Apresentação MÓDULO 17.pptx

Curso Profissional de Técnico/a Manutenção
Industrial/Eletromecânica
AGRUPAMENTO
DE
ESCOLAS
DE
PONTE
DE
LIMA
–152638
Setembro 2023
Disciplina de Práticas Oficinais
Módulo 17
Manutenção de Órgãos e Equipamentos
Professor: João Carlos Baptista
(40 tempos)

Avaliação
A avaliação das aprendizagens da disciplina compreende:
A avaliação diagnóstica realiza-se no início de cada módulo e antes da
apresentação dos objetivos e dos pré-requisitos.
A avaliação formativa é contínua e sistemática e realiza-se ao longo de
todo o módulo.
A avaliação sumativa ocorre no final de cada módulo. A avaliação
sumativa expressa-se na escala de 0 a 20 valores e, atendendo à lógica
modular adotada e à notação formal de cada módulo. A publicação na
pauta, só terá lugar quando o aluno atinge a classificação mínima de 10
valores.

Avaliação
CONHECIMENTOS E
CAPACIDADES
COMPREENSÃO DE CONCEITOS 10%
75%
RELACIONAMENTO DE CONTEÚDOS 10%
APLICAÇÃO DE CONTEÚDOS 25%
RESOLUÇÃO DE PROBLEMAS 10%
UTILIZAÇÃO DAS TIC 20%
ATITUDES
EMPENHO
Participa nas atividades
É organizado
Tem método de trabalho
Apresenta os trabalhos com qualidade
5%
25%
RESPONSABILIDADE
É pontual
É assíduo
Traz o material didático
Age de acordo com as regras
Concretiza as tarefas propostas
Cumpre os prazos fixados
10%
SOCIABILIDADE
Comunica de forma adequada
Trabalha em equipa
Respeita os outros e o seu trabalho
Respeita as coisas e os lugares
5%
AUTONOMIA
Revela iniciativa
É criativo
Executa tarefas sem apoio
Reconhece erros e progressos
Resolve problemas
Pesquisa soluções para as dúvidas
5%

1. Objetivos de Aprendizagem
O aluno deverá:
• Descrever o funcionamento de diferentes tipos de mecanismos;
• Identificar vários métodos de trabalho e adotar o mais adequado a cada situação;
• Ler e interpretar tabelas técnicas, catálogos, diagramas;
• Detetar avarias;
• Proceder à análise de avarias;
• Distinguir a importância da manutenção a vários níveis: económico, de qualidade e de
satisfação;
• Planificar ações de manutenção/conservação;
• Executar a manutenção/conservação de diferentes tipos de mecanismos;
• Respeitar e cumprir regras de prevenção, higiene e segurança;
• Refletir sobre os vários tipos de manutenção;
• Identificar as vantagens/desvantagens de cada um dos tipos de manutenção;
• Detetar possíveis causas de avarias;
• Identificar métodos de trabalho de montagem e desmontagem;
• Diagnosticar avarias;
• Planificar as ações de manutenção a desenvolver;
• Proceder à manutenção/conservação de diversos equipamentos;
• Respeitar e cumprir regras de prevenção, higiene e segurança.

2. Âmbito dos Conteúdos
1. Veios
1.1. Alinhamento de veios
1.2. Avarias típicas de veios
2. Rolamentos
2.1. Generalidades
2.2. Montagem de rolamentos
2.3. Defeitos em serviço
2.4. Manutenção de rolamentos
3. Parafusos
3.1. Parafusos de transmissão de movimento
3.2. Forças de atrito
3.3. Rendimento e tensões nos parafusos

2. Âmbito dos Conteúdos
4. Embraiagens
5. Válvulas
5.1. Classificação e características
5.2. Manutenção
6. Molas
6.1. Generalidades
6.2. Manutenção
7. Tipos de manutenção e tipos de trabalho
8. Limpeza e lubrificação de equipamentos

1. Introdução
 O acelerado progresso técnico que se verificou após o fim da segunda
grande guerra determinou, como consequência, um rápido e progressivo
desenvolvimento industrial, que está na base da permanente evolução
dos equipamentos fabris.
 Por outro lado, a incidência das quebras de produção sobre o custo dos
produtos, bem como os prazos de amortização cada vez mais curtos,
tornaram a manutenção numa das principais atividades
industriais.
 Para corresponder às atuais solicitações e acompanhar o ritmo imposto
pelo desenvolvimento industrial, tornou-se necessário ativar a
colaboração entre a investigação de novas técnicas e os consequentes
processos de fabrico, generalizar a automatização das fábricas e
substituir com maior frequência o equipamento que rapidamente vai
ficando obsoleto.

1. Introdução
 A indústria moderna deve resolver o problema da redução dos períodos
de amortização dos equipamentos, cujo custo é cada vez mais elevado.
Deste modo, temos de tirar o maior partido e proveito das instalações,
para garantir o máximo rendimento, no mínimo período de amortização,
pelo que as máquinas devem estar paradas o tempo estritamente
necessário para uma assistência, com tempos mortos minimizados.
 Em face destes condicionalismos, não se pode encarar a manutenção
como “um serviço de desempanagem e de reparações desordenadas e
permanentes”, mas sim como um serviço, onde tudo deverá ser pensado
ao pormenor.
 Tendo presente a máxima que “a manutenção nada produz, mas sem
manutenção nada se produz”, tornou-se necessário alterar as linhas
clássicas da manutenção e adotar processos evolutivos racionalmente
organizados e cientificamente estudados, para determinar uma estreita
colaboração, em pé de igualdade, com os serviços de produção,
assegurar as ligações entre os seus diversos sectores e definir
perfeitamente o seu domínio.

2. Importância da manutenção de órgãos e equipamentos
 Em época de crise, como a que vivemos atualmente, faz todo o sentido
dedicar a maior atenção à manutenção de órgãos e equipamentos, com
vista a minimizar os custos e prolongar a sua vida útil, evitando uma
deterioração prematura, perdas de produção ou peças defeituosas.
 Assim, será de toda a conveniência, prolongar a vida do material, através
de um esforço cuidadoso e organizado, procurando implementar todos os
métodos de manutenção que satisfaçam aquele objetivo.
 Os benefícios nacionais colhidos através de uma política industrial de
manutenção de equipamentos, poderão ser enormes a médio e longo
prazo, que vão desde a poupança de capital, em virtude dos
equipamentos durarem mais, passando pela criação de novos empregos,
até à poupança de divisas, na aquisição de peças de substituição, que,
na maioria dos casos, são compradas no estrangeiro.

 Por outro lado, à manutenção industrial, é atribuída mundialmente uma
influência de primordial importância na economia das empresas e,
consequentemente, na economia das regiões e dos países. Por esse
motivo, é objeto de crescente preocupação por parte dos técnicos
responsáveis, dos industriais e dos governos.
 A falta de dados estatísticos, não nos permitem avaliar, mesmo que
aproximadamente, a extensão dos prejuízos causados no nosso país, por
uma ainda deficiente política de manutenção, mas atendendo a que a
perda extemporânea (fora de tempo) de órgãos de máquinas, está
calculada mundialmente em muitos milhões de euros/dólares,
certamente que Portugal também terá contribuído, em muito, para
aquele valor.
 Com efeito, os técnicos responsáveis pela manutenção das empresas
portuguesas verificam que, frequentemente, a manutenção industrial se
situa a um nível inferior, quando comparada com a produção, ou mesmo
com outras áreas, nas preocupações dos órgãos de gestão das empresas,
mesmo sabendo que mais tarde, terão de pagar essa factura. É uma
mentalidade empresarial, que terá de mudar, se quisermos competir com
os empresários dos países mais desenvolvidos.

 Nos mesmos técnicos, gera-se habitualmente um mal-estar, por
constatarem que a manutenção, se situa num papel secundário, em
relação à produção, que é utilizada em casos de emergência, sem
programas e planos previamente estabelecidos, comparável a uma
medicina a que se recorre a contragosto, quando já não é possível evitá-
la.
 O que se passa relativamente aos cuidados de lubrificação e de
protecção contra desgastes de peças e fenómenos de corrosão, à
selecção de processos, de materiais e de produtos, à organização e
preparação do trabalho e aos recursos humanos especializados nesta
área, é verdadeiramente confrangedor o que se passa na maioria das
empresas, do tecido industrial português.

 A ausência de uma política de manutenção adequada, por parte de
algumas das empresas industriais portuguesas, traduz-se geralmente
pela existência de um grande número de stocks de sobressalentes, que
ocupam espaço, gastam energia e custam dinheiro e não trazem grandes
benefícios à produção. Esta política inadequada, passa também pela
ausência de formação de quadros especializados, que se agravou com a
extinção do Ensino Técnico nas nossas escolas, depois da Revolução de
Abril de 1974.
 Em suma, um serviço de manutenção actualizado, deve viver todos os
aspectos técnicos, administrativos, económicos e sociais de um complexo
industrial ou de uma média empresa, de modo a estar apto a cumprir a
relevante missão que lhe está reservada nas instituições modernas.

