O documento descreve os princípios e práticas do sistema Toyota de produção conhecido como Just in Time (JIT). O JIT visa eliminar desperdícios no processo produtivo produzindo apenas o necessário na quantidade e no momento exato demandado através de fluxos puxados, lotes pequenos e melhoria contínua. O JIT tornou-se uma filosofia de produção influente no estilo japonês de administração.

1. Adaptado de Prof. Rita de Cássia S. Marconcini Bittar
Just in time
Sistema Toyota de Produção

2. Problemas
Filas
Quebras
Entregas
atrasadas ou
defeituosas
Opearadores
destreinados Retrabalho
Refugo
Ataque
seletivo aos
problemas
Estoques
Melhoria
contínua
Demanda instável
Analogia do lago para abordagem JIT

3. O
Modelo
Japonês
de
Administração
l Os
sistemas
de
produção,
nas
últimas
três
décadas,
foram
alvo
de
grandes
revoluções,
muito
influenciadas
pelo
estilo
japonês
de
administrar.
O
foco
da
competição
deslocou-­‐se
para
a
área-­‐fim
(deixando
de
ser
o
desenvolvimento
apenas).
l Duas
grandes
idéias
vieram
do
Japão:
a
filosofia
Just
in
Time
e
o
Controle
da
Qualidade
Total.
l Por
que
Filosofia?
Conjunto
de
idéias
bem
geral
acerca
de
um
assunto,
que
pode
ser
resumido
a
alguns
princípios.
l Direciona-­‐se
a
produção
na
qualidade,
quantidade
e
no
tempo
exato,
caracterizando
sistemas
enxutos,
ágeis
e
com
baixos
estoques.
Tem-­‐se,
então,
que
o
JIT
e
o
CQT
são
objetivos
a
serem
buscados,
e
não
mais
apenas
nas
áreas
operacionais.

4. Just
in
Time
l É
filosofia
de
produção
desenvolvida
após
a
II
Guerra
Mundial
por
empresas
japonêsas,
orientada
para
a
eliminação
de
desperdícios
no
processo
produtivo.
Os
sistemas
JIT
são
projetados
para
l Produzir
de
acordo
com
as
necessidades
dos
clientes;
l Minimizar
estoques
l O
JIT
requer
mudanças
nas
práticas
de
operações
tradicionais;
l Transformar
a
manufatura
tradicional
em
um
sistema
JIT
traz
à
discussão
o
controle
de
estoques,
a
gerência
de
processos
e
a
programação
de
atividades.
l Os
sistemas
JIT
têm
por
objetivos:
l Otimizar
a
produção,
l redução
da
ineficiência
e
do
tempo
improdutivo,
l melhoria
contínua
do
processo
e
da
qualidade
do
produto/serviço.

5. Filosofia JIT
vFluxos puxados
vPapel dos estoques
vTamanhos de lote
vErros
vPapel da mão-de-obra direta e indireta
vOrganização e limpeza
vFim aos desperdícios e melhoria contínua

6. Just
in
Time
l Os
sistemas
JIT
possuem
várias
denominações:
estoque
zero,
manufatura
sincronizada,
produção
enxuta,
produção
sem
estoque
(HP),
material
tanto
quanto
necessário
(Harley-­‐Davidson)
e
fluxo
de
manufatura
contínuo
(IBM).
l Todos
esses
processos
possuem
características
marcantes:
l Método
de
puxar
o
fluxo
do
material;
l Obter
consistentemente
alta
qualidade;
l Tamanho
de
lotes
pequeno;
l Tempos
de
preparação
(setup)
curtos;
l Carga
de
trabalho
uniforme
nos
locais
de
trabalho;
l Componentes
e
métodos
de
trabalho
padronizados;
l Parceria
com
fornecedores;
l Força
de
trabalho
flexível;
l Foco
no
produto;
l Produção
automatizada;
l Manutenção
preventiva

7. Método
de
puxar
o
fluxo
do
material
l A
produção
do
item
inicia-­‐se
com
a
demanda
do
cliente;
l É
um
método
adequado
para
processo
muito
repetitivo,
onde
o
tempo
de
preparação
e
de
processamento
são
baixos,
e
o
fluxo
do
material
é
bem
definido;
l Não
deve
existir
a
necessidade
de
produzir
para
estocar
mais
do
que
um
mínimo
necessário
ou
mesmo
trabalhar
com
estoque
zero;
l O
método
permite
um
controle
cerrado
dos
estoques
e
da
produção
nos
locais
de
trabalho;
l Empresas
com
processo
produtivo
tipo
“Job
Shop”,
produzindo
com
baixos
volumes
e
com
baixa
repetitibilidade,
tendem
a
usar
o
método
de
empurrar
a
produção,
tal
como
o
MRP.

