Projeto Sistemas Vapor

Projeto de Sistemas de Vapor
Distribuição de Vapor

VVaappoorr ddee aallttaa pprreessssããoo
Estação rreedduuttoorraa ddee pprreessssããoo
VVaappoorr ddee
bbaaiixxaa pprreessssããoo
Distribuição de Vapor
CCoolleettoorr ddee vvaappoorr
SSiisstteemmaa ddee ddrreennaaggeemm
CCoonnddeennssaaddoo
VVaappoorr ddaa
CCaallddeeiirraa

Coletores de Vapor (Barrilhete)

Coletores de Vapor (Barrilhete)
Velocidade Ideal = 5 a 8 m/s

Dimensionamento
COLETORES DE VAPOR
TTUUBBUULLAAÇÇÕÕEESS
RAMAIS

Critérios Para Dimensionamento
 Velocidade
• Para Vapor Saturado
Linhas Principais: 20 a 30 m/s
Linhas Secundárias: 15 m/s
Coletores: 8 m/s
• Para Vapor Superaquecido: 35 a 50 m/s
 Perda de Carga
• Perdas de Carga Inferiores a 0,08 kgf/cm2.100m

Critérios Para Dimensionamento
Ideal: Dimensionar pelo método da
velocidade e conferir pelo
método da perda de carga!

Fórmula
Pela fórmula:
Q = 0,283 V . D2
d
Onde: Q = Vazão (kg/h) d = Volume específico (m3/kg)
V = Velocidade (m/s) D = Diâmetro (cm)
Se dividirmos por 100 o valor da vazão,
encontraremos um diâmetro 10 vezes menor, em cm.

Exercícios
Exercício 1:
Qual o Diâmetro de uma linha principal de vapor
saturado seco, à pressão absoluta de 10 kg/cm2 , e
uma vazão de 10.000 kg/h?
Exercício 2:
Achar o volume específico do vapor superaquecido
para uma pressão absoluta de 10 kg/cm2 e uma
temperatura de 250 oC.

Exercícios
Exercício 3:
Qual o diâmetro de um tubo e a velocidade do vapor
superaquecido por ele transportado, sabendo-se que:
Vazão = 600 kg/h / Pressão = 10 kgf/cm2 / Temp. = 250 oC?
Exercício 4:
Pede-se o comprimento equivalente de uma rede com 200 m de
extensão, em tubo schedule 40 e diâmetro 2” cm. Contendo 3 curvas de
90o, raio longo e 1 válvula globo.
Exercício 5:
Pede-se a temperatura, o volume específico, o calor sensível e o calor
latente do vapor saturado à pressão absoluta de 10 kg/cm2.

Régua de Cálculo para Vapor

Critério de Velocidade

Critério da Perda de Carga

Régua de Cálculo Para Vapor

Vapor Superaquecido

Dilatação Térmica
Principais meios para controlar os
efeitos da dilatação térmica em tubulações:
1. Trajeto do tubo afastando-se em linha reta, por meio de ângulos no
plano ou no espaço, de maneira que o tubo fique com a flexibilidade
própria, capaz de absorver as dilatações.
2. Uso de elementos deformáveis intercalados na tubulação, de maneira a
absorverem as dilatações ocorridas.
3. Pretensionamento (COLD SPRING), introduzindo tensões iniciais opostos
às tensões geradas pela dilatação térmica.

VViissttaa
ssuuppeerriioorr
LLiirraa oouu FFeerrrraadduurraa
VViissttaa
ssuuppeerriioorr
CCoonnttoorrnnoo
JJuunnttaass ddee TTeelleessccóóppiioo
Juntas de Expansão

CCuurrvvaa eemm ““UU””
Fluxo

PPoossiiççããoo nnoorrmmaall
CCoommpprreessssããoo
DDiisstteennççããoo
MMoovviimmeennttoo
aaxxiiaall
MMoovviimmeennttoo
aanngguullaarr
MMoovviimmeennttoo
llaatteerraall
DDiillaattaaççããoo
MMoovviimmeennttooss ffuunnddaammeennttaaiiss
JJ..EE..
((dduuppllaa))
Exemplo de
EExx.. ddee mmoovv.. aanngguullaarr
movimentos laterais

