem, além de asfixia pela paralisação
dos centros nervosos, queimaduras extremamente graves, em geral com necrose
dos tecidos, e não produzem, na maioria dos casos, fibrilação ventricular.

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Aterramento elétrico é a Ligação intencional à terra através da qual correntes
elétricas podem fluir. O aterramento pode ser considerado uma ligação elétrica e de
baixa resistência à terra. Tem como finalidade conduzir as correntes elétricas
indesejáveis para a terra e estabelecer o mesmo potencial entre massas para evitar
um choque elétrico. É utilizado, também, para escoar as descargas elétricas
atmosféricas para a terra.
A terra (sob) pode ser considerada um condutor através do qual a corrente
elétrica pode fluir. Por convenção o seu potencial é zero.
Os aterramentos podem ser de três tipos:
• Aterramento funcional – é a ligação à terra de um dos condutores do
sistema, geralmente o neutro;
• Aterramento de proteção – é a ligação à terra de massas (partes metálicas
de equipamentos ou instalações que não fazem parte dos circuitos elétricos),
visando à proteção contra choques elétricos por contato indireto;
• Aterramento temporário – é a ligação provisória à terra de circuitos
elétricos desenergizados visando a ações seguras de manutenção em partes das
instalações normalmente sob tensão, postas fora de serviço.
Os para-raios são equipamento para proteger edificações de descargas
elétricas.
A NBR nº 5.410/2004 fixa as condições a que devem satisfazer as
instalações elétricas, até uma tensão igual ou inferior a 1.000 V AC (frequência
inferior a 400 Hz) ou 1.500 V CC, a fim de garantir seu funcionamento adequado, a
segurança de pessoas e animais e a conservação dos bens.
Com o objetivo de salvaguardar a vida das pessoas e dos animais, essa
norma prescreve as condições das instalações elétricas para proteção contra
choques elétricos e contra os efeitos térmicos, conforme se segue:
a) proteção básica (isolação básica ou separação básica; barreira ou
invólucro; limitação de tensão);

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b) proteção supletiva (equipotencialização, seccionamento automático da
alimentação, isolação suplementar, separação elétrica).
4.2 Ambientes especiais, eletricidade estática, instalações elétricas provisórias
São recomendações para os componentes das instalações em ambientes
especiais:
a) Os transformadores e capacitores localizados no interior de edificações ou
em espaços confinados deverão ser instalados em locais bem ventilados,
construídos de materiais incombustíveis e providos de portas corta-fogo de
fechamento automático;
b) Todas as edificações devem ser protegidas contra descargas elétricas
atmosféricas de acordo com as exigências da NBR nº 5.419, Proteção de estruturas
contra descargas atmosféricas;
c) Os condutores e suas conexões devem ser instalados considerando as
prescrições referentes a isolamento, dimensionamento, identificação e aterramento;
d) Os circuitos elétricos com finalidades diferentes, como telefonia,
sinalização, controle e tração elétrica devem ser instalados, observando-se os
circuitos especiais, quanto à sua separação física e identificação;
e) As baterias fixas de acumuladores devem ser instaladas em locais
providos de piso de material resistente a ácidos e dotados de meios que permitam a
exaustão de gases.
Para equipamentos de utilização de energia elétrica:
a) As instalações elétricas e de ferramentas elétricas portáteis, nos locais de
trabalho, devem possuir dispositivos que permitam o aterramento do equipamento.
Caso tenham de entrar em contato direto ou indireto com a água, devem possuir
dispositivos especiais que permitam a sua blindagem, estanqueidade e isolamento;
b) É proibida a ligação simultânea de mais de um aparelho à mesma tomada
de corrente, com o emprego de acessórios que aumentem o número de saídas,
salvo se a instalação for projetada com essa finalidade;

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c) Todo motor elétrico deve possuir dispositivo que desligue
automaticamente, toda vez que, por funcionamento irregular, represente risco
iminente de acidente;
d) Os equipamentos de iluminação devem sem especificados e mantidos
durante sua vida útil, de forma a garantir os níveis de iluminamento contidos na NBR
nº 5.413, Iluminâncias de interiores — Procedimento, e posicionados de forma a
garantir condições seguras de manutenção;
e) As lâmpadas elétricas portáteis serão utilizadas onde não possa ser
conseguida uma iluminação direta dentro dos níveis de iluminamento previstos na
NBR nº 5.413. Essas lâmpadas deverão possuir punho isolante cobrindo os fios de
chegada da corrente e o punho oco, e um protetor que, fixado ao cabo, protegerá o
usuário contra eventual explosão da ampola, resultante de uma energização sob
tensão muito elevada;
f) A instalação de equipamentos elétricos somente deve ser realizada por
profissionais capacitados e deve estar de acordo com as prescrições da NBR nº
5.410, Instalações elétricas de baixa tensão, da ABNT, e da NR 10, Instalações e
serviços em eletricidade, da Portaria nº 3.214, do MTE.
Os processos ou equipamentos susceptíveis de gerar ou acumular
eletricidade estática devem dispor de proteção específica e dispositivos de descarga
elétrica.
4.3 Equipamentos e dispositivos elétricos. Área de utilidades. Subestações.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos devem ser projetadas
e mantidas de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico,
incêndio, explosão e outros tipos de acidentes, conforme previsto na NR 10.
Uma Subestação é uma instalação elétrica de alta potência, contendo
equipamentos para transmissão, distribuição, proteção e controle de energia elétrica.
Funciona como ponto de controle e transferência em um sistema de transmissão
elétrica, direcionando e controlando o fluxo energético, transformando os níveis de
tensão e funcionando como pontos de entrega para consumidores industriais.

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Durante o percurso entre as usinas e as cidades, a eletricidade passa por
diversas subestações, onde os transformadores aumentam ou diminuem a sua
tensão. Ao elevar a tensão elétrica no início da transmissão, os transformadores
evitam a perda excessiva de energia ao longo do caminho e faz com que o sistema
possa transmitir uma maior quantidade de energia. Já ao rebaixarem a tensão
elétrica perto dos centros urbanos, permitem a distribuição da energia por toda a
cidade.
Apesar de mais baixa, a tensão utilizada nas redes de distribuição primária
ainda não está adequada para o consumo residencial imediato. A instalação de
transformadores menores reduz ainda mais a tensão da energia que vai diretamente
para as residências, comércios e outros locais de consumo.
Têm-se no Brasil diversos modelos de subestações, sejam elas elevadoras
ou abaixadoras de tensão. Podem ser desprotegidas ao tempo, chamadas de
subestação desabrigada como podem ser protegidas do tempo, chamadas de
subestações abrigadas, em alvenaria ou no interior de cubículo metálico (invólucro
metálico), ou até mesmo constituídas apenas, por um transformador instalado no
topo do poste.
Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as
instalações, carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das máquinas e
equipamentos que não façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar
sob tensão.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que estejam ou
possam estar em contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem
ser projetadas com meios e dispositivos que garantam sua blindagem,
estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo a prevenir a ocorrência de
acidentes.
Os condutores de alimentação elétrica das máquinas e equipamentos devem
atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;

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b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de
contatos abrasivos e de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as
partes móveis ou cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das
máquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e,
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja,
autoextinguíveis, e não emitirem substâncias tóxicas em caso de aquecimento.
Os quadros de energia das máquinas e equipamentos devem atender aos
seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de
acesso por pessoas não autorizadas;
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e
ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos; e,
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
As ligações e derivações dos condutores elétricos das máquinas e
equipamentos devem ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as
normas técnicas oficiais vigentes, de modo a assegurar resistência mecânica e
contato elétrico adequado, com características equivalentes aos condutores elétricos
utilizados e proteção contra riscos.
As instalações elétricas das máquinas e equipamentos que utilizem energia
elétrica fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor contra
sobrecorrente, dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito.
As máquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra
sobretensão quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.

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Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de máquina
que possa provocar acidentes de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de
detecção de sequência de fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia.
São proibidas nas máquinas e equipamentos:
a) a utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada;
b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e,
c) a existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam
energia elétrica.
As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas
facilmente a partir do solo ou de uma plataforma de apoio;
b) constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental; e,
c) proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curto-circuito.
Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme
indicação constante do manual de operação.
4.4 Manutenção preventiva e engenharia de segurança
Durante a manutenção de instalações elétricas próximas de instalações sob
tensão, devem ser tomados cuidados especiais quanto ao risco de contatos
eventuais e de indução elétrica, sendo alguns deles:
a) Quando forem necessários serviços de manutenção em instalações
elétricas sob tensão, eles deverão ser planejados e programados, determinando
todas as operações que envolvam riscos de acidentes, para que possam ser
estabelecidas as medidas preventivas necessárias;
b) São proibidos o acesso e a permanência de pessoas não autorizadas em
ambientes próximos a partes das instalações elétricas que ofereçam riscos de danos
às pessoas e às próprias instalações;

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c) Os serviços de manutenção ou reparo em partes de instalações elétricas
que não estejam sob tensão só podem ser realizadas quando elas estiverem
liberadas. Entende-se por instalação elétrica liberada para estes serviços aquela
cuja ausência de tensão pode ser constatada com dispositivos específicos para tal
finalidade (detectores de tensão);
d) Para garantir a ausência de tensão no circuito elétrico, durante todo o
tempo necessário para o desenvolvimento desses serviços, os dispositivos de
comando devem estar sinalizados e bloqueados, e o circuito elétrico, aterrado;
e) Os serviços de manutenção e ou reparos em panes de instalações
elétricas sob tensão só podem ser executados por profissionais qualificados,
devidamente treinados, em cursos especializados e com emprego de ferramentas e
equipamentos especiais;
f) Nas partes das instalações elétricas sob tensão, sujeitas a risco de contato
durante os trabalhos de manutenção, ou sempre que for julgado necessário à
segurança, devem ser colocadas placas de aviso, inscrições de advertência,
bandeirolas e demais meios de sinalização que chamem a atenção quanto ao risco;
g) Quando os dispositivos de interrupção ou de comando não puderem
manobrados, por questão de segurança, devem ser cobertos pelo Cartão
impedimento, com letreiro visível a olho nu em uma distância de cinco metros;
h) Os espaços dos locais de trabalho situados nas vizinhanças de partes
elétricas expostas não devem ser utilizados como passagem;
i) É proibido guardar objetos estranhos às instalações próximos de suas
partes;
j) Manter sempre uma distância segura entre componentes energizados e
equipamentos elétricos, respeitando as distâncias de segurança estabelecidas pela
NR 10, da Portaria nº 598, de 7-12-2004, do MTE.
Em situação de emergência, todo profissional, para instalar, operar,
inspecionar ou reparar instalações elétricas, deve estar apto a manusear e operar
equipamentos de combate a incêndio utilizados nessas instalações e a prestar

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primeiros socorros a acidentados, especialmente por meio das técnicas de
reanimação cardiorrespiratória.
Os trabalhadores autorizados a trabalhar em instalações elétricas devem
possuir treinamento específico sobre os riscos decorrentes do emprego da energia
elétrica e as principais medidas de prevenção de acidentes em instalações elétricas,
de acordo com o estabelecido na NR 10.
O controle médico do Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional
(PCMSO) deverá levar em conta, além dos riscos elétricos, os demais riscos
presentes na atividade.
Pontos principais a serem observador no setor de construção civil:
• Manter atualizados os diagramas elétricos das instalações;
• Manter atualizados e de fácil acesso, os diagramas elétricos de força,
comando e os intertravamentos elétricos entre todos os quadros e
equipamentos da instalação (quadros de distribuição, quadros para bombas
de recalque, quadros para bombas de piscina e incêndio, etc.);
• Manter em bom estado os equipamentos e instalações elétricas (Garantia de
segurança para os trabalhadores);
• Contratação de empresa especializada para fazer manutenção periódica (em
situação normal, podemos considerar uma frequência anual) nos principais
pontos das instalações elétricas, especificamente nos quadros elétricos,
subestações, transformadores, sistema de equipotencialização (aterramento)
e nas instalações de SPDA (para-raios). Assim garantimos a operação e
manutenção segura para os trabalhadores e usuários dos riscos
característicos da eletricidade. Na contratação destes serviços, deve ser
verificada a comprovação da habilitação profissional do Técnico ou
Engenheiro, bem como sua regularidade junto ao CREA e a comprovação de
sua experiência profissional, ou seja, se este profissional ou empresa está
apta para execução dos serviços;

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• Manter um prontuário (caderno para anotações) exclusivo para instalações
elétricas (obrigatório somente para instalações acima de 75 KW). Neste
prontuário, dois itens relevantes são os documentos das inspeções e
medições dos aterramentos e relatórios comprovando as manutenções
periódicas, bem como as condições de segurança das instalações elétricas.
Todas as informações relevantes devem ser descritas neste prontuário pelo
profissional responsável e legalmente habilitado (Item da Norma –
10.2.3/10.2.4/10.3.9/10.4.4) .
OBS: Os trabalhos com eletricidade em 13,8 kv (média tensão) ou acima de
1000 V devem ser executados por trabalhadores autorizados através de curso
específico, conforme determina a NR-10.
4.5 Riscos na eletrificação rural
Todos sabem que a atividade agrícola, muitas vezes, está sujeita a raios e
trovoadas. A abordagem ambiental sob a ótica da Ergonomia, é centrada no ser
humano e abrange tanto o critério da saúde quanto os de conforto e desempenho.
Assim, com relação ao posto de trabalho, principalmente nos ambientes cobertos
(residência, galpão, escritório, fábrica, armazém, silo, etc.), devem ser observados
os cuidados construtivos e operativos necessários para propiciar ao trabalhador:
conforto térmico, acústico, luminosidade, instalações sanitárias e locais para
dessedentarão e descanso.
4.6 Acidentes com cercas energizadas
A norma específica que determina os requisitos básicos a serem adotados
pelos fabricantes de equipamentos eletrificadores de cercas é a ABNT NBR IEC
60335-2-76, que em sua formulação classifica este tipo de equipamento como um
“eletrodoméstico”, e que, portanto, deve também obedecer as determinações da
norma NBR 335-1:1996, que trata particularmente da segurança construtiva de
aparelhos eletrodomésticos.