8. Variedade de
produtos
Variedade
de
processos
Variedade
de
processos
Variedade de
produtos
Variedade
de
processos
Variedade de
produtos
Abordagem tradicional Abordagem JIT
Variedade de produtos vs variedade
de processos JIT

9. Empurrado:
Condições para
disparar produção:
1. Disponibilidade do material
2. Presença da ordem no programa definida
a partir de previsões
3. Disponibilidade do equipamento
Demanda
Puxado:
Condições para
disparar produção:
1. Sinal vindo da demanda (quadrado Kanban
com menos de dois produtos (no exemplo)
2. Disponibilidade do equipamento
3. Disponibilidade do material
Diferença entre
sistemas puxados e
empurrados

10. Sistemas:
Puxar
X
Empurrar
" Sistema
Empurrar:
o
material
é
“empurrado”
para
o
próximo
estágio
de
sua
produção,
não
importando
se
a
peça
é
necessária.
Estocagem,
Desperdício
de
material.
" Sistema
Puxar:
utilizado
pelo
KANBAN,
onde
o
material
é
“puxado”
para
o
próximo
estágio
apenas
quando
o
produto
é
necessário.
Estocagem

11. Obter
consistentemente
alta
qualidade
l O
sistema
JIT
visa
eliminar
os
desperdícios
e
o
retrabalho
a
fim
de
alcançar
o
fluxo
uniforme
de
materiais;
l O
JIT
eficiente
requer
a
conformidade
do
produto/serviço
com
as
especificações,
a
implementação
de
métodos
estatísticos
e
a
mentalidade
de
melhoria
contínua;
l Muitas
dessas
iniciativas
levam
à
eliminação
de
inspetores,
pois
os
próprios
funcionários
fazem
e
controlam.

12. 7 desperdícios
vSuper-produção
vEspera
vTransporte
vProcessamento
vMovimento
vProduzir defeitos
vEstoques

13. Tamanho
de
lotes
pequeno
l O
Sistema
JIT
deve
manter
os
lotes
com
tamanho
o
menor
possível;
l Lotes
pequenos
possuem
três
benefícios:
l reduzem
o
tempo
de
renovação
do
estoque;
l ajudam
a
reduzir
o
tempo
de
espera,
pois
lotes
grandes
levam
muito
tempo
para
serem
processados
e
e
podem
esperar
um
bom
tempo
pelo
processamento
ou
mesmo
correção
de
itens
produzidos
de
forma
errada.
l ajudam
a
alcançar
uma
carga
de
trabalho
uniforme
em
todas
as
fases
do
processo
produtivo.

14. Tempos
de
preparação
(set
up)
curtos
l Por
outro
lado,
lotes
pequenos
têm
a
desvantagem
de
aumentar
a
freqüência
de
“set
up”
(preparação).
l Os
tempos
de
“set
up”
devem
ser
pequenos.
l Muitas
vezes
o
set
up
é
alto
por
falta
de
preparo
da
mão-­‐de-­‐obra
e
de
interesse
por
parte
da
empresa.
l Essas
operações
precisam
reduzir
o
tempo
de
“set
up”
para
alcançar
os
benefícios
da
produção
de
pequenos
lotes.

15. Metas “inatingíveis” JIT
vZero defeito
vTempo zero de preparação
vEstoques zero
vMovimentação zero
vQuebras zero
vLead time zero
vLote unitário

16. Identificação
da necessidade
do material
Material
disponível
para uso
Lead time
Espera em fila
Tramitação
da ordem
Preparação
do equipamento Movimentação
Processamento
Composição do lead-time

17. Carga
de
trabalho
uniforme
nos
locais
de
trabalho
l O
Sistema
JIT
trabalha
melhor
quando
a
carga
de
trabalho
diária,
nos
locais
de
trabalho,
é
relativamente
uniforme.
l O
carregamento
uniforme
pode
ser
alcançado
pela
montagem
do
mesmo
tipo
e
número
de
unidades
a
cada
dia.
l O
planejamento
de
capacidade
que
identifica
as
restrições
de
capacidade
nos
locais
críticos
e
o
balanceamento
da
linha
são
usados
para
desenvolver
o
plano
master
de
produção
mensal.

18. Custos
Tamanho do lote
Custo de pedir
Lote Econômico
(Tamanho de lote
que minimiza custo
total)
Abordagem tradicional: determinação
passiva do tamanho dos lotes “econômicos”
L
DA C
C
E
f
e
=
× ×
2
Custos
Tamanho do lote
Custo de pedir
Lote Econômico reduzido
Abordagem JIT:esforços contínuos na redução
do tamanho dos lotes.
L
DA C
C
E
f
e
=
× ×
2
Reduzir!
Filosofia JIT aplicada aos lotes de
produção

19. Fornecimento de materiais JIT
vLotes reduzidos
vRecebimentos freqüentes e confiáveis
vLead-times de fornecimento reduzidos
vAltos níveis de qualidade
vRedução da base de fornecedores
vInformações comerciais, de projeto e de
produção compartilhadas
vRedução de custos de aquisição
vLocalização de fornecedores

20. Componentes
e
métodos
de
trabalho
padronizados
l A
padronização
de
componentes
aumenta
a
repetitibilidade.
Por
exemplo,
uma
empresa
que
produz
10
produtos
com
100
componentes
diferentes
poderia
redesenhar
seus
produtos,
de
forma
que
eles
constituam-­‐
se
de
apenas
100
componentes
diferentes.
l Com
isso
poderiam
ser
produzidos
poucos
tipos
de
diferentes
componentes,
que
podem
ser
utilizados
em
diversas
“famílias”
de
produtos
finais.
l A
produtividade
tende
a
aumentar,
pois
com
o
aumento
da
repetição,
os
trabalhadores
aprendem
a
fazer
a
sua
tarefa
de
forma
mais
eficiente.
l A
padronização
de
componentes
e
métodos
ajuda
a
alcançar
a
alta
produtividade
e
abrem
a
possibilidade
de
baixos
estoques,
que
são,
afinal,
objetivos
dos
Sistemas
JIT.

