Power Point de material Ceramico na construção civil.

1. BLOCOS CERÂMICOS E
TELHAS
1

2. HISTÓRICO
• Estudos arqueológicos indicam que no período Pré-neolítico há
25000 anos antes de Cristo, já existiam utensílios cerâmicos, assim
como, tijolos, telhas e blocos para a construção civil.
• Através de uma pesquisa realizada pela Faculdade de Tecnologia
de Lisboa descobriu que há 4000 anos antes de Cristo já existiam
peças cerâmicas muito bem definidas mas que não se utilizavam do
processo do cozimento da mesma.
• Civilizações Assíria e Persa: desenvolveram tijolos secos ao sol, os
adobes, e por volta de 3.000 AC surgiram os primeiros tijolos
queimados em fornos (GOMES, 1983).
2

3. HISTÓRICO
• Sua utilização espalhou-se pela Europa e Ásia,
persistindo até os dias atuais, sendo também
levada à América através dos colonizadores
europeus, onde foi largamente utilizada desde o
século XVII (GRIMMER; WILLIANS, 2002).
• No Brasil, o uso de tijolos maciços e telhas
cerâmicas ocorre desde o descobrimento.
3

4. HISTÓRICO
• O processo de fabricação sofreu poucas transformações
ao longo dos anos, sendo que a tecnologia utilizada
atualmente na produção de telhas e blocos cerâmicos
foi desenvolvida nas décadas de 1950 e 1960 e pouco
se tem feito com o objetivo de modernizar e melhorar a
produtividade das empresas de cerâmica vermelha ou
estrutural.
• Na década de 1990 iniciaram os programas de
certificação das empresas, produtos e serviços no setor
da construção civil.
4

5. CCB – CENTRO CERÂMICO DO
BRASIL
• Organização certificadora, credenciada pelo
INMETRO para certificar produtos de cerâmica
vermelha e de revestimento.
• http://www.ccb.org.br
• O escopo para a certificação é:
Placas cerâmicas para revestimentos;
Telhas Cerâmicas;
Blocos Cerâmicos;
Telhas de Concreto;
Argamassas de Rejuntamento;
Sistema de Gestão da Qualidade.
5

6. INTRODUÇÃO
• Os blocos cerâmicos são componentes
construtivos utilizados em alvenaria (vedação,
estrutural ou portante).
• Apresentam furos de variados formatos,
paralelos a qualquer um dos seus eixos.
• Produzidos com argilas de queima vermelha ou
argilas comuns.
• As reservas são de grande porte e distribuem-se
praticamente por todo país.
6

7. • A localização das cerâmicas é determinada pela
proximidade das jazidas e dos mercados
consumidores, em função do grande volume e
peso para transporte.
• A qualidade da origem da matéria-prima é
fundamental para o sucesso do produto final.
• O setor cerâmico é um grande consumidor de
energia.
7

8. CERÂMICAS
8

9. CERÂMICA VERMELHA OU
ESTRUTURAL
• São peças cerâmicas onde o principal
componente é a argila que é queimada
entre 900°C e 1200°C, apresentando em
sua maioria coloração avermelhada após
a queima.
9

10. 10
PROPRIEDADES CERÂMICAS
• As propriedades mais importantes
das argilas são:
• Plasticidade;
• Retração;
• Efeito do calor;
• Porosidade.

11. 11
ARGILA

12. 12

13. TIPOS DE TIJOLOS
13

14. TIJOLO - BLOCO CERÂMICO
• São a própria essência da alvenaria.
• São peças cerâmicas, de forma e dimensões
adequadas e empregadas para levantamento de
alvenaria, estruturais ou de simples vedação,
como elementos, ativos ou não, das lajes mistas
e como peças de ligação de viguetas pré-fabricadas.
• Principais características:
14
Aspecto;
Dimensões;
Resistência à compressão.

15. • Nas olarias brasileiras, os tijolos são
classificados por sua cor:
Tijolo Cor Mais Clara: foram cozidos e devido a cor
clara possuem um valor financeiro mais alto;
Tijolo Cor Mais Escura: foram recozidos e devido a
cor mais escura possuem um valor financeiro mais
baixo;
Tijolos Defeituosos: cabe ao dono da olaria julgar se
podem ser aproveitados ou não caso apareça um
comprador disposto a levar as sobras, atribuir um
preço por elas.
15
TIJOLO - BLOCO CERÂMICO

16. • Existem dois tipos comuns de tijolos
fabricados:
Tijolo sem Furos, ou Maciço:
conhecido popularmente como tijolinho;
Tijolo com Furos: podendo variar de 4,
6 ou 8 furos.
16
TIJOLO - BLOCO CERÂMICO

17. 19
TIJOLO MACIÇO
• Características:
Uniformidade de cor;
Homogeneidade da massa com cozimento uniforme
e completo;
Regularidade de forma e igualdade de dimensões;
Arestas vivas e centros resistentes;
Ausência de fendas, trincas ou materiais estranhos;
Fratura homogênea;
Resistência a compressão compatível com a
aplicação;
Absorção de água entre 10 e 18%.

18. 18
TIJOLO MACIÇO

19. • O tijolo modular pode ser colocado um no
outro somente encaixado um sobre outro ou
colado tijolos com um leve filete de
argamassa.
19
Tijolos Modulares

20. 20
Tijolo Refratário
• É um tipo de tijolo que é feito com
materiais refratários, como por exemplo o
silicato de alumínio, quartzito, sílica,
magnesite, cromite, entre outros.
• Devido à alta temperatura a que estes
tijolos são cozidos faz deles muito
resistentes ao calor; por esse fato são
muito utilizados na construção de fornos e
chaminés.