3. Veios
 Veios são peças destinadas a transmitir movimento.
 Por outras palavras, podemos definir veios, como sendo peças cilíndricas,
geralmente fabricadas em metal, que transmitem movimento de rotação
entre máquinas, como, por exemplo, entre um motor eléctrico e uma
bomba de água.

3. Veios
 O alinhamento de veios em máquinas acopladas é um dos aspetos
mais importantes na instalação de máquinas. Ao contrário do que
algumas pessoas pensam, os acoplamentos flexíveis não compensam
desalinhamentos severos.
 O desalinhamento pode ser definido como sendo a não coincidência
entre o eixo de simetria de dois veios colineares.
 Existem, no entanto, determinados casos
em que é necessário existir um pequeno
desalinhamento para lubrificação de dentes,
num acoplamento de engrenagem.
Por outro lado, é importante ter os veios
de máquinas acopladas a funcionar muito
perto das condições de serviço, ao nível
da temperatura e de carga.

3. Veios
 Um alinhamento apropriado irá eliminar forças nos componentes da
máquina desalinhada. Eliminando estas forças, teremos:
 Redução do nível de vibração e ruído;
 Minimização de folgas no acoplamento;
 Eliminação da possibilidade de falha do veio devido a fadiga.

3. Veios
 O desalinhamento de eixos é considerado a segunda fonte de vibração
mais prevalente após o desbalanceamento, o qual ocorre devido ao mau
alinhamento entre peças correspondentes, como metades de
acoplamento, eixos, polias e etc.
 De maneira mais técnica o desalinhamento pode ser definido como a
condição quando a linha central geométrica de dois eixos acoplados não
coincidem ao longo do eixo de rotação.
 Esses desvios podem apresentar-se de três forma distintas:
 Desalinhamento paralelo ou radial;
 Desalinhamento angular ou axial;
 Desalinhamento combinado;

3. Veios
 O desalinhamento angular ocorre quando o eixo de rotação de dois veios
forma um ângulo.
 O desalinhamento paralelo ocorre quando o eixo de rotação entre os dois
veios é paralelo.
 Na grande maioria dos casos, o desalinhamento é uma combinação do
desalinhamento angular e paralelo.

3. Veios
 Para além destes, pode ainda existir um desalinhamento nas
chumaceiras. O eixo de rotação de dois veios pode estar alinhado, mas
as chumaceiras podem não estar. Elas podem estar desalinhadas, se não
estiverem centradas no mesmo eixo, devido a problemas de bases
empenadas ou devido à expansão térmica.
 Alguns acoplamentos podem suportar desalinhamentos severos, por
longos períodos de funcionamento, mas existem alguns componentes
mecânicos que não.
 A função principal de um acoplamento é transmitir potência entre uma
máquina e outra, compensando pequenos desalinhamentos, flexão do
veio ou variações de temperatura.
 As forças criadas pelo desalinhamento são passadas para os
componentes mecânicos, originando falhas prematuras.

3. Veios
 ALINHAMENTO DE EIXOS E SUA IMPORTÂNCIA
 Segundo pesquisa realizada com os participantes (em sua maioria
profissionais de manutenção e confiabilidade) da International
Maintenance Conference IMC-2012 sobre falhas mais recorrentes em
máquinas, o desalinhamento se destaca em primeiro lugar ou dentro da
margem de incerteza da pesquisa está entre os top 3.
 Falhas em Máquinas

3. Veios
3.2. Métodos de alinhamento
Um dos métodos de alinhamento é o da régua e do esquadro. Este
método utiliza uma régua para determinar a posição paralela e um
esquadro para obter a posição angular do veio.
Apresenta as seguintes vantagens:
• Bom método para um alinhamento rápido;
• Ferramentas simples e baratas.
E os seguintes inconvenientes:
• Apresenta erros de alinhamento frequentes;
• Utilização apenas para veios com o mesmo diâmetro;
• Método pouco preciso.

3. Veios
 Outro método de alinhamento é o do comparador e do apalpa-folgas,
que permite alinhamentos de precisão.
 O comparador é um instrumento mecânico de precisão, que indica o
valor do desvio da cota que se deseja verificar em relação à cota nominal
ou em relação a qualquer outra cota de referência.
 O apalpa-folgas é um instrumento composto por várias lâminas, de
diversas espessuras finas, com a respetiva graduação em cada uma
delas, que permite verificar facilmente a folga entre dois componentes
mecânicos.

3. Veios
 Um outro método de alinhamento é o do sistema a laser,
que executa medidas da posição angular e paralela do veio,
através da emissão de um laser, da parte fixa para a parte móvel.
Vantagens:
 Aumenta significativamente a fiabilidade1 e a precisão2 do alinhamento
(tem uma precisão de leitura de um mícron);
 É ideal para distâncias longas;
 Reduz o tempo da operação de alinhamento;
 O equipamento calcula o desalinhamento e as correções a efetuar;
 Simplicidade de procedimento.
1 Fiabilidade: é o grau de confiança ou probabilidade que atribuímos ao
funcionamento sem falhas de um equipamento, num certo ambiente e
durante um determinado período de tempo;
2 A precisão do raio laser é dez vezes maior do que a dos comparadores.
Inconvenientes:
 O preço do equipamento é mais elevado, em comparação com os métodos
anteriores.

3. Veios
3.2.1. Procedimentos a efetuar antes e durante o alinhamento
 Obter as ferramentas e os utensílios necessários ao alinhamento (régua,
esquadro, comparador, calços, etc.);
 Inspecionar todos os componentes rotativos e verificar se existem folgas
ou fissuras;
 Inspecionar a máquina (fundações, sapatas, parafusos, etc.);
 Verificar o estado de lubrificação dos componentes móveis;
 Verificar o estado dos calços já instalados na máquina;
 Executar o alinhamento inicial (por exemplo, com régua e esquadro);
 Medir o desalinhamento inicial;
 Colocar os calços de correção adequados, até a máquina ficar com as
tolerâncias exigidas pelo fabricante;
 Colocar a máquina em funcionamento e verificar se o alinhamento ficou
perfeito (ausência de ruídos, vibrações, etc.).

3. Veios
Casquilhos

3. Veios
3.3.1. Introdução
 Os veios das máquinas assentam em apoios a que transmitem esforços.
 Estes esforços podem ser radiais, axiais ou mistos.
 Os esforços radiais dão origem a uma reação também radial no apoio.
 Os esforços axiais ocorrem com frequência em veios que trabalham em
posição vertical.
 Os esforços mistos são oblíquos em relação ao eixo e a reação no apoio
pode decompor-se em duas componentes, uma axial e outra radial.
 O apoio de um veio numa chumaceira horizontal, como a que se
representa na figura imediatamente antes deste texto (a da esquerda), é
um exemplo muito corrente de um caso em que o esforço é radial.

3. Veios
3.3.1. Introdução
 A chumaceira é constituída por uma base, que se liga a um fixe, por
meio de dois parafusos de fixação, de cada lado e por uma tampa, ligada
à base, também por dois parafusos de aperto, de cada lado.
 Entre a base e a tampa ficam dois casquilhos com forma semitubular,
como os que se podem ver na figura acima representada.
 O veio roda entre os casquilhos, com interposição de uma película
lubrificante, que é fornecida a partir de um reservatório localizado na
parte superior da tampa da chumaceira.
 A zona do veio que fica em contacto com os casquilhos chama-se
moente.

3. Veios
3.3.1. Introdução
 A base e a tampa da chumaceira costumam ser de ferro fundido e os
casquilhos são geralmente de bronze ou de ligas metálicas especiais.
 Pretende-se que o material dos casquilhos tenha elevada resistência ao
desgaste, para que aqueles durem bastante tempo e se comportem bem,
particularmente no período em que o veio começa a rodar, durante o
qual há um certo contacto de metal com metal, por a lubrificação não ser
perfeita.
 Entre o moente e os casquilhos desenvolve-se um atrito de
escorregamento. Para diminuir a resistência ao movimento, recorre-se
muitas vezes a dispositivos chamados «rolamentos», por permitirem
substituir o atrito de escorregamento por atrito de rolamento. Este
assunto será desenvolvido na unidade seguinte.

3. Veios
3.3.2. Avarias típicas de veios
 As avarias típicas dos veios são o desalinhamento, o desequilíbrio e o
empeno, que tendem a provocar:
 Avarias nos rolamentos ou nas chumaceiras onde estão apoiados;
 Ressonância1 (vibrações de grande amplitude); 1 (A ressonância é
semelhante ao eco).
 Ruídos;
 O arrasamento de dentes de engrenagens;
 O arrasamento das estrias das extremidades dos veios, que estão
engrenados nas uniões de veios angulares (uniões Cardan);
 Avarias nos motores eléctricos;
 Folgas excessivas;
 Desaperto de parafusos;
 Fadiga mecânica;
 Custos elevados de reparação.

