Apostila eletrodo revestido_l&a

Processo eletrodo revestido
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APOSTILA L&A SOLDAGEM
PROCESSO DE SOLDAGEM POR
ELETRODO REVESTIDO

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APOSTILA L&A SOLDAGEM
PROCESSO DE SOLDAGEM POR
ELETRODO REVESTIDO
SALVADOR
2012

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Copyright 2012 por L&A SOLDAGEM. Todos os direitos reservados
Área Tecnológica L&A Soldagem
Elaboração: Victor Áquila
Revisão Técnica: Leandro Henrique Costa Soares / Otavio de Oliveira Pires
Junior
Catalogação na fonte
__________________________________________________
Escola de Soldagem L&A – Centro de Formação de Soldadores.
Soldagem por eletrodo revestido. Salvador, 2012. 45p.
I. Soldagem.
________________________________________________________
ESCOLA DE SOLDAGEM L&A
TV. Luiz Viana Filho, Nº 900 Itapuã
Salvador – Bahia – Brasil
CEP 41630-355
Tel.: (71) 3375-1780
Email: lasoldagem@hotmail.com
Site: www.lasoldagem.com.br

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APRESENTAÇÃO
Com o objetivo de apoiar e proporcionar a melhoria contínua do padrão
de qualidade e produtividade da indústria, a L&A Soldagem disponibiliza cursos
de formação de soldadores dos processos MIG/MAG, arame tubular, TIG e
eletrodo revestido. Estes cursos abordam conteúdos teóricos e práticos que
são direcionados para indústrias nos diversos segmentos, através de formação
de profissionais aptos e qualificados, além de propiciar conhecimentos
vivenciados na indústria, a L&A soldagem entra com o papel de melhor garantir
a entrada de soldadores no mercado de trabalho.
Este material didático foi preparado para funcionar como instrumento de
consulta e estudo. Possui informações que são aplicáveis de forma prática no
dia a dia do estudante, e apresenta uma linguagem simples e de fácil
aprendizagem. Este módulo entra com o papel de facilitar a assimilação do
profissional de acordo com que é visto no campo prático.

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SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO A SOLDAGEM.................................................7
1.1 Histórico da soldagem........................................................7
1.2 O processo de soldagem.....................................................................7
1.3 Método de União de Metais.................................................................8
1.4 Soldagem a Arco Elétrico.....................................................................9
1.4.1 Corrente na soldagem..................................................................10
1.4.2 Tensão na soldagem....................................................................11
1.4.3 Corrente contínua.........................................................................11
1.4.4 Corrente Alternada.......................................................................12
1.4.5 Polaridade.....................................................................................12
1.5 Mecanismos de soldagem..................................................................12
2 DESCONTINUIDADES...........................................................................14
2.1 Descontinuidades comuns.................................................................14
2.2 Falta de penetração.............................................................................14
2.3 Falta de Fusão......................................................................................15
2.4 Mordedura............................................................................................15
2.5 Porosidade...........................................................................................16
2.6 Trincas longitudinais...........................................................................17
3 TERMINOLOGIA DA SOLDAGEM........................................................19
3.1 Terminologia Geral..............................................................................19
3.2 Terminologia de soldagem.................................................................20
4 SEGURANÇA NA SOLDAGEM.............................................................22
4.1 Práticas de segurança na soldagem..................................................22
4.2 Equipamentos de proteção individual...............................................22
4.2.1 Roupas de proteção.....................................................................22
4.2.2 Radiação de arco elétrico.............................................................24
4.3 Inspeção e manutenção do equipamento e do trabalho..................26
4.3.1 Para o soldador............................................................................26
4.3.2 Para o trabalho em geral..............................................................26
5 EQUIPAMENTOS...................................................................................27
5.1 Equipamentos básicos...............................................................27

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5.2 Fonte de energia.........................................................................28
5.2.1 Tipos de fonte de soldagem.........................................................28
5.2.2 Seleção de fontes de energia.......................................................29
5.3 Porta eletrodo........................................................................................30
5.4 Cabos flexíveis.......................................................................................30
5.5 Acessórios.............................................................................................31
6 SOLDAGEM ELETRODO REVESTIDO.................................................33
6.1 Introdução..............................................................................................33
6.2 Aplicações do processo.......................................................................33
6.3 Revestimentos.......................................................................................34
6.4 Classificação dos eletrodos revestidos..............................................38
6.5Armazenamento e manuseio de eletrodos.........................................39
7 POSIÇÕES DE SOLDAGEM.......................................................................40
7.1 Junta de topo.........................................................................................40
7.2 Juntas de filete......................................................................................41
7.3 Soldas em tubulações..........................................................................42
7.4 Soldas em chapas com juntas de ângulo...........................................43
7.5 Soldas em chapas com chanfro..........................................................43
7.6 Soldas em tubos com chanfro.............................................................44
8 REFERÊNCIAS.......................................................................................45

