aula

1. Revestimento de formas farmacêuticas sólidas
Esta aula foi montada com o intuito de mostrar para
vocês como é realizado o processo de revestimento de
comprimidos, que também é aplicável a granulados,
pellets, ou qualquer outro sistema particulado. Tentando
passar para vocês um pouco do que ocorre no chão de
fábrica.

2. Revestimento de formas farmacêuticas sólidas
Revestimento é um processo adicional, após obtenção de comprimidos,
considerando que vamos colocar uma roupagem no comprimido que está nu!
Para tanto vamos aplicar uma composição de revestimento sobre um leito de
comprimidos, obrigatoriamente em movimento, insuflando continuamente ar quente,
para que os comprimidos não fiquem aderidos uns aos outros.
Temos dois tipos de revestimento:
- o clássico ou drageamento, hoje pouco utilizado (o resultado é uma drágea) e;
- o revestimento filmógeno (o resultado é um comprimido revestido e não uma
drágea)

3. Revestimento de formas farmacêuticas sólidas
O processo de revestimento tem várias finalidades:
Revestimento funcional ou terapêutico: utilizado para evitar irritação das
mucosas do esôfago e estômago; mascarar sabor e odor desagradáveis (visando
melhorar a adesão do usuário á farmacoterapêutica); alterar, quando necessário, o
perfil de liberação do fármaco; proteger o fármaco das condições ácidas do estômago
(revestimento gastro-resistente e êntero solúvel).
Tecnológicas: utilizado para melhorar a estabilidade química e física do
fármaco, (revestimento não permeável a umidade e a luz); facilitar a ingestão
(revestimento não adesivo).
Revestimento não funcional: marketing , diferencial de mercado: mascarar
sabor e odor desagradáveis (compare um comprimido com sabor amargo repugnante,
com um sem sabor); melhorar a aparência do produto; Facilitar a identificação do
produto por parte do usuário.
Os comprimidos a serem revestidos quando comparados a um convencional,
devem ser mais resistentes a fragmentação (maior dureza) e ser menos friável (maior
resistência a abrasão); superfície rugosa, compatível com o revestimento e maior
esfericidade possível (lembrar que a forma esférica do ponto de vista técnico é
impossível de ser obtida, sendo assim, tentaremos obter a forma mais esférica
possível).

4. Philadelphia, por Willian R
Warne em 1956 “sugar coated
tablets”
Drageamento Clássico

5. Equipamentos utilizados no processo de drageamento.
Vários equipamentos são disponíveis para drageamento, porém o
principio básico é o mesmo, aplicação de uma composição de
revestimento sobre um leito de comprimidos em movimento e aquecido.
Os mais utilizados hoje são os que possuem caçamba parcialmente ou
totalmente perfuradas. Veja representação esquemática e figura acima e
observe a posição dos bicos atomizadores e fluxo de ar.

6. Veja exemplo de drágea disponível no comércio, verifique no conjunto de drágea
intacta (A), a seta indicando defeito, parece um desgaste na aresta (B e C), ou seja o
número de sub camadas foi insuficiente para abaular totalmente a aresta, dificultando a
cobertura com a coloração, aplicação de coloração insuficiente. Isto não pode acontecer.
Do lado direito uma drágea cortada ao meio, verifique a espessura da cobertura na parte
central e compara com as arestas. Parece ser menor!
Drageamento Clássico
A B C

7. Sequência do drageamento
• O processo de drageamento é constituído por algumas fases:
• isolamento/selamento do núcleo (comprimido);
• aplicação de sub-camadas;
• alisamento e coloração;
• finalização e polimento (este processo pode ser manual ou
mecanizado).