21. Tijolo Refratário
Tijolo Refratário 22X6X3
Tijolo Refratário 15X7X3,5 Canto Curvo
Tijolo Refratário 15X7X3,5
21

22. 22
TIJOLO FURADO
• Características:
Cozimento uniforme e completo;
Deve ser uniforme, com arestas vivas, cantos
retos;
Faces estriadas, para melhor aderência com
a argamassa;
São mais resistentes que os tijolos maciços.

23. 23
Tijolos Furados Especiais
• Características:
São fabricados com argilas de boa
qualidade;
São esmeradamente moldados, secos e
cozidos, para que apresentem elevadas
resistências mecânicas;
São obtidos de modo análogo aos tijolos
furados de barro cozido.

24. 24
BLOCOS ESTRUTURAIS

25. 25
BLOCOS ESTRUTURAIS
ESPECIAIS

26. 26
OLARIA

27. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• Preparação da massa: material é separado, formam-se
montes de argila para serem homogeneizados;
• Caixão Alimentador: separação da quantidade
necessária à produção, que em seguida é levada para
desintegradores;
• Desintegradores: nessa fase a umidade deverá variar
entre 16% e 25%, para evitar perda de eficiência, não
desintegrando os blocos de argila adequadamente;
27

28. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
28

29. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• Misturador: em seguida, em um misturador, a mistura é
homogeneizada;
• Laminador: a massa é então amassada em formato de
lâminas e em seguida levada à maromba;
• Extrusora ou maromba: que compacta uma massa
plástica, numa câmara de alta pressão, a vácuo, contra
uma forma (molde) no formato do produto desejado;
• Cortador: um fino cabo de aço corta a peça na dimensão
desejada;
29

30. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
30

31. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• Secagem: durante a secagem as peças reduzem de 20
a 30% de teor de umidade para 5%; a secagem pode
ser natural (exposição das peças ao ar livre) ou forçada
(secadores intermitentes ou contínuos);
• Queima: peças secas são submetidas aos fornos para
adquirirem as características e propriedades desejadas,
que podem ocorrer em vários tipos de fornos;
• Estocagem e expedição: depois de retirados do forno,
são inspecionados, em um pátio, para retirada de peças
com defeitos.
31

32. PROCESSO DE FABRICAÇÃO
• “Durante o processo de formulação da massa que será
utilizada para produção de peças de cerâmica vermelha
busca-se plasticidade e fusibilidade para propiciar
trabalhabilidade e resistência mecânica durante a
queima.
• A preparação da massa é feita, geralmente, por meio da
mistura de uma argila gorda (de alta plasticidade,
granulometria fina, e composição essencialmente de
argilominerais; com uma argila magra (rica em quartzo e
menos plástica, podendo ser caracterizada também
como uma material redutor de plasticidade).”
32

33. VANTAGENS
• Leveza;
• Isolamento térmico e acústico;
• Propicia a construção racionalizada;
• Simplifica o detalhamento de projetos, facilitando a
integração dos mesmos;
• Diminuição do desperdício dos materiais
(componente, argamassa de assentamento e reboco);
• Diminuição do desperdício dos materiais
(componente, argamassa de assentamento e reboco);
33

34. VANTAGENS
• Decréscimo na espessura de revestimento
(emboço ou reboco);
• Facilita a prumada das paredes;
• Permite a utilização de componentes pré-moldados
(vergas, contra-vergas etc);
• Facilita a execução das instalações
hidrosanitárias e elétricas, no caso de blocos
especiais (aqueles que apresentam espaços pré-definidos
para as instalações);
34

35. CERÂMICAS
35

36. DESVANTAGENS
• Existência de informações divergentes em relação
do setor;
• Empresas de micro, pequeno e médio porte,
utilizam processos produtivos tradicionais;
• Dificuldade de acesso ao crédito (seja para capital
de giro ou investimento);
• Falta de capacitação técnica e gerencial;
• Ausência de mão-de-obra qualificada;
• Ajuda a aumentar a camada de CO2 no meio
ambiente devido ao seu processo de queima.
36

37. OLARIA: PROCESSO DE QUEIMA
37

38. SECAGEM DOS TIJOLOS
38

39. ESTUFA
39

40. NORMATIZAÇÃO
• NBR 15270-1 – Blocos Cerâmicos para alvenaria de
vedação.
• NBR 15270-3 – Ensaios de Blocos Cerâmicos para
alvenaria de vedação.
• NBR 7171/92 – Bloco Cerâmico para alvenaria.
Especificação.
• NBR 8042/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria.
Formas e dimensões. Padronização.
• NBR 6461/83 – Bloco Cerâmico para alvenaria.
Verificação da resistência à compressão.
• NBR 8043/83 – Bloco Cerâmico portante para
alvenaria. Determinação da área líquida.
40

41. NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
PESO E INSPEÇÃO GERAL
• Peso: excesso de peso nas peças queimadas pode ser devido ao
desgaste dos moldes na conformação.
• Inspeção geral: Peças trincadas, com riscos e pontas quebradas
podem ser evitadas com uma preparação de massa adequada,
controles na secagem e queima, cuidados no transporte e
movimentação das peças.
41

42. NORMATIZAÇÃO E ENSAIOS
ABSORÇÃO DE ÁGUA
• Absorção de água : O índice de absorção de água não deve ser
inferior a 8% nem superior a 22%.
• Baixas absorções dos blocos podem impedir a conveniente
penetração nos poros cerâmicos dos ligantes empregados na
argamassa, prejudicando a aderência.
• Absorções elevadas dos blocos podem retirar a água da
argamassa, prejudicando a hidratação do cimento e,
conseqüentemente, a resistência da argamassa, provocando
fissuras por retração.
42