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Introdução a Soldagem 1
1.1 Histórico da soldagem
A soldagem por eletrodo revestido teve origem na soldagem com
eletrodo de carvão. Em 1885 Nicolai N. Bernardos desenvolve a soldagem por
eletrodo de carvão, estabelecendo os princípios da soldagem por arco elétrico.
Em 1905, tivemos os primeiros "eletrodos com revestimento"
desenvolvidos por Oscar Kjeellberg, durante a queima do revestimento, estes
liberam gases que evitam a contaminação da solda.
Até então os processos mais utilizados para união de metais, eram
"soldagem por resistência, oxicombustivel e rebites aquecidos", mas já nos
meados de 1920, o eletrodo revestido começou a ser utilizado em larga escala
pela industria naval inglesa, impulsionada pela Primeira Guerra Mundial.
Atualmente o processo eletrodo é bastante utilizado pela sua grande
versatilidade, ao baixo custo de operação, à simplicidade dos equipamentos
necessários e à possibilidade de uso em locais de difícil acesso ou sujeitos a
ventos.
1.2 O processo de soldagem
Existem diversas maneiras de unir materiais, tendo uma mesma união
diversos processos envolvidos. O melhor método aplicado será definido pela
sua garantia de uma boa produção, qualidade e menor custo empregado.
Agregando tais valores, a soldagem entra como principal processo no que diz
respeito à fabricação, montagem e manutenção no ramo industrial.
Soldagem consiste basicamente na junção de uma ou mais peças, que
tende a garantir a continuidade das propriedades físicas e químicas de
materiais metálicos. Este processo pode ou não ser realizado com material de
adição (utilização de um eletrodo ou vareta), ou até mesmo sem presença de
uma fase líquida. Esse material de adição é definido pelo acréscimo de material

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depositado em uma determinada peça ou preenchimento de uma determinada
cavidade.
Existem diversas variações da aplicação da soldagem podendo servir
como junção de duas peças de reparo, superfícies desgastadas, ou até mesmo
como revestimento para proteção.
1.3 Método de União de Metais
Os processos de soldagem podem ser classificados de acordo como é
realizado a união dos materiais. A seguir são mostradas tais classificações:
Soldagem por Fusão: A soldagem é realizada pela junção de duas ou mais
superficies, com ou sem metal de adiação. A figura 1 abaixo mostra um
processo a arco eletrico com metal de adição.
Soldagem por Resistência: As bordas das peças são unidas por fundição,
geralmente por pressão, sem metal de adição.
Soldagem por Pressão: As bordas são unidas pela força aplicada nas
superfícies.

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Brasagem: O material de adição é aquecido e depositado no metal de base,
ocorrendo apenas à fusão do metal de adição.
1.4 Soldagem a Arco Elétrico
O arco elétrico é uma descarga elétrica em um meio gasoso
parcialmente ionizado, que geram uma fonte de calor capaz de fundir metais.
Na soldagem por eletrodo revestido o arco elétrico se localiza entre a ponta do
eletrodo e o metal de base. Em geral, o eletrodo é fundido pelo arco e fornece
metal de adição para a solda (soldagem com eletrodos consumíveis), existindo
processos em que o eletrodo (em geral, de tungstênio ou grafite) não se funde
de forma que seja principal para o processo (soldagem com eletrodos não
consumíveis).
Nos processos de soldagem à arco, a quantidade de calor fornecida à
junta influencia nas dimensões e o formato do cordão de solda, dependendo da
corrente e tensão elétricas fornecidas ao arco. Estes influem também na
grande maioria dos processos na velocidade de soldagem, isto é, a velocidade
com que o arco é deslocado ao longo da junta.
A corrente na soldagem é uma das variáveis de fundamental importância
que determina à penetração do cordão de solda e a velocidade de fusão do
eletrodo, consequentemente a taxa de deposição. A tensão na soldagem, em
geral, controla o comprimento do arco, ou seja, a distância entre a ponta do
eletrodo e o metal base ou entre os eletrodos que mantêm o arco e a largura
do cordão de solda.
Quanto maior for a velocidade de soldagem, menor será a quantidade
de energia recebida por unidade de comprimento da junta e, em geral, menores
serão as dimensões do cordão. Finalmente, deve se deixar claro que, para se
garantir uma estabilidade e controle adequados do processo e se obter um
cordão de solda com um formato adequado, não se pode selecionar valores de
corrente, tensão e velocidade de soldagem de forma aleatória.
No que diz respeito ao arco elétrico, a soldagem apresenta uma série de
particularidades, iniciando pelo fato de que, por razões de segurança, a maioria
da tensão de trabalho comum utilizadas nos processos mais usuais é de até

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100 V, enquanto que para iniciar uma descarga elétrica no ar são necessários
cerca de 5000 V.
É importante estudar o comportamento do arco elétrico na soldagem,
porque é através dele é que o processo de soldagem ocorre. Uma soldagem
com boa qualidade é dada através do perfeito entendimento e controle do arco
elétrico. O calor fornecido pelo arco gera a poça de fusão, e consequentemente
através de reações químicas, a homogeneização das partículas dos materiais a
serem soldadas. As forças geradas no arco são responsáveis pela
transferência do metal de adição do eletrodo até a peça. Em grande parte, o
projeto da fonte de soldagem é determinado pela necessidade de estabilizar o
arco elétrico.
1.4.1 Corrente na soldagem
Considerando todas as variáveis do processo constantes, aumentando
apenas a corrente, ou seja, obtêm-se uma maior penetração do cordão de
solda, com maiores profundidades. De acordo com a tabela abaixo se observa
as variações do cordão de solda e de suas propriedades de acordo com a
variação da corrente.
Tabela 1 – Variáveis e perfil do cordão.
Velocidade de
Alimentação
Baixa Média Alta
Corrente Baixa Média Alta
Taxa Deposição Pequena Média Grande
Penetração Baixa Média Alta
Perfil do Cordão

