AUTOMAÇÃO.ppt

Já reparou que a automação faz parte do dia-a-dia do homem moderno?
Pela manhã, o rádio-relógio dispara automaticamente o alarme para acordá-lo e começa
a dar as notícias do dia. Ao mesmo tempo, alguém torra o pão para o café da manhã
numa torradeira eléctrica, ajustando o tempo de aquecimento. Na sala, uma criança liga
o DVD, que foi programado para gravar seu programa infantil predilecto da semana
anterior. Quando a casa aquece pela incidência dos raios solares, o ar condicionado
insufla mais ar frio, mantendo a temperatura agradável.
Estes simples factos evidenciam como a automação faz parte da vida quotidiana.

Automação é um sistema de equipamentos
electrónicos e/ou mecânicos que controlam o seu
próprio funcionamento, quase sem a intervenção
do homem.

Automação é diferente de mecanização. A mecanização
consiste simplesmente no uso de máquinas para realizar
um trabalho, substituindo assim o esforço físico do homem.
Já a automação possibilita fazer um trabalho por meio de
máquinas controladas automaticamente, capazes de se
regularem sozinhas.

As primeiras iniciativas do homem para mecanizar
actividades manuais ocorreram na pré-história. Invenções
como a roda, o moinho de vento ou a força animal e as
rodas de água demonstram a criatividade do homem para
poupar esforço.

Porém, a automação só ganhou destaque na sociedade
quando o sistema de produção agrário e artesanal se
transformou em industrial, a partir da segunda metade do
século XVIII, inicialmente em Inglaterra.
Os sistemas inteiramente automáticos surgiram no início
do século XX.

Devido à necessidade de aumentar a produção e a produtividade,
surgiram uma série de inovações tecnológicas:
• Máquinas modernas, capazes de produzir com maior precisão e
rapidez em relação ao trabalho feito à mão;
• Utilização de fontes alternativas de energia, como o vapor,
inicialmente aplicado a máquinas em substituição das energias
hidráulica e muscular.

Por volta de 1788, James Watt desenvolveu um
mecanismo de regulação do fluxo de vapor em
máquinas.

Isto pode ser considerado um dos primeiros sistemas de
controlo com realimentação. O regulador consistia num eixo
vertical com dois braços próximos do topo, tendo em cada
extremidade uma bola pesada.
Com isso, a máquina funcionava de modo a regular-se sozinha,
automaticamente, através de um circuito de realimentação.

No século XX, a tecnologia da automação passou a contar com
computadores, servomecanismos e controladores programáveis.
Os computadores são o alicerce de toda a tecnologia da
automação contemporânea. Encontramos exemplos da sua
aplicação praticamente em todas as áreas do conhecimento e
da actividade humana.

Por exemplo, ao entrarmos num banco para retirar um
simples extracto somos obrigados a interagir com um
computador. Passamos o cartão magnético, informamos
nossa senha e em poucos segundos obtemos a
movimentação bancária impressa.

Em 1946, foi desenvolvido o primeiro computador de grande porte,
completamente electrónico - o Eniac. Ocupava mais de 180 m² e
pesava 30 toneladas. Funcionava com válvulas e relés que consumiam
150.000 watts de potência para realizar cerca de 5.000 cálculos
aritméticos por segundo.
Esta invenção caracterizou o que seria a primeira geração de
computadores, que utilizava tecnologia de válvulas electrónicas.

A segunda geração de computadores é marcada pelo uso
de transístores (1952). Estes componentes não precisam
se aquecer para funcionar, consomem menos energia e
são mais confiáveis. O seu tamanho era cem vezes menor
que o de uma válvula, permitindo que os computadores
ocupassem muito menos espaço.

Com o desenvolvimento tecnológico, foi possível colocar
milhares de transístores numa pastilha de silício de 1 cm²,
o que resultou no circuito integrado (CI). Os CI’s deram
origem à terceira geração de computadores, com redução
significativa de tamanho e aumento da capacidade de
processamento.