8. Sequência do drageamento
• tem como finalidade evitar a penetração de umidade no núcleo, em especial quando
neste predomina compostos hidrofílicos, caso não haja este isolamento, aumenta a
probabilidade de erosão e até desintegração do núcleo na fase seguinte. O
isolamento pode ser feito com vários compostos: goma laca a 10% e óleo de rícino
5%, em etanol. Acetoftalato de celulose e Zeína (polímeros filmógenos); ácido
oleico, propilenoglicol e polietinoglicol (plastificantes, evitar que fique
quebradiço); cloreto de metileno e etanol (solventes). Vejas composições na tabela
abaixo:
composição variação
I II
Acetoftalato de celulose 10,0g
Zeina 20,0g
Ácido oleico 2,5g
Propilenoglicol 3,05g
Polietilenoglicol 4000 6,0g
Cloreto de metileno 20,0mL 27,43mL
Etanol q.s.p 100,0mL 100,00mL
Isolamento/selamento do núcleo:

9. É aplicação das subcamadas que torna o revestimento espesso. Deve ser aplicada de forma alternada e
repetitiva com solução adesiva sobre o leito de compridos, deixando-os rolar na drageadeira até que todos
estejam com a superfície úmida, em seguida faz-se a aplicação do pó e secagem também formulado com
compostos adesivos e absorvente de água. É aconselhável colocar um pouco de lubrificante do tipo
deslizante para facilitar o cisalhamento dos comprimidos e reduzir o atrito com a parede da drageadeira.
Durante todo o processo, o interior da drageadeira deve ser mantido aquecido, insuflando ar quente até que
a camada de pó depositada sobre os comprimidos esteja seca. Isto é importante, pois se não tiver bem seca
com o tempo, a água vaporiza, aumenta a pressão interna e o revestimento quebra. Outra coisa importante
é, após secagem, deixar os comprimidos rolarem na drageadeira até que a camada aplicada esteja o mais
lisa possível antes da aplicação da próxima. Caso contrário as irregularidades vão aumentando camada a
camada, dificultando o alisamento final. Esta aplicação alternada, solução e pó deve ser feita tantas vezes
quanto necessário para cobrir as arestas e deixando o comprimido o mais oval possível. Isto pode
representar uma massa de cobertura igual a massa do comprimido. Veja na drágea que mostramos
anteriormente, que o desgaste no alisamento expôs a aresta do comprimido.
Os dois próximos slides têm sugestão de solução adesiva e de pó para deposição na superfície do
comprimido.
•Se desejar pode utilizar um sistema de spray (revólver de pintura), neste caso, o pó deve ser adicionado a
solução adesiva, homogeneizada em moinho coloidal ou turrax (agitador de alta frequência), para redução
de tamanho de partícula e evitar entupimento do bico atomizador. A suspensão deve ser aplicada forma
intermitente sobre o leito de comprimidos, para evitar super umedecimento.
Sequência do drageamento
Subcamadas

10. Exemplos de solução adesiva
composição I II III IV
variações
Acácia 60g 2,7kg 450g 60g
Açúcar 1500g 53,7kg
Xarope de milho 450g 1500g
Xarope USP 3,785L
Água 1,0L 44,3kg 1,0L
Sequência do drageamento
Subcamadas

11. Pó para cobertura
Componente Variação
I II III IV V VI VII
Kaolin 225kg
Dextrina 112kg 185kg
Cacoa 60kg
Carbonato
de cálcio
480kg 7,72kg
Açúcar 4,1kg 112kg 240kg 40kg 0,9kg 180g 8,62kg
Acácia 0,12kg 6kg 1g 0.86kg
Amido 1,35kg 0,9kg 60g
Talco 0,23kg 1g
Sulfato de
cálcio
8,62kg
Sequência do drageamento
Subcamadas

12. Componentes Xarope grosso Xarope pesado Xarope médio
Corante q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p q.s.p
Pó sub camada 22,7kg
Carbonato de
cálcio leve
7,75kg 69g
Açúcar 136kg 22,7kg 572g 2,73kg 181kg 85g 1,2kg
Amido 1,36kg 60g
Xarope 22,7L 3,785L 256kg
Água 76kg 290mL q.s 100mL 1,0L
Sequência do drageamento
Alisamento e coloração (dispersão)
A finalidade do alisamento é corrigir imperfeições na superfície.