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1.4.2 Tensão na soldagem
Em relação à tensão temos diferentes características, mas com a sua
variação podemos adquirir propriedades significativas no arco como o principal
dele que é o aumento do aporte térmico. Além disso, pode-se causar um
alargamento e achatamento do cordão, crescimento da largura da poça de
fusão. Entretanto essa variação muito alta pode causar problemas como
aumento da ZTA (Zona Termicamente Afetada), porosidade, respingos e
mordeduras. Outro fator, com a diminuição da tensão, seria aumentar a altura
do cordão e seu estreitamento. A tabela abaixo mostra as diferenças no cordão
quando se varia a tensão.
Tabela 2 – Perfil do cordão de solda com as variações da tensão e do arco
Tensão Alta Média Baixa
Arco Longo Médio Curto
Perfil do Cordão
1.4.3 Corrente contínua (CC)
Corrente continua pode ser definida como a que se obtém a partir do
estabelecimento de uma diferença de potencial entre dois terminais (pólos)
cujas polaridades são invariáveis no tempo. A corrente que sai das fontes de
soldagem apesar de sofrerem uma pequena variação, afins didáticos é
considerada corrente contínua constante.
Quando a intensidade de uma corrente contínua varia periodicamente no
tempo é denominada de corrente continua pulsada. Este tipo de corrente pode
ser utilizado na soldagem TIG e MIG/MAG quando se deseja obter efeitos
diferenciados.

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1.4.4 Corrente Alternada (CA)
Corrente alternada pode ser definida como a que se obtém a partir do
estabelecimento de uma diferença de potencial elétrico entre dois terminais,
cuja polaridade é alternadamente positiva e negativa.
1.4.5 Polaridade
Propriedade que determina o sentido da passagem de corrente elétrica
por um trecho de um circuito elétrico, ou seja, o potencial de um extremo a
outro. A polaridade na soldagem pode ser classificada como direta e inversa.
Independente da polaridade (direta ou inversa) a corrente elétrica
sempre é passada do pólo negativo para o positivo.
Na polaridade direta é considerado como referência sempre o eletrodo
(pólo negativo) e a peça como pólo positivo.
Na polaridade inversa é considerado como referência sempre o eletrodo
(pólo positivo) e a peça pólo negativo.
1.5 Mecanismos de soldagem
Dos mecanismos usados nos processos de soldagem, existem 4 tipos
que estão classificados abaixo:
 Soldagem Manual: è considera soldagem manual quando o soldador
realiza 4 operações:
- Manuseia a tocha/eletrodo no cordão de solda (descendente);
- Manuseia a tocha/eletrodo na linha da soldagem
(deslocamento);
- Análise do cordão de solda;
- Análise de qualidade e acabamento.
 Soldagem semi-automática: Soldador realiza as operações:
- Manuseia a tocha/eletrodo na linha da soldagem
(deslocamento);

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- Análise do cordão de solda;
- Análise de qualidade e acabamento.
 Soldagem Mecanizada: Operador realiza:
- Análise de qualidade e acabamento;
- Avaliação e procura da linha a ser soldada.
 Soldagem Automática: Quando o soldador não realiza nenhuma
função ou:
- Análise do cordão, acabamento e qualidade.

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Descontinuidades 2
2.1 Descontinuidades comuns
O processo de soldagem por eletrodo revestido, o emprego correto de
suas variáveis tais como a tensão e corrente de soldagem, a utilização correta
dos eletrodos não menos importante, a técnica de manipulação (que envolve a
experiência do soldador e/ou a automatização do processo) favorecem a uma
boa qualidade na soldagem. Porém, defeitos de solda podem ocorrer por
práticas inadequadas na soldagem.
Geralmente os defeitos encontrados são porosidade, trincas, falta de
fusão, mordedura.
2.2 Falta de penetração
Falta de penetração é a ausência de profundidade da solda na peça.
Geralmente ocorre devido a uma baixa corrente de soldagem, podendo ser
corrigida simplesmente aumento dessa corrente. Outras causas podem ser
angulação incorreta da tocha e baixa velocidade de soldagem. A figura abaixo
mostra exemplos de falta de fusão.
Figura 2 - Exemplos de falta de penetração

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2.3 Falta de Fusão
Falta de fusão é a ausência de fusão entre o metal de solda e peça a ser
soldada. A causa mais comum para este defeito é uma baixa velocidade de
soldagem, conseqüência de uma técnica de soldagem deficiente. Outro
inconveniente é o uso de uma junta de solda muito larga, o metal de solda
fundirá sem fundir as paredes da peça. Mesmo sendo possível soldar sobre
óxido de ferro (ferrugem), o excesso do mesmo pode causa falta de fusão na
soldagem. A figura abaixo mostra um exemplo de falta de fusão em uma junta
de topo.
Figura 3 - Exemplo de falta de fusão
2.4 Mordedura
Mordedura é um baixo relevo das bordas do cordão de solda (entalhe do
metal de base ao longo das bordas do cordão). É muito comum em juntas
sobrepostas, ocorrendo, porém em juntas de topo e em ângulo. Esse defeito é
causado principalmente por: alta velocidade da soldagem (a solidificação será
extremamente alta e as forças de tensão superficial arrastarão o metal fundido
para o centro do cordão), tensão do arco em níveis excessivos (que
influenciará no comprimento do arco, que deve ser mantido curto para evitar
mordeduras, aumentar a penetração e, consequentemente, garantir a

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integridade da solda) e correntes de soldagem excessivas. A figura abaixo
mostra exemplos de mordeduras em juntas de topo e sobrepostas.
Figura 4 - Exemplos de mordedura
2.5 Porosidade
Porosidade é o aprisionamento de gases dentro do cordão após a
solidificação. A porosidade pode estar espalhada aleatoriamente pelo cordão
ou concentrada no centro do mesmo. Acontece devido à contaminação por ar
atmosférico (contaminação proveniente do excesso ou escassez de gás de
proteção, ou correntes de ar excessivas, que arrastarão o gás da região da
poça), excesso de oxidação na peça utilizada (fonte de oxigênio e umidade),
presença de sujeira. Outros inconvenientes são taxa de solidificação muito alta,
velocidade de soldagem alta e valores de corrente muito baixos. A figura
abaixo mostra exemplos de porosidade em soldas de ângulo e topo.
Figura 5 - Exemplos de porosidade