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Recomenda-se, portanto, aos usuários deste tipo de equipamento que, para
garantir sua segurança, exijam das empresas instaladoras equipamentos que
estejam de acordo com as normas.
Salienta-se ainda que existem vários outros componentes utilizados na
instalação de um sistema de cerca elétrica, como placas de advertência, hastes,
fios, cabos de alta-isolação, etc. Mesmo uma instalação que utilize um eletrificador
que atenda aos requisitos da norma, para ser considerada uma instalação segura e
de qualidade, os outros componentes da instalação devem ser sempre de boa
qualidade, de preferência os recomendados pelo fabricante do eletrificador.
4.7 Medidas e equipamentos de proteção coletiva e individual
Em todos os serviços executados em instalações elétricas devem ser
previstas e adotadas, prioritariamente, medidas de proteção coletiva aplicáveis,
mediante procedimentos, às atividades a serem desenvolvidas, de forma a garantir a
segurança e a saúde dos trabalhadores.
As medidas de proteção coletiva compreendem, prioritariamente, a
desenergização elétrica conforme estabelece a NR 10 e, na sua impossibilidade, o
emprego de tensão de segurança.
Na impossibilidade de implementação do estabelecido no subitem 10.2.8.2.
ou seja, desenergização elétrica, devem ser utilizadas outras medidas de proteção
coletiva, tais como: isolação das partes vivas, obstáculos, barreiras, sinalização,
sistema de seccionamento automático de alimentação, bloqueio do religamento
automático.
O aterramento das instalações elétricas deve ser executado conforme
regulamentação estabelecida pelos órgãos competentes e, na ausência desta, deve
atender às Normas Internacionais vigentes.
Nos trabalhos em instalações elétricas, quando as medidas de proteção
coletiva forem tecnicamente inviáveis ou insuficientes para controlar os riscos,

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devem ser adotados equipamentos de proteção individual específicos e adequados
às atividades desenvolvidas, em atendimento ao disposto na NR 6.
As vestimentas de trabalho devem ser adequadas às atividades, devendo
contemplar a condutibilidade, inflamabilidade e influências eletromagnéticas. É
vedado o uso de adornos pessoais nos trabalhos com instalações elétricas ou em
suas proximidades.
Quando, no desenvolvimento dos serviços, os sistemas de proteção coletiva
forem insuficientes para o controle de todos os riscos de acidentes pessoais, devem
ser utilizados Equipamentos de Proteção Coletiva (EPC) e Equipamentos de
Proteção Individual (EPI).
São indicados os seguintes EPC São indicados os seguintes EPI
protetor isolante de borracha tipo
mangueira;
capuz isolante de borracha;
manta isolante de borracha;
tapete isolante de borracha;
detector de tensão para alta e baixa
tensão;
conjunto de aterramento temporário.
bota de segurança sem implementos
metálicos;
luva de borracha isolante;
manga de borracha isolante;
luva protetora da luva de borracha
isolante;
luva de raspa;
capacete de segurança;
cinto de segurança para trabalhos em
altura;
óculos escuros para proteção da
radiação e contra impactos.
As ferramentas manuais utilizadas nos serviços com instalações elétricas
devem ser eletricamente isoladas, merecendo especiais cuidados as ferramentas e
outros equipamentos destinados a serviços em instalações elétricas sob tensão.
As ferramentas manuais mais utilizadas são: alicate de corte universal
isolado; bainha para alicate; chave de fenda com cabo e hastes isolados; alicate de
bico redondo isolado; bastões e varas de manobra; sacola para conduzir materiais.
As ferramentas elétricas portáteis não devem apresentar: fios partidos
devido a dobras; maus contatos nos terminais; tomadas partidas; interruptores em

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mau estado; motor sobrecarregado; motor deficiente; escovas produzindo faíscas;
falta de ligação à terra; falta de isolamento do bobinado do motor para carcaça.
As ferramentas em geral devem ser mantidas em boas condições e sempre
limpas. Sua ilação deve ser protegida contra o contato com o óleo, superfícies
quentes ou substâncias químicas. Não se devem utilizar ferramentas elétricas onde
houver gases ou vapores inflamáveis. Não se devem ainda usar trenas metálicas ou
tecidas com fios metálicos em serviços com eletricidade; ou ainda escadas metálicas
em serviços com eletricidade (nesse caso, usar apenas escadas de madeira ou de
fibra de vidro).
Não permitir a qualquer operário que trabalhe sozinho em circuitos elétricos.
4.8 Legislação e normas relativas à proteção contra choques elétricos e geral
Encontramos na NR 10, os requisitos e condições mínimas objetivando a
implementação de medidas de controle e sistemas preventivos, de forma a garantir a
segurança e a saúde dos trabalhadores que, direta ou indiretamente, interajam em
instalações elétricas e serviços com eletricidade. Dentre elas temos medidas de
controle, medidas de proteção coletiva, medidas de proteção individual, segurança
em projetos, segurança na construção, montagem, operação e manutenção.
A Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) dispõe várias outras
normas, dentre elas:
• NBR IEC 61643-1 - Dispositivos de proteção contra surtos em baixa
tensão - Parte 1: Dispositivos de proteção conectados a sistemas de distribuição de
energia de baixa tensão - Requisitos de desempenho e métodos de ensaio;
• NBR 60335-2-76 - Aparelhos eletrodomésticos e aparelhos elétricos
similares - Segurança - Parte 2-76: Requisitos específicos para eletrificadores de
cerca.
As normas estão classificadas para condutores, proteção simples e de
sistemas, para instalações elétricas de baixa e alta tensão, iluminação,
equipamentos e segurança. Sugere-se uma vista ao link abaixo onde todas elas

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estão disponíveis de maneira simples e concisa.
http://www.miomega.com.br/miomega/html/normas/nbr/
NR 10 – SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES E SERVIÇOS EM ELETRICIDADE
A NR 10 dispõe sobre as diretrizes básicas para a implementação de medidas
de controle e sistemas preventivos, destinados a garantir a segurança e a saúde dos
trabalhadores que direta ou indiretamente interajam em instalações elétricas e
serviços com eletricidade nas fases de geração, transmissão, distribuição e
consumo, incluindo as etapas de projeto, construção, montagem, operação,
manutenção das instalações elétricas, e quaisquer trabalhos realizados nas suas
proximidades.
Tem foco na gestão de segurança e saúde em instalações e serviços com
energia elétrica e nas responsabilidades dos envolvidos no processo desde a
produção até ao consumo.
Dentre os principais avanços e impactos da Nova NR-10, temos:
• Ampliação no campo de aplicação da Norma;
• Integração das medidas de segurança e saúde;
• Complementação com Normas técnicas oficiais;
• Documentação das instalações elétricas;
• Critérios de aplicabilidade da Norma;
• Qualificação, habilitação, capacitação, treinamento e autorização dos
trabalhadores;
• Procedimentos com instruções de segurança;
• Direito de recusa;
• Responsabilidades solidárias;
• Aplicação do instituto de embargo e interdição pelo MTE (AMÂNCIO, 2006).

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A nova NR-10 publicada no DOU de 08 de dezembro de 2004, altera a NR-10
aprovada pela Portaria nº 3214/78, promovendo sua atualização frente às
necessidades provocadas pelas mudanças introduzidas no setor elétrico e nas
atividades com eletricidade, especialmente quanto à nova organização do trabalho,
à introdução de novas tecnologias e materiais, à globalização e, principalmente, pela
responsabilidade do Ministério do Trabalho e Emprego em promover a redução de
acidentes envolvendo esse agente de elevado risco – ENERGIA ELÉTRICA.
Conteúdo da NR 10
10.1.OBJETIVO E CAMPO DE APLICAÇÃO
10.2.MEDIDAS DE CONTROLE
10.3.SEGURANÇA EM PROJETOS
10.4.SEGURANÇA NA CONSTRUÇÃO, MONTAGEM, OPERAÇÃO E
MANUTENÇÃO
10.5.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES DESENERGIZADAS
10.6.SEGURANÇA EM INSTALAÇÕES ENERGIZADAS
10.7.TRABALHO ENVOLVENDO ALTA TENSÃO
10.8.HABILITAÇÃO, QUALIFICAÇÃO, CAPACITAÇÃO E AUTORIZAÇÃO DOS
TRABALHADORES
10.9.PROTEÇÃO CONTRA INCÊNDIO E EXPLOSÃO
10.10.SINALIZAÇÃO DE SEGURANÇA
10.11.PROCEDIMENTOS DE TRABALHO
10.12.SITUAÇÃO DE EMERGÊNCIA
10.13.RESPONSABILIDADES
10.14. DISPOSIÇÕES FINAIS

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GLOSSÁRIO
ANEXO II -ZONA DE RISCO E ZONA CONTROLADA
ANEXO III –TREINAMENTO
ANEXO IV –PRAZOS PARA CUMPRIMENTO
® Estabelece diretrizes básicas para implementação das medidas de
controle e sistemas preventivos ao risco elétrico;
® Cria o “prontuário das instalações elétricas” de forma a organizar todos
os documentos das instalações e registros;
® Estabelece o relatório técnico das inspeções de conformidade das
instalações elétricas;
® Obriga a introdução de conceitos de segurança no projeto das
instalações elétricas;
® Estende a regulamentação às atividades realizadas nas proximidades
de instalações elétricas.
Impactos da nova NR-10
Cria as zonas de “risco”e “controlada” no entorno de pontos ou conjuntos
energizadas;
Estabelece a proibição de trabalho individual para atividades com AT ou no
SEP;
Torna obrigatória a elaboração de procedimentos operacionais contendo,
passo a passo, as instruções de segurança;
Define o entendimento de desenergização;
Cria a obrigatoriedade de certificação de equipamentos, dispositivos e
materiais destinados à aplicação em áreas classificadas;

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Define o entendimento quanto a “profissional qualificado e habilitado”, “pessoa
capacitada”e “autorização”;
Estabelece responsabilidades aos empregadores contratantes e contratados
e aos trabalhadores;
Torna obrigatório o curso de treinamento para profissionais autorizados a
intervir em instalações elétricas: básico (min. 40 hs) e complementar (min. 40
hs);
Complementa-se com as Normas Técnicas oficiais;
Apresenta um glossário contendo conceitos e definições claras e objetivas;
Estabelece ações para situações de emergência (PEREIRA, 2005).

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EQUIPAMENTOS E INSTALAÇÕES – NA CONSTRUÇÃO
CIVIL
5.1 Localização industrial, Arranjo físico, Layout, ordem e limpeza
Nos locais de instalação de máquinas e equipamentos, as áreas de circulação
devem ser devidamente demarcadas e em conformidade com as normas técnicas
oficiais. Organização e Limpeza são as primeiras medidas de segurança do trabalho
para evitar acidentes.
O canteiro de obras deve apresentar-se organizado, limpo e desimpedido,
principalmente nas vias de circulação, passagens e escadarias. O entulho e
quaisquer sobras de materiais devem ser regularmente coletados e removidos,
sendo proibida a queima de lixo ou qualquer outro material no interior do canteiro de
obras. A regra básica é que lugar limpo não é aquele que mais se limpa, e sim,
aquele que menos se suja.
As vias principais de circulação nos locais de trabalho e as que conduzem às
saídas devem ter, no mínimo, 1,20m (um metro e vinte centímetros) de largura. Os
materiais em utilização no processo produtivo devem ser alocados em áreas
específicas de armazenamento, devidamente demarcadas com faixas na cor
indicada pelas normas técnicas oficiais ou sinalizadas quando se tratar de áreas
externas.
Os espaços ao redor das máquinas e equipamentos devem ser adequados ao
seu tipo e ao tipo de operação, de forma a prevenir a ocorrência de acidentes e
doenças relacionados ao trabalho.
A distância mínima entre máquinas, em conformidade com suas
características e aplicações, deve garantir a segurança dos trabalhadores durante
sua operação, manutenção, ajuste, limpeza e inspeção, e permitir a movimentação
dos segmentos corporais, em face da natureza da tarefa.

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As áreas de circulação e armazenamento de materiais e os espaços em torno
de máquinas devem ser projetados, dimensionados e mantidos de forma que os
trabalhadores e os transportadores de materiais, mecanizados e manuais,
movimentem-se com segurança.
Os pisos dos locais de trabalho onde se instalam máquinas e equipamentos e
das áreas de circulação devem:
a) ser mantidos limpos e livres de objetos, ferramentas e quaisquer materiais
que ofereçam riscos de acidentes;
b) ter características de modo a prevenir riscos provenientes de graxas, óleos
e outras substâncias e materiais que os tornem escorregadios; e,
c) ser nivelados e resistentes às cargas a que estão sujeitos.
As ferramentas utilizadas no processo produtivo devem ser organizadas e
armazenadas ou dispostas em locais específicos para essa finalidade, conforme já
foi citado na unidade 4.
As máquinas estacionárias devem possuir medidas preventivas quanto à sua
estabilidade, de modo que não basculem e não se desloquem intempestivamente
por vibrações, choques, forças externas previsíveis, forças dinâmicas internas ou
qualquer outro motivo acidental (NR 12).
5.2 Características da construção civil: riscos principais, prazo, custo,
segurança e qualidade
Na construção civil, os riscos principais decorrem da inexistência de
treinamento, métodos incorretos de trabalhar, improvisação de ferramentas,
desatenção ao executar a atividade, ferramentas danificadas e falta do uso de EPI.
Todos podem ser combatidos ou minimizados quando da constituição de um
Sistema de Gestão de Segurança. Os programas PPRA e PCMAT são responsáveis
pelo levantamento destes riscos, contudo é na elaboração dos procedimentos do
sistema o momento em que devem ser apresentadas, estudadas e discutidas as
ações de intervenção, bem como os métodos de controle e monitoramento para
utilizados para garantir o sucesso do modelo.