Isolamento Térmico
APLICAÇÕES
- PROTEÇÃO PESSOAL
- ECONOMIA DE ENERGIA
- MANTER A FLUIDEZ DE LÍQUIDOS
- MANTER CONDIÇÕES DE PROCESSO
- GARANTIR A TEMPERATURA

Isolamento Térmico
TIPOS
MASSA OU FIBROSOS
REFLETIVOS

Isolantes Tipo Massa
ISOLANTES FABRICADOS A PARTIR DE ARGILAS, SILICA, LARVAS
VULCANICAS, DERIVADOS DE PETRÓLEO, ETC., SÃO RÍGIDOS, SEMI-RÍGIDOS
OU FIBROSOS, POSSUEM BAIXOS FATORES DE CONDUTIBILIDADE
TÉRMICA E SÃO APLICADOS DIRETAMENTE NA SUPERFÍCIE EXTERNA DA
TUBULAÇÃO, PROTEGIDOS POR FOLHAS METÁLICAS OU TERMOPLÁSTICAS,
DE MODO A ENVOLVER E/OU OCUPAR O ESPAÇO EM VOLTA DA TUBULAÇÃO
ATÉ UMA DETERMINADA ESPESSURA.
ASSIM, O FLUXO DE ENERGIA, QUE ANTES OCORRIA ATRAVÉS DE
RADIAÇÃO E CONVECÇÃO TÉRMICA, PASSA A TER UMA BARREIRA DE BOA
RESISTÊNCIA TÉRMICA, ANTES DE ATINGIR O AMBIENTE, MINIMIZANDO AS
PERDAS DE CALOR

Isolante Tipo Massa

Isolantes Refletivos
ISOLANTES QUE BUSCAM A REDUÇÃO DAS
PERDAS TÉRMICAS PELA APLICAÇÃO DE
SUPERFÍCIES DE BAIXOS FATORES DE
EMISSIVIDADE DE RADIAÇÃO TÉRMICA

Convecção Térmica Estratificada
Ra > 1708 Ra < 1708
Nu > 1 Nu = 1

Ancoragem e Suportes de Tubulações

Formação de Condensado na Linha
PPrriinncciippaall DDeeffoorrmmaaççããoo
Porção de
condensado
arrastado pelo
fluxo de vapor
VViibbrraaççããoo ee rruuííddoo
ccaauussaaddooss ppeelloo
ggoollppee ddee aarrííeettee
Condensado
Filtro
Válvula

Golpes de Aríete

Qual a intensidade da Força deste golpe?
· Cálculo da Taxa de Condensação (Qc):
Dados da instalação:
Pressão de Operação: 10 Kgf/cm2
Temperatura do vapor: 183,2ºC
Calor Latente (10,5 bar): 478,3 Kcal/Kg
Diâmetro da Tubulação: 3”
Comprimento: 30 m
Temperatura Ambiente: 35ºC
Título do vapor: 0,8 Onde:
Os cálculos a seguir mostram a quantidade de condensado
formado em um trecho de 30 metros de tubulação DN 3”, bem
como a magnitude da força de impacto causada por essa
massa de água:
U – Coeficiente Global de troca
(Kcal/hm2 ºC)
At – Área de Troca (m2)
DT – Diferencial de Temperatura
Cl – Calor Latente do vapor (Kcal/Kg)
X – Título do vapor
= D
Qc UxAtx T
ClxX
* Considerando U = 7, 0 Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço, sem isolamento
térmico.
** Com isolamento térmico (com eficiência de 80%), teríamos U = 3,81
Kcal/hm2 ºC para tubulação em aço.

· Cálculo da àrea de Troca Média – Tubo DN 3”:
Onde:
re = 0,0445 e ri = 0,0395
Ae = 2pr . l = 2p.(0,0445) . 30 = 8,38
m2
= -
Am Ae Ai
r
ln 2
r
1
Am = 8,38 – 7,44 = 7,72 m2
ln 0,0445
0,0395
Onde:
re = 0,0445 e ri = 0,0395
Ae = 2pr . l = 2p.(0,0445) . 30 = 8,38 m2
Ai = 2pr . l = 2p.(0,0395) . 30 = 7,44 m2
·Cálculo da quantidade de condensado formado em 30 m:
Qc = 7 . 7,72 . (183,2 – 25) = 22,34 Kg/h
478,3 . 0,8
Qc = 22,34 Kg/h ou 0,0252 m3/h

