Efeitos de agentes agressivos marinhos em estruturas portuárias de concreto armado no brasil estudo de caso

DEPARTAMENTO DE CONSTRUÇÃO CIVIL
CURSO DE ENGENHARIA CIVIL
FELIPE LIMA DA COSTA
felmcosta@gmail.com
EFEITOS DE AGENTES AGRESSIVOS MARINHOS EM ESTRUTURAS
PORTUÁRIAS DE CONCRETO ARMADO NO BRASIL: ESTUDO DE CASO
São Luís
2016

15
Monografia apresentada ao Instituto
Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Maranhão como requisito
parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Civil.
Orientador: Prof. Dr. Rodrigo de Azevedo
Neves
Coorientadora: Profª. Drª. Ariela da Silva
Torres
São Luís
2016

Monografia apresentada ao Instituto
Federal de Educação, Ciência e
Tecnologia do Maranhão como requisito
parcial para obtenção do título de
Bacharel em Engenharia Civil.
Aprovada em: / /
BANCA EXAMINADORA
_______________________________________
Prof. Dr. Rodrigo de Azevedo Neves (Orientador)
Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão
_______________________________________
Prof. Dr. Antonio Jorge Parga da Silva (Examinador)
_______________________________________
Prof. Dr. Conceição de Maria Pinheiro Correia (Examinadora)

Agradecimentos
À família que, desde o princípio de minha vida, sempre deu grande valor aos
estudos e que sempre fez o possível para que eu pudesse alcançar meus objetivos.
Aos colegas da Vale, em especial Jerffson Santos pela sugestão da temática
para estudo de caso. A Fabio Aguiar pela ajuda na coleta das informações. A Luis
Exner, Wesley Cruz, Flavio Barrionuevo e Alberto Martins pelas orientações e
propostas no decorrer do trabalho. A Andre Andrade e Camila Quero, pela
aprovação da publicação do trabalho e também pelo saudável incentivo à pesquisa
implantado na supervisão de engenharia e planejamento de projetoscorrentes da EFC.
Aos professores do IFMA, em especial ao meu orientador Rodrigo Neves. Este
que sempre apresentou valiosos ensinamentos no decorrer do trabalho e durante as
aulas no curso de graduação. Também aos professores Parga, Conceição, Aluísio
Muchacho e Fábio Sales, que tanto incentivam a pesquisa no Departamento de
Construção Civil.
Ao Instituto Federal de Educação, Ciência e Tecnologia do Maranhão, pelos
conhecimentos adquiridos para a vida e na jornada profissional.
À professora Ariela Torres que, de pronto, aceitou a coorientação do trabalho e
também pelas valiosas orientações e contatos fornecidos.
Ao professor Vito Alencar que, por diversas vezes, ajudou a conseguir realizar
nossos projetos de pesquisa, sempre com muita boa vontade e disposição.
Ao programa Ciência Sem Fronteiras, pela visão de mundo que me foi
fornecida e, principalmente, por me fazer perceber que a qualidade do aluno não
depende de suas origens.
To Dr Lutze, Dr Gong and Dr Xu, who oriented me during my summer
internship in The Catholic University of America and influenced me to continue
conducting researches and also to apply for the master’s degree.
À Duilia de Mello, pela ajuda e incentivo durante o programa Ciência sem
Fronteiras e cujas ideias me fizeram sonhar mais alto.
Aos meus colegas de turma, por termos superados as dificuldades juntos e
com isso termos aprendido princípios para toda a vida. Em especial João Pedro,

Kathleen Guimarães, Rafaella Resende e Wellington Sousa, com os quais fui
próximo desde o começo.
Aos integrantes do Centro Acadêmico, pelas importantes lições aprendidas e
pela oportunidade de, juntos, melhorarmos e deixarmos um legado no Departamento
de Construção Civil do IFMA.
À Monique Wesz que, além do carinho incondicional, sempre me apoiou e me
ajudou, do início ao término do trabalho.

Resumo
O uso do concreto armado como material para execução de estruturas em obras
civis das mais diversas finalidades está amplamente consolidado no mundo inteiro já
há algumas décadas. Mesmo sendo um material ainda pouco conhecido no início do
século XX, as incontáveis vantagens e facilidades da associação entre concreto
endurecido e aço fizeram com que as suas aplicações se alastrassem pelo mundo
de forma exponencial. Porém, mesmo com a enorme quantidade de vantagens,
dentre algumas desvantagens do material está a suscetibilidade de alteração de
suas propriedades físicas e mecânicas em virtude da presença de certas
substâncias químicas. A essas alterações chamamos de Patologias Estruturais.
Patologia mais conhecida, a corrosão do aço não ocorre na maior parte dos casos
em estruturas comuns porque a elevada alcalinidade do cimento presente na mistura
forma uma película de óxido estável (passivação) e impede a sua progressão.
Porém, em casos específicos, as possíveis patologias do material causam
problemas que podem trazer consequências catastróficas para as estruturas.
Problemas de execução, especificações inadequadas e presença de agentes
agressivos são os principais fatores intervenientes nesse processo que aumentam a
vulnerabilidade do material.
Nesse sentido, ressalta-se que a atmosfera marinha se caracteriza como um dos
ambientes mais agressivos às estruturas de concreto armado, pois os sais presentes
na água do mar se depositam em forma de pequenas gotas de água e umidade nas
construções próximas. Dessa maneira, com o intuito de estudar um dos piores
ambientes para o concreto armado, as estruturas situadas em ambiente marinho são
o objeto deste trabalho, pois inúmeras patologias estruturais acontecem nesse
ambiente. Dentro desse cenário, foi realizado o estudo de caso de um Píer
localizado no Nordeste Brasileiro, construído na década de 80. O estudo mostra a
identificação das patologias em locais específicos do píer e uma avaliação de suas
consequências, usando como base os resultados de inspeções e ensaios
específicos (descritos no texto) para identificação e tratamento dos fenômenos
patológicos, realizados por empresa reconhecida a nível nacional. Como resultados
são apresentadas recomendações técnicas sobre a manutenção preventiva,
avaliação sobre o estado global do píer e a criticidade das patologias encontradas.
Palavras-chave: Patologia do concreto, Píer, Porto.