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2.6 Trincas longitudinais
Trincas longitudinais são fissuras que ocorrem em sentido longitudinal
da peça, no sentido do cordão, e podem ocorrer a quente ou a frio. Trincas a
quente, que ocorrem em temperaturas elevadas onde o cordão de solda ainda
está se solidificando totalmente, são resultantes da escolha de arames de
solda incorretos e/ou circunstância que deixem o cordão de solda com
superfície excessivamente côncava, e trincas a frio, onde o cordão já se
encontra totalmente solidificado, ocorrem quando a seção transversal é muito
pequena para suportar as tensões atuantes ou devido à presença de
hidrogênio fusível. A figura abaixo mostra exemplos de trinca longitudinais.
Figura 6 – exemplos de trincas longitudinais

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A figura abaixo mostra a descrição das descontinuidades mais comuns.
Figura 7 – Descontinuidades mais comuns nos processos de soldagem

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Terminologia da Soldagem 3
3.1 Terminologia Geral
A terminologia da soldagem são palavras ou expressões técnicas que
são usadas para melhor caracterizar e propiciar um melhor entendimento na
soldagem.
Esta terminologia é empregada nacionalmente, e é determinada pela
norma AWS A 3.0, conforme a tabela 3 abaixo.
Tabela 3 – Designação abreviada dos processos de soldagem
Designação AWS Processos de
Soldagem
EGW- electrogas welding soldagem eletro-gás
ESW - electroslag welding soldagem por eletro-
escória
FCAW – flux cored arc
welding
soldagem com arame
tubular
GMAW - gas metal arc
welding
soldagem MIG / MAG
GTAW - gas tungsten arc
welding
soldagem TIG
OAW - oxyacetylene
welding
soldagem oxi-
acetilênica
OFW - oxyfuel gas welding soldagem a gás
PAW - plasma arc welding soldagem a plasma
RW - resistance welding soldagem por
resistência elétrica
SAW - submerged arc
welding
soldagem a arco
submerso
SMAW - shielded metal are
welding
soldagem com eletrodo
revestido
Sw - stud welding solda de pino

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3.2 Terminologia de soldagem
Abertura da raiz - mínima distância que separa as superfícies a serem unidas
por soldagem ou processos afins. (ver figura 8 (a) e (b)).
Ângulo do bisel - ângulo formado entre a borda chanfrada da superfície e um
plano perpendicular à superfície (mais ou menos a metade do ângulo do
chanfro). (ver figura 8 (a) e (b)).
Ângulo do chanfro - ângulo integral entre as bordas chanfradas das
superfícies. (ver figura 8 (a) e (b)).
Bisel - borda da superfície a ser soldada preparada na forma de ângulo (ver fig. 8 (a) e
(b)).
Figura 8 - (a) Junta preparada de topo, (b) junta preparada de ângulo (AWS,2003).

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Cobre-junta - material (metal de base, solda, material granulado, cobre ou
carvão), colocado na raiz da junta a ser soldada, com a finalidade de suportar o
metal fundido durante a execução da soldagem.
Goivagem - operação de fabricação de um bisel ou chanfro pela remoção de
material.
Martelamento - trabalho mecânico, aplicado à zona fundida da solda por meio
de impactos, destinado a controlar deformações da junta soldada.
Junta dissimilar - junta soldada, cuja composição química do metal de base
dos componentes difere entre si significativamente.
Perna de solda - distância da raiz da junta à margem da solda em ângulo.
Passe de revenimento - passe ou camada depositado em condições que
permitam a modificação estrutural do passe ou camada anterior e de suas
zonas afetadas termicamente.
Solda autógena - solda de fusão sem participação de metal de adição.
Solda de aresta - solda executada numa junta de aresta.
Pós-aquecimento - aplicação de calor na junta soldada, imediatamente após a
deposição da solda, com a finalidade principal de remover hidrogênio difusível.
Pré-aquecimento - Aplicação de calor no metal de base imediatamente antes
da soldagem, brasagem ou corte.

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Segurança na Soldagem 4
4.1 Práticas de segurança na soldagem
Assim como todo processo industrial, não diferentemente a soldagem,
se é necessário alguns cuidados com relação à segurança tanto do soldador
como do ambiente ao seu redor. Caso essas medidas não sejam impostas ou
sejam ignoradas, os soldadores podem ficar expostos a choques elétricos,
expostos a radiação, inalação excessiva de gases e até mesmo possíveis
explosões e acidentes fatais.
4.2 Equipamentos de proteção individual
4.2.1 Roupas de proteção
Dentre os processos de soldagem, mais comum a arco elétrico, estes
propiciam uma geração de calor muito intensa, geram uma quantidade de
luminosidade elevada, e freqüentemente respingos de metal líquido. Para
melhor garantir tais cuidados é de extrema importância utilização de
equipamentos que protejam o corpo, cabeça e principalmente os olhos, sem
que o soldador seja limitado em movimentos e manuseios operacionais.
Devido à sua maior durabilidade e resistência ao fogo, roupas de couro
são mais apropriadas para serem usadas. Tecidos sintéticos ou algodão não
devem ser usados a não ser que tenham sido devidamente tratadas para
resistirem ao fogo. Se possível, mantenha as roupas limpas de graxa ou óleo,
pois essas substâncias podem pegar fogo e queimar incontrolavelmente na
presença de oxigênio.
Evite fazer dobra em suas luvas ou calças, pois faíscas ou metal quente
pode cair nestas dobras. Ainda, mantenham as pernas das calças sobrepondo
suas botas (não dentro das botas) para evitar que as partículas quentes caiam
dentro das botas. Sugere-se o uso de botas de couro, com pescoço longo e
biqueira de aço.