3. Veios
3.3.3. Noção de avaria
 A avaria, de acordo com as normas portuguesas, é a cessação da
capacidade de um bem para realizar a sua função específica.
 O conceito de avaria está habitualmente associado à paragem ou
inoperacionalidade de um dado equipamento.
 No entanto, na ótica da manutenção, pode significar mau funcionamento,
baixo rendimento ou produção defeituosa. Ou de uma forma mais correta
“inaptidão para um bem atingir um determinado nível de desempenho”.

3. Veios
3.3.3. Noção de avaria
 A importância de uma avaria é determinada, não só pelas suas
características, como também pelas suas consequências.
 A mesma avaria em equipamentos idênticos pode ter importâncias
diferentes. É disto exemplo, a ocorrência de uma avaria na bomba A,
essencial ao processo produtivo, ou na bomba B, pertencente a um
equipamento auxiliar. Uma avaria na bomba A terá obviamente uma
maior importância, que uma avaria ocorrida na bomba B.
 Uma avaria diz-se catastrófica, quando há variação súbita de uma ou
mais características de um órgão. Quando uma avaria resulta da variação
progressiva de uma ou mais características de um órgão, diz-se que
ocorre por degradação.

4. Rolamentos
4.1. Rolamentos. Tipos e Características.
•Um rolamento é um dispositivo que permite o movimento relativo entre duas ou mais partes
e serve para substituir o atrito de escorregamento por um atrito de rolamento.

4. Rolamentos
•Os rolamentos de esferas, que são os mais conhecidos, são constituídos pelos seguintes
elementos:
•Os caminhos de rolamento, exterior e interior, a gaiola e as esferas. Nos caminhos de
rolamento estão abertas duas caixas (pistas), onde rolam as esferas.
•A gaiola, que se destina a manter as esferas equidistantes, sem possibilidade de tocarem
umas nas outras, é constituída por dois meios anéis, geralmente ligados um ao outro por
pequenos rebites e cravados nos intervalos entre as esferas. Na figura da direita, é possível
ver-se estes elementos.

4. Rolamentos
•Os caminhos de rolamento e as esferas são de um aço muito resistente e a gaiola é de chapa
de aço ou de latão. As esferas são submetidas a um polimento muito cuidado, conseguindo-se
uma precisão de fabrico extremamente elevada.

4. Rolamentos
•Existem diversos tipos de rolamentos, que podem ser englobados em três grandes
categorias:
•rolamentos de esferas;
•rolamentos de rolos;
•rolamentos de agulhas.

4. Rolamentos
•Os principais tipos de rolamentos de esferas são os seguintes:
•rolamentos rígidos,
•rolamentos auto-compensadores,
•rolamentos radiais - axiais (com uma ou duas fiadas de esferas)
•rolamentos axiais (simples, duplos ou com rótula).

4. Rolamentos
•Os rolamentos rígidos de esferas têm esta designação por não terem possibilidade de sofrer
deslocamentos do seu eixo, para se adaptarem a pequenos desvios do veio, resultantes quer
de flexão do veio por acção das cargas aplicadas quer de deficiências de montagem.

4. Rolamentos
•Nos rolamentos auto-compensadores o caminho de rolamento exterior é esférico, de forma a
permitir absorver pequenos desvios do veio, realizando-se um alinhamento automático.
•Os rolamentos radiais – axiais são especialmente adequados para absorver cargas oblíquas
com componentes axiais de certa importância.
•Os rolamentos axiais empregam-se em apoios em que os esforços são exclusivamente axiais.
Se os esforços axiais actuarem num só sentido usam-se os rolamentos simples e se puderem
actuar em ambos os sentidos utilizam-se os rolamentos duplos.
•Quando houver que absorver pequenos desvios do veio, de forma a garantir-se o seu
alinhamento, utiliza-se o rolamento com rótula.

4. Rolamentos
•Os principais tipos de rolamentos de rolos são os seguintes: rolamentos de cilindros com
caixa interior e caixa exterior, rolamentos de cilindros auto-compensadores com duas fiadas
de rolos, rolamentos de cones e rolamentos axiais auto-compensadores. Estes tipos de
rolamentos utilizam-se para cargas mais elevadas do que os de esferas.
•Os rolamentos de cilindros têm uma caixa com uma superfície cilíndrica que pode ser interior
ou exterior, conforme é aberta num ou noutro dos caminhos de rolamento.
•Os rolamentos auto-compensadores com duas fiadas de cilindros já têm uma capacidade de
carga radial maior e absorvem os pequenos desvios do veio, garantindo um alinhamento
automático.
•Os rolamentos de cones resistem bem, tanto aos esforços radiais como aos esforços axiais,
desde que exercidos num só sentido.

4. Rolamentos
•Os principais tipos de rolamentos de rolos são os seguintes:
•rolamentos de cilindros com caixa interior e caixa exterior,
•rolamentos de cilindros auto-compensadores com duas fiadas de rolos,
•rolamentos de cones e
•rolamentos axiais auto-compensadores.

4. Rolamentos
•Além dos rolamentos já referidos, emprega-se ainda outro tipo, em que os rolos são de
diâmetro muito pequeno e, por isso, se chamam agulhas. Os rolamentos de agulhas podem
ter dois caminhos de rolamento à maneira habitual ou não ter caminho de rolamento
interior, rodando as agulhas directamente sobre o moente. Estes rolamentos utilizam-se de
preferência aos de outros tipos, quando o espaço disponível é pequeno.

4. Rolamentos
•As dimensões dos rolamentos que aparecem nos catálogos são:
• o diâmetro interior d,
•o diâmetro exterior D,
•a espessura b
•o raio das partes arredondadas r.
•Em geral, a normalização é feita pelo diâmetro interior d, isto é, pelo diâmetro do veio em
que se utiliza o rolamento. Para cada diâmetro definem-se, normalmente, três séries de
rolamentos – leve, média e pesada – a que correspondem valores crescentes do diâmetro
exterior D e da espessura b. Os raios r interessam apenas à montagem dos rolamentos.
•A série leve usa-se quando as cargas são pequenas. Quando estas aumentam passa a usar-se
a série média ou pesada. As dimensões do rolamento só podem portanto ser fixadas em face
do conhecimento da carga, devendo proceder-se de acordo com as indicações dos catálogos
dos fabricantes..

4. Rolamentos
•Em geral, a normalização é feita pelo diâmetro interior d, isto é, pelo diâmetro do veio em
que se utiliza o rolamento.
•Para cada diâmetro definem-se, normalmente, três séries de rolamentos, a que
correspondem valores crescentes do diâmetro exterior D e da espessura b. Os raios r
interessam apenas à montagem dos rolamentos.
• leve,
• média
• pesada
•A série leve usa-se quando as cargas são pequenas. Quando estas aumentam passa a usar-se
a série média ou pesada. As dimensões do rolamento só podem portanto ser fixadas em face
do conhecimento da carga, devendo proceder-se de acordo com as indicações dos catálogos
dos fabricantes..

4. Rolamentos
Para montar as esferas num rolamento descentram-se os dois caminhos de rolamento, de
forma a ser possível introduzir as esferas ou então prevê-se no rolamento uma abertura
lateral.
A montagem dos rolamentos nos veios faz-se de forma diferente, consoante se realiza na
extremidade do veio ou num troço intermédio do veio. No caso da montagem de um
rolamento na extremidade de um veio, como por exemplo, dum rolamento auto-compensador
com duas fiadas de esferas, o caminho de rolamento interior é ajustado sobre o veio,
encostando a um batente deste. A sua fixação faz-se com uma porca de estrias com freio de
imobilização. O caminho do rolamento exterior é ajustado na caixa do rolamento, não sendo
geralmente necessário imobilizá-lo no sentido axial. A caixa do rolamento é, em geral, fixada
ao apoio por uma das suas faces.

4. Rolamentos
No caso da montagem de um rolamento num troço intermédio de um veio, a ligação do
caminho de rolamento interior ao veio consegue-se, neste caso, por intermédio de um canhão
cónico fendido. Este canhão cónico tem uma parte cilíndrica roscada, onde aperta uma porca
de estrias com freio de imobilização e uma parte cónica lisa, que encosta ao caminho de
rolamento interior, o qual, por essa razão, deve ter a superfície interior também cónica. A
caixa do rolamento é formada por duas partes, uma superior e outra inferior, para a
montagem ser possível.

4. Rolamentos
Em montagens sem grande responsabilidade, a ligação dos rolamentos ao veio ou à caixa,
pode fazer-se por simples ajustamento, sem utilizar qualquer dispositivo de imobilização,
através de uma prensa hidráulica ou com o auxílio de um martelo e um batente de cobre ou
latão, tomando-se as devidas precauções, para não danificar as esferas, a gaiola ou a anilha de
proteção das esferas. Esta proteção evita o contacto das poeiras ou limalhas com as esferas.
Esta anilha tem ainda a função de estanquicidade, pois visa evitar fugas de óleo ou massa
lubrificante.
A caixa do rolamento contém lubrificante que assegura a lubrificação do rolamento, reduzindo
o atrito entre as esferas ou os rolos e os caminhos de rolamento e protegendo o conjunto
contra a oxidação..