ABSTRACT
The use of reinforced concrete as a construction material of structures for civil works
of various purposes is widely consolidated worldwide for some decades now. Even
as a little known material in the early twentieth century, the countless advantages
and the easiness association between hardened concrete and steel have made their
applications spread around the world exponentially. Yet, even with the huge amount
of advantages, among some disadvantages of the material is the susceptibility to
change their physical properties and mechanical properties due to the presence of
certain chemicals. To these changes we call structural pathologies.
The most known pathology, steel corrosion does not occur in most cases in common
structures because the high alkalinity of the cement present in the mixture forms a
stable oxide film (passivation) and prevents its progression. However, in specific
cases, possible pathologies of the material cause problems that can bring
catastrophic consequences for the structures. Problems during the execution,
inadequate specifications and the presence of aggressive agents are the main
factors involved in the process that increase the vulnerability of the material.
In this sense, it should be emphasized that the marine environment is characterized
as one of the harshest environments on reinforced concrete structures, since the
salts present in seawater are deposited in the form of small droplets of water and
moisture in nearby buildings. Thus, in order to study one of the worst environments
for reinforced concrete, the structures situated in the marine environment are the
subject of this work, as numerous structural pathologies end up going in that
environment. In this scenario, we performed a case study of a pier located in
Northeast Brazil, built in the 80’s. The study shows the identification of pathologies in
specific pier locations and an assessment of its consequences, using as a basis the
results of inspections and specific tests (described in the text) for identification and
treatment of pathological phenomena, performed by a company nationally
recognized. As results, technical recommendations on preventive maintenance,
assessment of the overall state of the pier and the criticality of the conditions found
are presented.
Keywords: Concrete Pathology, Pier, Port.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1 - Estruturas que compõem o Píer............................................................................................ 15
Figura 2 - Aspecto de detalhe do concreto – Dolfim 3 no qual se observa o gel da reação
desenvolvendo-se na borda do agregado graúdo. Microscópio de luz transmitida - ampliação 50x. . 20
Figura 3 - Fissuras, em formato de mapa, decorrentes da RAA em uma fundação.............................. 20
Figura 4a - Reação álcali-sílica em um bloco de pilar GGG ................................................................... 21
Figura 4b - Reação álcali-sílica em um piso de concreto .....................................................................21
Figura 5 - Aparência superficial da corrosão generalizada desencadeada pela carbonatação do
concreto (a) e da corrosão puntiforme desencadeada pela ação dos íons cloreto (b) ........................ 27
Figura 6 - Processo de rompimento da película passivadora................................................................ 27
Figura 7 - Efeitos da concentração de cloreto de sódio na taxa de corrosão....................................... 28
Figura 8 - Efeitos da relação água/cimento na penetração de cloretos ............................................... 32
Figura 9 - Efeito da cura e da relação água/cimento na profundidade de alcance dos cloretos.......... 33
Figura 10 - Efeito da temperatura no ingresso de cloretos em concretos de cimento Portland comum
(a) e resistente a sulfatos (b)................................................................................................................. 35
Figura 11 - Influência da deposição de partículas de sódio nas superfícies de ferro. (1) UR 58%; (2) UR
70%; (3) UR 80%; (4) UR 89%; (5) UR 94%; (6) UR 97%......................................................................... 36
Figura 12 - Gradiente de pH na frente de carbonatação ...................................................................... 39
Figura 13 - Fatores intervenientes na carbonatação do concreto........................................................ 41
Figura 14 - Representação esquemática de um processo efetivo de carbonatação do concreto,
estando os poros parcialmente preenchidos com água (concreto com U.R. normal do ambiente).... 42
Figura 15 - Grau de carbonatação em função da umidade................................................................... 43
Figura 16 - Influência da relação a/c e da condição de cura na profundidade carbonatada do concreto
............................................................................................................................................................... 44
Figura 17 - Relação entre o teor de cimento e a profundidade carbonatada ...................................... 45
Figura 18 - Influência do teor de adições e da cura úmida na permeabilidade do concreto ............... 46
Figura 19 - Ilustração do efeito da fenolftaleína................................................................................... 47
Figura 20 - Ilustração do efeito da fenolftaleína com relação à frente de carbonatação..................... 47
Figura 21 - Aferição da profundidade da carbonatação por meio de testemunhos extraídos em campo
............................................................................................................................................................... 49
Figura 22 - Aglomerações de agulhas de etringita................................................................................ 50
Figura 23 - Pequenas agulhas de gipsita ............................................................................................... 51
Figura 24a - Deterioração visível de placas de concreto expostas aos sulfatos Na- e Mg- presentes nas
águas subterrâneas............................................................................................................................... 51
Figura 24b - Meio-fio deteriorado devido ataque de sulfatos.............................................................. 56
Figura 25 - Lixiviação ocorrendo na ponte de acesso ........................................................................... 60
Figura 26 - Formação do ânodo e cátodo na armadura........................................................................ 61
Figura 27 - Áreas anódicas e catódicas de uma armadura em processo de corrosão.......................... 62
Figura 28 - Fases da instalação do processo de corrosão em uma barra de armadura........................ 62
Figura 29 - Corrosão por contato de diferentes metais........................................................................ 65
Figura 30 - Formação da macropilha..................................................................................................... 66
Figura 31 - Zonas de corrosão............................................................................................................... 67
Figura 32 - Nível de degradação relacionado a cada uma das zonas de corrosão................................ 68
Figura 33 - Exemplo da atuação das zonas de corrosão nas camisas metálicas das estacas do Dolfim 1
............................................................................................................................................................... 70