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Outras roupas de proteção que podem ser utilizadas são: avental,
perneira, ombreira, toucas. Além de melhor garantir proteção física, tais roupas
protegem contra choque elétrico.
Medidas que podem prevenir acidentes com choque elétrico é diminuir
ao máximo a umidade. Sempre que o soldador estiver transpirando muito,
tomar cuidado com o contato em partes que sejam sucessíveis a passagem de
corrente elétrica. As fotos abaixo mostram alguns dos equipamentos de
segurança que devem ser utilizados pelo soldador ao se realizar serviços
relacionados a soldagem.
Figura 9 – EPI’s para o corpo

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Figura 10 – Luva e máscara facial
4.2.2 Radiação de arco elétrico
É essencial que seus olhos estejam protegidos da radiação do arco.
Uma pequena exposição aos raios ultra violeta (UV) pode causar sérios danos
a visão. Algo conhecido e mais comum de acontecer na maioria dos soldadores
é o fenômeno chamado “flash do soldador”. Embora essa condição seja sentida
várias horas após a exposição, estas causam um grande desconforto, e pode
resultar em inchaço dos olhos, secreção de fluidos e cegueira temporária.
Normalmente, o flash do soldador é temporário, mas a repetição ou
exposição prolongada pode levar a uma lesão permanente dos olhos. Outra
recomendação importante é a não utilização de lentes de contato em pessoas
que estejam em contato com a radiação do arco elétrico. Este pode causar a
colagem da lente, agregando sérios riscos à visão.
Capacetes e mascaras de proteção previnem danos causados pela
radiação do arco. O filtro encaixa-se numa janela na parte frontal da mascara e
pode ser removido e recolocado facilmente. As mascaras são feitas de fibra de
vidro, para também proteger sua cabeça, face, ouvido e pescoço de choques
elétricos, calor, faíscas, e chamas. Abaixo segue a tabela que mostra o filtro
mais indicado para cada tipo de processo com suas respectivas características.

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Tabela 4 – Tipos de filtros utilizados na soldagem

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4.3 Inspeção e manutenção do equipamento e do trabalho
È importante antes de começar qualquer processo de soldagem, utilizar
entre 5 á 10 minutos verificando os equipamentos, aparelhos e acessórios que
serão utilizados para melhor garantir uma soldagem com maior qualidade.
4.3.1 Para o soldador
 verificar se todas as conexões estão bem apertadas, incluindo o cabo
terra do equipamento;
 verificar se o porta eletrodo e os cabos de soldagem encontram se em
boas condições;
 verificar se os ajustes estão corretos para o trabalho que você está para
começar.
4.3.2 Para o trabalho em geral
 verificar as condições da área de trabalho: deve-se seguir as
precauções de segurança normais ou deve-se usar equipamentos e
proteções especiais;
 verificar se os cabos de soldagem são de bitola adequada para o seu
trabalho;
 verificar se os cabos estão distribuídos a evitar superaquecimento. Não
se deve deixar os cabos enrolados durante a soldagem para evitar o
efeito bobina;
 verificar se os cilindro de gases estão distribuídos adequadamente;
 verificar se os cilindros estão em segurança;
 verificar se a peça de trabalho está estável e fácil de alcançar de onde
você está posicionado;
 verificar se cabo terra está conectado seguramente;
 verificar se o isolamento entre seu corpo e a peça de trabalho é
suficiente;
 verificar se há ventilação suficiente na sua área de trabalho.

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Equipamentos 5
5.1 Equipamentos básicos
Os equipamentos utilizados na soldagem por eletrodo revestido são bem
simples, e de fácil manuseio e execução, estes são:
 Fonte de energia.
 Alicate para a fixação dos eletrodos.
 Cabos de interligação.
 Pinça para ligação a peça.
 Equipamento para limpeza da solda.
A figura 11 mostra os equipamentos e acessórios básicos utilizados na soldagem por
eletrodo revestido.
Figura 11 – Equipamentos e acessórios da solda por eletrodo revestido

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5.2 Fonte de energia
Ponto de alimentação da energia elétrica e uma diferença de potencial
(DDP) ao processo, seguindo os seguintes requisitos abaixo:
a) Produzir saídas de corrente e tensão em níveis e com características
adequadas para o processo de soldagem (baixa tensão e alta corrente);
b) Permitir a regularem adequada dos valores de corrente e/ou tensão
para as aplicações a que se destinam;
c) Controlar a variação da intensidade e forma dos sinais de corrente
e/ou tensão, de acordo com os requerimentos do processo de soldagem e
aplicação.
Entre as fontes de soldagem aplicadas no processo com eletrodo
revestido, o transformador para corrente alternada é geralmente o mais
empregado devido ao baixo custo e fácil manutenção. A soldagem pelo
processo de eletrodo revestido pode ser realizada em corrente contínua ou
alternada, a depender do revestimento utilizado no processo. Na corrente
contínua, podem ser utilizadas: unidades geradoras ou transformador-
retificador. As fontes geradoras são utilizadas em locais onde não há
disponibilização de energia suficiente, em caso contrário, os retificadores
tendem a ser preferidos em virtude de sua operação silenciosa, baixo custo de
operação e reduzida manutenção devido ao número mínimo de partes móveis.
5.2.1 Tipos de fonte de soldagem
As fontes de soldagem utilizadas nos processos variam a depender da
necessidade de cada empresa, serviço a ser realizado, processo utilizado ou
até mesmo a disponibilidade de uso do equipamento. As mais comuns
utilizadas no mercado são as do tipo: transformador, tranformador - retificador,
geradores e inversoras.
O transformador é um dispositivo que transfere energia elétrica de um
circuito de corrente alternada para outro através de um campo magnético sem
modificar a freqüência.