21. Parceria
com
fornecedores
l Devido
aos
Sistemas
JIT
operarem
com
baixos
níveis
de
estoques,
as
parcerias
com
fornecedores
são
necessárias.
l Os
carregamentos
de
peças
devem
ser
freqüentes,
porém
com
pequeno
tempo
de
espera,
entrega
conforme
programado
e
possuir
alta
qualidade.
l Os
contratos
podem
prever
a
entrega
de
suprimentos
várias
vezes
ao
dia.
l Deste
modo,
a
gerência
de
compras
deve
focalizar
três
objetivos:
l reduzir
o
número
de
fornecedores;
l utilizar
fornecedores
locais;
l melhorar
as
relações
com
os
fornecedores.

22. Força
de
trabalho
flexível
l Em
uma
força
de
trabalho
flexível,
os
trabalhadores
podem
desempenhar
mais
do
que
uma
tarefa;
l Quando
o
nível
de
habilidade
requerida
para
desempenhar
muitas
tarefas
for
baixo
(como
num
fast
food)
um
grau
de
flexibilidade
da
força
de
trabalho
pode
ser
alcançada
com
pouco
treinamento.
l Por
outro
lado,
em
situações
que
requerem
alto
nível
de
habilidades
(por
exemplo,
o
departamento
de
tecnologia
de
hardware
em
uma
empresa
de
material
de
telefonia)
a
mudança
de
funcionários
para
outro
setor
pode
implicar
em
um
treinamento
prolongado
e
de
alto
custo.

23. Foco
no
produto
l O
foco
no
produto
pode
reduzir
a
freqüência
dos
set
up.
l Se
os
volumes
de
determinados
produtos
são
grandes
o
suficiente,
grupos
de
máquinas
e
trabalhadores
podem
ser
organizados
dentro
de
um
layout
para
a
fabricação
do
produto,
eliminando
completamente
o
set
up.
l Outra
tática
a
ser
utilizada
é
a
abordagem
um
trabalhador
-­‐
múltiplas
máquinas
(OWMM),
que
essencialmente
é
uma
linha
de
uma
pessoa.
l Um
trabalhador
opera
diversas
máquinas,
com
cada
máquina
avançando
o
processo
1
passo
de
cada
vez
(layout
celular).
l Como
o
mesmo
produto
é
feito
repetidamente,
os
set
up
são
eliminados.

24. Produto A
Módulo X
Componente Y
Produto B
Módulo X
Componente W
Produto C
Módulo X
Componente Z
Módulo X comum a várias estruturas de produtos
Utilização de módulos comuns
Exemplo: Industria automobilística

25. Produção
automatizada
l A
automação
tem
papel
primordial
nos
sistemas
JIT
e
é
a
chave
para
a
produção
de
baixo
custo.
l Os
recursos
obtidos
pela
redução
do
estoque
podem
ser
aplicados
na
automação,
com
vistas
a
reduzir
os
custos.
l Os
benefícios
são
o
aumento
dos
lucros
e
da
fatia
do
mercado,
pois
os
preços
vão
poder
ser
reduzidos.
l A
automação,
contudo,
deve
ser
planejada
cuidadosamente,
pois
alguns
gerentes
acham
que
se
um
pouco
de
automação
é
bom,
então
muita
automação
é
melhor,
mas
isso
nem
sempre
é
verdadeiro.

26. Manutenção
preventiva
l Como
o
JIT
enfatiza
um
fluxo
de
material
bem
ajustado
e
pouco
estoque
de
segurança
entre
os
locais
de
fabricação,
uma
parada
de
máquina
não
planejada
pode
ser
desastrosa;
l Uma
manutenção
preventiva
pode
reduzir
a
freqüência
e
a
duração
da
parada
de
máquina;
l As
paradas
de
máquina
para
a
execução
do
plano
de
manutenção
preventiva
é
muito
mais
fácil
e
mais
rápido
de
lidar
do
que
com
as
falhas
do
maquinário
durante
a
produção;
l Outra
tática
é
tornar
os
trabalhadores
responsáveis
pela
manutenção
de
rotina
de
seu
próprio
equipamento
e
desenvolver
o
orgulho
do
funcionário
em
manter
suas
máquinas
em
boas
condições
de
uso.

27. Sistema
Toyota
de
Produção
l O
mais
conhecido
Sistema
JIT
é
o
sistema
Kanban
desenvolvido
pela
Toyota.
O
termo
Kanban
quer
dizer,
em
japonês,
“cartão”
ou
“registro
visível”,
pois
refere-­‐se
a
cartões
utilizados
para
controlar
o
fluxo
de
produção
através
de
uma
fábrica.
l No
sistema
Kanban
mais
simples,
um
cartão
é
afixado
em
cada
container
de
itens
produzidos.
Esse
cartão
representa
uma
percentagem
dos
requisitos
diários
de
um
item.
l Quando
o
usuários
desses
itens
esvazia
um
container,
o
cartão
é
removido
e
colocado
em
um
recipiente
de
cartões.
l O
container
vazio
é
colocado
em
uma
área
de
armazenamento
(supermercado).
O
cartão,
assim,
sinaliza
a
necessidade
de
produzir
um
outro
container
com
o
item.
l Quando
o
container
é
preenchido
novamente,
o
cartão
é
colocado
no
container,
o
qual
retorna
para
a
área
de
armazenagem.
O
ciclo
começa
novamente
quando
o
usuário
dos
itens
pega
o
container
com
o
cartão
afixado.