Figura 34 - Embarcação para o transporte de pessoas......................................................................... 71
Figura 35 - Exemplo de mapeamento das estruturas do píer - desgaste superficial da estaca do píer
dos rebocadores.................................................................................................................................... 71
Figura 36 - Exemplo de mapeamento das estruturas do píer - Corrosão por placas em camisa
metálica da Casa de Transferência do Pivot ......................................................................................... 72
Figura 37 - Extração do pó de concreto através de furadeira elétrica e dispositivo de captação........ 73
Figura 38 - Identificação do ponto de extração do pó para análise do teor de cloretos em laboratório.
............................................................................................................................................................... 73
Figura 39 - Medição da espessura de carbonatação, após a aspersão da solução de fenolftaleína. ... 75
Figura 40 - Medição da espessura de carbonatação, após a aspersão da solução de fenolftaleína. ... 75
Figura 41 - Extração do pó de concreto através de furadeira elétrica e dispositivo de captação........ 76
Figura 42 - Preparo do substrato através de lixamento para execução do ensaio............................... 76
Figura 43 - Marcação das malhas para realização do ensaio para a determinação do cobrimento. ... 76
Figura 44 - Execução do ensaio com o pacômetro digital..................................................................... 77
Figura 45 - Ensaio de potencial de corrosão no piso superior do Dolfim 03 ........................................ 78
Figura 46 - Ensaio do potencial de corrosão no piso superior do dolfim 2........................................... 78
Figura 47 - Execução de ensaio de resistividade elétrica superficial do concreto, no piso superior do
dolfim 03. .............................................................................................................................................. 79
Figura 48 - Estalactites formadas devido ao acúmulo de hidróxido de cálcio no dolfim 1................... 80
Figura 49 - Lixiviação do concreto devido a percolação de água no interior da estrutura da viga do
carregador............................................................................................................................................. 81
Figura 50 - Peça de concreto disgregada da estrutura do dolfim 2, onde pode ser observado o
contorno nos agregados graúdos que dão indícios de reação álcali–agregado................................... 81
Figura 51 - Estaca de concreto do píer dos rebocadores que sofreu abrasão devido ao contato com os
detritos da maré.................................................................................................................................... 82
Figura 52 - Detalhe da figura anterior................................................................................................... 82
Figura 53 - Desplacamento do concreto devido à expansão da armadura no dolfim 3 ...................... 83
Figura 54 - Desplacamento do concreto devido à expansão da armadura na estaca da plataforma de
serviços.................................................................................................................................................. 83
Figura 55 - Estado avançado de corrosão das camisas metálicas e das escadas de acesso no dolfim 10
............................................................................................................................................................... 84
Figura 56 - Comparação entre a parte corroída e não corroída da camisa metálica de uma estaca da
plataforma de serviços.......................................................................................................................... 85
Figura 57 - Visão geral da amostra de concreto.................................................................................... 87
Figura 58 - Aspecto de detalhe da amostra do dolfim 3 no qual se observa uma borda de reação ao
redor do agregado graúdo (G) associada a deposição de material branco na superfície de quebra.
Microscópio Estereoscópico - ampliação 12x....................................................................................... 88
Figura 59 - Detalhe de um poro na argamassa contendo o gel expansivo resultantes da reação álcali
agregado - Microscópio Eletrônico de Varredura – 1500x. .................................................................. 90
Figura 60 - Aspecto de detalhe da interface pasta com o agregado graúdo na qual se observam
cristais lancetados resultantes da reação álcali agregado - Microscópio Eletrônico de Varredura –
1500x..................................................................................................................................................... 90
Figura 61 - Resultados referentes ao dolfim 01.................................................................................... 91
Figura 64 - Resultados referentes ao píer dos rebocadores................................................................. 93

Figura 65 - Resultados referentes à ponte de serviço........................................................................... 93
Figura 66 - Teor de sulfatos na ponte de serviço.................................................................................. 96
Figura 67 - Resultados referentes ao dolfim 1...................................................................................... 98
Figura 70 - Resultados referentes à Ponte de Serviço .......................................................................... 99
Figura 71 - Avaliação da velocidade de corrosão no pontos estudados............................................. 100

LISTA DE TABELAS
Tabela 1 - Teor limite de cloretos para diversas normas...................................................................... 29
Tabela 2 - Fatores que influenciam o limite crítico de cloretos............................................................ 29
Tabela 3 - Quantidade de cloretos em relação a diversos teores de C3A............................................. 30
Tabela 4 - Coeficiente de difusão de cloretos....................................................................................... 31
Tabela 5 - Relação entre a abertura máxima das fissuras e a classe ambiental................................... 34
Tabela 6 - Concentraçao volumétrica de CO2 no ar em relação a alguns tipos de ambiente.............. 42
Tabela 7 - Principais indicadores de pH utilizados para avaliação da carbonatação no concreto........ 48
Tabela 8 - Requisitos para concreto exposto a soluções contendo sulfatos ........................................ 56
Tabela 9 - Categorias e classes de exposição........................................................................................ 57
Tabela 10 - Requerimento do concreto por classe de exposição ......................................................... 57
Tabela 11 - Correspondência entre a classe de agressividade e a qualidade do concreto................... 64
Tabela 12 - Limites de íons de cloreto no concreto endurecido........................................................... 74
Tabela 13 - Critérios de avaliação ......................................................................................................... 78
Tabela 14 - Critério de avaliação da resistividade do concreto. ........................................................... 79
Tabela 15 - Características gerais dos concretos .................................................................................. 86
Tabela 16 - Características gerais do agregado graúdo ........................................................................ 88
Tabela 17 - Síntese das características petrográficas dos agregados graúdos ..................................... 89
Tabela 18 - Síntese das características do agregado miúdo ................................................................. 89
Tabela 19 - Profundidade de carbonatação - Ponte de serviço............................................................ 94
Tabela 20 - Profundidade de carbonatação - Dolfins de atracação...................................................... 95
Tabela 21 - Cobrimento das barras na ponte de serviço ...................................................................... 97
Tabela 22 - Cobrimento das barras nos dolfins de amarração ............................................................. 97
Tabela 23 - Resultados referentes ao dolfim 01 ................................................................................ 110
Tabela 26 - Resultados referentes ao píer dos rebocadores .............................................................. 110
Tabela 27 - Resultados referentes à ponte de serviço........................................................................ 111
Tabela 28 - Teor de sulfatos na ponte de serviço ............................................................................... 111
Tabela 29 - Potencial elétrico de corrosão da face superior do dolfim 1 .......................................... 111
Tabela 30 - Potencial elétrico de corrosão da face sudeste do dolfim 1 ........................................... 112
Tabela 31 - Potencial elétrico de corrosão da piso superior do dolfim 2 .......................................... 112
Tabela 32 - Potencial elétrico de corrosão da piso superior do dolfim 3 ........................................... 113
Tabela 33 - Potencial elétrico de corrosão do bloco da ponte de serviço.......................................... 113
Tabela 34 - Potencial elétrico de corrosão da viga longarina da ponte de serviço............................. 114
Tabela 35 - Potencial elétrico de corrosão da viga longarina da ponte de serviço............................. 114
Tabela 36 - Resistividade elétrica dos pontos estudados entre dos dolfins 1,2 e 3. .......................... 115

LISTA DE SIGLAS
°C: graus Celsius
ABNT: Associação Brasileira de Normas Técnicas
a/c: relação água/cimento
ACI: American Concrete Institute
ASTM: American Society for Testing and Materials
C3A: aluminato tricálcico
CaCO3: carbonato de cálcio
Ca(OH)2: Hidróxido de cálcio
C-S-H: Silicato de cálcio hidratado
Fe2O3: Óxido de ferro
MPa: Mega Pascal
NBR: Norma Brasileira Regulamentada
pH: potencial de hidrogênio
RAA: Reação álcali-agregado