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5.3 Análise de programas convencionais de segurança, controle de risco e
programas de segurança na construção civil
A formação da CIPA, o Programa de Prevenção de Riscos Ambientais
(PPRA), o Programa de Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da
Construção (PCMAT) são alguns dos programas convencionais de segurança,
controle de risco na construção civil.
É importante lembrar que a segurança e a saúde no trabalho começam pela
organização e limpeza.
O PCMAT visa:
• Garantir a saúde e integridade física dos trabalhadores;
• Evitar ações ou situações perigosas por falta de prevenção;
• Definir atribuições, responsabilidade e autoridade ao pessoal que administra,
desempenha e verifica atividades que influem na segurança e que intervém
no processo produtivo;
• Determinar as medidas de proteção e prevenção;
• Fazer a previsão dos riscos que derivam do processo de execução da obra
• Aplicar técnicas de execução que reduzam ao máximo possível estes riscos.
5.4 Análise dos subsistemas: pessoal, equipamento, material e ambiente.
Definição de responsabilidades e atribuições.
O processo de seleção e admissão de pessoal deve ser criterioso
objetivando o êxito da meta de produção com segurança. Para admissão dos
funcionários devem ser analisadas as condições de experiências anteriores em
serviços similares, bem como as condições de saúde disciplinadas pela NR 7, da
Portaria Nº 3214/78, do MTb.
Todos os funcionários devem ser submetidos aos exames médicos
admissional, periódico, de mudança de função, de retorno ao trabalho, por conta da

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empresa, nas condições especificadas pela NR 7 da Portaria nº 3214/78 do MTb.
Todos os empregados devem receber treinamento admissional e periódico, visando
garantir a execução de suas atividades com segurança, este treinamento deve ter
carga horária mínima de 06 (seis) horas, ser ministrado dentro do horário de
trabalho, antes do trabalhador iniciar suas atividades.
No PCMAT encontramos as atribuições, responsabilidades e autoridade ao
pessoal que administra, desempenha e verifica atividades que influem na segurança
e intervêm no processo produtivo.
Ao gerente da obra cabe:
• Cumprir e fazer cumprir as normas regulamentadoras da portaria nº 3214 / 78
do Ministério do Trabalho, bem como os procedimentos internos da Empresa
quanto à Segurança e Medicina do Trabalho (PCMAT e PCMSO);
• Apoiar moral e financeiramente os Programas de Segurança e Medicina do
Trabalho da Empresa (PCMAT e PCMSO);
• Acompanhar os resultados dos programas de Segurança do Trabalho.
Ao Engenheiro da obra cabe:
• Cumprir e fazer cumprir as normas regulamentadora da Portaria nº 3214/78
do Ministério do Trabalho, bem como os procedimentos internos da Empresa;
• Exigir de seus subordinados o uso obrigatório dos equipamentos de proteção
individual;
• Instruir sua equipe de trabalho sobre as normas e regulamentos de segurança
para cada serviço a ser executado;
• Cumprir e fazer cumprir, rigorosamente, procedimentos de segurança
estabelecido pela Empresa;
• Providenciar correção das situações de riscos verificadas na sua área de
atuação;
• Comunicar a ocorrência de acidentes ou incidentes, ocorridos no canteiro de
obra;

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• Planejar a execução das tarefas, de modo a prevenir falhas que possam
causar perdas humanas, materiais e/ou financeiras;
• Divulgar este manual a todos os funcionários envolvidos direta ou
indiretamente com as diversas atividades do canteiro de obra, bem como
zelar e obrigar o cumprimento das norma estabelecidas;
• Providenciar tudo o que for necessário para o cumprimento das normas
estabelecidas neste manual;
• Solicitar treinamento ao Departamento de Segurança da Empresa para todos
os funcionários.
5.5 Edificações, estruturas, superfícies de trabalho, cor, sinalização rotulagem
A NR 8 estabelece requisitos técnicos mínimos que devem ser observados
nas edificações, para garantir segurança e conforto aos que nelas trabalhem.
Os locais de trabalho devem ter a altura do piso ao teto, pé direito, de acordo
com as posturas municipais, atendidas as condições de conforto, segurança e
salubridade.
Os andares acima do solo, tais como terraços, balcões, compartimentos
para garagens e outros que não forem vedados por paredes externas, devem dispor
de guarda-corpo de proteção contra quedas.
As edificações devem possuir cabo-guia para que seja possível a fixação
dos cintos de segurança durante os trabalhos de troca de telha, luminárias e outros
tipos de manutenção nas edificações envolvendo altura maior que dois metros. Deve
ser proibida a circulação em telhados sem o uso de cinto de segurança, pois é real a
possibilidade de acidente fatal.
As partes externas, bem como todas as que separem unidades autônomas
de uma edificação, ainda que não acompanhem em sua estrutura, devem
obrigatoriamente observar as normas técnicas oficiais relativas à resistência ao fogo,

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isolamento térmico, isolamento e condicionamento acústico, resistência estrutural e
impermeabilidade.
Os pisos e as paredes dos locais de trabalho devem ser, sempre que
necessário, impermeabilizados e protegidos contra a umidade. As coberturas dos
locais de trabalho devem assegurar proteção contra as chuvas. As edificações dos
locais de trabalho devem ser projetadas e construídas de modo a evitar insolação
excessiva ou falta de insolação.
A sinalização nos ambientes de trabalho alerta trabalhadores e visitantes
sobre os riscos existentes e a necessidade de utilização dos equipamentos de
proteção. Esta sinalização tem por objetivo chamar a atenção, de forma rápida e
inteligível, para objetos ou situações que comportem riscos ou possam estar na
origem de perigos. Estes sinais podem ser classificados como:
Sinais de Obrigação – indicam comportamentos ou ações específicas e
a obrigação de utilizar equipamento de proteção individual (EPI);
Sinais de Perigo – indicam situações de atenção, precaução,
verificação ou atividades perigosas;
Sinais de Aviso – indicam atitudes proibidas ou perigosas para o local;
Sinais de Emergência – indicam direções de fuga, saídas de
emergência ou localização de equipamento de segurança.
Utiliza-se normalmente sinalização permanente para: proibições; avisos;
obrigações; meios de salvamento ou de socorro; equipamento de combate a
incêndios; assinalar recipientes e tubulações; riscos de choque ou queda; vias de
circulação; etc.

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Quadro 1 – Características dos Pictogramas para Sinalização de Segurança
As placas de sinalização devem obedecer a características mínimas como:
corresponder às especificações normativas de cor e dimensões mínimas; serem
simples e resistentes; serem visíveis e compreensíveis; e se for o caso, serem
retiradas quando o risco desaparecer.
Certas formas de sinalização devem ser utilizadas em conjunto como os
sinais luminosos e sinais acústicos – quando o risco for eminente ou em caso de
acidente.
Os sinais luminosos devem possuir as seguintes características: um
contraste luminoso apropriado, isto é, em função do ambiente, sem provocar
encadeamento pela sua intensidade excessiva ou má visibilidade com uma cor
uniforme e harmonizada.
Devem ser utilizados da seguinte forma:
• Sinal contínuo ou intermitente – indica um perigo ou uma emergência;
• Duração da intermitência – para assegurar uma boa percepção da mensagem
e para evitar confusões entre diferentes sinais;
• Utilização acompanhada de um código acústico.
Os sinais acústicos devem possuir as seguintes características: ter um nível
sonoro nitidamente superior aos níveis do ruído ambiente, sem ser doloroso ou

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excessivo; ser facilmente reconhecível pela sua duração, por emissões sonoras
intermitentes e pelas suas características bem distintas dos outros ruídos ambientes
e sinais acústicos, sendo que o som de um sinal de evacuação deve ser contínuo
(COSTA, LOCK; PEREIRA, 2006).
5.6 Tanques, silos e tubulações
Cada setor econômico possui vários tipos de espaços considerados
confinados. Na construção civil além de tanques, silos e tubulações temos poços,
valas, esgotos, caixões, forros, escavações.
Conforme a NR 33, Espaço Confinado é qualquer área ou ambiente não
projetado para ocupação humana contínua; que possua meios limitados de entrada
e saída; cuja ventilação existente é insuficiente para remover contaminantes ou onde
possa existir a deficiência ou enriquecimento de oxigênio.
Os trabalhos em áreas confinadas são uma das maiores causas de
acidentes graves em funcionários. Seja por ocorrência de explosão, por incêndio ou
asfixia, estes acidentes em muitos casos têm consequências fatais. Pesquisas
realizadas pela OSHA (Norma Americana) revela que 90% do acidentes são
causados por falta de oxigênio, ou seja por riscos atmosféricos.
A fim de minimizar e, se possível, eliminar tais acidentes, o trabalho em
áreas confinadas foi normatizado através da ABNT 14.787 que, entre outras
providências, exige a adequada ventilação dos espaços confinados. A exaustão e/ou
insuflamento dos ambientes confinados tem como objetivo principal reduzir a
concentração de substâncias tóxicas e/ou perigosas presentes na atmosfera do
ambiente confinado, seja antes do início dos trabalhos seja no decorrer destes. Vale
salientar que a ventilação é mais eficiente do que a exaustão, no caso deste
segundo deve-se aplicar na fonte geradora, por exemplo em um serviço com solda,
enquanto isso a ventilação fará a retirada de um todo no espaço, para este caso
chamamos de sistemas combinados.
5.7 Obras de construção, demolição e reformas

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A legislação previdenciária considera como obra de construção civil, a
construção, a demolição, a reforma ou a ampliação de edificação, de instalação ou
de qualquer outra benfeitoria agregada ao solo ou ao subsolo.
Para execução dos serviços de demolição, devem ser instaladas plataformas
essenciais de proteção com inclinação de 45º e dimensão mínima de 2,50m em todo
o perímetro da obra. E obrigatório o uso de tapumes, galerias e plataformas de
proteção, nas obras de construção, demolição ou reparo, de acordo com a
legislação vigente.
Os andaimes devem dispor de guarda-corpo de 0,90m a 1,20m e rodapé de
0,20m de altura mínima, inclusive nas cabeceiras. Os operários que trabalhem em
obras de demolição, construção e reforma estarão devidamente calçados com botas,
com roupa adequada e sempre presos por cintos de segurança quando exercendo
trabalhos suspensos.
Em toda obra de construção, demolição e reparo devem existir instalações
sanitárias e refeitório compatíveis com o número de trabalhadores. Todo e qualquer
empregado que trabalhe e, qualquer empresa de qualquer ramo de atividade, deverá
ter, a partir do 10 dia de trabalho, a carteira profissional devidamente assinada e
carimbada pelo empregador.
5.8 Sistemas e equipamentos de proteção coletiva e individual
A utilização de equipamentos de proteção individual na construção civil é
necessário pelo risco de acidente que o trabalhador está propenso em uma obra.
Normalmente a falta da utilização do EPI por parte do empregado ocasiona
acidentes com ferimentos mais graves e que necessitem de maiores cuidados
médicos.
A prática de segurança deve ser realizada em todas as etapas da obra,
evitando assim acidentes com o impacto de objetos, quedas, ruídos, produtos
químicos, biológicos e a ergonomia, ou seja, o trabalhador está sujeito a danos
internos e externos ao seu corpo.

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Definido o tipo de EPI a ser utilizado, o Engenheiro de Segurança deverá
fazer um trabalho de orientação e conscientização sobre a importância do seu uso.
Os protetores podem assim ser divididos:
• Capacete – proteção contra impacto no crânio;
• Óculos – proteção para os olhos;
• Protetor auricular – proteção para o ouvido;
• Mascará para proteção contra pó da obra e químico – proteção para as vias
respiratórias;
• Trajar roupas como calça e camisa comprida;
• Luvas de couro ou de plástico – proteção contra material corrosivo ou tóxico e
contra materiais que possam provocar cortes;
• Botas ou botinas – proteção contra produtos químicos, materiais perfurantes e
impactos;
• Cinto de segurança – proteção contra queda.
5.9 Manutenção e engenharia de segurança
A NR 18 disciplina a manutenção e segurança na construção civil, incluindo
as atividades e serviços de demolição, reparo, pintura, limpeza e manutenção de
edifícios em geral, de qualquer número de pavimentos ou tipo de construção,
inclusive manutenção de obras de urbanização e paisagismo. Além de estabelecer
diretrizes de ordem administrativa, de planejamento e de organização, que objetivam
a implementação de medidas de controle e sistemas preventivos de segurança nos
processos, nas condições e no meio ambiente de trabalho na Indústria da
Construção.
A manutenção deve ser executada por trabalhador qualificado, sob
supervisão de profissional legalmente habilitado, da mesma maneira os serviços de
instalação, montagem, desmontagem e manutenção devem ser executados por
profissionais qualificados e sob a supervisão de profissional legalmente habilitado.