4. Rolamentos
4. 2.1. Procedimentos de montagem
• Os rolamentos deverão permanecer nas suas embalagens originais até ao momento da
montagem, a fim de evitar problemas de corrosão ou sujidade;
• As caixas e os veios deverão ser cuidadosamente limpos;
• A precisão dimensional dos componentes que estarão em contacto com o rolamento
deverá ser verificada.
• Montar os rolamentos com as gravações viradas para nós;
• A força de montagem deverá ser aplicada sobre o anel interior, se se pretender montar o
rolamento num veio, ou sobre o anel exterior, se se pretender montar o rolamento numa
caixa;
• Usar a prensa hidráulica, sempre que possível e o martelo, para as situações especiais;
• Verificar se o rolamento está a ser montado em ângulo reto;
• Verificar se o veio ou o anel exterior estão a rodar perfeitamente.

4. Rolamentos
4.2.2. Procedimento de desmontagem
• Verificar se o veio ou a caixa estão corretamente apoiados, para se proceder à
desmontagem do rolamento;
• Usar um extrator para retirar o rolamento (saca-rolamentos);
• Desmontar o rolamento com o máximo cuidado, pois poderá ser reaproveitado, caso não
apresente defeitos.

•4.3. Defeitos em serviço
•Os rolamentos, em geral, são fabricados com uma excelente qualidade, mas, como tudo na
vida, também têm o seu tempo de duração em serviço, isto é, o seu fim.
•Os rolamentos encontram-se aplicados nos mais diversos tipos de equipamentos,
•alguns em excelentes ambientes de trabalho,
•outros sujeitos a ambientes com poeiras, óleos e limalhas e,
•outros ainda, sujeitos a grandes cargas, a fortes impactos, a elevadas velocidades de rotação
e a elevadas temperaturas.

•Estes ambientes agressivos contribuem para o aparecimento de defeitos em serviço:
•uma parte deles originados por excesso de horas de trabalho, em relação ao número ideal
fornecido pelo fabricante,
•outra parte, originados por falta de lubrificação, por infiltração de água ou outros líquidos
corrosivos, sujeitos a pressão
•e até a situações onde a anilha de vedação se danifica ou salta, deixando, por isso, entrar
poeiras ou limalhas, que vão afetar os rolamentos e que, muitas vezes, não são detetadas a
tempo, por se localizarem em zonas de difícil acesso. Estes ambientes agressivos provocam,
naturalmente, um enorme desgaste dos componentes do rolamento.

•Além das razões já apontadas, os defeitos em serviço ocorrem também devido ao fenómeno
da fadiga dos materiais, que produzem microfissuras nas partes mais sensíveis do rolamento,
isto é, atingem a superfície do caminho do rolamento. Estas microfissuras tendem a aumentar,
podendo originar partículas metálicas, que causam atritos suplementares, que, a prazo,
danificam o rolamento.
•Os rolamentos estão entre os componentes mais importantes da grande maioria das
máquinas, sendo que as suas especificações de tempo de vida útil e capacidade são muito
rigorosas. Isto permite que se faça coincidir o tempo de vida do rolamento com o tempo de
vida da máquina.

•Um rolamento em início de deterioração está fora da capacidade de perceção dos sentidos
humanos. Efetivamente, não só a sua amplitude é reduzida, como também as vibrações nele
geradas, estão submersas nas outras vibrações geradas pela máquina.
•O problema geral da deteção de anomalias num rolamento, é o de como separar as
minúsculas vibrações produzidas pelo embate dos corpos rolantes, a rolarem numa superfície,
por vezes rugosa, com as outras vibrações da máquina.
•As empresas que possuem um bom Serviço de Manutenção conseguem minorar estes
problemas e prolongar a vida útil dos rolamentos e, consequentemente, manter os respetivos
equipamentos em funcionamento por mais tempo.

•4.4. Manutenção de rolamentos
•Para que um rolamento funcione de maneira confiável, deverá estar adequadamente
lubrificado, para evitar o contacto direto de metal com metal, entre os corpos rolantes
(esferas, rolos ou agulhas/roletes), caminhos de rolamento e gaiolas. O lubrificante também
evita o desgaste e protege as superfícies do rolamento contra a corrosão. A escolha de um
lubrificante adequado e do método de lubrificação para cada aplicação de rolamentos é muito
importante, assim como uma manutenção correta.
•No mercado, encontra-se uma ampla gama de massas consistentes e óleos, para a
lubrificação de rolamentos, existindo ainda lubrificantes sólidos, para os casos de aplicações
sujeitas a temperaturas extremas. A escolha de um lubrificante depende principalmente das
condições operacionais, ou seja, da temperatura e da velocidade a que o rolamento vai
operar, assim como da influência do ambiente na zona onde está aplicado.

•O lubrificante de um rolamento perde gradualmente as suas propriedades de lubrificação,
devido ao trabalho mecânico, ao seu envelhecimento e à acumulação de contaminações. É
necessário, portanto, que a massa consistente seja renovada e que o óleo seja filtrado e
trocado, em intervalos regulares.
•Depois de analisadas as condições de um determinado rolamento, há que ponderar a ação
corretiva a tomar, se for esse o caso. A decisão de substituir, lubrificar ou reparar um
rolamento, tem de levar em linha de conta, em que patamar de deterioração e vida útil se
encontra o equipamento.

•Existem ainda outros fatores a ter em conta na manutenção de rolamentos, que contribuem
para aumentar a sua vida útil:
• A limpeza frequente;
• Conterem vedantes adequados;
• A dimensão da folga interna;
• A montagem adequada de um rolamento;
• O tipo de lubrificante;
• E a quantidade de lubrificante adequada.

•4.5. Designação dos rolamentos
•As designações dos rolamentos consistem em uma combinação de números e letras. Elas
identificam os seguintes parâmetros:
•Tipo de rolamento;
•Dimensões;
•Precisão dimensional e de rotação;
•Folga de rolamento
•Detalhes adicionais

•Exemplos de designações dos rolamentos:

•O código do rolamento possui uma leitura própria?
•De modo geral e, de forma bem básica, algumas regras comuns a todos os fabricantes de
rolamentos (o que é ótimo), permite-nos identificar por exemplo:
1 - O tipo do rolamento;
2 - O diâmetro de eixo para o qual foram fabricados (eixos em milímetros - mm);
3 - Se são de furo cônico ou paralelo;
4 - Tipo da Folga.

1 - O tipo do Rolamento
- Como identificar o tipo de rolamento sem abrir a caixa/embalagem:
•Todos os fabricantes de prestígio em rolamentos, seguem um padrão internacional que nos
facilita a intercambialidade dos dispositivos, ou seja, podemos usar de marcas diferentes
mantendo o mesmo dimensional e o mesmo tipo de rolamento.
•De modo geral, o tipo de rolamento pode ser identificado observando o primeiro Algarismo
da sequência numérica do rolamento, ou as letras iniciais que estão antes da sequência de
números.

(*) rolamentos axiais
Autocompensadores de
Rolos, iniciam com digito
2, porém são seguidos do
número 9 para
diferenciar dos
rolamentos
autocompensadores de
rolos.

•Para facilitar o entendimento, vejamos nos exemplos a seguir, de como o primeiro
algarismo nos ajuda a identificar o tipo de rolamento:
•Primeiro algarismo 6: Rolamentos fixos de esfera 6201 DDUC3 – 6906 CM – 6312 ZZC3
•Primeiro algarismo 7: Rolamentos de contato angular 7007 CTYNSULP4 – 7206 BW – 7303
BTN
•Primeiro algarismo 1 ou 2: Rolamentos autocompensadores de esfera 1206 KC3 – 2305 2RS –
2211 KTN
•Grupo dos “N”: Rolamentos de rolos cilíndricos NU2210 ETVP2 - NU307 EW - NUP210 EWC3 -
NJ2209 W
•Grupo dos “NA”: Rolamentos de rolos agulha,
•Primeiro algarismo 3: Rolamentos de rolos cônicos
•Primeiro algarismo 2 seguido de quatro números: Rolamentos de rolos autocompensadores
•Primeiro algarismo 5: Rolamentos axiais de escora
•Primeiro algarismo 2(*): rolamentos de rolos autocompensadores axiais

2 - O diâmetro do eixo para o qual foi fabricado (eixos em milímetros – mm)
•Para essa informação também recorremos a quatro regrinhas:
•Regra 1: Rolamentos para eixos de 1 a 9 mm, com sequência numérica de 3 dígitos, o
último digito será exatamente o dimensional do eixo. Exemplo: 621 DDU, rolamento fixo
de esferas (numeral 6) para eixo de 1 mm
•Regra 2: Rolamentos com sequência numérica que terminam em 00, 01, 02, 03 e que tem
mais de 3 dígitos, são exclusivos para eixo de 10mm, 12mm, 15mm e 17m respetivamente.
•XX00 = 10 mm
•XX01 = 12 mm
•XX02 = 15 mm
•XX03 = 17 mm