13. Utilizado para dar brilho à drágea (como encerar o carro ou o sapato).
A tabela mostra duas maneiras de aplicação.
Composição variação
I II
Cera de carnaúba 0,09kg 10g
Cera de abelha 0,09 kg 90g
parafina 0,02kg
Éter 3,785L 1,0L
Sequência do drageamento
Polimento

14. Revestimento polimérico
Principais diferenças entre o drageamento e o revestimento polimérico ou
filmógeno:
Enquanto no drageamento a cobertura é espessa podendo sua massa ser igual
a do comprimido inicial (drágea com o dobro do peso do comprimido). Esta
cobertura espessa corrige qualquer imperfeição na superfície do comprimido.
No revestimento polimérico ou filmógeno a massa seca do revestimento é em
torno de um (1) por cento da massa do comprimido, isto implica que qualquer
imperfeição na superfície do comprimido será mantida, incluindo logo marca e
sulco para dividi-lo.

15. Processo de revestimento filmógeno
Veja a sequencia do funcionamento no material
complementar (vídeo) adicionado no sistema e-disciplinas!

16. Revestimento polimérico, amostras das diferentes fases do
revestimento
(primeiro a esquerda comprimido sem revestimento e último a direita,
revestimento concluído.

17. Uma dispersão a ser utilizada no revestimento de comprimidos tem como
componentes básicos: polímero com características formadora de filme;
plastificante, para conferir elasticidade ao filme e evitar trincamento; corante, se
desejar um filme colorido e o solvente pois estamos falando de dispersão.
Polímeros:
Os principais polímeros utilizados são:
Hidroxipropilmetilcelulose (HPMC),
Hidroxipropilcelulose (HPC),
Acetoftalato de Celulose (AFC),
Etilcelulose (EC),
Álcool polivinílico (PVA),
Eudragit,
Aquacoat® ECD e
Aquacoat® CPD.
Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição

18. Devemos considerar a
solubilidade/dispersividade do polímero nos solventes comumente utilizados,
água, mistura hidroalcoólica e etanol; a viscosidade da solução/dispersão
formada é de fundamental importância no processo.
Quanto a solubilidade/insolubilidade nos fluidos gastrointestinais, a escolha
do polímero deve ser feita com base na funcionalidade desejada, p.ex. se o
interesse for proteção ao meio ácido do estômago, o revestimento deve resistir
por pelo menos duas hora a esta condição, se o interesse for liberação no cólon
deve resistir as condições gástricas e do intestino delgado, sem que o fármaco
seja liberado. Assim como, quanto a permeabilidade, p.ex. evitar a permeação
de vapor de água, oxigênio, luz etc. Propriedades mecânicas do filme,
principalmente a elasticidade para evitar a quebra do filme.
Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição
Polímeros: critérios de seleção

19. Plasticizantes/plastificantes são pequenas moléculas que ficam intercaladas entre as
macromoléculas do polímero, aumentando a mobilidade delas, deixando o filme com
maior elongação e deformação, sem fratura A unidade residual tem forte contribuição
nestas propriedades mecânicas. Exemplos:
Álcoois polihídricos,
Ésteres de acetato,
Ésteres de ftalato e
Glicerídeos.
Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição
Plasticizantes ou plastificantes

20. Corantes contribuem com a funcionalidade evitando a penetração de luz.
Cores mais fortes têm maior contribuição. Entre os corantes aprovados para uso
farmacêutico temos:
Hidrossolúveis,
FD&C Aluminum lakes e D&C Aluminum lakes,
Pigmentos inorgânicos,
Corantes naturais
Quanto ao solvente, preferencialmente usar água devido a maior
segurança ao ambiente de produção e ao ambiente externo, atitude de acordo com
normas atuais e menor custo. Quando não for possível usar água pode usar, etanol,
isopropanol, acetona e cloreto de metileno. Neste caso tomar cuidado pois são
inflamáveis e seu vapores são prejudiciais ao ambiente.
Processo de revestimento filmógeno
Componentes básicos de uma composição
Corantes e solventes

21. Preparo da suspensão de revestimento
Turrax –
agitador alto
cisalhamento
agitador
mecânico

22. Equipamento para revestimento,
totalmente instrumentalizado,
veja o funcionamento em vídeo
adicionado ao sistema e-
disciplinas

23. Foto mostrando a aplicação da composição de revestimento, por favor observe a posição de
movimento dos comprimidos, o bico atomizados e a atomização abrangendo toda a área de
rolamento dos comprimidos, no vídeo veja o movimento dos comprimidos e as hastes para
facilitar a movimentação do mesmos.