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A qualificação do montador e do responsável pela manutenção deve ser
atualizada anualmente e os mesmos devem estar devidamente identificados.
Toda empresa fabricante, locadora ou prestadora de serviços em instalação,
montagem, desmontagem e manutenção, seja do equipamento em seu conjunto ou
de parte dele, deve ser registrada no Conselho Regional de Engenharia, Arquitetura
e Agronomia – CREA – e estar sob responsabilidade de profissional legalmente
habilitado com atribuição técnica compatível.
Os elevadores tracionados a cabo, fabricados após doze meses da
publicação deste item, devem ter os painéis laterais, os contra-ventos, a cabine, o
guincho de tração e o freio de emergência identificados de forma indelével pelo
fabricante, importador ou locador (Redação inclusa pela Portaria SIT 224/2011).
Toda empresa usuária de equipamentos de movimentação e transporte de
materiais e ou pessoas deve possuir o seu “Programa de Manutenção Preventiva”
conforme recomendação do locador, importador ou fabricante.
O Programa de Manutenção Preventiva deve ser mantido junto ao Livro de
Inspeção do Equipamento.
5.10 Normas regulamentadoras
A legislação abarca os programas: PPRA, PCMAT, NR 8, NR 12, NR 18, NR
33, ABNT 14.787 e muitas outras.
O Comitê Brasileiro 02 (CB-02) é o responsável pela elaboração das normas
técnicas de componentes, elementos, produtos ou serviços, utilizados na construção
Civil, abrangendo seus aspectos referentes ao planejamento, projeto, execução,
métodos de ensaio, armazenamento, transporte, operação, uso e manutenção e
necessidades do usuário, subdivididas setorialmente.
O âmbito de atuação do CB-02 abrange: cerâmica vermelha e para
revestimento; argamassa; pisos; gesso para construção civil; pedras naturais;
componentes de fibrocimento; produtos de cimento; blocos sílico calcáreo; sistemas
e componentes pré-fabricados de concreto; aparelhos e componentes sanitários;
plásticos, plásticos reforçados e materiais sintéticos para construção civil;

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componentes de borracha; tintas e vernizes para construção civil; forros, divisórias e
pisos elevados; esquadrias de ferro, aço e alumínio e seus componentes, incluindo
fechaduras e acessórios; aplicação de vidros em edificações; aplicação de
esquadrias de madeira e seus componentes em edificações; projeto estrutural;
alvenaria estrutural; estruturas metálicas, de concreto e de madeira; propriedades
dos solos e rochas; obras geotécnicas e de fundação; produtos e processos
geossintéticos, construção metro-ferroviária; portos; rodovias e vias públicas;
engenharia de avaliações; perícias na construção civil; conforto ambiental e energia
nas edificações; desempenho de edificações e seus componentes; topografia;
urbanização; projetos urbanísticos e de arquitetura; gerenciamento e custos na
construção civil; engenharia de manutenção; ferramentas na construção, segurança
e condições de trabalho; tratamento e abastecimento de água; coleta e tratamento
de esgotos; componentes para saneamento básico; componentes e tubulações de
aço; ferro fundido e ferro galvanizado para saneamento; sistemas prediais
hidráulico-sanitários; sistemas prediais de automação e comunicação; no que
concerne a terminologia, requisitos, métodos de ensaio e generalidades.

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UNIDADE 6 - PREVENÇÃO E CONTROLE DE RISCOS EM
CALDEIRAS, VASOS DE PRESSÃO, FORNOS
6.1 Considerações gerais: caldeiras a vapor e vasos sob pressão
Caldeiras a vapor são equipamentos destinados a produzir e acumular vapor
sob pressão superior à atmosférica, utilizando qualquer fonte de energia,
excetuando-se os refervedores e equipamentos similares utilizados em unidades de
processo.
O vapor pode ser usado em diversas condições, tais como: baixa pressão,
alta pressão, saturado, superaquecido, etc. Ele pode ser produzido também por
diferentes tipos de equipamentos nos quais estão incluídas as caldeiras com
diversas fontes de energia.
Para efeito da NR-13, serão considerados, como “caldeiras” todos os
equipamentos que simultaneamente geram e acumulam vapor de água ou outro
fluido. Unidades instaladas em veículos como caminhões e navios deverão respeitar
a esta Norma Regulamentadora nos itens que forem aplicáveis e para os quais não
exista normalização ou regulamentação mais específica.
Não deverão ser entendidos como caldeiras os seguintes equipamentos:
1. Trocadores de calor do tipo Reboiler, Kettle, Refervedores, TLE, etc., cujo
projeto de construção é governado por critérios referentes a vasos de pressão;
2. Equipamentos com serpentina sujeita a chama direta ou gases aquecidos e
que geram, porém não acumulam vapor, tais como: fornos, geradores de circulação
forçada e outros;
3. Serpentinas de fornos ou de vasos de pressão que aproveitam o calor
residual para gerar ou superaquecer vapor;
4. Caldeiras que utilizam fluido térmico, e não o vaporizam.

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Vasos de pressão são equipamentos que contêm fluidos sob pressão interna
ou externa e estão sempre submetidos simultaneamente à pressão interna e à
pressão externa. Mesmo vasos que operam com vácuo estão submetidos a essas
pressões, pois não existe vácuo absoluto. O que usualmente denomina-se vácuo é
qualquer pressão inferior à atmosférica. O vaso é dimensionado, considerando-se a
pressão diferencial resultante que atua sobre as paredes, que poderá ser maior
interna ou externamente.
Há casos em que o vaso de pressão deve ser dimensionado pela condição
de pressão mais severa, a exemplo de quando não exista atuação simultânea das
pressões interna e externa.
Vasos de pressão podem ser construídos de materiais e formatos
geométricos variados em função do tipo de utilização a que se destinam. Dessa
forma, existem vasos de pressão esféricos, cilíndricos, cônicos, etc., construídos em
aço carbono, alumínio, aço inoxidável, fibra de vidro e outros materiais.
Os vasos de pressão podem conter líquidos, gases ou misturas destes.
Algumas aplicações são: armazenamento final ou intermediário, amortecimento de
pulsação, troca de calor, contenção de reações, filtração, destilação, separação de
fluidos, criogenia, etc.
A NR-13 aplica-se a vasos de pressão instalados em unidades industriais, e
outros estabelecimentos públicos ou privados, tais como: hotéis, hospitais,
restaurantes, etc.
Sendo regulamentadora da Lei nº 6.514, 23 de dezembro de 1977, da CLT,
esta norma também é aplicável a equipamentos instalados em navios, plataformas
de exploração e produção de petróleo, desde que não exista legislação em contrário.
6.2 Princípios de termodinâmica e transferência de calor
A primeira lei da termodinâmica não é o princípio de conservação da energia
aplicado a um sistema de muitíssimas partículas. A cada estado do sistema
corresponde a uma energia interna U. Quando o sistema passa do estado A ao
estado B, sua energia interna varia em: DU=UB-UA.

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A energia interna U do sistema depende unicamente do estado do sistema,
em um gás ideal depende somente de sua temperatura. Enquanto que a
transferência de calor ou o trabalho mecânico dependem do tipo de transformação
ou caminho seguido para ir do estado inicial ao final.
Pressão Máxima de Trabalho Permitida (PMTP), ou Pressão Máxima de
Trabalho Admissível (PMTA), é o maior valor de pressão compatível com o código
de projeto, a resistência dos materiais utilizados, as dimensões do equipamento e
seus parâmetros operacionais.
A PMTA é calculada ou determinada utilizando-se fórmulas e tabelas
disponíveis no código de projeto da caldeira. Essas fontes levam em consideração:
1. As dimensões e geometria de cada parte específica da caldeira (por
exemplo: diâmetro, espessura, etc.);
2. Resistência dos materiais (valores de tensão máxima admissível
dependentes da temperatura);
3. Outros fatores específicos para cada situação.
É importante destacar que valor da PMTA pode alterar-se ao longo da vida da
caldeira em função da redução da resistência mecânica dos materiais, redução de
espessuras dos diferentes componentes, etc. A atualização dos valores da PMTA
deve ser feita, em conformidade com procedimentos escritos existentes no
prontuário da caldeira.
Quando ocorrer alteração no valor da PMTA da caldeira deverão ser
executados os ajustes necessários nas pressões de abertura das válvulas de
segurança, na placa de identificação e outros elementos de controle dependentes
deste valor (BRASIL, 2006).
6.3 Riscos decorrentes de deterioração, avarias e explosão
Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) Válvula de segurança com pressão de abertura ajustada em valor igual ou
inferior à PMTA;

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b) Instrumento que indique a pressão do vapor acumulado;
c) Injetor ou outro meio de alimentação de água, independentemente do
sistema principal, em caldeiras a combustível sólido;
d) Sistema de drenagem rápida de água, em caldeiras de recuperação de
álcalis;
e) Sistema de indicação para controle do nível de água ou outro sistema que
evite o superaquecimento por alimentação deficiente.
As válvulas de segurança, mesmo que ajustadas para abertura na PMTA,
deverão:
1. Ser adequadamente projetada;
2. Ser adequadamente instaladas;
3. Ser adequadamente mantidas.
Para casos onde estas premissas não forem atendidas, a válvula de
segurança será considerada como inexistente.
A quantidade e o local de Instalação das válvulas de segurança deverão
atender aos códigos ou normas técnicas aplicáveis.
O acréscimo de pressão, permitido durante a descarga da válvula de
segurança, deve ser no máximo o recomendado no código de projeto do
equipamento.
No caso específico do código ASME, Seção I, caldeiras com superfície de
aquecimento superior a 47m2 devem possuir duas válvulas de segurança. Nesse
caso, é permitido acréscimo de pressão durante a descarga, com as duas válvulas
abertas de no máximo 6% da PMTA.
A existência de pelo menos um instrumento que indique a pressão do vapor
acumulado pressupõe que este esteja corretamente especificado, instalado e
mantido. O mostrador do instrumento indicador de pressão pode ser analógico ou
digital e poderá ser instalado na própria caldeira ou na sala de controle.
Entende-se por sistema de indicação de nível de água qualquer dispositivo
com função equivalente aos visores de coluna de água. Caso a coluna de água não

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consiga ser lida corretamente por problemas de vazamento ou bloqueio, deverá ser
imediatamente acionado o procedimento de paralisação da caldeira.
Constitui risco grave e iminente a falta de qualquer um dos seguintes itens:
a) Válvula ou outro dispositivo de segurança com pressão de abertura
ajustada em valor igual ou inferior a PMTA, instalada diretamente no vaso ou no
sistema que o inclui;
b) Dispositivo de segurança contra bloqueio inadvertido da válvula quando
esta não estiver instalada diretamente no vaso;
c) Instrumento que indique a pressão de operação.
Entende-se por “outro dispositivo” de segurança dispositivos que têm por
objetivo impedir que a pressão interna do vaso atinja valores que comprometam sua
integridade estrutural. São exemplos de “outros dispositivos”: discos de ruptura,
válvulas quebra-vácuo, plugues fusíveis, etc.
Válvulas de segurança-piloto operadas podem ser consideradas como “outro
dispositivo”, desde que mantenha a capacidade de funcionamento em qualquer
condição de anormalidade operacional.
As válvulas de segurança devem abrir em pressão estabelecida pelo código
de projeto. No caso do Código ASME VIII, este valor é igual ou inferior à PMTA.
Após a abertura, a pressão da caldeira poderá elevar-se pouco acima da PMTA, até
a atuação plena da válvula. Essa sobrepressão é definida pelo código de projeto, e
não deve ser ultrapassada.
O dispositivo de segurança é um componente que visa aliviar
automaticamente e sem o concurso do operador à pressão do vaso,
independentemente das causas que provocaram a sobrepressão. Dessa forma,
pressostatos, reguladores de pressão, malhas de controle de instrumentação, etc.,
não devem ser considerados como dispositivos de segurança.
Vasos com temperatura de operação inferior a 0ºC e que operem em
condições nas quais a experiência mostra que não ocorre deterioração, ficam
dispensados do Teste Hidrostático periódico, sendo obrigatório exame interno a
cada 20 anos e exame externo a cada dois anos.