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO............................................................................................................................ 15
1.1 Considerações iniciais ........................................................................................................... 15
1.2 Objetivos ............................................................................................................................... 16
1.2.1 Objetivo geral.................................................................................................................... 16
1.2.2 Objetivo específico............................................................................................................ 16
1.3 Estrutura do trabalho............................................................................................................ 16
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA ..................................................................................................... 17
2.1 Endurecimento do concreto ................................................................................................. 17
2.1.1 Componentes do cimento................................................................................................. 17
2.1.1.1 Cal...................................................................................................................................... 17
2.1.1.2 Sílica................................................................................................................................... 18
2.1.1.3 Alumina ............................................................................................................................. 18
2.1.1.4 Óxido de ferro ................................................................................................................... 18
2.1.2 Endurecimento do cimento............................................................................................... 18
2.2 Reação álcali-agregado ......................................................................................................... 19
2.2.1 Processo álcali-agregado................................................................................................... 22
2.2.2 Análise da reação álcali-agregado..................................................................................... 24
2.3 Ação dos íons de cloreto....................................................................................................... 25
2.3.1 Fontes de íons de cloreto.................................................................................................. 25
2.3.2 Rompimento da película passivadora e aceleração do processo corrosivo ..................... 26
2.3.3 Limite crítico de cloretos................................................................................................... 28
2.3.4 Fatores influentes na velocidade de propagação e penetração dos íons de cloreto ....... 30
2.3.4.1 Tipo de cimento e adições................................................................................................. 30
2.3.4.2 Fator Água/cimento, adensamento e cura ....................................................................... 31
2.3.4.3 Fissuras.............................................................................................................................. 33
2.3.4.4 Carbonatação .................................................................................................................... 34
2.3.4.5 Temperatura e umidade.................................................................................................... 35
2.4 Carbonatação ........................................................................................................................ 36
2.4.1 Fenômeno da carbonatação ............................................................................................. 37
2.4.2 Efeitos da carbonatação.................................................................................................... 37
2.4.3 Difusão de CO2 .................................................................................................................. 38
2.4.4 Frente de carbonatação .................................................................................................... 39

2.4.5 Fatores que influenciam a carbonatação.......................................................................... 40
2.4.5.1 Teor de CO2,temperatura e umidade relativa .................................................................. 41
2.4.5.2 Relação água/cimento e cura............................................................................................ 43
2.4.5.3 Consumo de cimento ........................................................................................................ 44
2.4.5.4 Adições no cimento........................................................................................................... 45
2.4.6 Análise da carbonatação ................................................................................................... 46
2.5 Ataque de sulfatos ................................................................................................................ 49
2.5.1 Fontes de sulfatos ............................................................................................................. 51
2.5.1.1 Fontes internas.................................................................................................................. 52
2.5.1.2 Fontes externas................................................................................................................. 52
2.5.2 Tipos de ataques de sulfatos............................................................................................. 53
2.5.2.1 Formação de etringita....................................................................................................... 53
2.5.2.2 Formação de gipsita .......................................................................................................... 53
2.5.2.3 Formação de etringita tardia............................................................................................. 54
2.5.3 Fatores que influenciam o ataque de sulfatos.................................................................. 54
2.5.3.1 Tipo de cimento................................................................................................................. 55
2.5.3.2 Escolha dos materiais........................................................................................................ 56
2.5.3.3 Concentração de sulfatos.................................................................................................. 56
2.5.3.4 Difusibilidade dos sulfatos no concreto............................................................................ 58
2.5.3.5 Ciclos de molhagem e secagem ........................................................................................ 58
2.5.3.6 Carbonatação .................................................................................................................... 59
2.6 Lixiviação ............................................................................................................................... 59
2.7 Corrosão na armadura .......................................................................................................... 60
2.7.1 Condição de formação do meio eletrolítico no concreto ................................................. 64
2.7.1.1 Presença de eletrólitos...................................................................................................... 64
2.7.1.2 Aeração diferencial ........................................................................................................... 65
2.7.1.3 Contato entre diferentes metais....................................................................................... 65
2.7.1.4 Diferenças de deformações ou tensões............................................................................ 65
2.7.1.5 Correntes elétricas ............................................................................................................ 66
2.7.1.6 Macropilha ........................................................................................................................ 66
2.7.2 Zonas de corrosão............................................................................................................. 67
3 METODOLOGIA......................................................................................................................... 70
3.1 Estudo de caso ...................................................................................................................... 70
3.1.1 Análise petrográfica - Reação álcali-agregado (RAA)........................................................ 72
3.1.2 Determinação do teor de cloretos.................................................................................... 73

3.1.3 Determinação da espessura carbonatada......................................................................... 74
3.1.4 Determinação do teor de sulfatos .................................................................................... 75
3.1.5 Determinação do cobrimento com pacômetro ................................................................ 76
3.1.6 Determinação do potencial de corrosão das armaduras.................................................. 77
3.1.7 Determinação da resistividade elétrica superficial do concreto....................................... 78
3.2 Análise dos dados e dos resultados ...................................................................................... 79
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES............................................................................................. 79
4.1 Levantamento das manifestações patológicas ..................................................................... 80
4.2 Ensaios realizados: ................................................................................................................ 85
4.2.1 Análise petrográfica - Reação álcali-agregado.................................................................. 85
4.2.2 Determinação do teor de cloretos.................................................................................... 91
4.2.3 Determinação da espessura carbonatada......................................................................... 94
4.2.4 Determinação do teor de sulfatos .................................................................................... 95
4.2.5 Determinação do cobrimento com pacômetro ................................................................ 96
4.2.6 Determinação do potencial de corrosão das armaduras.................................................. 97
4.2.7 Determinação da resistividade elétrica superficial do concreto....................................... 99
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS.................................. 100
6 REFERÊNCIAS ........................................................................................................................ 103
APÊNDICE A – Dados dos testes realizados..................................................................................... 109
APÊNDICE B – Estruturas que compõem o píer .............................................................................. 116