24. Parâmetros que devem ser controlados durante o processo
de revestimento
A foto do slide anterior mostra o processo de revestimento em andamento. Antes de iniciar o
processo propriamente dito, os comprimidos devem estar isentos de pó aderido a sua
superfície para que o revestimento fique liso e uniforme, e na temperatura em que vai ocorrer
o processo. Se os comprimidos estiverem frios a temperatura do interior da caçamba vai
diminuir e prejudicar a secagem (acúmulo de umidade no ambiente interno da caçamba).
Durante o processo devem ser controlado o volume, a temperatura e a umidade do ar de
secagem (ar insuflado na caçamba) de modo a evitar acúmulo de umidade no interior da
caçamba (super umedecimento) preferencialmente usar ar seco
Parâmetros a serem observados e controlados:
Temperatura do ar de saída
Velocidade da caçamba (rpm)
Velocidade de aplicação (g/min)
Abertura do leque e pressão do cone de aplicação
Temperatura dos comprimidos no interior da caçamba.
No próximo slide, vamos entender o que ocorre durante o processo.

25. Etapas mais importantes no processo de
revestimento
-Aplicação da suspensão de revestimento;
-Distribuição da suspensão sobre os comprimidos;
-Secagem dos comprimidos.
Líquido viscoso
Sólido
viscoelástico
Secagem

26. Etapa de Aplicacão
- Taxa de aplicação da
suspensão (g/min);
- Viscosidade da suspensão;
- % de sólidos;
- Homogeneidade da
suspensão;
- Sensibilidade da suspensão à:
– temperatura
– precipitação
- Formato e quantidade de
pistolas de aplicação.
Etapas mais importantes no processo de
revestimento
Etapa de Distribuição
- Tamanho, formato e umidade
dos comprimidos;
- Adesividade da suspensão de
revestimento;
- Rotação da caçamba;
- Diâmetro da caçamba;
- Configuração das pás.
Etapa de Secagem
- Umidade, temperatura e
volume de ar de entrada;
- Direção do ar de entrada;
- Profundidade do leito de
comprimidos.

27. Atividades pré-revestimento
Estamos considerando que o histórico de manutenção preventiva do
equipamento esteja em dia e que ele esteja em condições de pleno funcionamento.
– Comprimido: Avaliar: Friabilidade e dureza; estabilidade e sensibilidade à água e
ao calor; compatibilidade entre superfície do comprimido e composição de
revestimento; formato e o tamanho; porosidade e rugosidade do comprimido,
presença ou não de logo.
– Avaliação da composição de revestimento: Resistência e flexibilidade do filme
formado (a última é dependente do tipo e quantidade de plastificantes, pigmentos e
teor de sólidos); Viscosidade; Adesividade; Estabilidade química e física da
composição.
– Temperatura de processo: Varia em função dos constituintes da composição e do
calor latente de vaporização do solvente: Solução aquosa de 38-50°C, Suspensão
aquosa de 25-37°C e, Solução orgânica 30-35°C. Lembrem, Altas taxas de spray
exigem um aumento na temperatura e/ou fluxo do ar de entrada, para evitar
“overwetting”/super-umedecimento.

28. Operacionalização, forma e tamanho
A forma mais adequada para o revestimento é a forma esférica, porém do ponto de
vista técnico é impossível de obtê-la, assim trabalhamos com a forma o mais biconvexa
possível, e preferencialmente com o menor diâmetro, por facilitar a movimentação do
leito de comprimidos no interior da caçamba. Outras formas e tamanhos são possíveis,
porém dificultam o processo. Antes de iniciar o processo propriamente dito é
necessário pré-aquecimento e eliminação do pó dos comprimidos, isto pode ser feito
dentro da própria caçamba de revestimento. O revestimento é aplicado até o ganho de
peso desejado.
Após a secagem do revestimento, insuflar ar frio, e só depois de atingir a temperatura
ambiente (em torno de 25ºC) que é feita a descarga do produto.