2 - O diâmetro do eixo para o qual foi fabricado (eixos em milímetros – mm)
•Rolamentos com quatro ou mais dígitos, e que não terminam com 00, 01, 02 ou 03, os
dois últimos dígitos multiplicado por 5 informam o diâmetro de eixo em milímetros (mm).
Também se pode acrescentar um zero no final e dividir por 2. Essa regra é válida para
faixa de eixos entre 20 mm a 480 mm.
•Exemplo:
•XXX12, para eixo de 60 mm -> 12x5=60mm
•XXX96, para eixo de 480 mm ->96x5=480mm
•Acima de 480 mm, a identificação de qual eixo se aplica é o próprio valor após a barra “/”
•Exemplo:
•XX/500 = para eixo de 500 mm de diâmetro
•XX/7800 = para eixo de 7800 mm de diâmetro

3 - Se são de furo cônico ou paralelo
•A referência do rolamento combina letras e números, que formam combinações várias.
Mas as letras estão posicionadas como Prefixo (vem antes dos números), ou Sufixos
(após a numeração).
•Dentre estas letras, uma se destaca quando se quer identificar se o rolamento possui
furo cônico ou de furo paralelo: a letra “K”.
•Quando o rolamento for de furo paralelo, a letra “K” não se fará presente. Do contrário,
se há a letra “K” na posição do Sufixo, então o rolamento é de furo Cônico.
•Exemplo: rolamento 22315 EAE4 K C3 – rolamento autocompensador (digito inicial 2) de
rolos, com furo cônico “K”.

4 - O Tipo da Folga
•A folga é um dado essencial para as aplicações dos rolamentos. Ela define o quanto o
rolamento pode atuar dentro de uma faixa de operação sem causar ruídos de vibração, ou
esquentamento ao ter o risco de travar a rotação do rolamento.
•Basicamente é uma escala de cinco folgas: C2 – Normal – C3 – C4 – C5, e seguindo nessa
ordem é crescente, a menor é C2, a maior é C5.
•Exemplo: rolamento 22315 EAE4 K C3 – rolamento autocompensadores (digito inicial 2)
de rolos, com furo cônico “K”, e folga C3.

•5. Parafusos
•5.1. Parafusos de transmissão de movimento
•Os parafusos transformam um movimento de rotação num movimento retilíneo,
aumentando significativamente a força aplicada.
Na mecânica, utiliza-se muito os pares cinemáticos:
•«parafuso e porca»;
•«roda dentada e cremalheira»;
•«parafuso sem-fim/roda dentada helicoidal»;
•«biela/manivela»;
•«manivela/braço oscilante»,

•5. Parafusos
•5.1.1. Par cinemático «parafuso e porca»
•Este sistema é constituído por um parafuso especial (ou veio roscado) e por uma porca,
também especial.
•As roscas de ambos os elementos têm que ter o mesmo passo e o mesmo diâmetro.

•5. Parafusos
•5.1.1. Par cinemático «parafuso e porca»
As aplicações deste sistema são as mais diversas, como por exemplo,
•nos tornos de bancada;
•nas prensas das máquinas-ferramentas;
•nos grampos;
•nos macacos de elevação;
•nos micrómetros;
•nos esticadores de cabos;
•nos carros transversais dos tornos mecânicos, etc.

•5. Parafusos
•5.1.2. Par cinemático «roda dentada e cremalheira»
•Este mecanismo é constituído por uma roda dentada e por uma barra prismática dentada,
denominada cremalheira, na qual engrena.

•5. Parafusos
•Permite transformar movimento de rotação em movimento de translação ou, inversamente,
movimento de translação em movimento de rotação, conforme o elemento mandante é a
roda ou a cremalheira.
•Para que haja engrenamento é necessário que a roda e a cremalheira possuam o mesmo
passo e que a circunferência primitiva da roda e a linha primitiva da cremalheira sejam
tangentes.

•5. Parafusos
Exemplos de aplicação:
•nos movimentos de subida e descida, das mesas dos engenhos de furar de coluna,
•nos movimentos de subida e descida, das brocas dos engenhos de furar,
•no acionamento do carro longitudinal, dos tornos mecânicos, etc.

•5. Parafusos
•5.1.3. Par cinemático «parafuso sem fim/roda dentada helicoidal»
•Este par cinemático transmite movimento de rotação entre veios não complanares,
normalmente perpendiculares entre si.

•5. Parafusos
•O parafuso sem-fim é um cilindro roscado, fabricado em aço. A rosca tem perfil quadrado ou
trapezoidal.
•As extremidades do sem-fim não são roscadas a fim de permitir o apoio em chumaceiras.
•A roda helicoidal possui dentes côncavos e chanfrados segundo um ângulo variável e é,
geralmente, fabricada em bronze fosforoso.
•A concavidade dos dentes permite um melhor contacto com a hélice do sem-fim e, no
sentido de reduzir o atrito, os dentes são chanfrados.

•5. Parafusos
As condições de engrenamento deste par cinemático são:
• Existir contacto num só ponto entre as circunferências primitivas do parafuso e da roda
helicoidal;
• Serem iguais o passo real do parafuso e o passo real da roda.
•Geralmente, o sem-fim é o elemento mandante visto que, para ângulos de inclinação da
respetiva hélice inferiores a 20, o sistema é irreversível, isto é, não pode haver transmissão
de movimento da roda para o sem-fim.
•A irreversibilidade do movimento é, muitas vezes, aproveitada para servir de travão de
segurança em elevadores ou monta-cargas.

•5. Parafusos
•Este par cinemático utiliza-se em redutores de velocidade em que são necessárias razões de
transmissão superiores a 10:1.
•Para um dado sentido de rotação do parafuso sem-fim, a roda helicoidal roda num ou noutro
sentido, conforme a rosca do sem-fim é direita ou esquerda.
•Outras aplicações deste par cinemático: Este mecanismo é frequentemente empregue,
sempre que se desejam grandes reduções de velocidade, em particular, no caso de aparelhos
de elevação, como gruas ou guindastes e, ainda, nos já referidos elevadores e monta-cargas.

•5. Parafusos
•Representação de um Parafuso Sem-Fim
pn – passo real ou normal, que é igual para o parafuso sem-fim e para a roda helicoidal
px1 – passo axial do parafuso sem-fim, que coincide com o passo aparente da roda helicoidal
pz1 – passo helicoidal do parafuso sem-fim, também denominado de avanço
pt1 – passo aparente ou transverso do parafuso sem-fim, que diz respeito ao passo medido no
plano frontal perpendicular ao eixo
β1 – ângulo de inclinação primitiva do filete do parafuso sem-fim em relação ao seu eixo

•5. Parafusos
•5.1.4. Par cinemático «biela/manivela»
•O par cinemático biela/manivela destina-se à transformação do movimento circular em
movimento alternativo e reciprocamente.
•Este sistema é constituído por uma manivela cujo cubo está enchavetado num veio e por
uma biela que se articula nela por meio de um pino. A outra extremidade da biela está ligada
à corrediça que é obrigada a deslocar-se com movimento de translação alternado.

•5. Parafusos
•5.1.4. Par cinemático «biela/manivela»
Exemplos de aplicação:
•Nos motores de combustão interna,
•nas máquinas a vapor,
•nos compressores,
•nos serrotes mecânicos alternativos, etc.

•5. Parafusos
•5.2. Forças de atrito
•O movimento relativo de dois corpos em contacto é sempre acompanhado por uma força
que se opõe ao deslocamento, genericamente denominada por força de atrito ou de fricção.

•5. Parafusos
•Quando duas superfícies se encontram em contacto, desenvolvem-se forças tangenciais,
designadas por forças de atrito.
•É o que acontece entre componentes do estado sólido sem lubrificação,, que chamamos
atrito seco ou de Coulomb. Exemplos:
– os parafusos,
– as correias,
– as cunhas, etc.
•O atrito fluido verifica-se entre partículas de corpos fluidos, de que são exemplos,
– os escoamentos de fluidos,
– as zonas lubrificadas entre dois corpos sólidos, etc.

•5. Parafusos
•A expressão matemática que traduz uma força de atrito é a seguinte:
f = Fa / N → Fa = f . N
•em que:
•Fa é a força de atrito;
•N é a força normal, que é equilibrada pelo peso do corpo;
•f é o coeficiente de atrito.

•5. Parafusos
•O coeficiente de atrito f, pode ainda ser igual à tangente de φ, ou seja, f = tg φ.
• Ao φ dá-se o nome de ângulo de atrito.
•Face ao exposto, podemos ainda escrever a seguinte expressão:
tg φ = Fa / N

•5. Parafusos
•5.3. Parafusos e porcas
•Os parafusos são elementos de fixação essenciais utilizados em várias aplicações para unir
objetos. São constituídos por uma rosca helicoidal à volta de um eixo e uma cabeça que
pode ser equipada com uma ferramenta, como uma chave de fendas.