15
1 INTRODUÇÃO
1.1 Considerações iniciais
O Brasil possui cerca de 8.500 km de orla marítima e aproximadamente 300
municípios litorâneos que perfazem, segundo o último censo, uma população em
torno de 32 milhões de habitantes (Ministério do Meio Ambiente, 2006). Nesta orla,
estão situados diversos portos e terminais, que escoam a produção para o exterior
e, assim, interferem na economia do País.
O píer estudado foi construído na década de 80, sua estrutura foi executada
conforme as normas vigentes na época, que já estabeleciam um tempo de vida útil
mínimo de 50 anos. Todavia, após 30 anos de uso, é natural a necessidade de
manutenção em certas partes da estrutura. Posto isso, foi executado um
levantamento de seu estado físico.
A Figura 1 apresenta a localização das estruturas que compõem o Píer, no apêndice
B é possível encontrar uma versão ampliada da Figura 1.
Figura 1 - Estruturas que compõem o Píer
FONTE: Empresa operadora (2015)
A zona portuária é considerada um dos ambientes mais severos para a estrutura de
concreto armado, pois possui um alto teor de cloretos e sulfatos. Além disso, os
ciclos de secagem e molhagem propiciam uma maior impregnação dos agentes
agressivos nas estruturas expostas, a zona de respingos potencializa o fenômeno da
corrosão e a presença de navios movidos a diesel fornece o ambiente necessário
para que ocorra a carbonatação.
O local onde o píer está localizado também apresenta características únicas que
potencializam os efeitos agressivos de um ambiente marinho. A região possui altas

16
temperaturas no ano todo, o que acelera processos químicos em comparação com
lugares mais frios. A variação de maré pode chegar a 8 m (DIRETORIA DE
HIDROGRAFIA E NAVEGAÇÃO, 2015), dependendo da época do ano, o que
ocasiona uma maior zona de variação de maré e, consequentemente, o aumento da
superfície da estrutura afetada. A grande variação da altura da água resulta em uma
elevada vazão e, como consequência, a velocidade da água sob o píer é bastante
alta. Este fenômeno, aliado à grande quantidade de detritos provenientes dos rios
que desembocam nas proximidades, resulta em um ambiente que favorece a
abrasão das estruturas expostas à água do mar. Também devido à alta vazão de
água, ocorre uma movimentação do solo argiloso que se encontra no fundo do mar,
fazendo com que aumente a turbidez da água, o que praticamente impossibilita a
realização de inspeções subaquáticas.
A partir destes conceitos, este trabalho propõe uma análise do levantamento das
manifestações patológicas no píer estudado.
1.2 Objetivos
Os objetivos deste trabalho estão listados a seguir:
1.2.1 Objetivo geral
Esta monografia teve como objetivo realizar um estudo no que se refere aos
fenômenos patológicos do concreto em um ambiente marinho.
1.2.2 Objetivo específico
A partir de um levantamento sobre as manifestações patológicas no píer, analisar os
resultados dos ensaios realizados e avaliar as possíveis causas e formas de
prevenção.
1.3 Estrutura do trabalho
O presente trabalho foi estruturado em cinco capítulos, descritos a seguir:
O segundo capítulo contém a revisão bibliográfica sobre as diferentes manifestações
patológicas existentes em um ambiente marinho;

17
No terceiro capítulo é apresentada a metodologia com a qual foi realizado o estudo
de caso;
No quarto capítulo são apresentados os resultados e discussões, onde são listadas
as diferentes patologias encontradas e os dados dos testes realizados;
No quinto capítulo são apresentadas as conclusões provenientes do estudo,
juntamente com a análise e discussão das mesmas.
2 REVISÃO BIBLIOGRÁFICA
Neste capítulo serão descritas as possíveis manifestações patológicas em estruturas
de concreto armado expostas a um ambiente marinho. São elas: corrosão de
armaduras, reação álcali-agregado, ação dos íons de cloreto, carbonatação e ataque
de sulfatos.
2.1 Endurecimento do concreto
Este tópico se dedica a esclarecer o processo de endurecimento do concreto à base
de cimento Portland, a começar pela descrição dos componentes deste e
posteriormente a explanação de sua composição e processo de endurecimento.
2.1.1 Componentes do cimento
Tendo em vista as propriedades do concreto após o endurecimento, é necessário
entender de quais materiais o mesmo é composto e quais são as reações
responsáveis pelo seu enrijecimento. A seguir serão descritas as origens e a
importância dos componentes usuais do cimento Portland.
2.1.1.1 Cal
O calcário, depois de extraído, selecionado e moído, é submetido a elevadas
temperaturas em fornos industriais num processo conhecido como calcinação, que
dá origem ao CaO, óxido de cálcio, o qual é mais conhecido como a cal, e CO2, gás
carbônico.

18
2.1.1.2 Sílica
A sílica, SiO2, pode ser encontrada em argilas pozolânicas e também é um material
constituinte de diversas rochas naturais. Sua elevada finura Braile, de no mínimo
6000 cm²/g garantem sua reatividade a frio, no caso da sua forma ativa, não
cristalizada. Durante o processo de fabricação do cimento a sílica reage com a cal
formando os silicatos de cálcio, que com a presença da água, conferem o efeito
aglomerante ao concreto. (Fusco, 2012, p. 28)
2.1.1.3 Alumina
A alumina, Al2O3, é proveniente das argilas das quais são estraídas a sílica, ela
reage com a cal formando os aluminatos de cálcio, os quais ao serem hidratados
também resultam no endurecimento do cimento.
Os aluminatos de cálcio endurecem mais rapidamente e, por isso, influenciam no
tempo de pega. Portanto, a quantidade de alumina deve ser controlada conforme o
emprego do cimento. (Fusco, 2012, p. 29)
2.1.1.4 Óxido de ferro
O óxido de ferro, Fe2O3 também é encontrado nas argilas em que são extraídas a
sílica, sua presença confere ao cimento uma coloração escura. Sua função é a de
servir como um fundente para obtenção dos silicatos de cálcio. Devido ao seu baixo
calor específico, o óxido de ferro consegue aumentar de temperatura com uma
menor quantidade de energia, fazendo o papel de fundente, possibilitando o
emprego de temperaturas mais baixas na sinterização do clínquer. (Fusco, 2012, p.
29)
2.1.2 Endurecimento do cimento
Os materiais, descritos no item 2.1.1, são então sinterizados e moídos formando o
chamado clínquer do cimento.
Petrucci (1970), descreve a composição média dos cimentos nacionais:
C3S = 3CaO.SiO2 = Silicato tricálcico - (42 a 60%)