Em 1975, surgiram os circuitos integrados em escala muito
grande (VLSI).
Os chamados chips constituíram a quarta geração de
computadores. Foram então criados os computadores
pessoais, de tamanho reduzido e baixo custo de
fabricação.

Para se ter ideia do nível de desenvolvimento
desses computadores nos últimos quarenta anos,
enquanto o Eniac fazia apenas 5 mil cálculos por
segundo, um chip actual faz 50 milhões de
cálculos no mesmo tempo.

No início dos anos 60, o termo CAD (do inglês
Computer Aided Design ou “Projecto Auxiliado por
Computador”) começou a ser utilizado para indicar
os sistemas gráficos orientados para projectos.

Nos anos 70, as pesquisas desenvolvidas na
década anterior começaram a dar frutos. Sectores
governamentais e industriais passaram a
reconhecer a importância da computação gráfica
como forma de aumentar a produtividade.

Na década de 1980, as pesquisas visaram a integração
e/ou automatização dos diversos elementos de projecto e
manufactura com o objectivo de criar a fábrica do futuro. O
foco das pesquisas foi expandir os sistemas CAD/CAM
(Projecto e Manufactura Auxiliados por Computador).

Desenvolveu-se também o modelamento geométrico
tridimensional com mais aplicações de engenharia (CAE –
Engenharia Auxiliada por Computador). Alguns exemplos
dessas aplicações são a análise e simulação de
mecanismos, o projecto e análise de injecção de moldes.

Hoje, os conceitos de integração total do ambiente
produtivo com o uso dos sistemas de comunicação de
dados e novas técnicas de gestão da produção estão a
disseminar-se rapidamente. O CIM (Manufactura Integrada
por Computador) é já uma realidade.

A maioria dos sistemas modernos de automação,
como os utilizados nas indústrias automobilística e
petroquímica e nos supermercados, é
extremamente complexa e requer muitos ciclos de
realimentação.

Cada sistema de automação compõe-se de cinco elementos:
• Actuadores
• Sensores
• Controlo
• Comparador ou elemento de decisão
• Programas

• Actuadores: provêem o sistema de energia
para atingir determinado objectivo. É o caso
dos motores eléctricos, pistões hidráulicos
etc.

• Sensores: medem o desempenho do sistema de
automação ou uma propriedade particular de algum de
seus componentes. Exemplos:
termopares para medição de temperatura e encoders para
medição de velocidade

• Sensores
Termopar - Circuito eléctrico, destinado a medir
temperaturas, constituído por dois fios de metais diferentes
unidos nas duas extremidades, no qual se gera uma força
electromotriz quando as duas junções estão a
temperaturas diferentes.

• Sensores
Encoder - dispositivo electromecânico que conta ou
reproduz impulsos eléctricos a partir do movimento
rotacional do seu eixo.

• Controlo: utiliza a informação dos sensores para
regular os actuadores. Por exemplo, para manter o nível
de água num reservatório, usamos um controlador de fluxo
que abre ou fecha uma válvula, de acordo com o consumo.
Mesmo um robô requer um controlador, para accionar o
motor eléctrico que o movimenta

• Comparador ou elemento de decisão: compara
os valores medidos com valores pré-estabelecidos
e toma a decisão de quando actuar no sistema.
Como exemplos, podemos citar os termóstatos e
os programas de computadores

• Programas: contêm informações de processo e
permitem controlar as interacções entre os diversos
componentes.
Os programas ou softwares são conjuntos de instruções
lógicas, organizadas sequencialmente. Indicam ao
controlador ou ao computador o que fazer.

Sensores são dispositivos construídos para detectar a
presença ou passagem de objectos metálicos ou não
metálicos, por proximidade ou aproximação, com ou sem
contacto físico. Esta detecção é feita pela face do sensor,
que ao ser accionado envia um sinal eléctrico.

São os sensores mais comuns em aplicações industriais.
Existem dois tipos de sensores de presença:
1 – Com contacto entre o sensor e o objecto cuja presença
deve ser detectada;
2 – Sem contacto …

Tipos de sensores mais usado na indústria,
normalmente designados por sensores de
presença com contacto ou interruptores
(limit switches) ou fins de curso.