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Os vasos de pressão que operam abaixo de 0ºC, vasos criogênicos,
raramente estão sujeitos a deterioração severa. A inspeção interna frequente e o
Teste Hidrostático poderão provocar fenômenos que comprometam sua vida útil.
Dessa forma, a NR-13 não prevê a obrigatoriedade da execução do teste e
estabelece prazos para inspeção interna de até 20 anos, valor este compatível com
o previsto em outras legislações internacionais.
6.4 Inspeção de segurança em caldeiras e vasos depressão
As caldeiras devem ser submetidas a Inspeções de Segurança Inicial,
periódica e extraordinária, sendo considerado, condição de risco grave e iminente o
não-atendimento dos prazos estabelecidos nesta NR.
A Inspeção de Segurança Inicial deve ser feita em caldeiras novas, antes da
entrada em funcionamento, no local de operação, devendo conter exame interno e
externo, teste hidrostático e de acumulação.
Exames internos, externos e teste hidrostático, efetuados nas dependências
do fabricante da caldeira são importantes e necessários, porém não constituem a
Inspeção de Segurança Inicial, uma vez que os componentes da caldeira podem
sofrer avarias durante seu transporte, armazenamento e montagem no local
definitivo. A inspeção de segurança só poderá, portanto, ser realizada quando a
caldeira já estiver instalada em seu local definitivo.
O teste de acumulação deve ser executado em conformidade com normas
técnicas vigentes, recomendações dos fabricantes da caldeira e dos fabricantes de
válvulas de segurança ou ainda em conformidade com procedimentos estabelecidos
por PH.
A Inspeção de Segurança Periódica, constituída por exame interno e
externo, deve ser executada nos seguintes prazos máximos:
a) Doze meses para caldeiras das categorias “A”, “B” e “C”;
b) Doze meses para caldeiras de recuperação de álcalis de qualquer
categoria;

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60
c) Vinte e quatro meses para caldeiras da categoria “A”, desde que, aos 12
meses, sejam testadas as pressões de abertura das válvulas de segurança;
d) Quarenta meses para caldeiras especiais.
A abrangência da Inspeção de Segurança Periódica, bem como as técnicas
a serem utilizadas deverão ser definidas pelo PH em função do histórico da caldeira
e das normas técnicas vigentes.
Os prazos definidos nesse item devem ser considerados como máximos. O
prazo real deverá ser estabelecido pelo PH em função da experiência anterior
disponível, devendo ser contados a partir da última inspeção completa executada na
caldeira.
Os vasos de pressão devem ser submetidos a Inspeções de Segurança
Inicial, periódica e extraordinária. A Inspeção de Segurança Inicial deve ser feita em
vasos novos, antes de sua entrada em funcionamento, no local definitivo de
instalação, devendo possuir exame externo, interno e teste hidrostático,
considerando as limitações.
Não serão aceitos como Inspeção de Segurança Inicial exames internos,
externos e teste hidrostático efetuados nas dependências do fabricante do vaso de
pressão. Esses exames são importantes e necessários, porém não constituem a
Inspeção de Segurança Inicial, uma vez que seus componentes podem sofrer
avarias durante o transporte, armazenamento e montagem no local definitivo. A
Inspeção de Segurança Inicial só poderá ser realizada quando o vaso de pressão já
estiver instalado em seu local definitivo.
Inspeção de Segurança Periódica, constituída por exame externo, interno e
teste hidrostático, deve obedecer aos seguintes prazos máximos estabelecidos a
seguir:
Para estabelecimentos que não possuam Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos, conforme citado no Anexo II:

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Para estabelecimentos que possuam Serviço Próprio de Inspeção de
Equipamentos, conforme citado no Anexo II:
6.5 Normas aplicadas a Caldeiras

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a) Manter instrumentos calibrados e instalados de forma que não haja
improvisações.

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b) Testar os controles regularmente para assegurar que a operação está a
contento;
c) Estabelecer um plano de manutenção preditiva e preventiva e prover o
equipamento de manutenção corretiva de emergência, se necessário.
A segurança de caldeiras compreende a segurança na origem e na
operação (CAMPOS; TAVARES; LIMA, 2010).
6.6 Normas Regulamentadoras
NR 13 – CALDEIRAS E VASOS DE PRESSÃO
A Norma Regulamentadora 13, cujo título é Caldeiras e Vasos de Pressão,
estabelece todos os requisitos técnicos e legais relativos à instalação, operação e
manutenção de caldeiras e vasos de pressão, de modo a se prevenir a ocorrência
de acidentes do trabalho. A NR 13 tem a sua existência jurídica assegurada, em
nível de legislação ordinária, nos artigos 187 e 188 da Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT).
O profissional habilitado para aplicar a NR-13 é aquele que tem competência
legal para o exercício da profissão de engenheiro nas atividades referentes a projeto
de construção, acompanhamento de operação e manutenção, inspeção e
supervisão de inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em conformidade com a
regulamentação profissional vigente no país. Devem ser observados os seguintes
aspectos:

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Conselhos federais, tais como o Conselho Federal de Engenharia, Arquitetura
e Agronomia (CONFEA) e o Conselho Federal de Química (CFQ), são
responsáveis, nas suas respectivas áreas, pelos esclarecimentos de dúvidas
referentes à regulamentação profissional;
A Resolução nº 218/73, as Decisões Normativas nº 029/88 e 045/92 do
CONFEA estabelecem como habilitados os engenheiros mecânicos e navais,
bem como engenheiros civis com atribuições do Art. 28, do Decreto Federal
nº 23.569/33, que tenham cursado as disciplinas de Termodinâmica e Suas
Aplicações e Transferências de Calor, ou equivalentes com denominações
distintas, independentemente dos anos transcorridos desde sua formatura;
O registro nos conselhos regionais de profissionais é a única comprovação
necessária a ser exigida do profissional habilitado;
Os comprovantes de inscrição emitidos, anteriormente, para este fim pelas
Delegacias Regionais do Trabalho (DRTs) / MTE não possuem mais validade;
Engenheiros de outras modalidades, que não citadas anteriormente, devem
requerer ao respectivo conselho regional, caso haja interesse pessoal, que
estude suas habilidades para inspeção de caldeiras e vasos de pressão, em
função de seu currículo escolar;
Laudos, relatórios e pareceres terão valor legal quando assinados por
profissional habilitado;
Conforme estabelecido pelo CONFEA e o Conselho Regional de Engenharia,
Arquitetura e Agronomia (CREA), as empresas prestadoras de serviço que se
propõem a executar as atividades prescritas neste subitem são obrigadas a
se registrarem nos respectivos conselhos, indicando o responsável técnico
legalmente habilitado;
O profissional habilitado pode ser um consultor autônomo, empregado de
empresa prestadora de serviço ou empregado da empresa proprietária do
equipamento;
O Art. 188 da CLT foi escrito quando os conselhos profissionais faziam parte
da estrutura do Ministério do Trabalho. Atualmente são independentes.

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São documentos complementares:
ABNT NBR 5413 – Iluminância de interiores;
ABNT NBR 12177 – Inspeção de segurança de caldeiras estacionárias
aquotubular e flamotubular a vapor;
ABNT NBR 12228 – Tanque estacionário destinado à estocagem de gases
altamente refrigerados: inspeção periódica;
Capítulo V do Título II da CLT – Refere-se à Segurança e Medicina do
Trabalho;
NR 13 – Manual técnico de caldeiras e vasos de pressão. Editado pelo
Ministério do Trabalho e Emprego;
Portaria MTb/SSST nº 23, de 27/12/94 – Determina os prazos para adaptação
dos empregadores e penalidades (SESI, 2008).
NR 14 – FORNOS
A NR 14 tem como objetivo orientar os trabalhadores quanto a operações
com Segurança em Caldeiras. Essa NR estabelece os procedimentos mínimos,
fixando construção sólida, revestida com material refratário, de forma que o calor
radiante não ultrapasse os limites de tolerância, oferecendo o máximo de segurança
e conforto aos trabalhadores.
Os fornos, para qualquer utilização, devem ser construídos solidamente,
revestidos com material refratário, de forma que o calor radiante não ultrapasse os
limites de tolerância estabelecidos pela Norma Regulamentadora – NR 15. Os fornos
devem ser instalados em locais adequados, oferecendo o máximo de segurança e
conforto aos trabalhadores de forma a evitar acúmulo de gases nocivos e altas
temperaturas em áreas vizinhas.

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As escadas e plataformas dos fornos devem ser feitas de modo a garantir aos
trabalhadores a execução segura de suas tarefas.
Os fornos que utilizarem combustíveis gasosos ou líquidos devem ter
sistemas de proteção para:
a) não ocorrer explosão por falha da chama de aquecimento ou no
acionamento do queimador;
b) evitar retrocesso da chama.
Os fornos devem ser dotados de chaminé, suficientemente dimensionada
para a livre saída dos gases queimados, de acordo com normas técnicas oficiais
sobre poluição do ar.

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UNIDADE 7 – MANUTENÇÃO PREVENTIVA E
ENGENHARIA DE SEGURANÇA
A manutenção de equipamentos pode ser classificada em diversos tipos. Isso
tem provocado confusão em sua caracterização, por isso, é importante entender
claramente cada tipo existente e como surgiram.
As equipes de manutenção passaram a existir no início do século XX,
quando, por ocasião da proximidade da Primeira Guerra Mundial, as fábricas tiveram
a necessidade de se empenharem em um programa de produção mínima (BALDIM,
1982 e VALE, 1978 apud BRANCO FILHO, 2008).
O advento da eletricidade quase que concomitante, substituiu as instalações
de iluminação a gás e os motores elétricos usados trouxeram os eletricistas para as
equipes de manutenção. Após a guerra de 1914, acompanhando a evolução da
indústria, a manutenção passou a existir em quase todas as unidades fabris, em
atividades desenvolvidas após a quebra das peças ou parada das máquinas em
falha. Era o que hoje conhecemos por manutenção corretiva.
Esta situação perdurou até finais da década de 1930, quando a Segunda
Guerra trouxe a necessidade do aumento de produção e do cumprimento de metas,
trazendo ao pessoal à realidade de que alguns equipamentos não podiam parar
durante certas tarefas.
A Administração Industrial forçava as equipes de manutenção a se
preocuparem em sanar rapidamente as falhas e a efetuarem serviços que evitassem
e prevenissem a ocorrência das falhas nos equipamentos mais importantes.
O avanço das indústrias aeronáuticas, com métodos desenvolvidos para
garantir que um avião voaria um tempo mínimo em bom estado de funcionamento,
reforçou o desenvolvimento de técnicas e métodos de trabalho que atualmente
chamamos de Manutenção Preventiva porque não é possível efetuar reparos na
maior parte dos equipamentos de uma aeronave em voo.
Por volta dos anos de 1950 até 1960, em resposta à necessidade de garantir
o funcionamento de uma máquina, foi criado um órgão, uma equipe especializada,
que efetuava estudos sobre o quão confiável era o equipamento e o que fazer para

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que fosse mais confiável. Estudos em torno de como efetuar reparos mais rápidos,
estudos para tornar as equipes mais eficientes, de melhores métodos de trabalho
em manutenção, de quantidade adequada de sobressalentes, de melhoria de locais
de trabalho, e também das características das falhas e sua repetição, passaram a
ser desenvolvidos e encontram-se agrupados em torno do título “Engenharia de
Manutenção”.
Devido ao desenvolvimento dos computadores, a Engenharia de Manutenção
passou a desenvolver processos mais sofisticados de controle e análise, utilizando-se
de fórmulas complexas visando predeterminar os períodos mais econômicos de
execução da Manutenção Preventiva.
A manutenção preventiva, aliada ao uso de medições e acompanhamento
periódico nos equipamentos, com o uso de instrumentos sofisticados e até
monitoração remota, introduziu já na década de 1960/1970 o conceito de
Manutenção Preditiva ou “Controle Preditivo de Manutenção”, que é a manutenção
efetuada apenas quando se detecta a aproximação de uma condição instável ou de
uma falha. Se não existe a condição instável, o equipamento fica em funcionamento
até que a proximidade de falha seja detectada. Por outro lado, o controle estatístico
de falhas ocorridas, poderá indicar quando, provavelmente, o equipamento falhará.
O método estatístico é uma valiosa ferramenta para a determinação da aproximação
de uma condição de falha.
Em 1970, o Ministério de Tecnologia da Grã-Bretanha criou o conceito de
terotecnologia, relacionado com a facilidade de manutenção das máquinas,
equipamentos e sistemas. A terotecnologia consistia na participação dos operadores
finais na fase de concepção dos projetos de sistemas, serviços ou equipamentos,
para que se pensasse na facilidade de sua manutenção.
Ao longo de sua evolução, a manutenção tem perdido o seu caráter corretivo
e assumido cada vez mais uma postura preventiva. Esta evolução vem ao encontro
da atual tendência econômica de globalização e canibalização de profissões, que
não deixa muito espaço para um sistema produtivo estigmatizado por falhas
frequentes.

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Hoje, a tendência é levar em conta a confiabilidade e a facilidade de
manutenção do sistema, serviço ou equipamento ao projetá-lo, visto que os sistemas
de produção estão cada vez mais complexos e interdependentes. Esta tendência é
confirmada pelo uso crescente de uma nova filosofia de gerenciamento de
manutenção, podendo aumentar a vida útil dos equipamentos, e redução na
quantidade de peças sobressalentes, em cargas de trabalho na manutenção
programada e nos custos de manutenção (RAMIREZ; CALDAS; SANTOS, 2002).
A área de manutenção nas empresas é na atualidade encarada como
estratégica. Termos como terotecnologia, ainda não conhecidos para muitos
engenheiros, pode ser encarado como uma filosofia básica para a área de
manutenção A definição de terotecnologia diz respeito a uma combinação de
gerenciamento, economia, engenharia, habilidades e outras práticas voltadas para
aumentar a eficiência durante o ciclo de vida dos equipamentos e máquinas.
Ao longo do tempo, a manutenção tem mudado substancialmente, talvez mais
que outras atividades que envolvem gerenciamento. O incremento destas mudanças
pode ser observado a partir do número e do ritmo de evolução das instalações e
equipamentos, com projetos cada vez mais complexos a serem mantidos. Com
estas mudanças, o desenvolvimento da engenharia nos últimos tempos tem sido
surpreendente e a necessidade de formação complementar abrangente de
atualização em suas especialidades passou a ser essencial para aprimoramento do
conhecimento e das habilidades dos profissionais que atuam em manutenção
(FORTES et al, 2010).
Como exemplo de manutenção preditiva por acompanhamento, cita-se a
análise cromatográfica de óleos lubrificantes; detecção de ruído em rolamentos;
vibração em máquinas rotativas; detecção do aumento de temperatura em alguns
pontos (mancais, trocadores de calor, etc.); queda lenta e progressiva de pressão de
lubrificantes em máquinas devido a maiores folgas; medições de folgas e
tolerâncias; medições de rigidez dielétrica; técnicas de ultrassom, etc.
Observe o esquema abaixo e na sequência leia com atenção sobre os
diferentes tipos de manutenção:

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Fonte: BRANCO FILHO (2008, p. 37)
7.1 Manutenção corretiva
A manutenção corretiva caracteriza-se pela atuação no fato já ocorrido, onde
não existe tempo para a preparação do serviço, o que implica elevados custos desta
manutenção. Além disso, quebras inesperadas podem desencadear novas quebras.
Segundo Xenos (2004), a opção pela manutenção corretiva em partes menos
críticas pode ser adotada, porém considerando alguns recursos indispensáveis
(peças de reposição, mão de obra e ferramental) deve-se agir rápido. Em certos
casos pode ser vantajoso ter peças de reposição disponíveis, mas ainda assim
existe a parada de produção. Outro ponto a ser frisado é que a manutenção

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corretiva, mesmo sendo a escolha mais vantajosa, não deve causar uma
acomodação na empresa, pois a causa deve ser identificada e bloqueada para que
não aconteçam novas falhas.
7.2 Manutenção preventiva
A manutenção preventiva é um conjunto de ações planejadas para prevenir a
quebra ou falha de um equipamento. A meta principal da manutenção preventiva é
evitar a falha de um equipamento antes dela ocorrer. Isso é feito para prevenir e
melhorar a confiabilidade do equipamento através da troca dos componentes
desgastados antes de uma falha real.
A manutenção preventiva inclui checagens no equipamento, revisões parciais
ou gerais em prazos determinados, trocas de óleo, lubrificação, etc. Além disso, os
colaboradores podem acompanhar o desgaste do equipamentos e assim determinar
quando uma peça desgastada deve ser trocada antes que ela cause um dano maior
no equipamento.
Xenos (2004) afirma que se for feita uma comparação na relação
custo/benefício, a manutenção preventiva é mais cara do que a corretiva, pois há
necessidade de novas peças para a substituição. Em contrapartida, as quebras do
equipamento diminuem junto com as interrupções de produção aumentando a
disponibilidade do equipamento. Levando-se em consideração estas duas
vantagens, a manutenção preventiva se torna mais lucrativa por evitar as paradas de
produção através da antecipação de uma possível falha.
Várias empresas acreditam ter uma manutenção preventiva bem estruturada,
mas o que se tem visto é que o tempo de equipamento com parada programada é
negligenciado em relação às falhas que ocorrem no dia-a-dia. O que acaba
acontecendo é que a manutenção preventiva fica em segundo plano em relação à
manutenção corretiva. Este fato ocorre porque a manutenção preventiva necessita
de procedimentos que envolvem a elaboração de relatórios e levantamento de
dados necessários a execução da mesma.

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7.3 Manutenção preditiva
Este tipo de manutenção consiste em se ter um conhecimento do
equipamento ou instalação através de uma análise sistemática de vários itens do
mesmo. É considerada uma das manutenções de maior custo devido aos
equipamentos necessários para fazer esta análise.
Em contrapartida, esta análise quando efetuada de maneira correta pode ser
realizada com a linha de produção em funcionamento, gerando parâmetros seguros
sobre possíveis falhas ou quebras de equipamento (KARDEC; NASCIF, 1998;
XENOS 2004).
A manutenção preditiva é muitas vezes confundida com a manutenção
preventiva, visto que a manutenção preventiva também é programada, mas consiste
na parada total do equipamento de tempos em tempos previamente determinado. Na
preditiva a parada não é total, é parcial, pois com a análise do equipamento ou
instalação criam-se parâmetros dos itens que necessitam serem modificados ou
substituídos, ao contrário da manutenção preventiva onde é realizada a parada total
e feita a troca ou substituição de itens do equipamento que poderiam possuir uma
vida útil ainda mais longa.
As empresas costumam criar equipes específicas para realizar este tipo de
manutenção. Essas equipes são treinadas especificamente para as suas próprias
instalações, em que se tem um grau de experiência e conhecimento mais elevado.
Muitas dessas equipes acabam por criar métodos e ferramentas específicas e
dedicados a uma determinada linha de equipamentos (KARDEC; NASCIF, 1998).
Do sistema de monitoração até sua implantação tem-se um custo estimado
em torno de 1% do valor agregado do equipamento. Quando associado ao custo de
operação do equipamento seu custo final é considerado baixo (KARDEC; NASCIF,
1998).
7.4 Custos da manutenção
Segundo Souza (2009), as empresas tem buscado incessantemente a
redução do seu custo com manutenção e para conseguir atingir isso muitas delas

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tem tomado uma série de ações. Dentre elas, a mais importante é a redução do
estoque de peças de reposição, outra seria a melhora dos índices de produtividade e
qualidade dos produtos da empresa.
O custo das atividades envolvidas na manutenção é fundamental na decisão
de realizá-la ou não. Ele se constitui no fator principal para a tomada de decisão
sobre qual programa de manutenção deve ser executado. Um dos quesitos que irá
reduzir o número de paradas de um equipamento é o nível de investimento realizado
na manutenção.
A manutenção dos equipamentos deve ser vista como uma atividade de apoio
para o setor produtivo e não apenas como um custo em si. Quando a manutenção é
bem realizada ela melhora a produtividade e qualidade dos produtos, em
decorrência, a empresa se torna mais competitiva no mercado.
A indisponibilidade do equipamento torna-se um custo invisível para uma
empresa, pois nela estão agregados os custos provenientes das perdas de
produtividade e da má qualidade dos produtos idealizados. Segundo Cattini (1992),
os custos envolvidos pela indisponibilidade e a depreciação dos equipamentos são a
consequência da falta de realização de uma manutenção.
Na manutenção corretiva, nenhuma ação é tomada até que ocorra uma falha
do equipamento. Esse método é conhecido como produzir até quebrar. Os
problemas causados por esse método, geralmente, resultam em interrupções não
planejadas na produção e baixa na qualidade dos produtos, em consequência, pode-se
elevar os custos de manutenção.
A manutenção preventiva implica na realização de serviços, talvez
desnecessários de manutenção no equipamento ou em parte do mesmo,
independente das condições reais das partes. Embora esse método seja melhor do
que deixar a máquina funcionar até quebrar, a manutenção preventiva torna-se cara
por causa das interrupções excessivas da produção para realização de manutenção.
Essa atividade acaba por elevar o custo com reposição de peças ainda em
condições de uso.
Como vimos, a manutenção preditiva é o processo através do qual
determinam-se as condições operacionais das máquinas através de sua

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monitoração ou inspeções periódicas. Esse método permite a realização de reparos
dos componentes com problemas antes da ocorrência de uma falha. O
monitoramento das condições de uma máquina permite reduzir a possibilidade de
ocorrência de uma falha, além de possibilitar a solicitação antecipada de peças ou
mão de obra necessárias a execução da manutenção. Outra vantagem do
monitoramento de um equipamento é a escolha do momento correto para realizar a
interrupção da produção e assim possibilitar a realização de reparos.
Segundo Xenos (2004), a manutenção é o alvo preferido na aplicação de
medidas com relação à redução de custos, entretanto, algumas dessas medidas
podem ter uma abrangência exagerada e acabam comprometendo a produção da
empresa. Geralmente as empresas costumam deixar o plano de manutenção
preventiva de lado devido aos custos envolvidos, tendo como consequência paradas
de equipamentos causadas por quebras inesperadas. Tudo isso acaba causando
atraso e diminuição de produção dos produtos da empresa.
A produção e a manutenção devem ser vistas com o mesmo foco, a
produtividade e o lucro. Se a manutenção fosse encarada apenas como um custo
seria fácil resolver o problema, bastaria eliminá-la para aumentar os lucros (XENOS,
2004). A manutenção deve estar em um processo contínuo de avaliação das
oportunidades de melhoria dos equipamentos.
7.5 A introdução da robótica
Segundo Vilela (2000), com a introdução da robótica e das novas tecnologias
nas grandes empresas dos países industrializados, os riscos mecânicos vem sendo
gradativamente superados e substituídos por outros riscos mais diretamente
relacionados à organização do trabalho. Um grande número de indústrias com
utilização de tecnologias e máquinas obsoletas tem sido exportado para os países
em desenvolvimento. Nos processos tecnológicos mais avançados, onde ocorre a
introdução da robótica, são os trabalhadores de manutenção os mais expostos aos
riscos mecânicos. Estes riscos estão presentes ainda em setores de serviço, na
indústria do lazer, onde a automação tem ainda pequena influência, e é nas

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pequenas empresas e industrias mais antigas que permanecem os problemas
tradicionais de segurança em máquinas.
Neste contexto, estes riscos estão ficando menos visíveis e menos óbvios,
reforçando a necessidade de maior atenção e uma melhor identificação dos
mesmos.
Para a segurança em máquinas, é possível descrever risco de acidente como
sendo a chance de um acidente particular ocorrer em determinado período de
tempo, associado com o grau ou severidade da lesão resultante (RAAFAT, 1989
apud VILELA, 2000).
Infelizmente, o termo “acidente” utilizado na nossa língua sugere que este
evento ocorre por obra do destino, como algo imprevisível, uma “fatalidade” fora do
controle das ações humanas. Pior ainda, pois sugere que é um evento impossível de
ser evitado. Mas sabemos que os acidentes ocorrem devido a uma interação de
vários fatores que estão presentes no ambiente ou na situação de trabalho muito
antes do seu desencadeamento. São, portanto, eventos previsíveis. Uma vez
eliminados estes fatores, que dão origem aos acidentes se pode eliminar ou reduzir
a ocorrência desses eventos (VILELA, 2000).
Assim, a seleção e aplicação das diferentes técnicas de segurança em
máquinas requer um envolvimento e participação dos diferentes atores que
participam da cadeia produtiva. Além das empresas que compram e dos
trabalhadores que operam com as máquinas, nesta cadeia participam ainda os
setores de fabricação e projeto, de venda, dos serviços de instalação e de
manutenção.
Do ponto de vista da segurança, os fabricantes e projetistas tem um papel
privilegiado, pois podem interferir neste ciclo, assegurando que a máquina nasça
com segurança desde o berço. A adaptação de proteções, com a máquina já em
funcionamento, é muito mais difícil e onerosa. Os trabalhadores usuários das
máquinas, por conhecer de perto o sistema de produção e a atividade a ser
desenvolvida, tem uma grande contribuição na escolha e acompanhamento do
funcionamento dos mecanismos de segurança.

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É uma questão que exige a participação de todos envolvidos e mais uma vez
o engenheiro de segurança pode iniciar o movimento de integrar empresas e
colaboradores no processo de escolha da máquina, pois todos terão a ganhar:
menos manutenção, menos estragos, menos acidentes de trabalho, maior
produtividade.
7.6 Máquinas e equipamentos obsoletos ou inseguros – um estudo documental
do MPAS
Em 2001, o Ministério da Previdência e Assistência Social elaborou um
Manual para ampliar a compreensão da complexa problemática provocada pela
utilização e comercialização de máquinas inseguras e obsoletas, visto que o
problema das máquinas e equipamentos obsoletos e inseguros são responsáveis
por cerca de 25% dos acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no
País.
Os acidentes de trabalho têm um elevado ônus para toda a sociedade, sendo
a sua redução um anseio de todos: governo, empresários e trabalhadores. Além da
questão social, com morte e mutilação de operários, a importância econômica
também é crescente. Além de causar prejuízos às forças produtivas, os acidentes
geram despesas como pagamento de benefícios previdenciários, recursos que
poderiam estar sendo canalizados para outras políticas sociais. Urge, portanto,
reduzir o custo econômico mediante medidas de prevenção.
O manual é resultado de um estudo realizado pelo professor doutor René
Mendes e colaboradores, desenvolvido por solicitação da Secretaria de Previdência
Social (SPS/ MPAS), com o apoio do Banco Mundial e do Programa das Nações
Unidas para o Desenvolvimento (PNUD) e outras parcerias.
A operação dessas máquinas está associada à incidência de acidentes do
trabalho graves e incapacitantes, com óbvios impactos na saúde e no bem-estar dos
trabalhadores e no Seguro Social.
Com esta publicação, busca-se abordar um aspecto do problema, melhorando
sua compreensão e procurando encontrar estratégias que possam ser eficazes no
tocante à questão da utilização segura de maquinário.