e) Cálculo da Força de Impacto do Condensado (Golpe de Aríete):
F = m . (v2 – v1) e m = r . A .v
Então:
F = r . A .v (v2 -v1)
Como v2 = 0, teremos:
F = r . A .v 2
Onde:
m – vazão de massa (Kg/s)
v1 – Velocidade inicial (m/s)
v2 – Velocidade final (m/s)
r - Densidade (Kg/m3)
A – Área interna do tubo DN 3” (m)
v – Velocidade de escoamento (m/s)
Para o condensado, temos: ( r água a 183,2ºC = 886,9 Kg/m 3)
F = 886,9 . 0,0049 . (20)2
F = 1.738,32 N ou 177,20 Kgf/cm2 /Kg de Condensado (!!!)
A título de ilustração, para o vapor temos:
F = 5,16 . 0,0049 . (20) 2
F = 10,11 N ou 1,03 Kgf/cm2 / Kg de vapor
Isto significa que, no momento em que o êmbolo hidráulico formado pelo condensado se
choca com algum componente na tubulação, teremos uma força de impacto
instantânea 171,9 vezez maior que a força do vapor saturado , à temperatura de 183,2ºC.

Casos Reais

Condensado formado a cada 30m durante o
aquecimento inicial (kg/h)
Diâmetro
Pressão
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.0 2.8 4.3 5.7 8.1 14.2 21.4 30.4 40 48 63 79 92 129
0.7 3.3 5.3 6.9 9.8 17.3 25.9 37.1 49 58 75 95 112 156
1.4 3.7 6.0 7.8 11.1 19.6 29.5 41.5 55 65 85 108 127 177
2.8 4.4 7.1 9.2 13.1 23.0 34.8 49.1 65 77 100 127 149 208
4.2 4.9 7.8 10.2 14.6 25.6 38.4 54.5 72 86 112 141 166 231
7.0 5.7 9.1 11.9 16.9 29.7 44.6 63.4 84 99 130 163 192 268
8.5 6.1 9.7 12.7 18.0 31.7 47.8 67.9 90 106 138 175 206 287
10.5 6.5 10.3 13.4 19.1 33.6 50.4 71.4 95 112 146 185 217 303
12.0 6.8 10.8 14.2 20.1 35.4 53.1 75.4 100 118 155 195 229 320
14.0 7.1 11.3 14.8 21.0 37.0 55.8 79.0 105 124 162 204 240 334
17.5 7.1 12.2 16.0 22.7 39.9 59.8 85.3 113 134 174 220 259 360
21.0 11.2 17.1 22.9 33.4 63.7 96.9 143.7 198 237 305 381 467 528
TTeemmppeerraattuurraa aammbbiieennttee 222200CC..

Condensado formado a cada 30m durante o
processo (kg/h)
Diâmetro
Pressão
kg/cm2 2” 2 1/2” 3” 4” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
0.7 2.7 3.1 4.0 4.9 7.2 9 11 13 14 16 17 20 24
2.1 3.6 4.0 4.9 6.3 8.9 12 14 17 19 21 22 25 30
4.2 4.5 5.4 6.3 8.0 12.0 15 18 22 24 28 30 33 40
7.0 5.4 6.7 8.0 9.8 14.7 18 23 27 30 34 37 42 50
8.5 5.8 7.2 8.9 10.7 16.1 20 25 30 33 38 40 45 54
12.0 7.1 8.5 10.3 11.6 17.0 24 30 35 38 44 48 53 63
17.5 8.1 9.8 12.1 15.2 22.3 28 34 41 45 52 56 53 75
21.0 8.9 11.2 13.4 16.5 24.1 30 38 45 50 56 62 69 82
TTeemmppeerraattuurraa aammbbiieennttee 222200CC..
TTuubbuullaaççããoo iissoollaaddaa ccoomm 8800 %% ddee eeffiicciiêênncciiaa..

VVaappoorr
VVaappoorr
Construção Correta da Bota Coletora
BBoottaa
ccoolleettoorraa
PPuurrggaaddoorreess
CCoorrrreettoo
IInnccoorrrreettoo
2255//3300mmmm
SSeeççããoo ttrraannssvveerrssaall
SSeeççããoo ttrraannssvveerrssaall

Construção Correta da Bota Coletora
Qual o Correto?