Sensores são muito comuns devido:
1 - Preço relativamente reduzido;
2 - Por serem fáceis de construir.

No entanto apresentam problemas operacionais devido:
1 – Maus contactos internos, mecânicos e eléctricos;
2 – Contactos sujos ou deteriorados;
3 – Má qualidade dos contactos.
O que significa poder detectar eventos não verdadeiros ou
não detectar os verdadeiros.

Sensores de presença sem contacto
Muito úteis porque não “exigem” contacto com o objecto a
detectar, o que permite grande flexibilidade de instalação,
localização e operação.
Como são normalmente electrónicos, permitem maior facilidade
de ligação e integração nos modernos sistemas de Automação
Industrial.

Tipos de Sensores de Presença Sem Contacto

Princípio de Funcionamento
Geração de um campo electromagnético de alta
frequência, que é desenvolvido por uma bobina ressonante
instalada na face “sensora”.

BERO não ativado BERO ativado
Objeto metálico
Superfície
ativa
Bobina
BERO não ativado BERO ativado
Objeto metálico
Superfície
ativa
Bobina

. Face Sensora
. Distância Sensora
. Distância Sensora Nominal
3 · Sn 3 · d1
d1
Zona livre
Metal
Metal
2 · Sn

Baseia-se na mudança de impedância do sensor, na presença
de objectos metálicos.
Quando se coloca um metal condutor dentro da área de acção
do sensor (alguns milímetros) aparecem correntes de eddy no
material metálico, que alteram o campo magnético gerado, o
que se traduz numa variação de impedância do sensor.

Isso significa, que a corrente no interior do sensor
varia, sendo detectada por um detector de
corrente que existe no interior, o qual controla o
transístor (a funcionar como interruptor) que
produz a saída.

As correntes de eddy são uma técnica electromagnética e podem ser
aplicada apenas em materiais condutores. As aplicações incluem
essencialmente detecção de falhas superficiais em materiais.
É usado habitualmente na indústria aeronáutica, aeroespacial,
automóvel, naval e de manufactura.
Quando é feita passar corrente num enrolamento próximo de uma
superfície condutora são induzidas correntes na amostra do material.

Quando as correntes de eddy induzidas são distorcidas pela presença
de defeitos ou variações no material a impedância do enrolamento é
modificada. Esta variação pode ser medida e exibida de uma forma
que tem a ver com a condição do material.

Geração de um campo geração de um campo eléctrico,
desenvolvido por um oscilador controlado por
condensador.

Baseia-se no efeito de carga de um condensador de
placas paralelas.
Se uma tensão alternada for aplicada a uma placa
metálica, só é possível detectar corrente se existir
movimento de cargas na placa.

Uma maneira de obter essa carga é aproximar um metal
da placa metálica (alguns milímetros) formando assim um
condensador (em que o dieléctrico é o ar).
Nesse caso a d.d.p. Provocará o aparecimento de cargas
eléctricas de sinais opostos em ambas as placas.

Esse movimento de cargas eléctricas é detectado
pelo detector de corrente que também controla o
transístor de saída (a funcionar como interruptor).

O sensor de rotação tem como função fornecer ao
módulo de injecção um sinal eléctrico o qual
possibilita a sincronização do sistema (tempo de
injecção, avanço de ignição e outros parâmetros)
com o ponto morto superior do motor.

O sinal gerado pelo sensor é obtido através da variação do
fluxo magnético.
Com a rotação do motor, os dentes da roda dentada ou
ressaltos, passam de fronte do sensor e este, por sua vez,
fornece um sinal de tensão ao módulo de injecção a cada
passagem dos dentes ou ressaltos.

Sensor de rotação do virabrequim (cambota)

A cambota ou veio de manivelas (virabrequim ou eixo de
manivelas no Brasil) é a componente do motor para onde é
transferida a força da explosão ou combustão do
carburante por meio da cabeça da biela (que, por sua vez,
se liga com o êmbolo), transformando a expansão de gás
em energia mecânica.