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O manual apresenta:
• uma relação de maquinário obsoleto e inseguro, gerador de acidentes graves
e incapacitantes, em pequenas e médias empresas, sua incidência e
participação no parque industrial brasileiro;
• um relatório técnico-documental sobre máquinas e equipamentos alternativos
seguros, que contêm especificações técnicas, adequação tecnológica,
acordos ou negociações coletivas já desenvolvidas em áreas específicas,
custo e condições de aquisição;
• disposições legais que favoreçam a prevenção de acidentes por meio da
adequação da base tecnológica.
Focaremos nesta unidade, as máquinas e equipamentos analisados sob os
seguintes aspectos: por que são consideradas obsoletas ou inseguras e sua
operação segura, ou seja, como reduzir os riscos ocupacionais.
1) Prensas mecânicas:
Prensa excêntrica com embreagem a chaveta – Uma máquina dotada desse
tipo de embreagem está sujeita à ocorrência do repique, por uma falha mecânica
nesse dispositivo. Há a descida da mesa móvel como se ela tivesse sido acionada,
podendo provocar acidentes graves envolvendo as mãos do trabalhador, por
exemplo, na retirada ou colocação de material para prensar.
Esse risco é aumentado quando não há um programa de manutenção
adequado para o equipamento. Por isso, a Convenção Coletiva de Trabalho para
Melhoria das Condições de Trabalho em Prensas Mecânicas e Hidráulicas
(SINDICATO DOS METALÚRGICOS DE SÃO PAULO e outros, 1999) define como
obrigatória, para esse tipo de máquina, a adoção de recursos que garantam o
impedimento físico ao ingresso das mãos do operador na zona de prensagem,
dentre eles:
ferramenta fechada;
enclausuramento da zona de prensagem, com fresta que permita apenas o
ingresso do material, e não da mão humana;

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mão mecânica;
sistema de gaveta;
sistema de alimentação por gravidade e remoção pneumática;
sistema de bandeja rotativa (tambor de revólver);
transportador de alimentação ou robótica.
Prensa excêntrica com embreagem tipo freio/fricção – Nesse tipo de máquina,
pode haver riscos relacionados ao tipo de acionamento adotado. No acionamento
por pedais, as mãos ficam livres para o acesso à zona de prensagem, podendo
haver acidente por um movimento descoordenado, ou até mesmo por um esbarrão.
No acionamento por botoeira simples (há um botão de acionamento), uma das mãos
fica livre para o acesso à zona de prensagem.
O uso de comando bimanual (o operador tem de pressionar dois botões
simultaneamente para haver a prensagem). Esse tipo de equipamento torna o risco
de acidente substancialmente menor, desde que tal sistema de acionamento seja
adequadamente projetado e executado. Faz-se necessária a instalação de tantos
comandos bimanuais quanto o número de trabalhadores que operam
simultaneamente a prensa.
Uma cortina de luz (sistema de proteção baseado em feixes e sensores
ópticos que interrompe ou impede a prensagem quando a mão ou outra parte do
corpo adentra a zona de prensagem) eleva ainda mais o nível de segurança do
equipamento, protegendo, inclusive, terceiros contra acidentes. Barreiras móveis,
que interrompem ou impedem a prensagem quando abertas (interbloqueio)
produzem o mesmo efeito.
A Convenção Coletiva de Trabalho para Melhoria das Condições de Trabalho
em Prensas Mecânicas e Hidráulicas estabelece o uso de comandos bimanuais com
simultaneidade e autoteste, que garanta a vida útil do comando, como uma forma de
cumprir os requisitos básicos de segurança para prensas mecânicas com
embreagem a freio/fricção pneumáticos, exceto quando houver a necessidade de o
operador ingressar na zona de prensagem. Estabelece também requisitos para esse

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sistema de embreagem. Assim, não haveria necessidade da instalação de
dispositivos como cortinas de luz ou barreiras móveis com interbloqueio nesse caso.
Independentemente do tipo de embreagem da prensa, ela pode apresentar
riscos de acidentes em suas partes móveis de transmissão de força (polias, correias,
engrenagens, volante, etc.), caso esses não estejam adequadamente cobertos por
proteções fixas.
2) Prensas hidráulicas
Uma discussão básica sobre os riscos de acidentes em prensas hidráulicas é
similar a das prensas mecânicas com embreagem tipo freio/fricção. Nas prensas
hidráulicas, o risco de esmagamento é, geralmente, menor, pois a velocidade de
descida da mesa móvel também é menor. No Reino Unido, o uso do comando
bimanual não é recomendado, salvo quando não há formas práticas e viáveis de
serem utilizadas proteções físicas (MENDES, 2001). Sua utilização é criticada nos
seguintes termos: O controle bimanual não proverá um nível adequado de proteção
para uma máquina classificada como sendo de alto risco (como a prensa hidráulica,
por exemplo). Esses dispositivos de segurança (se trabalharem de forma
apropriada) somente fornecem proteção ao usuário da máquina e não a terceiros.
Eles são geralmente fáceis de apresentar defeitos e podem ser facilmente burlados.
A Convenção Coletiva de Trabalho para Melhoria das Condições de Trabalho
em Prensas Mecânicas e Hidráulicas (Sindicato dos Metalúrgicos de São Paulo e
outros, 1999) estabelece o uso de comandos bimanuais com simultaneidade e
autoteste, que garanta a vida útil do comando, como uma forma de cumprir os
requisitos básicos de segurança para prensas hidráulicas, exceto nos casos em que
houver a necessidade de o operador ingressar na zona de prensagem. Exemplos de
complementos ao comando bimanual, para maior diminuição do risco de acidente,
seriam as barreiras móveis com interbloqueio ou cortinas de luz. Um outro risco
existente na operação desse tipo de equipamento é a queda da mesa móvel por
gravidade após um defeito, como, por exemplo, vazamento de óleo. Para evitá-lo, o
equipamento deve ser dotado de dispositivo de proteção específico.
3) Máquinas cilindros de massa

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São máquinas utilizadas para sovar e laminar a massa de pão. Na sua
operação, na maior parte do tempo, o trabalhador fica posicionado na sua região
frontal, passando a massa por cima dos cilindros para que ela retorne pelo vão entre
eles.
Assim, sem as devidas proteções, ela oferece riscos importantes de
acidentes, na região de convergência dos cilindros e também nas partes móveis de
transmissão de força.
Essas máquinas devem obedecer aos seguintes requisitos de segurança, de
modo a tornar esses riscos insignificantes3:
1. Possuir cilindro obstrutivo que dificulte a aproximação das mãos do
trabalhador da região de convergência dos cilindros;
2. Possuir chapa de fechamento do vão que tem a finalidade de impedir a
introdução das mãos entre o cilindro obstrutivo e o cilindro superior;
3. Possuir proteção lateral fixa com o objetivo de impedir acesso à região de
convergência dos cilindros pela lateral da máquina;
4. Respeitar as dimensões mínimas necessárias para evitar alcance das
mãos à região de convergência dos cilindros;
5. Possuir botão de parada de emergência da máquina bem posicionado na
lateral;
6. Possuir proteção fixa metálica ou similar na região de transmissão de força
da máquina;
7. Não deve haver possibilidade de inversão do sentido de rotação dos
cilindros.
Com isso, será eliminada a possibilidade de surgimento de uma nova região
de risco.
4) Máquinas de trabalhar madeiras: serras circulares
3 Anexo II, NR 12.

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O risco nesse equipamento ocorre quando não existem os dispositivos
necessários para proporcionar proteção básica ao operador: o cutelo divisor e a
coifa ou cobertura de proteção.
A função do primeiro é prevenir o rejeito ou retrocesso da madeira. Essa
rejeição, invariavelmente brutal, é provocada quando a peça que está sendo cortada
comprime a parte traseira do disco. Lamoureux e Trivin (1987 apud MENDES, 2001)
apresentam um exemplo de instalação desses dispositivos. A figura abaixo, baseada
nesse exemplo, também ilustra uma instalação possível. Esses dispositivos devem
acompanhar a lâmina quando ela for inclinável.
Já a coifa, destina-se a reduzir a possibilidade de contato de parte do corpo
com a lâmina.
Complementarmente, pode haver um dispositivo para empurrar a peça de
madeira, cuja finalidade é manter distante as mãos dos dentes da serra quando a
operação se aproxima de seu término.
5) Máquinas de trabalhar madeiras: desempenadeiras
O maior risco que essas máquinas oferecem é o contato de partes do corpo
(mãos e dedos, sobretudo) com as ferramentas de corte, o que pode causar seu
esmagamento ou amputação.
Segundo o Instituto Nacional de Seguridade e Higiene do Trabalho do
Governo espanhol (1984 apud MENDES, 2001), isso raramente ocorre na parte das
ferramentas posterior à guia. Em geral, ocorre na zona de operação da máquina,
após um retrocesso violento da peça trabalhada, devido à presença de nós ou
outras irregularidades nela. Nesses casos, as mãos que empurram e apoiam as
peças podem entrar em contato com a ferramenta, principalmente com a sua

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extremidade não coberta pela própria peça. O risco desse tipo de acidente é
aumentado se o porta-ferramentas for de seção quadrada, ao invés de circular.
A peça retrocedida pode atingir o operador, operadores de outras máquinas
próximas ou algum transeunte. Esse evento tem sua ocorrência potencializada pelo
mau estado da mesa de trabalho, com a presença de dentes ou outras
irregularidades em suas arestas.
Ainda segundo o mesmo instituto, a proteção indicada para o primeiro risco
citado é uma cobertura para a parte do porta-ferramentas não coberta pela peça,
regulável manualmente, conforme as dimensões da peça a ser trabalhada, ou
autorretrátil. Mendes considera a última mais adequada, pois não depende da ação
do operador para funcionar plenamente, além de possibilitar a cobertura do porta-ferramentas
durante todo o tempo.
O porta-ferramentas também deve ser protegido no seu trecho posterior à
guia sendo sua utilização uma forma interessante de prevenção.
6) Máquinas guilhotinas para chapas metálicas
Em sua configuração mais representativa, essas máquinas possuem
capacidade para cortar chapas de pequena espessura e acionamento por pedal.
Nesses casos, sua operação oferece risco de acidentes graves quando o
equipamento permite acesso das mãos ou dedos à linha de corte ou de
esmagamento pela prensa-chapa.
A proteção segura, simples e de baixo custo, é a de tipo fixo, cobrindo a parte
frontal em toda a extensão da região de risco, dimensionada de forma a permitir
apenas o acesso do material a ela, isto é, de acordo com padrões estabelecidos
para abertura e distância dessa região. Sua presença não deve criar outras regiões
de risco. Também deve haver proteção do tipo fixo na parte traseira da máquina,
para impedir o acesso à linha de corte por essa área.
7) Máquinas guilhotinas para papel
Nesse tipo de máquina não são utilizadas proteções fixas, pois a espessura
do maço de papel a ser cortado é elevada, tornando inviável a utilização dessas

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proteções, baseadas no princípio de deixar entrar na região de risco o material, mas
não alguma parte das mãos.
Uma concepção aceitável para esse tipo de máquina, desde que bem
projetada e instalada, é aquela similar às prensas mecânicas, em que se utiliza um
comando bimanual sincronizado em máquinas dotadas de embreagem de revolução
parcial.
Assim, as duas mãos do operador estarão ocupadas durante os movimentos
de prensagem e corte do papel. Havendo a interrupção do apoio sobre um dos
comandos, deve haver a parada da lâmina e do prensador em seu movimento
descendente, antes que o operador tenha tempo de alcançar a região de risco. Uma
proteção fixa para a parte traseira da máquina é necessária. Como no caso das
prensas, uma cortina de luz elevaria ainda mais o nível de segurança do
equipamento, protegendo terceiros contra acidentes.
8) Impressoras off-set a folha
De acordo com recomendação elaborada pelo Comitê Técnico Nacional das
Indústrias do Livro da França (Machines, 1993 apud MENDES, 2001), essas
máquinas podem oferecer riscos de esmagamento de mãos e braços entre os
cilindros e rolos dos grupos de impressão, principalmente durante intervenções
próximas às suas regiões de convergência. Há também riscos de esmagamento,
cisalhamento e choque (mecânico) nos dispositivos mecânicos dos sistemas de
alimentação e recepção de folhas (correntes, transportadores). Esses riscos existem,
sobretudo, na execução de funções de regulagem, limpeza e manutenção.
Ainda de acordo com a mesma recomendação, as regiões de convergência
formadas pelos cilindros e rolos devem ter acesso impedido por proteções (grades
metálicas, por exemplo) móveis e fixas.
Durante a execução de funções que necessitam a abertura das proteções:
quando as zonas de convergência descobertas são equipadas com barras
fixas ou sensíveis, o funcionamento da máquina só será permitido em marcha
lenta contínua. Deve haver um comando de parada próximo à proteção

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aberta. Essa marcha lenta só deve ser possível com as grades metálicas
abertas em apenas um grupo impressor;
quando as zonas de convergência descobertas não estiverem equipadas com
barras fixas ou sensíveis, o funcionamento da máquina deve se dar à
velocidade mais reduzida possível, associada à manutenção da pressão de
um dedo sobre um botão.
Também de acordo com a recomendação francesa, devem-se instalar
proteções fixas e móveis, impedindo fisicamente o acesso a correntes e
transportadores da alimentação e recepção das folhas, cuja abertura implique a
parada da máquina.
9) Injetoras de plástico
O principal risco que esse equipamento pode oferecer é de esmagamento de
mãos e braços durante o fechamento do molde. Isso também pode ocorrer no
mecanismo de fechamento, mostrado no desenho abaixo.
Destacam-se ainda outros riscos:
esmagamento de mãos ou dedos introduzidos no cilindro dotado de rosca
sem fim onde o plástico é derretido e homogeneizado. Essa introdução pode-se
dar pela abertura para entrada do plástico;

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queimadura provocadas pelo contato com o cilindro citado desprovido de
isolamento térmico;
espirramento de material plástico quando esse for injetado no molde pelo bico
de injeção.
Para impedir o acesso aos movimentos de risco na área do molde, bem como
na área do mecanismo de fechamento, a fim de que seja eliminado o risco de
esmagamento das mãos ou membros do trabalhador, a NBR 13.536/95 (ABNT,
1995) estabelece o seguinte:
a área de acesso ao molde do lado da injetora, por onde a operação de
injeção pode ser comandada, deve ser protegida por meio de uma proteção
móvel (proteção frontal) dotada de três dispositivos de segurança, a saber:
a) um elétrico, com dois sensores de posição, que atua no sistema de
controle da injetora;
b) um hidráulico, com uma válvula que atua no sistema de potência hidráulico
ou pneumático da injetora, ou um elétrico com um contato, que atua no sistema de
potência elétrico da injetora;
c) um mecânico autorregulável.
a área de acesso ao molde do lado da injetora, por onde a operação de
injeção não pode ser comandada, deve ser protegida por meio de uma
proteção móvel (proteção traseira) dotada de dois dispositivos de segurança:
um que atua no sistema de controle e o outro no sistema de potência da
injetora;
a área do mecanismo de fechamento da prensa, que não permite o acesso ao
molde, deve ser protegida por meio de uma proteção móvel dotada de um
dispositivo de segurança elétrico, contendo dois sensores de posição que
atua no sistema de controle (vale tanto para a proteção frontal como a
traseira).