Dimensionamento de Botas Coletoras
Escoamento
livre Linha coletora
de condensado
DIÂMETROS CORRESPONDENTES
D1 2” 2.1/2” 3” 4” 5” 6” 8” 10” 12” 14” 16” 18” 20” 24”
D2 2” 2.1/2” 3” 3” 3” 4” 6” 6” 8” 8” 8” 10” 10” 10”
DN2 3/4” 1” 1 /2” 2”
DN1 1/2”
L mm. para todas as medidas, utilizar como mínimo 250

Drenagem
intermediária
(a cada 30
metros para vapor
saturado)
Pontos de Drenagem
Pontos de subida ou descida

VVaappoorr RReettoorrnnoo
aaoo NNíívveell
SSuuppeerriioorr
PPoonnttoo ddee DDrreennaaggeemm
3300 -- 5500mm
IInncclliinnaaççããoo 11//225500
Layout da Tubulação

Drenagem de Linhas de Distribuição

Finais de Linha

Ramificações
VVaappoorr VVaappoorr
IIIInnnnccccoooorrrrrrrreeeettttoooo CCCCoooorrrrrrrreeeettttoooo

Ramificações

Reduções Concêntricas e Excêntricas

O princípio básico de
funcionamento é determinado pela
brusca redução da velocidade no
seu interior, alterando também de
forma brusca o valor da energia
cinética;
Para concretizar a eficiência do
processo, existe no interior dos
separadores placas defletoras
formando chicanas, e assim, pela
diferença de densidade aliada à
redução da energia cinética, às
partículas de água são retidas e
purgadas.
Separador de Umidade

Ec = m.v2
2
Q = v . A
F = m . v
Ec = Energia Cinética
m = massa
V = velocidade
F = Força
Q = Vazão
A = Área
D = Diâmetro
d1
D2 A = π . D2
4
(Cte.)
Separador de Umidade

Funcionamento
VVAAZZÃÃOO Separador

Separador

 
VVAAZZÃÃOO

Funcionamento

Funcionamento
VVAAZZÃÃOO Separador

    

Instalações Típicas

Filtros Y
Entrada de
vapor

Projeto de um Sistema de Distribuição de Vapor

Traceamento
O Que é Traceamento à Vapor?
“Uma combinação de traceamento à vapor e isolamento
são usados para criar um ambiente artificial ”
• Tubulações de processos;
• Containers;
• Instrumentos.

Onde é Usado o Traceamento?
• Refinarias e
Petroquímicas;
• Indústrias Alimentícias;
• Indústrias Gerais.
(óleo combustível)
Traceamento

Traceamento
Por que Traceamento à Vapor?
• Previne que o produto se estrague;
• Minimiza os custos de bombeamento;
• Previne os riscos de solidificação.

As tubulações de traceamento devem ser anexadas do centro à
base da tubulação do produto, e nunca devem ser anexadas no
topo da tubulação do produto.
Produto
Linha
Tracer
Isolamento
Produto
condutor de
calor
IInnccoorrrreettoo CCoorrrreettoo
Expansão
Traceamento

Tipos de Traceamento
• Crítico;
• Não-crítico ou simples;
• Encamisado;
• Instrumentação.
Traceamento

Traceamento
Traceamento Crítico:
• Previne contra a solidificação;
• Previne que o produto se estrague.
Traceamento Não-Crítico:
• Mantém a viscosidade ótima do produto.

Traceamento Crítico
Manifold
Controle de
Temperatura
Purgador
Spiratec
Silenciador
Purgador
Linha do Produto
Traceamento
Válvula de Bloqueio
Vapor
Condensado

Linha do Processo
Traceamento
Válvula de Bloqueio
Purgador
Vapor
Condensado
Traceamento Não-Crítico

Traceamento
Linhas de Produto Encamisadas:
•• Produtos aallttaammeennttee ccrrííttiiccooss;;
•• AAqquueecciimmeennttoo oouu aaddiiççããoo ddee ccaalloorr..
Traceamento de Instrumentação:
•• MMeeddiiddoorreess ddee vvaazzããoo
•• VVáállvvuullaass ddee ccoonnttrroollee
•• BBoommbbaass
•• EEssttaaççõõeess ddee aammoossttrraa