Na extremidade anterior da cambota encontra-se uma roldana
responsável por fazer girar vários dispositivos como por exemplo,
bomba da direcção hidráulica, bomba do ar condicionado, bomba
d'água etc. Enquanto que na outra encontra-se o volante do motor, que
ligará à caixa de velocidades - cuja força-motriz será transmitida ou
não, consoante a pressão da embraiagem.

Geração de um sinal eléctrico/digital desenvolvido por um
conjunto de foto-emissor (led) e foto-receptor (transístor).

Quando a esteira está em funcionamento, a tendência das caixas é ir
em direcção ao sensor foto-transistor. Quando uma caixa interrompe o
feixe de luz sobre o sensor, este envia um sinal, fazendo com que um
programa associado à montagem registe a quantidade de caixas.

Ao interrompermos o feixe de luz sobre o foto-transistor, este
imediatamente envia um sinal para um programa que irá detectar a
alternância do estado do bit, onde está ligado o foto-transistor, nesse
processo, cada vez que o estado do bit alternar para 1 ou para 0, o
programa soma essas alternâncias e armazena a soma numa variável,
registando o total num arquivo de dados.

Geração de um sinal eléctrico/digital desenvolvido por um
conjunto de emissor/receptor de ondas electroacústicas.

Sistema de Medição Ultrasónico
Um transmissor emite uma onda de ultrasons. Um receptor
capta essa onda ultrasónica. A capacidade do tanque de
água é determinada pelo tempo medido entre a emissão e
a recepção do sinal electroacústico.

Os circuitos integrados digitais estão
agrupados em famílias lógicas.
Famílias lógicas bipolares:
Famílias lógicas MOS (Metal – Óxido –
Semicondutor)

Famílias lógicas bipolares:
RTL – Resistor Transistor Logic – Lógica de transístor e resistência.
DTL – Díode Transistor Logic – Lógica de transístor e díodo.
TTL – Transistor Transistor Logic – Lógica transístor-transístor.
HTL – High Threshold Logic – Lógica de transístor com alto limiar.
ECL – Emitter Coupled Logic – Lógica de emissores ligados.
I2L – Integrated-Injection Logic – Lógica de injecção integrada.

Famílias lógicas MOS (Metal – Óxido – Semicondutor)
CMOS – Complemantary MOS – MOS de pares complementares
NMOS/PMOS
NMOS – Utiliza só transístores MOS-FET canal N.
PMOS – Utiliza só transístores MOS-FET canal P.

Actualmente a família lógica TTL e a CMOS são
as mais usadas.

Séries das famílias
TTL e CMOS
A família TTL é principalmente reconhecida pelo facto de ter duas séries que
começam pelos números 54 para os componentes de uso militar e 74 para os
componentes de uso comercial.
TTL 74L de Baixa Potência
TTL 74H de Alta Velocidade
TTL 74S Schottky
TTL 74LS Schottky de Baixa Potência (LS-TTL)
TTL 74AS Schottky Avançada (AS-TTL)
TTL 74ALS- TTL Schottky Avançada de Baixa Potência
Séries CMOS:
4000/14000 (foram as primeiras séries da família CMOS)
74C (compatível, pino a pino e função por função, com os dispositivos TTL)
74HC (CMOS de Alta Velocidade)
74HCT (os dispositivos 74HCT - CMOS de Alta Velocidade - podem ser
alimentados directamente por saídas de dispositivos TTL)

Tensões dos níveis lógicos
Família Lógica TTL
Faixas de tensão correspondentes aos níveis lógicos de entrada:
Entre 2 e 5 Volt, nível lógico 1
Entre 0,8V e 2V o componente não reconhece os níveis lógicos 0 e 1,
devendo portanto, ser evitada em projectos de circuitos digitais.
Entre 0 e 0,8 Volt, nível lógico 0
Faixas de tensão correspondentes aos níveis lógicos de saída:
Entre 2,4 e 5 Volt, nível lógico 1
Entre 0,3 e 0,5 Volt, nível lógico 0
Família Lógica CMOS
Faixa de alimentação que se estende de 3V a 15V ou 18V, dependendo
do modelo.
A família CMOS possui também, uma determinada faixa de tensão para
representar os níveis lógicos de entrada e de saída, porém estes valores
dependem da tensão de alimentação e da temperatura ambiente.