19
C2S = 2CaO.SiO2 = Silicato dicálcico - (16 a 35%)
C3A = 3CaO.Al2O3 = Aluminato tricálcico - (6 a 13%)
C4AF = 4CaO.Al2O3.Fe2O2 = Ferroaluminatotetracálcico - (5 a 10%)
Além destes componentes, também se encontram pequenas frações de Na2O e
K2O.
O endurecimento do cimento hidráulico é basicamente obtido pela formação de um
tipo de C-S-H, silicato de cálcio hidratado, o dissilicato tricálcico hidratado. O
processo de hidratação deste composto é descrito nas equações abaixo.
2(2CaO.SiO2) + 4H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + Ca(OH)2 (1)
2(3CaO.SiO2) + 6H2O → 3CaO.2SiO2.3H2O + 3Ca(OH)2 (2)
Durante o processo de formação do C3S e do C2S é formado também o Ca(OH)2, o
hidróxido de cálcio, o qual confere a característica básica do concreto devido aos
seus íons de hidroxila, OH-
.
2.2 Reação álcali-agregado
A NBR 15577-1:2008 - Agregados - Reatividade álcali-agregado Parte 1: Guia para
avaliação da reatividade potencial e medidas preventivas para uso de agregados em
concreto, define a reação álcali-agregado (RAA) como:
Reação química entre alguns constituintes presentes em certos tipos de
agregados e componentes alcalinos que estão dissolvidos na solução dos
poros do concreto. Sua ocorrência está condicionada à presença simultânea
de três fatores: agregado potencialmente reativo, umidade e álcalis. (NBR
15577-1, 2008, p. 2).
Trata-se de uma reação fortemente expansiva, que gera tensões internas no
concreto e, consequentemente, fissuração. Apesar de dificilmente ser a causa de
colapsos, a RAA possibilita a entrada de agentes agressivos que, por sua vez, irão
causar a deterioração da estrutura.
É de conhecimento geral que as principais evidências desta manifestação patológica
são:

20
• Fissuras em forma de mapa;
• Depósito de gel esbranquiçado nos poros do concreto;
• Entorno das bordas dos grãos de agregado com coloração característica;
• Descolamento dos grãos do agregado;
• Queda acentuada da resistência à flexão, podendo haver quedas na
resistência compressão e principalmente no módulo de elasticidade do
concreto, o que poderá ocasionar deformações excessivas.
Abaixo seguem exemplos dos efeitos da RAA no concreto, tanto em nível
microscópico, Figura 2, quanto em nível macroscópico, Figura 3, Figura 4a e Figura 4b.
Figura 2 - Aspecto de detalhe do concreto – Dolfim 3 no qual se observa o gel da reação desenvolvendo-se na
borda do agregado graúdo. Microscópio de luz transmitida - ampliação 50x.
Figura 3 - Fissuras, em formato de mapa, decorrentes da RAA em uma fundação
FONTE: (Figuerôa & Tibério, 2007)

21
Figura 4a - Reação álcali-sílica em um bloco de pilar
GGG
FONTE: (U.S. Department of transportation,
2011)
Figura 4b - Reação álcali-sílica em um piso de
concreto
FONTE: (U.S. Department of transportation,
2011)
Existem três tipos de RAA: Reação álcali sílica, reação álcali-silicato e reação álcali-
carbonato. Todavia, de interesse prático real, somente há preocupação com a
reação álcali-sílica, pelo fato de ocorrerem com uma frequência bem maior.
A NBR 15577-1:2008, as define como:
Reação álcali-sílica (RAS): tipo de reação álcali-agregado em que
participam a sílica reativa dos agregados e os álcalis, na presença do
hidróxido de cálcio originado pela hidratação do cimento, formando um gel
expansivo. Constituem exemplos de sílica reativa: opala, tridimita,
cristobalita, vidro vulcânico, e ntre outros. Este é o tipo de reação álcali-
agregado que mais rapidamente se desenvolve. (NBR 15577-1, 2008, p. 2).
Reação álcali-silicato: tipo específico de reação álcali-sílica em que
participam os álcalis e alguns tipos de silicatos presentes em certas rochas.
Os silicatos reativos mais comuns são o quartzo tensionado por processos
tectônicos e os minerais da classe dos filossilicatos presentes em ardósias,
filitos, xistos, gnaisses, granulitos, quartzitos, entre outros. Geralmente, esta
reação é mais lenta do que a RAS. (NBR 15577-1, 2008, p. 2)
Reação álcali-carbonato: tipo de reação álcali-agregado em que participam
os álcalis e agregados rochosos carbonáticos. A forma mais conhecida de
deterioração do concreto é devida à desdolomitização da rocha e
conseqüente enfraquecimento da ligação pasta-agregado. Não há a
formação de gel expansivo, mas de compostos cristalizados como brucita,
carbonatos alcalinos, carbonato cálcico e silicato magnesiano. Como a
reação regenera os hidróxidos alcalinos, a desdolomitização terá

22
continuidade até que a dolomita tenha reagido por completo ou a fonte de
álcalis se esgote. (NBR 15577-1, 2008, p. 2)
2.2.1 Processo álcali-agregado
O mecanismo e alguns aspectos da reação ainda apresentam incertezas. Todavia, o
modelo básico está esclarecido. Segundo Ribeiro e Cunha (2014), a reação álcali
sílica ocorre quando o agregado utilizado no concreto possui sílica em sua
composição, esta sílica reage com os íons alcalinos (Na+
e K+
) e os hidroxilos (OH-
),
presentes na solução intersticial da parte do cimento, produzindo um gel silicato
alcalino. Os íons de cálcio (Ca2+
), provenientes do hidróxido de cálcio, Ca(OH)2,
formado durante a reação água/cimento no concreto, entram em contato com o gel
de silicato alcalino, dando origem a geles de silicatos de cálcio, sódio e potássio.
Esses geles absorvem as moléculas de água e se expandem. Dando origem ao
fenômeno expansivo da RAA.
Essas reações podem ocorrer de maneira muito lenta, geralmente já após o
endurecimento do concreto, de acordo com (Poole, 1992) a deterioração pode
ocorrer em questão de dias, ou após anos, ou até décadas, até que os álcalis do
cimento reajam completamente com o agregado. Estima-se um tempo médio
necessário de 5 a 12 anos para isso se desenvolver.
Os íons do sódio e do potássio são provenientes de impurezas do cimento, e a
concentração máxima recomendada destas substâncias é representada pela
equação abaixo:
(%N2O + 0,658%K2O) ≤ 0,6% do peso do cimento (3)
Ou
≤ 3Kg/m³ de concreto (4)
Se respeitadas essas proporções de álcalis, a reação álcali agregado é prevenida,
independentemente do tipo de agregado utilizado. Todavia, se houver um excesso
de cimento na mistura, esta proporção de 0,6% não é mais válida uma vez que os
teores de álcalis podem ultrapassar os 3kg/m³.