EElliimmiinnaaddoorr ddee aarr
Traceamento
Linhas Encamisadas

Traceamento de Instrumentação
Traceamento de
instrumentação
Corpo de válvula
Corpo de
Bomba
Traceamento de
Flange

Traceamento
Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de
Traceamento:
Q W L t
= ´
1000
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
W = Perda de calor na tubulação do processo (Watts/metro)
L = Comprimento total da tubulação do produto com
traceamento (metros)
(dividindo por 1000, converte Watts para kiloWatts)

Cálculo do Calor Total Necessário em um Sistema de Traceamento:
EXEMPLO:
Perda de calor = 97 Watts/metro
W = 97 Watts/metro
———————————————
Comprimento total da
tubulação traceada = 200 metros
L = 200 metros
Q W L
t = ´
1000
Qt = 97 ´ 200
1000
.Q
t = 19 4 , kiloWatts
Traceamento

Traceamento
Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:
M Q
h
t
t
fg
= ´ 3600
Mt = Demanda total de vapor (kilogramas/hora)
Qt = Calor total necessário (kiloWatts)
hfg = Entalpia específica de evaporação
(kiloJoules/kilograma)
(multiplicando por 3600 resulta em kilogramas/hora)

Cálculo da Demanda Total de Vapor de um Sistema de Traceamento:
EXEMPLO:
Qt = 19,4 kiloWatts
——————————————
Pressão do vapor = 5 bar g
hfg = 2086 kiloJoules/kilograma
M t = 33,5 kilo gramas / hora
Traceamento

Cálculo do Custo do Vapor

Como Calcular?
Custo Tonelada = Ct – Cs água x 1000 x Custo do Combustível x Fator de Rendimento
do Vapor ------------------ da caldeira
PCI
Quanto??

Projeto EExxeemmpplloo 0011 –– ÓÓ lldeee Sooist e BmBasPP deFF Vapor
Exemplo 01 – Óleo BPF
DADOS:
- Pressão Caldeira 8 bar
- Eficiência da Caldeira 85%
- Temp. Água de Alimentação 80ºC
- Custo do Óleo BPF R$ 1,08 / Kg
- Vazão da Caldeira 3000 Kg/h

Ct = Calor Total (Tabela Vapor Saturado)
Ct vapor = 662 Kcal/kg
Pressão
relativa Temp.
Calor
sensível
Calor
latente
Calor
total
Volume
Específico
Pressão
absoluta
kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg
kgf/cm2
0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134

Cs = Calor Sensível (Tabela Vapor Saturado)
Cs água = 80 Kcal/kg t=80ºC
Pressão
relativa Temp.
Calor
sensível
Calor
latente
Calor
total
Volume
Específico
Pressão
absoluta
kgf/cm2 ºC kcal/kg kcal/kg kcal/kg m3/kg
kgf/cm2
0 1 99.1 99.1 539.4 638.5 1.725
1 2 119.6 119.9 525.9 645.8 0.902
2 3 132.9 133.4 516.9 650.3 0.616
3 4 142.9 143.6 509.8 653.4 0.470
4 5 151.1 152.1 503.7 655.8 0.381
5 6 158.1 159.3 498.5 657.8 0.321
6 7 164.2 165.6 493.8 659.4 0.277
7 8 169.6 171.3 489.5 660.8 0.244
8 9 174.5 176.4 485.6 662.0 0.218
9 10 179.0 181.2 481.8 663.0 0.198
10 11 183.2 185.6 478.3 663.9 0.180
11 12 187.1 189.7 475.0 664.7 0.166
12 13 190.7 193.5 471.9 665.4 0.154
13 14 194.1 197.1 468.9 666.0 0.143
14 15 197.4 200.6 466.0 666.6 0.134

Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do Óleo = R$ 1,08/kg
PCI = 9.800 Kcal/kg (Óleo BPF)
EEffiicciiêênncciiaa FFaattoorr
8855 %% 11,,1188
8800 %% 11,,2255
7755 %% 11,,3333
7700 %% 11,,4433
6655 %% 11,,5544
6600 %% 11,,6677
FATOR DE
CORREÇÃO DO
RENDIMENTO DA
CALDEIRA