28. Como
Funciona?
" O
recebimento
de
um
Kanban
dispara
o
transporte,
a
produção
ou
o
fornecimento
de
um
determinado
produto.
" Não
há
estocagem
de
matéria
prima.
" A
produção
emite
um
sinal
para
seu
fornecedor,
alertando
que
sua
matéria
prima
esta
se
esgotando.
O
ordem
também
pode
ser
invertida,
o
fornecedor
avisando
a
produção,
sobre
o
que
produzir.
" Este
sinal
é
emitido
na
forma
do
uso
de
um
cartão.

29. Sistema
Toyota
de
Produção
l A
Toyota
utiliza
um
sistema
com
dois
cartões,
baseado
num
cartão
de
“troca”
e
num
cartão
de
“ordem
de
produção”,
de
forma
a
controlar
a
quantidade
de
troca
mais
amiúde.
l O
cartão
de
“troca”
especifica
o
item
e
a
quantidade
que
o
usuário
do
item
deveria
trocar
com
o
produtor
do
item,
assim
como
a
localização
do
estoque
para
ambos,
usuário
e
produtor.
l O
cartão
de
“ordem
de
produção”
especifica
o
item
e
a
quantidade
a
ser
produzida,
os
materiais
requeridos,
onde
encontrá-­‐los
e
e
onde
armazenar
o
produto
final.
l Material
não
pode
ser
trocado
sem
um
cartão
de
troca,
assim
como
a
produção
não
pode
iniciar
sem
um
cartão
de
ordem
de
produção.
l Os
cartões
são
afixados
em
containers
quando
se
inicia
a
produção.

30. Kanban – controle de produção JIT

31. KT-C
KT-C
KT-B
KT-B
KT-A
Container vazio
Container com peças
1
2
Para o centro J-32
(produtor do
rotor tipo C)
Kanban – controle de produção JIT

32. Centro de
produção
M-12
Centro de
produção
J-32
A B C D E
KT KP KT KP
A B C D E
Estoque de
entrada
Estoque de
saída
Estoque de
entrada
Estoque de
saída
Para a posição
da linha de
montagem,
usuária do rotor
3
4
5
6
Kanban – controle de produção JIT

33. Centro de
produção
M-12
Centro de
produção
J-32
A B C D E
KT KP KT KP
A B C D E
Estoque de
entrada
Estoque de
saída
Estoque de
entrada
Estoque de
saída
7
8
9
10
11
Kanban – controle de produção JIT

34. M-12 J-32 Linha
EE = Estoque de entrada
ES = Estoque de saída
Fluxo de material
Fluxo de kanbans de transporte
Fluxo de kanbans de produção
ES
EE ES
EE EE
Kanban – controle de produção JIT

35. Sistema
Toyota
de
Produção
l A
implantação
Kanban
pode
ser
feita
seguindo
os
seguintes
passos:
1
-­‐
Containers
vazios,
com
o
cartão
de
troca
afixado,
são
retirados
da
linha
de
montagem
e
mandados
para
a
área
de
armazenagem.
Cartões
de
troca
são
retirados
dos
containers
e
retidos
para
a
referência
futura.
2
-­‐
Containers
vazios
são
trocados
por
cheios.
O
cartão
de
“ordem
de
produção”
de
cada
container
cheio
é
destacado
e
colocado
num
recipiente
de
cartões
de
“ordem
de
produção”.
3
-­‐
O
conteúdo
dos
containers
cheios
é
checado
com
a
especificação
do
cartão
de
troca.
Se
estiver
de
acordo,
o
cartão
é
afixado
no
container.
O
container
é
levado
para
a
área
de
estoque
da
linha
de
montagem.
Esse
passo
completa
o
loop
do
cartão
de
troca.

36. Sistema
Toyota
de
Produção
l (cont.):
4
-­‐
A
continuidade
da
produção
na
célula
de
fabricação
começa
com
a
remoção
dos
cartões
de
ordem
de
produção
para
o
posto
de
recebimento.
Antes
de
serem
colocados
no
posto
de
ordem
de
produção,
os
cartões
são
revisados
e
distribuídos.
5
-­‐
As
partes
são
produzidas
na
seqüência
dos
cartões
da
ordem
de
produção
no
posto.
Esses
cartões
são
afixados
nos
containers
vazios
e
levados
à
célula
de
fabricação.
6
-­‐
O
cartão
de
“ordem
de
produção”
e
o
container
movem-­‐se
juntos,
através
do
processo
de
fabricação.
7
-­‐
No
último
passo,
as
unidades
finais
são
transportadas
para
a
área
de
armazenagem
para
apoiar
os
requisitos
de
produção
da
área
de
montagem.
Isso
completa
o
“loop”
de
produção.