Constituição das portas
lógicas
Os componentes principais que
constituem as portas lógicas são
os transístores bipolares (família
lógica TTL) ou os transístores de
efeito de campo – Fet – (família
lógica CMOS).
Estes transístores comportam-se
como interruptores electrónicos
que ou estão em condução (1)
ou estão ao corte (0). A figura apresenta um exemplo de um circuito
eléctrico (porta lógica que implementa a
função AND), utilizando a tecnologia TTL.

Níveis de integração
Os níveis de integração referem-se ao número de portas lógicas que o CI
contém.
SSI (Small Scale Integration) – Integração em pequena escala: São os CI
com menos de 12 portas lógicas.
MSI (Medium Scale Integration) – Integração em média escala: Corresponde
aos CI que têm entre 12 a 99 portas lógicas
LSI (Large Scale Integration) – Integração em grande escala: Corresponde
aos CI que têm entre 100 a 9 999 portas lógicas.
VLSI (Very Large Scale Integration) – Integração em muito larga escala:
Corresponde aos CI que têm entre 10 000 a 99 999 portas lógicas.
ULSI (Ultra Large Scale Integration) – Integração em escala ultra larga:
Corresponde aos CI que têm 100 000 ou mais portas lógicas.

Portas lógicas
A facilidade do processamento de números binários decorre da existência
de apenas dois dígitos, 0 e 1 (bit), que podem ser representados por 2
níveis de tensão (por exemplo 0 = 0 volt e 1 = 5 volts).
Os símbolos representam um bloco lógico com uma ou mais entradas
lógicas A, B, etc. e uma saída lógica S. As entradas e saídas lógicas só
assumem valores correspondentes aos níveis lógicos 0 e 1.
Um bloco lógico executa uma determinada função lógica para a qual foi
projectado. Essa função determina os valores que as saídas assumem
para cada combinação de valores das entradas. Tais relações são muitas
vezes exibidas soba a forma de tabelas de verdade.
A
B
S
A
A
A
A
B
B
B
S S
S
S
AND OR NOT
NAND NOR

Porta lógica AND (e)
A B S
0 0 0
0 1 0
1 0 0
1 1 1
S = A x B

Símbolo antigo Expressão da função Tabela de verdade
A
B
S
Símbolo novo
+
_
A B
S
Analogia da porta lógica AND com um circuito eléctrico:
Quando as duas entradas (A e B) são zero (interruptores desligados) a saída (S) também é zero
(lâmpada apagada).
Quando uma só das entradas é 1 (um só interruptor ligado) a saída (S) é zero (lâmpada apagada).
Quando as duas entradas (A e B) são 1 (os dois interruptores ligados) a saída (S) também é 1
(lâmpada acesa),
CONCLUSÃO: Só temos o nível lógico 1 na saída quando todas as entradas forem 1 (neste caso, A
e B)

A B S
0 0 1
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Símbolo novo
Porta lógica NAND (não e)
 S = A x B
A
B
S
Negação
A porta lógica NAND é uma porta lógica AND com a saída negada.
Pode observar-se que os níveis lógicos da saída (S) da tabela de
verdade NAND é a negação dos níveis lógicos da saída (S) da tabela de
verdade AND.