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O transformador-retificador transforma a corrente alternada da rede em
corrente contínua disponível para a soldagem, mas também pode trabalhar
com corrente alternada, caso tenha um sistema para desligar a parte do
retificador. O transformador, que pode ser monofásico e trifásico, responsável
pela diminuição da tensão da rede para tensão de soldagem e aumento da
intensidade de corrente da rede para intensidade de corrente de soldagem, já o
retificador, transforma a corrente alternada monofásica ou trifásica em corrente
continua.
O gerador de soldagem é um dos tipos mais antigos de fonte de energia
para soldagem a arco, que gera corrente contínua ou alternada. É usada mais
extensivamente para trabalhos em canteiros, particularmente onde um
suprimento elétrico adequado não é disponível.
5.2.2 Seleção de fontes de energia
A escolha correta de uma fonte de soldagem depende diretamente do
tipo de serviço que se deseja realizar, e é um dos fatores que influenciam
bastante na qualidade da soldagem. O emprego de uma fonte CA, CC ou
CC/CA pelo processo Eletrodo Revertido depende do tipo de soldagem a ser
realizada e dos eletrodos utilizados. Antes de se escolher a fonte ideal para o
processo, deve antecipadamente verificar alguns itens:
Seleção do eletrodo – A corrente CC (Corrente Contínua) emprega
uma faixa maior de eletrodos em comparação a CA (Corrente Alternada).
Espessura do metal de base – Chapas finas são mais facilmente de
serem soldadas com corrente CC, por usar correntes baixas e de se manter o
arco.
Distância à peça – Caso a distância da peça a fonte for grande, é
recomendado que se utilize CA devido à menor queda de tensão.
Posição de soldagem – Na CC usam-se correntes baixas, é mais
adequada para a soldagem nas posições sobre-cabeça e vertical que a
soldagem com CA. Esse tipo de corrente pode ser empregado para a soldagem
fora de posição, se forem selecionados eletrodos adequados.

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5.3 Porta eletrodo
O porta eletrodo serve para a fixação e energização do eletrodo.. As
garras devem estar sempre em bom estado de conservação, para previnir seu
superaquecimento e fixado adequadamente. Para ser utilizado em valores de
corrente mais elevada, um porta-eletrodo deve ser mais robusto, o que fará
com que seu peso aumente. Como o peso é um fator determinante na fadiga
do Soldador, deve-se sempre procurar especificar o menor porta-eletrodo
possível para a faixa de corrente na qual se pretende trabalhar.
Figura 12 – porta eletrodo para fixação do eletrodo revestido
5.4 Cabos Flexíveis
Existem dois tipos de cabos flexíveis, o que transfere energia elétrica da
fonte para o porta eletrodo (de soldagem) e o que transfere energia elétrica da
peça para fonte (retorno). Tais cabos devem ser bastante flexíveis, devido a
necessidade de mobilidade em locais de difícil acesso. Outra observação é a
necessidade de uma cobertura de material isolante, para que se evite
acidentes por choque elétrico.
A bitola dos cabos devem estar relacionados a corrente de soldagem, o
comprimento total dos cabos, ciclo de trabalho do equipamento e fadiga do
operador.

31
5.5 Acessórios
Além dos equipamentos básicos utilizados para realização da soldagem,
tais acessórios são de fundamental importância na soldagem por eletrodo
revestido;
Picador: utilizado para remoção de escória do cordão de solda.
Figura 13 – picador utilizado para retirada de escória do cordão
Esmerilhadeira: Máquina utilizada para desbastar ou cortar
determinada superfície.
Figura 14 – Esmerilhadeira para desbaste ou corte

32
Escova manual: Escova de aço utilizada para limpeza, principalmente entre
passes.
Figura 15 – Escova de aço usado na limpeza
Escova rotativa: Escova em forma de disco utilizada na esmerilhadeira
portátil.
Figura 16 – Disco rotativo para esmerilhadeira

33
Soldagem eletrodo revestido 6
6.1Introdução
A soldagem por eletrodo revestido é uma soldagem a arco elétrico, onde
se tem como finalidade a união de materiais, devido ao calor provocado entre
eletrodo e peça, eletrodo este que é consumível no processo de soldagem.
Esse eletrodo é constituído por uma alma metálica que é revestida por uma
mistura de materiais, que durante a solidificação do material protegem o cordão
de solda formando uma cobertura chamada de escória. Este revestimento tem
um papel muito importante na poça de fusão e no arco elétrico, por esse motivo
é importante o conhecimento sobre os tipos de revestimento.
Figura 17 – Soldagem por eletrodo revestido
6.2 Aplicações do processo
O processo por eletrodo revestido é utilizado em larga escala no
segmento industrial, devido a sua alta versatilidade do processo em termos de
ligas soldáveis e faixa de espessura aplicáveis entre 1,5 mm a 30 mm e em