37. Painéis
de
controle.
" Painéis
são
colocados
no
chão
de
fábrica
das
empresas
para
estabelecer
o
controle
dos
cartões.
" Quando
um
cartão
é
passado
para
o
posto
fornecedor,
quer
dizer
que
é
necessária
a
reposição
de
material.
" É
um
processo
de
fácil
entendimento
para
os
funcionários,
pois
eles
já
sabem
a
matéria
prima
que
está
faltando,
através
da
ausência
do
cartão.
" Agiliza
a
produção.

38. Painel
Porta-­‐Kaban

39. Cartão
Kanban
de
Fornecedor
Cartão
Kanban
de
Produção

40. Kanban
na
indústria
moderna
5
Regras
de
Qualidade
" Fim
dos
Estoques
(
Inventário):
O
cliente
deve
retirar
do
fornecedor
apenas
quantidades
necessárias
para
seu
processo
subseqüente
da
produção.
" O
fornecedor
deve
produzir
itens
nas
quantidades
requisitadas
pelo
cliente.
"
Qualidade:
Produtos
com
defeitos
não
devem
ser
liberados
para
os
clientes.
" Principio
do
“melhoramento
contínuo”.
" Adaptar-­‐se
facilmente
as
modificações
na
demanda
(
Lead
Time).

41. Bollhoff
-­‐
ECOSIT

42. Informatização
" Atualmente
o
JIT
e
o
Kanban
são
complementados
pelo
controle
estatístico
computacional.
" Também
através
de
sistemas
online
é
possível
fazer
com
que
pedidos
sejam
automatizados,
o
que
possibilita
uma
otimização
e
uma
facilitada
terceirização.

43. Consciência
acentuada dos
problemas
Fluxo produtivo
restaurado,
agora com menos
recursos
Retirada
deliberada de
recursos (estoques
ou trabalhadores)
Ferramentas
da qualidade
total buscam
as causas raiz
Causas raiz
atacadas
Lógica da
Qualidade
Total
Lógica
JIT
JIT vs Qualidade total

44. Círculos
de
Controle
da
Qualidade
l São
grupos
de
funcionários
(entre
5
e
12)
de
uma
mesma
área
que,
voluntariamente,
se
reúnem
regularmente
para
identificar,
analisar
e
resolver
problemas
sobre
qualidade
produtividade
no
seu
setor
de
trabalho.
l Os
grupos
se
reúnem
durante
o
expediente
ou
fora
dele,
quando
é
discutido
o
processo
produtivo
e
ainda
as
maneiras
de
melhorar
a
eficácia
do
produto
ou
do
processo
produtivo.
l O
trabalho
no
CCQ
também
serve
para
estimular
a
participação
e
o
desenvolvimento
dos
funcionários.
Por
isso,
é
importante
estar
atento
a
três
aspectos:Comunicação,
Motivação
e
Criatividade.
l Os
CCQ,
primeiramente
apresentados
na
década
de
1920
como
uma
equipe
de
solução
de
problemas,
somente
se
tornaram
mais
populares
na
década
de
1970,
depois
de
terem
sido
usados
com
sucesso
pelas
empresas
japonesas.

45. Círculos
de
Controle
da
Qualidade
l Os
CCQ
podem
ser
constituídos
por
supervisores
e
empregados,
ou
mesmo
somente
por
empregados.
l A
filosofia
que
está
por
trás
dessa
abordagem
é
a
de
que
as
pessoas
que
são
diretamente
responsáveis
por
fazer
o
produto
ou
fornecer
o
serviço
estarão
em
melhores
condições
de
levantar
soluções
para
os
problemas
existentes.
l Considera-­‐se
que
os
funcionários
fiquem
mais
motivados
e
interessados
caso
possam
influir
nas
decisões
relacionadas
ao
seu
desempenho.
l Os
componentes
do
CCQ
também
podem
vir
de
diferentes
áreas
de
um
departamento
ou
fazer
parte
de
um
grupo
especialmente
designado
para
realizar
uma
melhoria
em
um
processo,
produto
ou
serviço.
l Tais
equipes
são
extensivamente
usadas
por
empresas
japonêsas
em
diversos
países.

46. Círculos
de
Controle
da
Qualidade
l A
filosofia
japonêsa
é
de
encorajar
as
sugestões
dos
empregados,
enquanto
mantém
forte
controle
sobre
suas
atividades
no
trabalho.
l É
importante
ressaltar
que,
apesar
dos
CCQ
poderem
reduzir
custos
e
melhorar
de
forma
consistente
a
qualidade
do
produto,
eles
começam
a
ter
insucessos
caso
a
gerência
não
implante
uma
boa
parte
das
sugestões
geradas.
l As
sugestões
também
podem
alavancar,
ou
não,
a
participação
dos
funcionários,
pois
cerca
de
25%
dos
trabalhadores
das
empresas
participam
do
CCQ,
enquanto
70%
apoiam
as
atividades,
mas
não
participam
diretamente,
enquanto
5%
se
opõem
à
participação.