23
O tamanho das partículas de sílica também tem influência sobre a velocidade de
reação, que quando muito pequenas acabam inibindo o fenômeno expansivo da
RAA. Segundo Paulon (1981), agregados reativos de dimensões muito reduzidas
provocam uma reação profunda e total antes que o gel tenha se formado. Grandes
quantidades de materiais finos, devido a sua grande superfície específica, provocam
redução rápida na concentração de álcalis de tal forma que os agregados maiores
não tenham oportunidade de sofrer as reações secundárias, que provocam a
formação do gel expansivo.
Dessa maneira, uma das formas de se impedir a RAA é através da adição de
pozolanas no traço do concreto, em especial a microsílica, devido a sua elevada
finura braile da ordem de 6000 cm²/g, bem maior que a do cimento que é de 2600
cm²/g. Devido a sua elevada área superficial a sílica presente na pozolana reage
com os álcalis do cimento ainda na fase fluida do concreto. Portanto, mesmo que
sejam usados agregados reativos no concreto, os álcalis reativos do cimento já terão
sido consumidos, eliminando a possibilidade de ocorrer a RAA.
Outros fatores determinantes para a ocorrência da RAA são a temperatura e
umidade locais. Quanto maior a temperatura no local, mais rapidamente a reação se
desencadeará e, consequentemente, a RAA se manifestará mais cedo. Todavia,
para que possa ocorrer a reação, é necessária a presença de água. A mesma pode
ser oriunda do contato direto da estrutura com a chuva, água do mar e lençóis
freáticos, no caso de fundações, ou do excesso de água, no caso em que o fator
água/cimento é superior ao necessário para a hidratação do concreto, ou da própria
umidade, quando superior a 85% a 20°C.
Diante disto, podemos estabelecer fatores relevantes para a formação da reação
álcali-agregado, sendo eles:
• Agregado potencialmente reativo;
• Elevada umidade;
• Alcalinidade do cimento (teor de %N2O + 0,658%K2O);
• Temperatura;
• Granulometria do material, quanto mais fino, mais reativo.

24
2.2.2 Análise da reação álcali-agregado
Existem diversos métodos na literatura que procuram caracterizar um agregado
quanto a sua nocividade em relação à RAA. No entanto, a norma cita somente a
análise petrográfica para caracterizá-los através do método de determinação da
mitigação da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado, e também
pelo método de determinação da expansão em prismas de concreto.
Através da petrografia é possível identificar a composição química do mineral, assim
como sua textura. Nela, o petrógrafo analisa visualmente o agregado, a fim de definir
suas características geológicas e, assim, consegue determinar se o mesmo possui
algum potencial reativo. No entanto, para um diagnóstico mais preciso,
frequentemente é necessário o uso de testes complementares. Pires (2009), faz
observações importantes quanto as particularidades dos testes:
Cabe ressaltar o caráter subjetivo dessa análise, devendo ser realizada por
um petrógrafo experiente para obtenção de resultados confiantes. É
importante mencionar também que a análise petrográfica classifica a rocha
(agregado) unicamente quanto ao seu potencial reativo. A análise de
expansão deletéria deve ser verificada através de testes que combinem o
agregado com o cimento, por exemplo, os ensaios de reatividade de
prismas de concreto e de barras de argamassa (Pires, 2009).
A Norma responsável por essa análise é a NBR 15577-3:2008 - Agregados -
Reatividade álcali-agregado Parte 3: Análise petrográfica para verificação da
potencialidade reativa de agregados em presença de álcalis do cimento. A mesma
cita que:
Esta parte da ABNT NBR 15577 estabelece os procedimentos de análise
petrográfica por microscopia ótica. Entretanto, pode requerer técnicas
complementares, como coloração seletiva de minerais, análise por difração
de raios-X (DRX), análise termodiferencial (ATD), espectroscopia de
infravermelho, microscopia eletrônica de varredura (MEV) e análise de
raios-X por energia dispersiva (EDX), (NBR 15577-3, 2008, p. 3).
Já o método da expansão em barras de argamassa pelo método acelerado, consiste
na imersão de barras de argamassa, contendo o agregado a ser estudado, em uma
solução de hidróxido de sódio, NaOH, com concentração de 1N e temperatura de 80

25
°C por um período de 14 dias. Se o resultado obtido nesse ensaio indicar expansão
menor que 0,19% aos 30 dias, o agregado pode ser considerado potencialmente
inócuo para uso em concreto.
Caso a expansão obtida no ensaio acelerado seja maior ou igual que 0,19% aos 30
dias, o agregado é considerado potencialmente reativo nesse ensaio. Nesse caso,
pode ser feito o ensaio em prismas de concreto para confirmar o resultado.
O Método de prismas de concreto necessita de um tempo maior para a execução,
mas oferece uma maior precisão no resultado. Ele consiste em expor prismas de
argamassa, contendo o agregado ao qual se deseja testar, em ambiente saturado
com água à temperatura de 38 ºC por 365 dias. Se a expansão for inferior a 0,04% o
agregado é considerado potencialmente inócuo, e se superior a 0,04% o agregado é
considerado potencialmente reativo.
2.3 Ação dos íons de cloreto
Os íons de cloreto têm a capacidade de romper a película passivadora, que protege
a armadura no interior do concreto, e também de acelerar o processo de corrosão.
Dentre os agentes agressivos, o íon de cloreto é o mais comum, podendo estar
presente em qualquer localidade, não somente em ambiente marinho.
O íon cloreto é um dos piores agentes agressivos, pois quando atinge a armadura
pode desencadear a sua corrosão mesmo em meios de elevado pH.
2.3.1 Fontes de íons de cloreto
Os cloretos podem estar presentes no concreto através de diversos canais de
entrada. Em regiões marinhas, a principal forma de contato é através da água do
mar, no caso de regiões próximas à ambientes marinhos, este contato se dá através
de ventos que podem carregar sais na forma sólida ou como gotas de solução
salina.
Outras maneiras são através de agregados extraídos de locais que no passado
estavam cobertos por água do mar, aditivos aceleradores de pega que contenham
CaCl2, ambientes industriais, e também materiais de limpeza, como por exemplo os
que contém ácido muriático (HCl).