CALCULANDO:
PCI
Custo Ton. Vapor = 662,0 – 80 x 1000 x 1,08 x 1,18 = R$ 75,68
---------------
9.800

Exemplo 02 – Gás GLP
DADOS:
- Temp. Água de Alimentação 80 ºC
- Custo do Gás GLP R$ 1,60 / Kg

Exemplo 02 – Gás GLP
Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás GLP = R$ 1,60/kg
PCI = 11.300 Kcal/kg (Gás GLP)
PCI
---------------
11.300

Exemplo 03 – Gás Natural
DADOS:
- Custo do Gás Natural R$ 0,70 / m³

Exemplo 03 – Gás Natural
Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo do gás natural = R$ 0,70/m³
PCI = 10.800 Kcal/kg (Gás Natural)
Densidade do Gás Natural = 0,62 Kg/m³
do Vapor ------------------ ------------------------------- da caldeira
PCI densidade gás (0,62 kg/m³)
--------------- ----------
10.800 0,62

Exemplo 04 – Bagaço
Indústria que utiliza Bagaço como combustível de sua Caldeira
Aquatubular, onde:
• Pressão e Operação : 21 barg
• Geração de 50 toneladas / hora de vapor
• PCI do Bagaço: 1.800 Kcal / kg (50% umidade)
• Temperatura da água de alimentação: 20oC

1o Passo – Cálculo da quantidade de energia para a Geração de 1 tonelada de
vapor:
• Pressão de Operação : 21 barg
• Calor Sensível : 221,2 Kcal / kg
• Calor Latente : 447,7 Kcal / kg
• Assim para 1 kg de vapor:
• (Cs – 20) + ( Cl * X) = CALOR TOTAL
• (221,2-20) + (447,7*0,7) = 514,59 Kcal

2o Passo – Cálculo da Relação Kg de Bagaço x Kg de Vapor:
• Já vimos anteriormente que para geração de um 1 kg de vapor necessitamos
514,59 Kcal.
• Sendo o PCI do Bagaço igual a 1.800 Kcal / kg teremos :
 1.800 / 514,59 = 3,49 kg de vapor por kg de bagaço. Porém, teremos que
levar em conta o rendimento da caldeira (para caldeiras a bagaço pode
ser considerado 60%), então :
3,49 kg * 0,6 = 2,09 ou 2,1 kg de vapor / kg de Bagaço

3o Passo – Cálculo da quantidade bagaço para geração de 1000 kg de vapor, e
Custo do Vapor:
• Se 1 kg de bagaço geram 2,1 kg de vapor:
476,19 kg de bagaço irão gerar 1 ton de vapor
• O custo da Tonelada do Bagaço é de R$ 15,00.
Assim, a tonelada de vapor custará:
R$ 15,00 x 476,19/1000 = R$ 7,15 por tonelada

Exemplo 05 – Lenha
DADOS:
- Custo do Lenha R$ 35,0 / m³
- Densidade Lenha = 550 Kg/m³

Exemplo 05 – Lenha
Então:
Ct = 662,0 Kcal/kg
Custo da lenha = R$ 35,0 /m³
PCI = 3.140 Kcal/kg (lenha)
Densidade Lenha = 550 Kg/m³
do Vapor ------------------ ----------------------- da caldeira
PCI densidade lenha
--------------- -------
3.140 550

1/16
(1,6)
1/8
(3,2)
3/16
(4,8)
1/4
(6,4)
5/16
(7,9)
3/8
(9,5)
1000
(453,5)
100
(45,41)
10
(4,5)
1
(0,5)
PPeerrddaa ddee vvaappoorr -- llbb//hh ((kkgg//hh))
(30 kg/h)
Diâmetro do furo - polegadas (mm)
Perdas de vapor por
vazamentos tornam-se um
grande prejuízo com o decorrer
do tempo.
Um furo de 1/8” a uma pressão
de 100 psi gera uma perda de
30 kg/h
Para um custo de vapor de R$
70,00/ton teremos um prejuízo
de:
R$ 1.512,00 / mês
Perdas Por Vazamentos

Devido à característica
erosiva do vapor (fluido
bifásico), com o passar do
tempo o furo aumenta
exponencialmente, e junto
com ele o
PREJUÍZO!
Não basta somente eliminar perdas, é preciso corrigi-las
o mais rápido possível.

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