Porta lógica OR (ou)
A B S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 1
S = A + B
Símbolo novo
Analogia da porta lógica OR com um circuito eléctrico:
Quando as duas entradas (A e B) são zero (interruptores
desligados) a saída (S) também é zero (lâmpada apagada).
Quando uma só das entradas é 1 (um só interruptor ligado) a
saída (S) é um (lâmpada acesa).
Quando as duas entradas (A e B) são 1 (os dois interruptores
ligados) a saída (S) também é 1 (lâmpada acesa),
CONCLUSÃO: Só temos o nível lógico 0 na saída quando
todas as entradas forem 0.
 1
A
B
S
+ _
A
B
S

Porta lógica NOR (não ou)
A B S
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 0
Símbolo novo
S = A + B
A porta lógica NOR é uma porta lógica OR com a saída negada.
verdade NOR é a negação dos níveis lógicos da saída (S) da tabela de
verdade OR.
 1
A
B
S
Negação

Porta lógica NOT (negação)
A S
0 1
1 0
Símbolo novo
S = A
1
A S
O nível lógico da saída (S) é a negação do nível lógico da entrada (A).

Porta lógica EXclusive OR
(ou exclusivo)
A B S
0 0 0
0 1 1
1 0 1
1 1 0
Símbolo novo
S = A  B
= 1
A
B
S
A saída é 1 se uma entrada é 1 ou a outra entrada é 1, mas não ambas.
De outro modo: o valor da saída (S) é 1 se as entradas (A ou B) são
diferentes e 0 se são iguais.

Porta lógica EXclusive NOR
(não ou exclusivo)
A B S
0 0 1
0 1 0
1 0 0
1 1 1
Símbolo novo
= 1
A
B
S S = A  B
A porta lógica abreviadamente designada por EX-NOR é uma porta
lógica EX-OR com a saída negada.
verdade EX-NOR é a negação dos níveis lógicos da saída (S) da tabela
de verdade EX-OR.
Negação

Circuitos integrados digitais
1 2 3 4 5 6 7
8
9
10
11
12
13
14
Marca

Implementar circuitos
correspondentes a funções
lógicas

Para implementar um circuito lógico
correspondente a uma função, deve iniciar-se
a sua representação a partir do lado direito,
assinalando a saída da função. Seguidamente
verifica-se qual é a última operação que a
função realiza e representa-se a porta lógica
correspondente a essa operação.

Depois procede-se do mesmo modo com
cada uma das portas acabas de representar,
e caminhando sempre para a esquerda
vamos incluindo novas portas. Quando todas
as funções da operação estiverem
representadas, só faltarão efectuar as
ligações a cada uma das entradas que
representam as variáveis da função, o que se
faz colocando no lado esquerdo um borne
para cada entrada do circuito e ligando esses
bornes às entradas correspondentes nas
portas lógicas.

Função lógica a)
a) S = (a.b + c.d).c

Função lógica b)
b) S = (a.b + c.d) . (a.b+c)

Função lógica c)
b) F = (x.y + z) . (x.y.z)

Função lógica d)
b) F = (a.b) + (a+b)

Função lógica e)
b) F = [(a+b) . (b+c)] [(a+b) + (a+c)]

A Automação Industrial é a disciplina que estuda, projecta
e controla os processos industriais, utilizando-se para isso
de elementos sensores, elementos actuadores, sistemas
de controle, Sistemas de Supervisão e Aquisição de
Dados e outros métodos que utilizem os recursos da
electrónica, da mecânica e da informática.

A Automação Industrial concentra-se, acima de tudo, na
automação, que nada mais é do que, fazer um processo
manual tornar-se um processo semi-automático ou
totalmente automático. A automação dá-se por completa
quando toda uma linha de produção funciona do começo
ao fim sem a intervenção humana, agindo apenas pelo
controle das próprias máquinas e controladores.

A Automação Industrial tem na indústria automóvel, química,
petroquímica, alimentícia, têxtil, papeleira e empresas de
saneamento as suas aplicações mais frequentes, uma vez que
nos processos que decorrem ao longo do percurso produtivo
numa industria, é necessário controlar o comportamento das
variáveis que interferem na qualidade dos produtos de acordo
com padrões pré-estabelecidos.