47. Planejando
KANBAN

48. 48
O
Sistema
Kanban
Processo Processo Processo PA
MP
Programação da Produção
Empurrar a produção
Processo Processo Processo PA
MP
Programação da Produção
Puxar a produção
OC OF OF OM
OM

49. 49
Planejamento Estratégico
da Produção
Plano de Produção
Planejamento Mestre
da Produção
Plano Mestre de Produção
Programação da Produção
•Programa de montagem final
•Cálculo do número de kanbans
•Emissão e Liberação de kanbans
Programa
de
Montagem
Kanbans
de
Produção
Kanbans
de
Movimentação
Fabricação
Fornecedores
Departamento
de Marketing
Previsão de Vendas
Pedidos em Carteira
Acompanhamento
e
Controle
da
Produção
Avaliação
de
Desempenho
Clientes
Montagem
Kanbans
de
Fornecedores
K K

50. 50
Tipos
de
Cartões
Kanban(*)
" O
sistema
kanban
funciona
baseado
no
uso
de
sinalizações
para
ativar
a
produção
e
movimentação
dos
itens
pela
fábrica.
" Estas
sinalizações
são
convencionalmente
feitas
com
base
nos
cartões
kanban
e
nos
painéis
porta-­‐kanbans,
porém
pode
utilizar-­‐se
de
outros
meios,
que
não
cartões,
para
passar
estas
informações.
" Os
cartões
kanban
convencionais
são
confeccionados
de
material
durável
para
suportar
o
manuseio
decorrente
do
giro
constante
entre
os
estoques
do
cliente
e
do
fornecedor
do
item.
" Cada
empresa,
ao
implantar
seu
sistema
kanban,
confecciona
seus
próprios
cartões
de
acordo
com
suas
necessidades
de
informações.
" São
de
3
tipos:
de
Produção,
Requisição
e
Fornecedor.

51. 51
Cartão
Kanban
de
Produção
" Também
chamado
de
kanban
em
processo,
é
empregado
para
autorizar
a
fabricação
ou
montagem
de
determinado
lote
de
itens,
tendo
sua
área
de
atuação
restrita
ao
centro
de
trabalho
que
executa
a
atividade
produtiva
nos
itens.
No. prateleira
estocagem
Processo Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
Materiais necessários
codigo locação

52. 52
Cartão
Kanban
de
Requisição
Interna
" Também
chamado
de
cartão
kanban
de
transporte,
retirada
ou
movimentação,
ou
simplesmente
cartão
kanban
de
requisição,
funciona
como
uma
requisição
de
materiais,
autorizando
o
fluxo
de
itens
entre
o
centro
de
trabalho
produtor
e
o
centro
consumidor
dos
itens.
Centro de trabalho
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
precedente
subseqüente
Centro de trabalho
Locação no
estoque
Locação no
estoque

53. 53
Cartão
Kanban
de
Fornecedor
" Executa
as
funções
de
uma
ordem
de
compra
convencional,
ou
seja,
autoriza
o
fornecedor
externo
da
empresa
a
fazer
uma
entrega
de
um
lote
de
itens,
especificado
no
cartão,
diretamente
ao
seu
usuário
interno,
desde
que
o
mesmo
tenha
consumido
o
lote
de
itens
correspondente
ao
cartão.
No. de item
Nome do item
capacidade do
contenedor
No. de
emissão
Tipo de
contenedor
Nome e código
do fornecedor
Centro de trabalho
para entrega
Local estocagem
Horários de
entregas
Ciclo de
entregas

54. 54
Painel
Porta-­‐Kanban
" O
sistema
kanban
tradicional
emprega
painéis
ou
quadros
de
sinalização
junto
aos
pontos
de
armazenagem
espalhados
pela
produção,
com
a
finalidade
de
sinalizar
o
fluxo
de
movimentação
e
consumo
dos
itens
a
partir
da
fixação
dos
cartões
kanban
nestes
quadros.
peça 1 peça 2 peça 3 peça 4 peça n
Condições normais
de operação
Atenção
Urgência

55. 55
Outros
Tipos
de
Kanbans
" Como
já
foi
afirmado,
o
sistema
kanban
funciona
baseado
no
uso
de
sinalizações
para
ativar
a
produção
e
movimentação
dos
itens
pela
fábrica.
Estas
sinalizações
são
convencionalmente
feitas
com
base
nos
cartões
kanban
e
nos
painéis
porta-­‐kanbans,
porém
pode
utilizar-­‐se
de
outros
meios
para
passar
estas
informações:
" Kanban
contenedor
(carrinho
kanban),
" Quadrado
kanban,
" Painel
eletrônico,
" Kanban
informatizado.

56. 56
Funcionamento
do
Sistema
Kanban
" Regra
1:
O
processo
subseqüente
(cliente)
deve
retirar
no
processo
precedente
(fornecedor)
os
itens
de
sua
necessidade
apenas
nas
quantidades
e
no
tempo
necessário.
" Esta
primeira
regra
do
sistema
kanban
é
a
chave
do
sistema
de
puxar
a
produção,
diferenciando-­‐o
dos
sistemas
tradicionais
de
empurrar.
" Como
conseqüência
direta
desta
regra
temos
que
qualquer
requisição
de
itens
sem
um
cartão
kanban
autorizando-­‐a
é
proibida,
bem
como,
qualquer
requisição
de
itens
em
quantidades
diferentes
da
autorizada
no
cartão
kanban
também
é
proibida.