34
qualquer posição de soldagem. Possui uma boa variabilidade de aços como
aço-carbono, aços de baixa, média e alta liga, aços inoxidáveis, ferros
fundidos, alumínio, cobre, níquel.
Em contrapartida este tipo a qualidade da soldagem depende muito da
qualidade e experiência do soldador. É necessário habilidade e concentração,
mesmo possuindo equipamentos e acessórios adequados, para que se
obtenha uma solda com qualidade.
6.3 Revestimentos
O revestimento pode ser constituído por misturas de compostos
orgânicos ou minerais, que tem finalidade específica na poça de fusão e no
arco elétrico, como por exemplo, na formação de escória com agentes
desoxidantes, na adição de componentes e ligas metálicas, na formação de
gases de proteção da poça de fusão, além de proporcionar a estabilidade do
arco elétrico. Os elementos que formam os gases da proteção da poça são
aqueles que formam gases como (CO, CO2 e H2), já os elementos
estabilizadores do revestimento são os que se dissociam no arco elétrico
formando gases de baixo potencial de ionização. O revestimento possui
também elementos que aumentam a taxa de deposição, além de ter um caráter
ativo na poça.
A formação da escória ocorre pela formação de um filme líquido que se
forma na parte superior do banho de solda, mas sem ter interação com o
banho, isso devida a elementos escorificantes, outro benefício dos elementos
encontrados no revestimento é o de agente fluxante que fornecem proteção
contra oxidação e retira o oxigênio encontrado no banho de solda. Os
elementos que constituem esse revestimento são:
 actinolita – ajuda na formação de escória;
 açúcar – promove a aglomeração;
 alumina – ajuda na formação de escória;
 argilas – ajuda na formação de escória, melhora na
extrudabilidade;

35
 asbestos – ajuda na formação de escória;
 cal – agente fluxante;
 calcita – aumenta a estabilidade do arco, ajuda na formação de
gases;
 carbonato de cálcio – aumenta a estabilidade do arco, ajuda na
formação de gases;
 carbonato de lítio, bário e zircônio – aumenta a estabilidade do
arco;
 carboxi-metil-celulose – promove a aglomeração;
 celulose – ajuda na geração de gases;
 dextrina – melhora aglomeração;
 dióxido de manganês – ajuda na formação de escória;
 dolomita – ajuda na formação de gases;
 feldspato- ajuda na formação de escória;
 pó de ferro, ferro-ligas e outras ligas – ajusta a composição
química, desoxidação, formação de escória, aumento da taxa de
deposição;
 fluorita – desoxidação, ajuda na formação de escória;
 glicerina – melhora na extrudabilidade;
 goma arábica – promove a aglomeração;
 grafita – ajusta composição química;
 ilmenita – ajuda na formação de escória;
 mica – melhora na extrudabilidade;
 mischmetal – eliminação de impurezas;
 oxalato de potássio – aumenta a estabilidade do arco;
 óxidos de ferro – ajuda na formação de escória;
 sílica – ajuda na formação de escória, promove a aglomeração;
 silicato de potássio – aumenta estabilidade do arco, ajuda na
formação de escória, promove a aglomeração;
 silicato de sódio – ajuda na formação de escória;
 talco – melhora na extrudabilidade;
 titanato de potássio, rutilo, dióxido de titânio – aumenta a
estabilidade do arco, ajuda na formação de escória;

36
 wolastonita – ajuda na formação de escória;
 zirconita – aumenta a estabilidade do arco. (MACHADO, 1996;
WAINER, 1992)
Existem quatro tipos principais de revestimento como: básico, rutílico,
celulósico e ácido.
Eletrodo Celulósico: o revestimento desse tipo de eletrodo possui mais
de 20% de material celulósico que se decompõem no arco formando
quantidades expressivas CO e CO2 e hidrogênio. Esses gases são
responsáveis pela proteção gasosa da poça.
A reação que resulta na liberação dos gases provoca um elevado jato de
plasma, conseqüentemente uma alta penetração que por sinal é uma das
grandes características desse eletrodo, ele também tem como característica a
baixa estabilidade do arco, provocando assim grande quantidade de respingo,
além do formato irregular das escamas do cordão de solda, mas possui
deposito satisfatório em relação a resistência mecânica. Esse tipo de eletrodo
pode ser utilizado para soldar fora de posição (sobre cabeça), incluindo
também na posição vertical descendente, pois sua escoria é fina e se solidifica
rapidamente. O revestimento tem um papel muito importante na soldagem, um
exemplo dessa importância no eletrodo revestido, é o caso do elevado nível de
hidrogênio dissolvido na poça, que conseqüentemente tenderá a sofrer trinca a
frio.
Eletrodo rutílico: Seu revestimento possui mais de 20% de óxido de
titânio, constituído pela adição de areia de rutilo ou ilmenita, que confere uma
alta estabilidade do arco, com tensões baixas comparado aos outros eletrodos,
contudo a quantidade de respingo é baixa e o cordão de solda é de aspecto
bom.
Na decomposição do eletrodo o revestimento reage formando o CO,
CO2, hidrogênio e talvez o nitrogênio. Sua escória por ser ácida, pode ter sua
viscosidade controlada de acordo a pequena quantidade de adição de
minerais. Alem do óxido de titânio, esse eletrodo também pode ter 15% de
material celulósico que o confere uma melhor proteção gasosa. Sua resistência