Todos os ramos da manufactura também podem beneficiar
das automação industrial. Entre as aplicações neste ramo
da indústria está a robótica industrial, o fabrico de peças,
controle de motores, entre outras.

São os elementos responsáveis pela leitura do estado em
que o processo se encontra. Os sensores (ou
transdutores) podem ser de posição, de temperatura, de
nível, de pressão, entre outros. Eles enviam para o
controlador a actual situação do processo para que este
possa tomar as medidas necessárias.

São os elementos activos que actuam sobre uma grandeza
física do processo, atendendo a comandos que podem ser
manuais ou automáticos. São exemplos de actuadores:
cilindros pneumáticos (pneumática), cilindros hidráulicos
(Hidráulica), motores e aquecedores eléctricos.

São aqueles que unem o resultado da leitura dos elementos sensores
com a acção dos elementos actuadores. Recebem as informações
lidas dos sensores para saber o actual estado do processo, executa
cálculos e lógicas pré-definidas e envia o resultado para os
actuadores, de modo que a situação actual do processo seja
modificada para que se atinja um ponto de operação próximo do
desejado.

Para projectar um controlador são utilizadas diversas ferramentas
computacionais, técnicas e teorias de controle. As ferramentas
computacionais permitem que o processo seja simulado num
computador para que os parâmetros do controlador possam ser
projectados sem a necessidade de utilizar o processo real. Uma vez
projectado o controlador o mesmo é implementado e validado no
processo real.

Para implementar sistemas de controle, são utilizados dispositivos
como microcontroladores, CLP's e microprocessadores, entre outros.
Estes dispositivos possuem em comum entradas e saídas (Portas de
I/O), que servem para realizar a comunicação com os dispositivos
periféricos (sensores e actuadores).

Estas portas de I/O também podem ser destinadas a
realizar a comunicação com outros sistemas, a fim de
fornecer dados de leitura dos sensores ou até receber
instruções externas para os actuadores.

Sistemas Flexíveis
Robotizados de Produção:
uma opção económica.

Os modernos sistemas de produção utilizam de forma
crescente equipamentos automáticos, nomeadamente
equipamentos baseados em robôs industriais.
Essa é uma opção económica, que se prende
essencialmente com os seguintes factores:

1.Os robôs manipuladores podem executar
tarefas de uma forma quase humana;

2.Os robôs industriais são, de todos os equipamentos
usados na Automação Industrial, aqueles que apresentam
melhor índice de custo de produção por unidade de
produto, em função do volume de produção, para
pequenos/médios volumes de produção.

Ora esse é o caso da esmagadora maioria das pequenas e médias empresas,
existentes nos países desenvolvidos ou em vias de desenvolvimento. Na
verdade, dadas as características de mercado (elevada concorrência, produtos
definidos em parte pelos clientes, produtos com tempos de vida curtos,
exigência crescente de mais qualidade a mais baixo preço, etc.), as empresas
produzem essencialmente por encomenda e não arriscam stocks (para além
dos indispensáveis stocks de segurança), pelo que as produções são de
pequena e média escala. Essa é talvez a razão da utilização crescente de
robôs em ambiente industrial.

Forças no sentido da
automatização

Os robôs mais evoluídos são máquinas programáveis
poderosas, possuindo vários mecanismos de interface com
outros equipamentos. Estas características tornam os
robôs equipamentos flexíveis por excelência, isto é,
máquinas que se podem adaptar às mais diferentes
tarefas.

Estas características aumentam a disponibilidade dos
equipamentos robotizados para alterações significativas de
tarefas e operações, o que é fundamental para responder
de forma ágil a alterações de mercado ou à introdução de
novos produtos.

Componentes de um sistema de
paletização para a indústria automóvel.

Despaletização e Paletização de Peças
Cerâmicas

Interface com o utilizador do sistema
de despaletização de peças cerâmicas.

Fim
da apresentação.
Obrigado pela vossa atenção.

AUTOMAÇÃO.ppt

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Semelhante a AUTOMAÇÃO.ppt

AUTOMAÇÃO.ppt