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Quanto aos dois sensores de posição (ou micros) do dispositivo de segurança
elétrico, enquanto um micro deve operar no modo positivo4, o outro deve operar no
modo negativo5.
Os dispositivos de segurança de cada proteção móvel devem operar
simultaneamente, interrompendo o funcionamento da injetora, assim que ela (a
proteção) seja aberta.
Cada um dos dispositivos de segurança da área de acesso ao molde deve ser
monitorado pelo menos uma vez após cada fechamento de cada proteção móvel, de
forma que uma falha em um dispositivo de segurança seja automaticamente
reconhecida e seja impedido qualquer movimento de risco posterior.
A NBR 13.536/95 exige, também, proteções superiores às áreas de acesso
ao molde e do mecanismo de fechamento da prensa, bem como proteções fixas
adicionais.
10) Cilindros misturadores para borracha
Esse equipamento pode oferecer risco de acidente muito grave quando existir
a possibilidade de aprisionamento das mãos na região de convergência do par de
cilindros metálicos. São comuns máquinas com cilindros de cerca de 30cm de
diâmetro, de grande inércia, podendo, por isso, provocar esmagamento
extremamente grave em mãos e braços.
A proteção adequada para esse tipo de equipamento é mostrada na figura
abaixo.
Proteção adequada para cilindros misturadores para borracha
4 Se a proteção móvel estiver na posição fechada, o micro que opera no modo positivo ficará somente
sob a ação de uma mola que fechará os contatos elétricos do dispositivo de segurança, permitindo
que a injetora funcione normalmente. Nesse caso, uma ruptura da mola implicará uma abertura dos
contatos elétricos, paralisando imediatamente a injetora. Por outro lado, se a proteção móvel estiver
na posição aberta, o micro ficará pressionado, opondo-se à ação da mola, fazendo com que os
contatos elétricos fiquem positivamente abertos, o que impede o funcionamento da injetora.
5 Se a proteção móvel estiver na posição fechada, o micro que opera no modo negativo ficará
pressionado, fechando os contatos elétricos por oposição à ação da mola, permitindo o
funcionamento da injetora. Por outro lado, se a proteção móvel estiver na posição aberta, os contatos
elétricos ficarão negativamente abertos, isto porque estão exclusivamente sob a ação da mola, e
haverá interrupção do funcionamento da injetora; entretanto, uma falha na mola poderá manter os
contatos fechados, ainda que a proteção móvel esteja na posição aberta.

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Ela é apresentada em fascículo do Rubber Advisory Committee, da Inglaterra
(1991). É constituída por uma barra, localizada na altura do tórax do operador, que,
ao ser pressionada, interrompe o funcionamento do motor do equipamento e aciona
um freio para os cilindros. Se dimensionada corretamente, quando as mãos do
operador se aproximarem da região de risco, seu tórax irá pressionar a barra,
provocando a parada dos cilindros. Uma proteção fixa impede o acesso por baixo da
barra.
Outros requisitos também são definidos nesse fascículo, como tipo e
quantidade de chaves de fins de curso, requisitos para os freios, necessidade de
também impedir o acesso à região de risco pelas laterais ou parte traseira da
máquina, etc. (MENDES, 2001).
11) Calandras para borracha
Potencialmente, esse equipamento apresenta risco bastante semelhante ao
dos cilindros para borracha, isto é, aprisionamento e esmagamento de mãos e
braços na região de convergência de cilindros metálicos de grande rigidez. Uma
calandra com três cilindros dispostos verticalmente (a mais comum) apresenta duas
regiões de convergência: uma do lado da alimentação, entre os cilindros superior e
intermediário. A outra na parte traseira da máquina, entre os cilindros intermediário e
inferior.

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A altura e dimensões da mesa de rolos impossibilitam o acesso à região de
convergência superior. Além disso, a barra horizontal, quando pressionada,
interrompe o funcionamento da calandra e aciona um freio para os cilindros. Deve
haver uma fresta de no máximo 6mm entre a mesa de rolos e o cilindro
intermediário.
A região de convergência inferior pode ser protegida por meio de barra fixa,
como mostrado em desenho para as impressoras off-set. Nos casos em que, devido
ao tipo de trabalho a ser executado na máquina, uma barra fixa não puder ser
utilizada, outros tipos de proteção devem ser adotados.

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REFERÊNCIAS
REFERÊNCIAS BÁSICAS
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ANEXOS
NORMA REGULAMENTADORA 11 – TRANSPORTE, MOVIMENTAÇÃO,
ARMAZENAGEM E MANUSEIO DE MATERIAIS
A Norma Regulamentadora NR-11, cujo título é Transporte, Movimentação,
Armazenagem e Manuseio de Materiais, estabelece os requisitos de segurança a
serem observados nos locais de trabalho, no que se refere ao transporte, à
movimentação, à armazenagem e ao manuseio de materiais, tanto de forma
mecânica, quanto manual, de modo a evitar acidentes no local de trabalho.
Essa NR foi redigida devido ao grande número de acidentes, causados pelos
equipamentos de içamento e transporte de materiais, ocorridos com a crescente
mecanização das atividades que motivaram um aumento da quantidade de materiais
movimentados no ambiente de trabalho. A NR 11 tem a sua existência jurídica
assegurada no nível de legislação ordinária, nos artigos 182 e 183 da Consolidação
das Leis do Trabalho (CLT) e nas seguintes normas:
ABNT NBR 5418 – Instalações elétricas em atmosferas explosivas;
ABNT NBR 6327 – Cabo de aço para uso geral: requisitos mínimos;
ABNT NBR 7500 – Identificação para transporte terrestre, manuseio,
movimentação e armazenamento de produtos;
ABNT NBR 9518 – Equipamentos elétricos para atmosferas explosivas;
ABNT NBR 11900 – Extremidades de laços de cabos de aço;
ABNT NBR 13541 – Movimentação de carga: laço de cabo de aço –
especificação;
ABNT NBR 13542 – Movimentação de carga: anel de carga;
ABNT NBR 13543 – Movimentação de carga: laços de cabo de aço –
utilização e inspeção;
ABNT NBR 13544 – Movimentação de carga: sapatilho para cabo de aço;
ABNT NBR 13545 – Movimentação de carga: manilhas;

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Trabalho;
Convenção OIT 127 – Peso máximo das cargas que podem ser transportadas
por um só trabalhador;
Portaria MTE/GM nº 86, de 3/3/05 – Aprova o texto da NR 31, relativa à
segurança e saúde no trabalho na agricultura, pecuária, silvicultura,
exploração florestal e aquicultura;
Portaria MTE/SIT/DSST nº 56, de 17/09/03 – Aprova e inclui na NR 11 o
Regulamento Técnico de Procedimentos para Movimentação, Armazenagem
e Manuseio de Chapas de Mármore, Granito e Outras Rochas;
Resolução ANTT nº 420, de 12/02/04 – Instruções complementares ao
Regulamento do Transporte Terrestre de Produtos Perigosos (SESI, 2008).

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NORMA REGULAMENTADORA 12 – MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
Recente pesquisa nacional divulgada pela Consultoria Lima Walter,
especializada em gestão de serviços, manutenção e facilities, mostra que para a
maioria esmagadora das empresas brasileiras a implantação e efetiva aplicação da
NR-12 está muito distante da realidade de seu dia a dia.
Essa norma regulamentadora é, de longe, a mais extensa (73 páginas) das 34
NR do MTE (Ministério do Trabalho e Emprego) em vigor e, na opinião de
profissionais especializados, a que mais profundamente atinge e implica em
responsabilidade direta da Manutenção. Pior do que não ter nada implementado é
simplesmente desconhecer que a Norma existe e, como tem força de lei, pode trazer
sérios prejuízos à empresa pelas penalidades imputáveis. E é o que declaram 21%
do público pesquisado, ao assinalarem que desconhecem o que essa NR contém.
É grande a preocupação dos profissionais da Manutenção. Para 72% deles
há pouco ou nenhum incentivo da empresa em cumprir o que prevê a norma.
Como a norma busca o resguardo da saúde e segurança dos trabalhadores
pela via de uma manutenção organizada e efetiva, esse “gap” entre o necessário e o
que vem sendo realizado é mesmo preocupante. Somente 30% das empresas
afirmam ter a NR-12 bem atendida em suas instalações e serviços.
O título da N-12 não deixa dúvida de sua aplicabilidade: Segurança no
Trabalho em Máquinas e Equipamentos. A íntegra da norma, incluindo sua última e
grande alteração, está no endereço
http://portal.mte.gov.br/data/files/FF8080812DDC2FF4012DE27B8E752912/NR-
12%20(atualizada%202010).pdf
No preâmbulo da norma fica bem claro que é muito difícil encontrar nas
instalações das empresas, qualquer empresa, alguma instalação ou equipamento
que não seja alcançado pelo que dispõe a regulamentação.
Essa norma que é de 1978, foi revista, ampliada e atualizada em dezembro
de 2010.

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Na pesquisa realizada, as respostas vieram de um público qualificado que
inclui gerentes (37%) e diretores (6%). A pesquisa apontou que a maioria
esmagadora das nossas empresas ainda não se deram conta do impacto que esse
dispositivo tem sobre o que são as garantias mínimas de segurança que os
trabalhadores tem que ter, quase 100% delas ligadas direta ou indiretamente ao que
é obrigação da Manutenção. Da área de Manutenção.
Ainda segundo a pesquisa (que faz parte do calendário anual da Rede
Brasileira de Manutenção, disponível em
http://www.indicadoresdemanutencao.com.br/v1/, falta qualificação de mão de obra,
ou seja, faltam profissionais legalmente habilitados, capacitados e qualificados para
aplicação correta da NR-12, sendo difícil cumprir a lei sem esse pessoal
tecnicamente condicionado.
A nova NR 12 promete revolucionar a proteção dos trabalhadores em relação
às máquinas. Uma primeira olhada sobre o conteúdo já chama atenção pelo
tamanho. Enquanto a versão anterior contava com um texto base de seis itens
principais e mais dois anexos, um para motosserras e outro para cilindros de massa,
a nova tem texto base com 19 itens principais, três apêndices, sete anexos e um
glossário. Dessa forma, traz explicações bem mais detalhadas sobre instalações e
dispositivos de segurança. Para uma norma que vigorou de 1978 até 2010, as
inovações são muitas e necessárias, principalmente porque a tecnologia avançou
sobremaneira.
Criada pela Portaria nº 3214/ 1978, a NR 12 sofreu uma primeira alteração em
1983. Em 1994, a norma ganhou o anexo de motosserras e, em 1996, o de cilindros
de massas. Mais duas pequenas mudanças ocorreram em 1997 e em 2000. Já a
publicação da nova NR 12 traz uma transformação total, alcançada de forma
tripartite. O nome da norma também mudou. Agora chama-se NR 12 – Segurança
no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. O mais importante da nova versão são
as informações mínimas para que a máquina seja concebida de forma segura.
Já para os trabalhadores, há avanços em toda a concepção da norma.
Modernizada, buscou contemplar a maioria dos diferentes modelos de máquinas e
equipamentos inseridos nos distintos processos de trabalho. Ela se ateve aos rumos

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da globalização, com visão atual alinhada às normas – nacionais e internacionais –
mais recentes; e vislumbrou proteger, de fato, os envolvidos no processo de
fabricação, envolveu compradores e usuários, e vislumbrou a segurança no
ambiente ao redor da máquina (REIMBERG; RANGEL, 2010).
São documentos complementares da nova NR-12:
ABNT NB 033 – Uso, cuidados e proteção das ferramentas abrasivas: código
de segurança;
ABNT NBR 13536 – Máquinas injetoras para plásticos e elastômeros -
requisitos técnicos de segurança para o projeto, construção e utilização;
ABNT NBR 13543 – Movimentação de carga - laços de cabo de aço -
utilização e inspeção;
ABNT NBR 13579 – Colchão e colchonete de espuma flexível de poliuretano
– parte 1: bloco de espuma;
ABNT NBR 13758 – Segurança de máquinas - distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores;
ABNT NBR 13760 – Segurança de Máquinas - folgas mínimas para evitar
esmagamento de partes do corpo humano;
ABNT NBR 13761 – Segurança de máquinas - distâncias de segurança para
impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores;
ABNT NBR 13865 – Cilindros para massas alimentícias - requisitos de
segurança, instalação, operação de segurança e manutenção de máquinas e
equipamentos de padaria, confeitaria, pizzaria e pastelaria;
ABNT NBR 13868 – Telecomunicação - equipamento radiodigital em 23 GHz,
com capacidade de transmissão de 8x2 Mbit/s, 16x2 Mbit/s ou 34 Mbit/s;
ABNT NBR 13929 – Segurança de máquinas - dispositivos de intertravamento
associados a proteções - princípios para projetos e seleção;
ABNT NBR NM 272 – Segurança de máquinas - proteções - requisitos gerais
para o projeto e construção de proteções fixas e móveis;

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Trabalho;
Convenção OIT 119 - Decreto nº 1.255, de 29/09/94 – Proteção das
máquinas;
Portaria MTb/SSMT nº 12, de 06/06/83 – Altera a redação original da NR 12,
já efetuada no texto;
Portaria MTb/SSMT nº 13, de 24/10/94, edição 11/94 da SST – Altera a
redação original acrescentando o Anexo I e o subitem 12.3.9, já efetuada no
texto;
Portaria MTb/SSST nº 25, de 03/12/96 – Altera a redação original
acrescentando o Anexo II e o subitem 12.3.10, já efetuada no texto;
Portaria MTE/SIT/DSST nº 09, de 30/03/00 – Altera a NR 12, acrescentando
os subitens 12.3.11 e 12.3.11.1 já inseridos no texto.

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