•5. Parafusos
•5.3. Parafusos e porcas

•5. Parafusos
•5.3. Tensões nos parafusos
•Numa junta aparafusada, o método mais comum para a obtenção de uma força de tração
necessária ao travamento é o momento torsor.
•Na prática, ao aplicar o momento torsor, o parafuso estará submetido a um estado
combinado de tensões (torção + tração), ou seja, uma parcela da capacidade da força do
fixador será utilizada para vencer os atritos entre as roscas da peça e da contra-peça.
•A tensão de corte atua tangencialmente à superfície do material.

•5. Parafusos
A figura representa uma ligação aparafusada, em que o parafuso está submetido a um corte
duplo.
Sob a acção das forças de tracção P, a barra e a junta irão exercer uma pressão cortante
contra o parafuso, e as tensões de contacto, chamadas de tensões cortantes, serão criadas.
A barra e a junta tendem a cortá-lo, mas essa tendência é contrariada pelas tensões de corte
no parafuso.

•5. Parafusos
•Supondo que as tensões no parafuso são uniformemente distribuídas, a tensão de corte
média poderá ser calculada através da seguinte expressão:
τ = F /A
em que:
τ – é a tensão de corte média (em Kg/cm2 ou
Kg/mm2);
F – é a força de corte total (em Kg);
A – é a área de corte, isto é, a área projectada da
superfície de corte (cm2 ou mm2).

•6. Embraiagens
•A embraiagem é um mecanismo utilizado nos automóveis e destina-se a desligar o motor
das rodas motrizes, quando se efetua uma mudança de velocidades, ou quando se arranca.
•Torna-se assim possível engrenar suavemente um novo carreto antes de a transmissão voltar
a ser ligada ou, aquando do arranque, permitir que o motor atinja as rotações suficientes para
deslocar o automóvel.
Disco de embraiagem Rolamento de embraiagem

•6. Embraiagens

•6. Embraiagens
O desembraiar faz separar três partes do conjunto da embraiagem:
• O volante do motor, o disco e o prato de pressão da embraiagem.
• O volante do motor está fixado por meio de parafusos à cambota e roda solidário com esta;
• O disco da embraiagem encaixa, por meio de estrias, no veio primário da caixa de
velocidades e, assim, roda com este;
• O prato de pressão da embraiagem fixa o disco de encontro ao volante do motor.

•6. Embraiagens
•Quando se diminui a pressão do prato (carregando no pedal da embraiagem), a cambota e o
veio primário da caixa de velocidades passam a ter movimentos independentes.
•Quando o condutor deixa de carregar no pedal, aqueles tornam-se solidários.
•Ambas as faces do disco da embraiagem, um disco delgado de aço de elevada tenacidade,
estão revestidas com um material de fricção (a guarnição da embraiagem).
•Quando o disco da embraiagem está fixado de encontro ao volante do motor por meio do
prato de pressão, a força de aperto deverá ser suficientemente grande para não permitir
deslizamentos entre as superfícies, isto é, para evitar a chamada patinagem.
•
•As expressões «embraiagem de molas» e «embraiagem de diafragma» derivam dos
processos segundo os quais a carga é aplicada aos revestimentos de fricção.
•Estes dois tipos de embraiagens têm sido os mais usados até à data.

•6. Embraiagens
•Numa embraiagem de molas, o prato é impelido por um certo número de molas helicoidais
e aloja-se, juntamente com estas, numa tampa de aço estampado, fixa ao volante do motor.
•As molas apoiam-se nesta tampa e exercem pressão sobre ela.
•Nem o disco da embraiagem nem o prato estão ligados rigidamente ao volante do motor,
podendo ambos aproximar-se ou afastar-se deste.
•O prato de pressão está montado na tampa, que, por seu lado, está fixada por parafusos ao
volante do motor, pelo que estas três peças se movem conjuntamente.
•As molas de encosto, apoiando-se contra a tampa, apertam o disco entre o prato de pressão
e o volante.

•6. Embraiagens
•Ultimamente, a embraiagem de molas tem vindo a ser suplantada pela embraiagem de
diafragma, que exige menor pressão sobre o pedal.
•Esta última consiste numa mola cónica, com fendas que irradiam do centro. A mola é
montada quase plana, de modo que, ao tentar readquirir a sua forma cónica inicial, exerce
uma pressão uniforme, ao longo do seu rebordo, sobre o prato de pressão.
•O anel de impulso, atuando sobre o diafragma, fá-lo fletir em sentido contrário, libertando
assim o prato de pressão.
•Normalmente uma embraiagem deverá ser substituída a partir dos cento e vinte mil
quilómetros de uso, mas, dependendo do estilo de condução, poderá ser necessário
substituir-se antes.

•7. Válvulas
•Válvulas são dispositivos para controlar ou regular o arranque, a paragem ou o sentido de
passagem do fluido, assim como a pressão ou o caudal do agente de pressão (compressor,
reservatório de ar comprimido, bomba hidráulica, reservatório de óleo hidráulico, etc.).
•7.1. Classificação e características
A classificação das válvulas é feita geralmente de acordo com a função que realizam e com o
tipo do seu corpo.
Relativamente à função que realizam, podemos agrupá-las em quatro grandes grupos, como
se segue:
 Válvulas distribuidoras, direcionais ou de vias;
 Válvulas antirretorno ou de bloqueio;
 Válvulas reguladoras de pressão;
 Válvulas reguladoras de caudal ou de velocidade.

•7. Válvulas
•As válvulas distribuidoras, direcionais ou de vias, regulam o percurso do fluido.
– Segundo o número de vias ou passagens controladas, designam-se por válvulas de
duas vias, três vias ou quatro vias.
– A válvula de duas vias possui uma entrada e uma saída e é vulgarmente chamada de
válvula de passagem.
– A de três vias, para além de uma entrada e uma saída, possui também um escape para
a atmosfera, isto é, permite o escoamento do fluido que passa através da válvula.
– A válvula de quatro vias possui uma entrada, duas saídas e um ou dois escapes.
•As válvulas antirretorno ou de bloqueio são aquelas que impedem a passagem do fluido
num sentido e deixam livre o contrário.

•7. Válvulas
•As válvulas reguladoras de pressão regulam a pressão do fluido em circulação.
•Os três tipos mais comuns são:
– a limitadora de pressão;
– a redutora de pressão;
– a de sequência.
•As válvulas reguladoras de caudal ou de velocidade atuam de preferência sobre o caudal. O
tipo mais comum é a válvula de estrangulamento ou restritor.

•7. Válvulas
•Relativamente ao tipo do seu corpo, as válvulas podem ser classificadas por uma variedade
considerável de designações, como por exemplo, as que se seguem:
•válvula globo,
•válvula de gaveta,
•válvula de segurança,
•válvula de esfera,
válvula de gaveta
válvula globo
válvula de segurança
válvula de esfera

•7. Válvulas
•Relativamente ao tipo do seu corpo, as válvulas podem ser classificadas por uma variedade
considerável de designações, como por exemplo, as que se seguem:
•válvula de borboleta,
•válvula macho,
•válvula de retenção,
•válvula de controlo, etc.
válvula de borboleta
válvula macho
válvula de retenção
válvula de controlo

•7.2. Manutenção de Válvulas
•As válvulas que vão ser montadas num determinado equipamento, geralmente são
adquiridas com alguma antecedência.
•A fim de não se deteriorarem, deverão ser mantidas nas embalagens originais e armazenadas
em locais secos, até à data da são utilização.
•Durante o transporte para o local de montagem e no período da sua instalação, as válvulas
deverão ser manuseadas com cuidado, com a finalidade de não sofrerem golpes, choques ou
quedas, pois poderiam alterar a regulação da pressão, deformar componentes ou danificar a
vedação, o que afetaria o desempenho da válvula.
•Os montadores de válvulas, deverão ainda certificar-se se os bocais de entrada e de saída
estão completamente limpos, pois a sujidade, rebarbas ou quaisquer outras partículas
metálicas podem danificar a válvula ou causar mau funcionamento.

•Ultrapassada a fase das montagens, segue-se, naturalmente, o período de laboração normal
dos equipamentos.
•Com o passar do tempo, como é óbvio, também as válvulas necessitarão de manutenção,
especialmente as que estiverem expostas a ambientes agressivos.
•A melhor solução será sempre a manutenção preventiva, mas, devido a dificuldades
financeiras, muitas empresas industriais tentam fugir a esse encargo e optam por reparar só
quando os equipamentos avariam.
•As válvulas industriais, com o passar dos anos, vão ficando corroídas exteriormente e até
interiormente, especialmente nas ligações flangeadas e nos orifícios ou canais por onde
circulam os fluidos, bem como as molas, dos tipos de válvulas que as possuem.
•Os tubos flexíveis exteriores, de certas válvulas, também devem ser substituídos
periodicamente, pois têm tendência a ficarem muito duros e a partirem.