29. Ajuste dos parâmetros do equipamento:
calibração dos bicos e da taxa de aplicação

30. Velocidade e carga na caçamba
A velocidade da caçamba durante o processo deve ser a menor porém suficiente
para mover rapidamente os comprimidos da zona de spray. A carga não pode parar em
momento nenhum especialmente na zona de spray pois pode provocar super umedecimento
e provocar danos ao comprimido. Velocidade excessiva pode ocasionar atrito entre os
comprimidos ou comprimidos revestidos e provocar danos principalmente nas bordas.
Carga mínima no equipamento é determinada pela capacidade de ajuste da
distância entre as pistolas e o leito de comprimidos. Lembramos que, quanto maior a
distância maior a evaporação do solvente até chegar ao leito de comprimidos, isto pode ter
como consequência a gotícula chegar praticamente seca a superfície e não coalescer,
tornando o revestimento com aspecto de casca de laranja. Normalmente, quando a carga
está abaixo de ~70% da carga recomendada pode ser necessário a substituição das pás para
que a movimentação do produto seja adequada.
A carga máxima do equipamento deve ser calculada com base no volume que uma
determinada massa que o produto ocupa, então fica fácil (d = m/v) a ocupação pelo produto
deve ser no máximo em torno de 50% da capacidade volumétrica útil do equipamento.

31. Instrumentação mínima
• Temperatura do ar (entrada, saída e produto);
• Fluxo de ar;
• Taxa de spray;
• pressão de atomização e abertura do leque;
• Velocidade da caçamba;
• Estes parâmetros são inter dependentes,
• Pressão da cabine; este parâmetro às vezes passa despercebido ao
operador, porém é de suma importância. O resíduo sólido do processo de
revestimento é carregado pelo fluxo de ar e por força de lei não pode ser
lançado para o meio externo (ambiente) por isso, as cabines de
revestimento são dotadas de filtros para coletar o pó (normalmente um
tecido de algodão vulgarmente chamados de manga). Este filtro deve ser
sempre inspecionado, pois com o acúmulo de pó, seus poros vão fechando
e dificultando a saída do ar, e com isso ocorre o acúmulo de ar úmido no
interior da caçamba de revestimento (transporte de massa de água
prejudicado) e começa ocorrer super umedecimento.

32. Problemas mais comuns que ocorrem durante o
revestimento
Exemplo: Durante o processo de revestimento o operador observa a ocorrência de
super umedecimento dos comprimidos.
Quais as possíveis causas? Como minimizar ou corrigir o problema?
Possíveis causas:
1) Tamanho de gota e uniformidade do spray inadequados;
2) Movimentação inadequada do produto no interior da caçamba e,
3) Baixa taxa de evaporação do solvente.
Sempre que tivermos diante de um problema, que pode ter várias causas, nunca tente
resolvê-las ao mesmo tempo. Será uma de cada vez!.
Picking/super umedecimento.
ocorre quando o leito de comprimidos está muito úmido e um
comprimido adere aos outros e quando desta um leva a
película, deixando a marca no outro

33. • Possíveis causas
1)Variação no suprimento de ar comprimido
2)Atomização inadequada
3)Má distribuição da suspensão
4)Movimentação inadequada dos núcleos na
caçamba
5)Taxa de secagem insuficiente.
6)Variação da umidade do ar de entrada
• Soluções
1)Instalação de um regulador de vazão de ar; checar
tamanho da linha; aumentar a capacidade do
compressor.
2)Aumentar a pressão de atomização;
3) reduzir a viscosidade da suspensão; checar a
distribuição da suspensão em cada pistola
4)Ajustar tamanho de lote
5)Aumentar a velocidade da caçamba
6)Aumentar a temperatura do ar de entrada,
aumentar o fluxo de ar, diminuir a taxa de spray.
Tratar o ar de entrada para manter o ponto de orvalho
constante
Picking/super umedecimento

34. Picking/super umedecimento
-Twinning -
Quando ocorre o super umedecimento um comprimido adere ao outro, e
mesmo com a turbulência do leito eles continuam aderidos formam os gêmeos.