37
mecânica e a ductilidade são consideradas como boa, e taxa de deposição
pode melhorada com a adição de pó de ferro ao revestimento.
Eletrodos ácidos: O revestimento desse eletrodo é constituído por
óxido de ferro e de manganês e silicatos. Sua escória é abundante e tem
característica ácida, conseqüentemente esse caráter ácido resultará em uma
intensa reação com a poça e essa escória será facilmente destacável. Os
componentes como óxido de ferro e manganês possui tendência oxidante. Os
teores de carbono e manganês no depósito podem diminuir, dependendo do
balaço que constitui a composição do revestimento, conseqüentemente terá um
resultado na resistência mecânica e na ductilidade, mas esse não o único caso
que os elementos do revestimento influenciarão na propriedade mecânica final,
como é o caso de alguns revestimentos, que dependendo da sua composição
total pode acarretar no teor de inclusões de óxidos e outros materias não-
metálicos, sendo significativo na ductilidade e tenacidade do material.
Eletrodos básicos: A constituição desse eletrodo é baseada no
carbonato de cálcio, possui características de fornecer depósitos com baixos
teores de hidrogênio, quando é tomado cuidado em sua utilização e em seu
armazenamento, pos possui caráter higroscópico. Esse revestimento por
possuir baixos teores de hidrogênio e inclusões de qualquer outro tipo, se torna
utilizado em soldagem de responsabilidade e de materiais de difícil
soldabilidade.
A proteção gasosa desse revestimento é baseada em CO/CO2, sem
presença de hidrogênio. A escória por ter característica básica possibilita a
redução do banho e a retirado de materiais não-metálicos encontrados na
poça, com no caso dos sulfetos. As propriedades mecânicas e resistência à
trinca a frio e a quente são melhores que os demais revestimentos, tornando
assim o mais apropriado para soldagem de aços-ligas e ligas não-ferrosas.

38
6.4 Classificação dos eletrodos revestidos
Os eletrodos podem ser classificados de diversas maneiras, mas a classificação
mais utilizada para eletrodos de aço carbono e baixa liga é a da American Welding
Society (AWS), na seguinte forma, AWS E XX(X)YY, onde:
Figura 18 – Classificação de eletrodos revestido (AWS)
Abaixo mostra algumas especificações utilizadas para eletrodo revestido, de
acordo com a AWS.
Tabela 5 – Especificação AWS para eletrodos revestimento (AWS,2003)
Ref.AWS Eletrodos para:
A 5.1 Aço carbono
A 5.3 Alumínio e suas ligas
A 5.4 Aços inoxidáveis
A 5.5 Aços de baixa liga
A 5.6 Cobre e suas ligas
A 5.11 Níquel e suas ligas
A 5.13 Revestimento (alma
sólida)
A 5.15 Ferros fundidos
A 5.21 Revestimento (alma
tubular com carbetos
de tungstênio)

39
6.5Armazenamento e manuseio de eletrodos
O armazenamento dos eletrodos deve ser feito de uma maneira
cuidadosa. Eles basicamente devem seguir uma regra geral tentando prevenir
ao máximo o seu ressecamento e conseqüentemente sua inutilização. Para
evitar tal efeito o correto é que eles sejam armazenados em lugares onde não
haja umidade e temperaturas muito baixas.
Além disso, os eletrodos devem possuir uma técnica de empilhamento,
mesmo estando nas caixas, para melhor garantir a integridade do mesmo.
Recomenda-se seguir as instruções do fabricante, respeitando sempre o
numero de caixas empilhadas.
Em relação ao manuseio dos eletrodos, estando armazenados fora da
embalagem de origem do fabricante, é recomendado que passem por um
processo de secagem, aquecendo antes de ser retirados para uso, devido
alguns deles absorverem uma grande quantidade de umidade, podendo vir
danificar o eletrodo e consequentemente o processo em si. Evitar a dobra do
eletrodo, pois a parte danificada retira o revestimento podendo a vir gerar
instabilidade do arco.

40
Posições de soldagem 7
7.1 Junta de topo
Plana: A soldagem é feita no lado superior da junta.
Figura 17 – Solda de topo na posição plana
Horizontal: O eixo da solda é aproximadamente é inclinada.
Figura 18 – Solda de topo na posição horizontal
Sobre-cabeça:
Figura 19 – solda de topo na posição sobre-cabeça

41
Vertical: o eixo da solda é na posição vertical.
Figura 20 – Solda de topo sentido vertical
7.2 Juntas de filete
Figura 21 – junta de filete na posição vertical
Figura 22 – junta de filete na posição horizontal
Figura 23 – Solda de filete na posição vertical

42
Figura 24 - Solda de filete na posição sobre-cabeça
7.3 Soldas em tubulações
Figura 25 – Solda em uma tubulação na posição plana
Figura 26 – Solda em uma tubulação na posição horizontal
Figura 27 – Solda em uma tubulação na posição circunferencial

43
7.4 Soldas em chapas com juntas de ângulo
7.5 Soldas em chapas com chanfro

44
7.6 Soldas em tubos com chanfro

45
Referências 8
SCOTTI, Américo. Soldagem MIG/MAG melhor entendimento, melhor
desempenho. São Paulo, Artliber editora, 2008.
WAINER, Emílio; BRANDI, Sérgio Duarte; HOMEM DE MELLO, Fábio
Décourt. Soldagem: processos e metalurgia. São Paulo: Edgard Blücher,
2002. 494 p.
FIGUEIREDO, Kléber Mendes de.Tecnologia da Soldagem. Departamento de
mecânica e materiais. São Luis, 2005.
MACHADO, Ivan Guerra. Soldagem & técnicas conexas: processos. Porto
Alegre, 2007.
MODENESI, Paulo J. Introdução à metalurgia da soldagem. Departamento
de Engenharia Metalúrgica e de Materiais. Belo Horizonte, maio de 2006
MODENESI, Paulo J. Introdução à Física do Arco Elétrico e sua Aplicação
na Soldagem dos Metais. Departamento de Engenharia Metalúrgica e de
Materiais. Belo Horizonte, fevereiro de 2007.
HOFFMANN, Luzzatto Soldagem técnicas, manutenção, treinamento e
dicas. Porto alegre, 1992.

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