•As válvulas usadas nas petroquímicas, devido aos produtos que nelas circulam, facilmente
se corroem e originam desgaste dos seus componentes internos, provocando falta de
estanquicidade, devido ao desgaste nas sedes de vedação.
•As poeiras, os óleos, os gases, os ventos e a água salgada, são fatores que muito
contribuem para a degradação das válvulas, especialmente da parte exterior.
• Por isso, devem ser mantidas limpas e periodicamente testadas, para assegurar o seu
perfeito funcionamento.

•8. Molas
•As molas são dispositivos mecânicos capazes de armazenar energia mecânica, devido à sua
elasticidade.
•8.1. Generalidades
•A mola é uma peça que é suscetível de sofrer deformações importantes, quando submetida à
ação de uma força e de recuperar essas deformações, retomando a forma inicial, quando
cessa a ação deformadora.
•Por outro lado, as molas são peças que se empregam para realizar ligações elásticas, isto é,
ligações que consentem deslocamentos relativos de amplitude limitada entre as peças ligadas.

•8. Molas
•As finalidades principais da aplicação das molas em ligações são:
 O amortecimento de choques. Por exemplo, nos pára-choques de vagões de
caminho de ferro;
 A manutenção em posição de peças, obrigando-as a regressar à posição inicial,
quando delas são desviadas por qualquer ação exterior de duração limitada. Por
exemplo, nas válvulas de segurança e nos copos de lubrificação;
 A limitação das vibrações e a melhoria das suspensões. Por exemplo, nas
suspensões de automóveis e nos selins de motocicletas.

•8. Molas
•Quanto à maneira como trabalham, isto é, como resistem ao esforço que lhes é aplicado, as
molas podem ser:
– de compressão;
– de tração;
– de torção.
•Quanto à forma, consideram-se os seguintes tipos de molas:
– helicoidais,
– em voluta,
– elásticas,
– em espiral
– de folhas.
•Alguns destes tipos de molas só podem trabalhar de uma determinada forma: à compressão,
tração ou torção. Outros podem trabalhar de duas ou mais formas diferentes.

•8. Molas
•diversos tipos de molas, de acordo com as
normas em vigor.
•As molas helicoidais são constituídas por
arames de metal elástico, enrolados com
forma de hélice cilíndrica ou cónica,
geralmente direita.
•A secção do arame é, na maior parte dos
casos, circular e mais raramente quadrada
ou elíptica.
•O arame é geralmente de aço, mas em
certos casos pode ser de cobre ou bronze.
•As molas helicoidais podem trabalhar à
compressão, à tração ou à torção.

•8. Molas
•As molas em voluta trabalham sempre à
compressão e utilizam-se, sobretudo, para
amortecer choques muito fortes, como por
exemplo, nos pára-choques das carruagens
de caminho de ferro.
•As molas elásticas, também chamadas
anilhas Belleville, podem usar-se em
elementos isolados, ou montados em série
ou em paralelo. Usam-se muito nas
fundações de máquinas.

•8. Molas
•As molas em espiral são as que se utilizam
geralmente em cordas de relógios e
brinquedos.
•As molas de folha são formadas por uma
série de folhas sobrepostas e empregam-se
com frequência em sistemas de suspensão
de alguns automóveis e de carruagens de
caminho de ferro. Esta mola trabalha à
flexão, escorregando as várias folhas umas
sobre as outras.

•8.2. Manutenção de molas
•A avaliação do estado de conservação das molas, após a sua utilização, é feita através do
valor da carga a que foi submetida, com base no seu comprimento e na perda de tensão,
através de máquinas específicas para este fim, que se encontram em laboratórios
metalográficos, das grandes empresas, pois são estas que têm condições para suportar os
elevados custos de uma máquina com estas características.
•Só através dos resultados obtidos por estas máquinas é que temos a garantia de que as
molas podem ser usadas novamente ou não, visto que estão frequentemente em carga e, por
vezes, estão submetidas a temperaturas elevadas ou sujeitas a ambientes agressivos.
•A melhor forma de conservar as molas operacionais é apostar na manutenção preventiva,
isto é, dever-se-á retirá-las dos equipamentos onde se encontram e fazer a sua manutenção,
dentro dos prazos indicados pelo fabricante.
•Essa manutenção pode passar pela remoção dos primeiros sinais de ferrugem, pela
lubrificação e pelos testes referidos atrás e, voltar a montá-las, se os resultados assim o
determinarem.

•9. Tipos de manutenção e tipos de trabalho
•Partindo do princípio de que toda a nova máquina ou instalação está projetada com as
características ideais para a tarefa a desempenhar, o trabalho de manutenção inclui todas as
atividades necessárias para assegurar o melhor possível a continuidade das características
originais da máquina ou instalação.
•Estas características, que se supõem perfeitas e ideais, modificam-se com o trabalho, devido
ao desgaste, mau uso e sujidade, pelo que o Serviço de Manutenção deverá encarregar-se de
compor, arranjar e restaurar o equipamento que perdeu algumas das suas características.
•Se, por outro lado, encararmos o aspeto da rentabilidade de uma máquina ou instalação,
vemos que o seu rendimento máximo se obtém laborando ininterruptamente durante as
horas de trabalho diário ou durante todos os dias úteis do ano.

•Como a atividade de uma empresa, é o resultado de um conjunto de contributos
procedentes do equipamento, da matéria-prima, da mão-de-obra, etc., afetados pelos
impostos, taxas de juro, encargos com a energia, etc., vemos que a perda de produção,
provocada por uma avaria, acarretará um prejuízo enorme à empresa, pois até poderá
implicar a anulação de uma encomenda, por incumprimento do prazo.
•Neste contexto, surgem as primeiras condições que se exigem ao Serviço de Manutenção:
evitar avarias e que os trabalhos de manutenção não absorvam o tempo de produção ou, se
não houver alternativas, que o façam, prejudicando o menos possível.
•A continuidade da laboração de uma máquina consegue-se, reparando-a, antes que os
desgastes possam produzir avaria, efetuando as reparações de forma planeada e em horas
determinadas. Isto é o que se chama «Manutenção Preventiva».

•A manutenção preventiva, tem por lema «inspecionar e reparar antes que se produza a
avaria», isto é, reparar quando a maquinaria ou as instalações ainda estão dentro dos limites
aceitáveis, quanto a segurança, qualidade e desgaste.
•Este tipo de manutenção é a única forma de assegurar ao máximo a continuidade do
trabalho. Tecnicamente falando, o ideal seria que um Serviço de Manutenção trabalhasse
totalmente de forma preventiva, mas para determinados componentes e maquinaria de tipo
universal, pode ser antieconómico incluí-las neste tipo de manutenção.
•Os programas da manutenção preventiva devem incluir sempre as seguintes atividades
básicas:
 Inspeção periódica de máquinas e instalações, para revelar as condições que
possam causar paralisações da produção ou inutilização de peças;
 Manter a maquinaria e as instalações de modo a evitar estas condições,
reparando-se enquanto os danos são pouco importantes.

•A manutenção preventiva tem uma nítida influência no trabalho de manutenção por avarias
e no custo total da manutenção.
•Um programa de manutenção preventiva bem planeado deve dar índices positivos, que
compensarão certamente o seu custo.
•Para que seja eficiente, deve comportar outras funções de manutenção, tais como:
– trabalho de oficina bem organizado,
– planificação do trabalho,
– número adequado de peças para substituição,
– formação do pessoal, etc.
•As dúvidas sobre a conveniência e a necessidade de manutenção preventiva desaparecerão,
se conhecermos e analisarmos as vantagens de toda a ordem, resultantes de se organizar o
serviço, a partir de bases técnicas e económicas adequadas.

•No entanto, apesar de se aplicar este princípio, não se poderão evitar avarias imprevistas,
produzidas por deficiências não aparentes e, portanto, não detetadas em inspeções
preventivas, ou então, por possíveis erros ou negligência do pessoal, pouca preparação, etc.
•Quando isto ocorre, o Serviço de Manutenção terá de intervir numa reparação de
emergência, chamando-se a este tipo de atividade «Manutenção de Rotura», a qual não
pode ser planeada.
•Quer tratando-se de atuação preventiva quer de rotura, a reparação pode efetuar-se,
conservando a máquina ou o equipamento, as características originais ou, à vista das
anomalias encontradas, efetuam-se determinadas modificações, com o fim de aumentar a
eficácia da reparação, conseguindo-se que o equipamento passe a ter uma vida mais
prolongada.

•A modificação pode referir-se à segurança, higiene ou automatização da máquina ou
instalação, com a intenção de obter uma maior rentabilidade.
•Isto constitui um terceiro tipo de atividade chamada «Manutenção de Melhoria», também
designada por «Manutenção de Projeto». Um exemplo deste tipo de manutenção seria a
substituição de chumaceiras por rolamentos, melhorando as condições de lubrificação.
•Este tipo de manutenção, como o próprio nome indica, tem por objetivo a melhoria das
instalações ou equipamentos, executando-se alterações, de modo a aumentar a sua
fiabilidade, a sua disponibilidade ou a diminuição dos custos de funcionamento.
•Outro tipo de atividade é a chamada «Manutenção Corretiva», que se baseia na convicção
de que será a experiência obtida com a operação efetuada num equipamento, que
determinará quais as operações de manutenção que são realmente necessárias, partindo do
princípio, de que as operações de manutenção que não são efetivamente necessárias, não
devem ser feitas.