57. 57
Funcionamento
do
Sistema
Kanban
" Regra
2:
O
processo
precedente
(fornecedor)
deve
produzir
seus
itens
apenas
nas
quantidades
requisitadas
pelo
processo
subseqüente
(cliente).
" Esta
regra
tem
como
objetivo
limitar
os
estoques
em
processo
nos
postos
de
trabalho
à
quantidade
projetada
para
o
sistema
kanban,
evitando
a
superprodução.
Desta
forma
os
fornecedores
estarão
produzindo
apenas
os
itens
imediatamente
requisitados
pelos
clientes,
nivelando
os
ritmos
de
produção
e
garantindo
uma
reposição
uniforme
dos
itens,
no
momento
e
nas
quantidades
necessárias.
" Em
decorrência
desta
regra,
pode-­‐se
afirmar
que
qualquer
produção
diferente
da
autorizada
pelo
cartão
kanban
está
proibida.

58. Capítulo 8
O Sistema Kanban 58
Funcionamento
do
Sistema
Kanban
" Regra
3:
Produtos
com
defeito
não
devem
ser
liberados
para
os
clientes.
" Esta
regra
ressalta
a
importância
da
qualidade
total
dentro
do
sistema
produtivo,
via
padronização
das
operações,
permitindo
um
fluxo
contínuo
de
itens
sem
defeitos.
" Por
outro
lado,
a
filosofia
JIT
na
busca
da
flexibilidade
no
atendimento
das
necessidades
dos
clientes
(internos
e
externos),
se
propõem
a
trabalhar
com
pequenos
lotes
de
produção,
o
que,
conseqüentemente,
não
dá
margem
a
existência
de
itens
defeituosos
nestes
lotes.

59. 59
Funcionamento
do
Sistema
Kanban
" Regra
4:
O
número
de
kanbans
no
sistema
deve
ser
minimizado.
" Como
o
sistema
kanban
tem
por
base
o
ambiente
da
filosofia
JIT,
deve-­‐se
seguir
o
princípio
do
“melhoramento
contínuo”,
ou
seja,
todos
os
envolvidos
no
processo
produtivo
devem
buscar
alternativas
para
trabalhar
sempre
com
a
mínima
quantidade
de
estoques
em
processo.

60. 60
Funcionamento
do
Sistema
Kanban(*)
" Regra
5:
O
sistema
kanban
deve
adaptar-­‐se
a
pequenas
flutuações
na
demanda.(Previsibilidade)
" Esta
última
regra
diz
respeito
a
capacidade
do
sistema
kanban
absorver
pequenas
alterações
de
curto
prazo
na
demanda
sem
a
necessidade
de
intervenção
do
PCP
no
sentido
de
alterar
o
número
de
kanbans
no
sistema.
" Enquanto
que
no
sistema
tradicional
de
emissão
de
ordens
não
existe
a
possibilidade
de
responder
rapidamente
às
variações
de
curto
prazo
na
demanda,
no
sistema
kanban,
projetado
para
trabalhar
com
pequenos
lotes
e
tempos
de
ciclo
operacionais
balanceados,
esta
adaptação
se
dá
de
forma
simples
e
natural
dentro
da
lógica
de
“puxar”
a
produção
pela
demanda
do
momento.

61. 61
Sistema
Kanban
com
Um
Cartão
Estação de Trabalho
Posto Precedente
P P P
Estação de Trabalho
Posto Subsequente
P P P P
P
P
P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
P
P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
P
P

62. 62
Sistema
Kanban
com
Dois
Cartões
M
M
M
P
P
M
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 Pn
M M M
Painel kanban Requisição
P1 P2 P3 Pn
M M M
M
M
P
Estação de Trabalho
Posto Precedente
P P P
Estação de Trabalho
Posto Subsequente
P P P P
M
M
P
P

63. 63
Sistema
Kanban
com
Fornecedores
Estação de Trabalho
P P P
Painel kanban Produção
P P P
P1 P2 P3 Pn
P
P
Painel kanban Fornecedores
F F F
P1 P2 P3 Pn
F
F
F
Supermercado
de
Matérias-primas
F
F
F

64. 64
Cálculo
do
Número
de
Cartões
Kanban
" Pode
ser
encarada
sob
dois
aspectos:
o
tamanho
do
lote
do
item
para
cada
contenedor
e
cartão,
e
o
número
total
de
contenedores
e
cartões
por
item,
definindo
o
nível
total
de
estoques
do
item
no
sistema.
" Na
prática,
apesar
de
a
busca
pelo
lote
unitário
ser
contínua,
normalmente
definimos
o
tamanho
do
lote
em
função
de
dois
fatores:
" O
número
de
setup
que
nos
dispomos
a
fazer
por
dia:
" Quanto
maior
for
o
tempo
de
setup,
maior
o
tamanho
do
lote
para
diluir
seus
custos
e
menor
a
sua
freqüência
de
produção
diária.
" O
tamanho
do
contenedor
onde
serão
colocados
os
itens:
" Deve-­‐se
procurar
reduzir
os
tipos
de
contenedores.