35. Problemas de uniformidade do revestimento
•Possíveis causas
1)Entupimento do sistema.
2)Excesso de bolhas de ar na suspensão.
3)Dissolução incompleta do polímero
4)Falta de uniformidade entre as pistolas
5)Falta de uniformidade entre os tamanhos de
gota.
6)Movimentação ruim dos núcleos na
caçamba.
7)Distância pistola x leito de comprimidos
incorreta
•Soluções
1)Checar tubulação e pistola; Se necessário instalar
um filtro na linha.
2)Diminuir a velocidade de agitação; substituir o
sistema de agitação.
3)Dissolver completamente o polímero
4)Checar o fluxo da suspensão; ajustar e equalizar
cada pistola; verificar as bombas peristálticas
5)Aumentar o ar de atomização; reduzir a viscosidade;
reduzir a taxa de spray.
6)Ajustar tamanho de lote; aumentar a velocidade da
caçamba
7)Ajustar a distância pistola x leito de acordo com o
solvente usado.

36. Erosão no centro (logo) e bordas do comprimido.
Raramente ocorre em equipamentos de laboratório, frequente em equipamento
industrial, principalmente quando o tamanho do lote é aumentado.
Erosão do por super umedecimento

37. •Possíveis causas
1)Alta friabilidade do comprimido.
2)Filme “fraco”.
3)Leito de comprimidos muito profundo
4)Excesso de velocidade da caçamba
5)Tempo excessivo para formar a primeira
camada de filme.
6)Erosão do por super umedecimento
•Soluções
1)Reformular fazendo com que a friabilidade
seja menor que 0,1 %.
2)Melhorar a resistência mecânica do filme.
3)Diminuir o tamanho do lote.
4)Reduzir a velocidade da caçamba, mantendo
o rolamento dos comprimidos.
5)Aumentar a taxa de spray
Aumentar taxa de sólidos em suspensão
Aquecer os núcleos previamente
6)Diminuir a taxa de spray
Aumentar o fluxo de ar
Diminuir o tamanho de gota
Aumentar a distância pistola x leito
Diminuir a sensibilidade do núcleo à água
Erosão no centro (logo) e bordas do comprimido.

38. Casca de laranja
•Possíveis causas
1)Pressão de atomização excessiva
2)Variação grande no tamanho de gota
3)Taxa de evaporação excessiva
•Soluções
1)Reduzir a pressão de atomização
2)Diminuir a viscosidade
3)Reduzir a temperatura do ar de entrada /
reduzir a distância leito x pistola

39. Bridging
Preenchimento do logo ou sulco pelo revestimento
•Possíveis causas
1) Baixa adesão do filme
2) Design insatisfatório do logo
3) Taxa de aplicação excessiva
•Soluções
1) Melhorar a adesão do filme / reformular o
núcleo para aumentar a porosidade
2) Redesenhar o logo, melhorando os ângulos
de acordo com as características do núcleo
3) Diminuir a taxa de aplicação / checar a
uniformidade do spray

40. Cracking/fragmentação do revestimento
Fragmentação do revestimento devido a stress interno do núcleo
•Possíveis causas
1) Filme frágil
2) Baixa adesão do filme
•Soluções
1) Aumentar a % de plastificante / substituir o
plastificante / substituir o polímero
2) Diminuir a quantidade de insolúveis

41. Problema de estabilidade
Descoloração dos comprimidos ou degradação do princípio ativo.
•Possíveis causas
1) Sensibilidade à umidade
2) Sensibilidade ao calor
3) Incompatibilidade entre os
componentes
•Soluções
1) Evitar super-umidecimento reformular o
núcleo com adjuvantes menos sensíveis à
umidade
2) Diminuir a temperatura no interior da
caçamba durante o processo
3) Investigar compatibilidade entre os
adjuvantes e estes com o fármaco

42. Pontos escuros
•Possível causa
1) Abrasão dos pigmentos (óxidos) x
caçamba
•Soluções
1) Aumentar a taxa de spray.
Reduzir a velocidade da caçamba; colocar na
composição um pouco de lubrificante (talco)

43. FIM
Muito Obrigado.