•Exigirá, por outro lado, a criação de um sistema eficiente de recolha e análise de dados,
sobre a operação dos vários sistemas, já que a situação, neste caso, é totalmente oposta à que
se apresenta no caso de unidades sujeitas a manutenção preventiva, em que o próprio
estabelecimento de ações periódicas gera o aparecimento de dados sobre o comportamento
das unidades.
•Neste tipo de manutenção, utiliza-se com frequência os sistemas em paralelo, isto é, pode
avariar um elemento, que o sistema não para, mas precisamos ter conhecimento dessa avaria,
para posterior reparação. Este sistema em paralelo é muito utilizado por não afetar a
segurança da operação.
•Em resumo, este tipo de manutenção é executado após a ocorrência de avarias, sendo
repostas as características originais das instalações, ou melhoradas as suas características,
caso seja possível.

•Há também a chamada «Manutenção Paliativa», para casos muito específicos.
•Este tipo de manutenção é idêntico à Manutenção Corretiva, variando no objetivo
imediato. Também esta manutenção é executada após a ocorrência de avarias, sendo, neste
caso, o objetivo imediato, a reposição em funcionamento das instalações ou equipamentos,
ficando a resolução final da avaria, adiada para um futuro próximo, em que o funcionamento
das instalações/equipamentos, não seja já tão crítico (por exemplo, no final do horário de
laboração ou no fim-de-semana).
•É compreensível que, dentro do serviço de manutenção, possa haver diferentes modos de
realizar os trabalhos, que podem ir desde a reparação, logo que se inicia um desgaste, mas
antes de chegar ao perigo de uma paragem ou da redução da qualidade, até ao extremo
oposto, que seria esperar que o desgaste ou a anormalidade traga consigo a paragem final do
equipamento ou tenha repercussões na qualidade do produto fabricado.

•Ambos os pontos de vista extremos, são anti-económicos e, portanto, deve estabelecer-se,
em cada caso, um limite ou tolerância de desgaste, que nos dê uma indicação precisa de como
e quando se deve intervir.
•Este «como» e «quando», determinam a «programação» e os diferentes tipos de reparação
económica.
•Existe ainda a chamada «Manutenção Programada» («Manutenção Preditiva»), que é
executada, conforme o nome indica, em datas pré-determinadas, sendo estas ajustadas de
acordo com diversos fatores, tais como, a importância das instalações, propensão a avarias e
regulamentação aplicável.
•Durante estas intervenções, são substituídos equipamentos/componentes de duração
limitada (definida pelo fabricante ou pela legislação, como por exemplo, os rolamentos),
sendo ainda feita uma avaliação do estado das instalações, identificando-se possíveis pontos
de rotura atual ou iminente.

•Incluída, normalmente, na Manutenção Programada, está a «Manutenção Preditiva», que
consiste na avaliação das instalações, com o objetivo de identificação de possíveis pontos de
rotura iminente, assim como, avaliação de erros de projeto e/ou construção.
•Este tipo de manutenção, é sempre feito, no caso de instalações, que não tenham sido
objeto de manutenção, durante um longo período de tempo.
•As principais vantagens da Manutenção Programada são as seguintes:
 Permitem uma melhoria da produtividade, pois as avarias são reduzidas ou evitadas;
 Permitem uma melhoria do rendimento dos equipamentos, devido às revisões periódicas;
 Permitem uma maior segurança aos sectores da Produção e da Manutenção, uma vez que,
é reduzido o risco de funcionamento do equipamento em mau estado;
 Permitem uma diminuição da probabilidade de conflitos, entre o Chefe da Produção e o
Chefe do Serviço de Manutenção;
 Permitem a diminuição dos custos de manutenção, a longo prazo.

•10. Limpeza e lubrificação de equipamentos
•Para a limpeza de equipamentos recomenda-se o uso de um pano seco ou o vulgar
desperdício.
•É de evitar o uso do esfregão de palha de aço, pois pode arrancar a tinta dos equipamentos
pintados ou danificar os barramentos das máquinas-ferramentas.
•É também de evitar o uso de substâncias corrosivas, por razões óbvias.
•Antes da lubrificação dos equipamentos, limpar as zonas que vão ser alvo de intervenção, a
fim de remover o óleo e a sujidade acumulada, para evitar a formação de crostas.
•Em primeiro lugar, a preservação do equipamento depende da lubrificação, pois os fatores
mais destrutivos são o atrito e a corrosão.
•A limpeza e a lubrificação garantem a durabilidade de uma máquina, reduzindo os pequenos
problemas que podem causar desgaste ou deterioração, aumentando assim a sua vida útil.

•A falta de lubrificante, ainda que transitória, tem efeito destrutivo irreversível, porque
provoca desgaste acelerado durante o tempo em que foi deficitária.
•Além de reduzir o atrito, o lubrificante tem também as funções de distribuir e baixar a
temperatura, evitar corrosão, vedar a entrada de contaminantes e remover partículas e
fluidos indesejáveis.
•Lubrificação e limpeza são as ações mais simples e que proporcionam maior contribuição
na garantia da preservação da máquina. As modernas filosofias de manutenção reconhecem
que a lubrificação permanente e com qualidade, é a ação mais eficaz para evitar paragens ou
baixo desempenho dos equipamentos.
•Contaminantes no lubrificante e lubrificação incorreta, tornam imprevisível a esperança de
vida dos equipamentos.

•10.1. Limpeza e lubrificação de máquinas-ferramentas:
•10.1.1. Torno mecânico
•Limpar os barramentos e o carro transversal, diariamente.
•Lubrificar os barramentos, após cada limpeza. Verificar o nível do óleo mensalmente.
•No final de cada dia de trabalho, varrer a zona envolvente da máquina, recolher as aparas e
colocá-las no caixote do lixo. Verificar a quantidade e qualidade do fluido de refrigeração (nas
máquinas equipadas com este acessório), uma vez por período.
• Efectuar uma limpeza geral, uma vez por período escolar. Verificar se há indícios de corrosão,
na estrutura da máquina, após a limpeza geral.

•10.1.2. Fresadora
•Limpar os barramentos, a mesa longitudinal e a prensa de aperto de peças, diariamente.
•Lubrificar os barramentos, a mesa e a prensa, após cada limpeza.
colocá-las no caixote do lixo.
•Verificar os níveis de óleo, semanalmente, se a máquina for utilizada duas ou mais horas por
dia.
• Verificar a quantidade e qualidade do fluido de refrigeração, uma vez por período escolar.
• Efectuar uma limpeza geral, também uma vez por período escolar.
•Verificar se há indícios de corrosão, na estrutura da máquina, após a limpeza geral.

•10.1.3. Engenho de Furar
•Limpar a prensa de aperto de peças e a mesa que suporta a prensa, diariamente.
•Lubrificar a prensa e a mesa, após cada limpeza e ainda a coluna da máquina, uma vez por
período escolar.
colocá-las no caixote do lixo.
•Efectuar uma limpeza geral, também uma vez por período escolar.

•10.1.4. Rectificadora
•Limpar a mesa longitudinal, após cada sessão de trabalho.
•Lubrificar a mesa, após cada limpeza.
•Efectuar uma limpeza geral, uma vez por ano lectivo. Verificar se há indícios de corrosão, na
estrutura da máquina, após a limpeza geral.

•10.1.5. Serrote mecânico
•Antes de começar uma sessão de trabalho, lubrificar o barramento onde o mecanismo de
avanço e recuo da folha se serrote desliza. Lubrificar ainda o êmbolo da bomba hidráulica.
•No final de cada sessão de trabalho, remover as limalhas de ferro, que ficam na zona de
corte, com a finalidade de deixar o fluido refrigerante retornar ao reservatório.
•Efectuar uma limpeza geral, uma vez por período escolar.

•Como complemento desta unidade, indica-se a seguir as principais funções do lubrificador:
 O lubrificador monitoriza o desempenho de máquinas e equipamentos, realiza inspecções
preventivas, identifica anomalias, solicita manutenções, verifica a ocorrência de impurezas
em lubrificantes e retira amostras para a realização de análises.
 Por outro lado, lubrifica máquinas e equipamentos, sinaliza pontos de lubrificação,
interpreta desenhos de máquinas, avalia a situação de máquinas e equipamentos,
selecciona material de limpeza e ferramentas para as operações de lubrificação e
preenche relatórios, bem como, registos de ocorrências. Colabora ainda na elaboração de
planos de lubrificação, conserva ferramentas e materiais usados nas operações de
lubrificação e trabalha de acordo com as normas de higiene, segurança e protecção do
meio ambiente.

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