65. Capítulo 8
O Sistema Kanban 65
Cálculo
do
Número
de
Cartões
Kanban(*)
" Estabelecido
para
cada
item
o
tamanho
do
lote
por
contenedor,
pode-­‐se
projetar
o
número
total
de
lotes
no
sistema.
" A
determinação
do
número
de
cartões
kanban
é
função
do
tempo
gasto
para
a
produção
e
movimentação
dos
lotes
no
sistema
produtivo,
bem
como,
da
segurança
projetada.
( ) ( )
N
D
Q
T S
D
Q
T S
prod mov
= ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟ + ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟
1 1
Onde: N: nº cartões; D: demanda; Q: tamanho do lote; T: tempo e S: fator de
segurança

66. 66
Cálculo
do
Número
de
Cartões
Kanban(*)
" Sistema
com
dois
cartões:
D
=
500
itens/dia;
Q
=
20
itens/cartão;
S
=
0,1
do
dia;
Tprod
=
0,2
do
dia
(em
função
dos
custos
de
setup
da
máquina,
pretendemos
fazer
em
média
5
preparações
por
dia
para
este
item);
Tmov
=
0,25
do
dia
(o
funcionário
responsável
pela
movimentação
dos
lotes
entre
o
produtor
e
o
consumidor
está
encarregado
de
fazer
8
viagens
por
dia);
(*)
sempre
considerar
a
metade.
Uma
vez
pega
os
cartões
na
outra
vez
traz
o
produto
N
=
5,5
+
6,87
N
=
6
cartões
kanban
de
produção
+
7
cartões
kanban
de
movimentação
( ) ( )
N = ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟ + ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟
500
20
0 2 1 0 1
500
20
0 25 1 0 1
, , , ,

67. 67
Cálculo
do
Número
de
Cartões
Kanban
" Sistema
com
um
cartão:
D
=
1500
itens/dia;
Q
=
10
itens/cartão;
S
=
0,05
do
dia;
Tprod
=
0,062
do
dia
(o
produtor
emprega
entre
preparação
da
máquina
e
produção
de
um
lote
de
10
itens,
30
minutos
de
um
dia
de
480
minutos);
Tmov
=
0;
( )
N = ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟ = ≈
1500
10
0 062 1 0 05 9 76 10
, , , Kanbans

68. 68
Cálculo
do
Número
de
Cartões
Kanban
" kanban
com
fornecedores:
D
=
1200
itens/dia;
Q
=
40
itens/cartão;
S
=
0,2
do
dia;
Tprod
=
0;
Tmov
=
1
dia
(vamos
supor
que
o
fornecedor
realize
duas
viagens
a
nossa
empresa
por
dia,
uma
no
início
da
manhã
e
outra
no
início
da
tarde);
( )
N Kanbans
= ⋅ ⋅ +
⎛
⎝
⎜
⎞
⎠
⎟ =
1200
40
1 1 0 2 36
,

69. 69
Funções
Executadas
pelo
Sistema
Kanban
" Executa
as
atividades
de
programação,
acompanhamento
e
controle
da
produção,
de
forma
simples
e
direta:
" As
funções
de
administração
dos
estoques
estão
contidas
dentro
do
próprio
sistema
de
funcionamento
do
kanban.
" O
seqüenciamento
do
programa
de
produção
segue
as
regras
de
prioridades
estabelecidas
nos
painéis
porta-­‐kanban.
" A
emissão
das
ordens
pelo
PCP
se
dá
em
um
único
momento.
" A
liberação
das
ordens
aos
postos
de
trabalho
se
dá
a
nível
de
chão-­‐de-­‐fábrica.
" O
sistema
kanban
permite,
de
forma
simples,
o
acompanhamento
e
controle
visual
e
automático
do
programa
de
produção.

70. Funções
Executadas
pelo
Sistema
Kanban
" Estimula
a
iniciativa
e
o
sentido
de
propriedade
nos
mesmos;
" Facilita
os
trabalhos
dos
grupos
de
melhorias
na
identificação
e
eliminação
de
problemas;
" Permite
a
identificação
imediata
de
problemas
através
da
redução
planejada
do
número
de
cartões
kanban
em
circulação
no
sistema;
" Reduz
a
necessidade
de
equipamentos
de
movimentação
e
acusa
imediatamente
problemas
de
qualidade
nos
itens;
" Implementa
efetivamente
os
conceitos
de
organização,
simplicidade,
padronização
e
limpeza
nos
estoques
do
sistema
produtivo;
" Dispensa
a
necessidade
de
inventários
periódicos
nos
estoques;
" Estimula
o
emprego
do
conceito
de
operador
polivalente;
" Facilita
o
cumprimento
dos
padrões
de
trabalho.

71. 71
Pré-­‐requisitos
do
Sistema
Kanban
" Os
pré-­‐requisitos
de
funcionamento
do
sistema
kanban
são
as
próprias
ferramentas
que
compõem
a
filosofia
JIT/TQC,
e
que
determinam
quão
eficiente
o
sistema
produtivo
é,
quais
sejam:
" Estabilidade
de
projeto
de
produtos;
" Estabilidade
no
programa
mestre
de
produção;
" Índices
de
qualidade
altos;
" Fluxos
produtivos
bem
definidos;
" Lotes
pequenos;
" Operários
treinados
e
motivados
com
os
objetivos
do
melhoramento
contínuo;
" Equipamentos
em
perfeito
estado
de
conservação.