26
Nas zonas de respingos de estruturas localizadas em ambiente marinho, ocorrem
ciclos alternados de umidificação e secagem devido à variação de marés. Nos ciclos
de umidificação, os cloretos penetram no concreto através da sucção da água do
mar pelos poros e vasos capilares. Uma vez infiltrados, ocorre sua difusão devido à
diferença de concentração, distribuindo assim os íons de cloreto no interior do
concreto.
Nos ciclos de secagem, evapora-se somente a água. Com isso, no decorrer do
tempo, há o acúmulo progressivo de cloreto na superfície do concreto, agravando as
condições de corrosão.
2.3.2 Rompimento da película passivadora e aceleração do processo
corrosivo
Os ânions de Cl-
podem destruir a película passivadora que protege a armadura no
interior do concreto. O processo de formação da película passivadora é explicado no
capítulo que fala sobre corrosão, no item 2.6. O processo ocorre conforme as
seguintes reações:
Fe2+
+ 2Cl−
→ FeCl2 (5)
FeCl2 + 2OH−
→ 2Cl−
+ Fe(OH)2 (6)
Como pode ser observado, o ânion funciona como catalisador, mas não são
consumidos na reação, portanto, pequenas quantidades de cloreto podem ser
suficientes para iniciar o processo corrosivo.
O efeito da presença de íons agressivos é o de baixar o pH em pontos
discretos da película passivadora, destruindo-a totalmente. Nesses pontos,
formam-se zonas anódicas de pequenas dimensões, e o restante da
armadura constitui uma enorme zona catódica, ocorrendo uma intensa
corrosão nesses pontos anódicos (Fusco, 2012)
A Figura 5 Ilustra a diferença entre a corrosão do tipo generalizada no concreto,
neste caso, ocasionada pela carbonatação, e a corrosão puntiforme desencadeada
pela ação dos íons de cloreto.

27
Figura 5 - Aparência superficial da corrosão generalizada desencadeada pela carbonatação do concreto (a) e
da corrosão puntiforme desencadeada pela ação dos íons cloreto (b)
FONTE: Figueiredo & Meira (2011)
Sem a presença do cloreto, a película passivadora só poderia ser rompida devido a
algum fenômeno físico ou devido à redução do pH para índices inferiores a 9. O
esquema do fenômeno químico é ilustrado na Figura 6.
Figura 6 - Processo de rompimento da película passivadora
FONTE: Treadaway (1988)
Por se tratar de um eletrólito forte, a presença do cloreto gera um aumento da
condutividade, a qual é fundamental ao processo de corrosão.

28
Na Figura 7 Ribeiro e Cunha (2014) descrevem os efeitos da concentração de
cloretos no caso do ferro em água saturada de ar, em temperatura ambiente.
Figura 7 - Efeitos da concentração de cloreto de sódio na taxa de corrosão
FONTE: Ribeiro & Cunha (2014, p. 108)
A taxa relativa de corrosão atinge seu grau máximo quando a concentração de
cloreto de sódio chega a 3% e depois decresce até um teor de 26% (Ribeiro &
Cunha, 2014).
2.3.3 Limite crítico de cloretos
A chegada dos cloretos às proximidades da armadura, por si só, não garante o início
do processo de corrosão. É necessária uma quantidade mínima que irá depender de
uma série de fatores relacionados ao concreto e ao ambiente à sua volta.
Pesquisas sugerem que a quantidade mínima necessária está ligada à proporção de
cloretos com relação aos íons de hidróxido [Cl-
/OH-
]. Quando está proporção
ultrapassa 0,6, a película passivadora dissolve-se.
Para facilitar o cálculo dessa quantidade, estabeleceu-se um padrão relacionado à
quantidade de cimento. A Tabela 1 mostra os limites de cloretos estabelecidos por
diversas normas. Vale ressaltar que apesar da NBR 6118:2014 não fazer referência
ao teor de cloretos, mas a NBR 12655:2015 - Concreto de cimento Portland -
Preparo, controle e recebimento – Procedimento, cita os teores de cloretos
máximos, conforme Tabela 12 no item 3.1.2.

29
Tabela 1 - Teor limite de cloretos para diversas normas
FONTE: Figueiredo E. P. (2011)
Mesmo não estabelecendo teores máximos de cloretos, a NBR 6118:2014, proíbe o
uso de aditivos acelerados de pega que contenham cloretos em sua composição.
Outros fatores, como os relacionados ao concreto, os fatores externos e a interface
com o aço, podem influenciar nesses valores estabelecidos pelas normas. A Tabela
2 lista estes fatores.
Tabela 2 - Fatores que influenciam o limite crítico de cloretos
FONTE: Figueiredo E. P. (2011)
As variáveis relacionadas à interface do aço com o concreto dizem respeito ao
acúmulo pontual de cloreto em um local específico devido às falhas de fabricação do
aço e também devido às falhas de formação da película passivadora. Os fatores
relacionados ao concreto dizem respeito à sua permeabilidade, sua basicidade e a
capacidade de difusão dos coretos no entorno da armadura. As variáveis
relacionadas aos fatores externos dizem respeito a fatores potenciadores da
corrosão.
NORMA PAÍS ANO TEOR DE CLORETOS RECOMENDADO
NBR 6118 Brasil 2007 Não se reporta ao teor de cloretos
≤ 0,15% em relação à massa de cimento, em
ambiente com cloretos
≤ 0,3% em relação à massa de cimento, em
ambiente normal
≤ 1% em relação à massa de cimento, em
ambiente seco
≤ 0,6% em relação à massa de cimento, concreto
protendido
CEB Europa 1991
NP EM 206-1 Portugal 2007
BS 8110:1 Inglaterra 1985
JCSE-SP2 Japão 1986 ≤ 0,60 Kg/m³ de concreto
0,40% em relação à massa de cimento
ACI 318S-05 USA 2005

30
2.3.4 Fatores influentes na velocidade de propagação e penetração dos íons
de cloreto
Alguns dos fatores que influenciam a velocidade de propagação e o grau de
penetração dos íons cloretos são os mesmos que contribuem para a carbonatação.
Todavia, cada um dos parâmetros pode influenciar de uma maneira diferente.
O cloreto pode se apresentar de 3 formas no concreto: quimicamente ligado
ao aluminato tricálcico (C3A), formando cloro-aluminato de cálcio ou sal de
Friedel (C3A.CaCl2.10H2O); adsorvido na superfície dos poros; e sob a
forma de íons livres, (Ribeiro & Cunha, 2014, p. 110).
Todavia, os cloretos que se encontram ligados ao C3A e adsorvidos na superfície
dos poros são quimicamente inertes, sendo os que estão na forma de íons livres os
que causam preocupação.
2.3.4.1 Tipo de cimento e adições
O aluminato tricálcico (C3A), é capaz de se combinar com os íons de cloreto e
transforma-los em um sal insolúvel, anulando os possíveis efeitos deletérios que
poderiam causar. Este composto é formado durante as fases de hidratação do
cimento e está presente na maioria dos cimentos comerciais.
Rasheeduzzafar (1990), verificou que cimentos com teores mais elevados de C3A
possuem um desempenho superior com relação à absorção dos íons de cloreto,
como mostra a Tabela 3.
Tabela 3 - Quantidade de cloretos em relação a diversos teores de C3A
Teor de C3A % de cloretos livres
Acréscimo de tempo
para iniciar a corrosão
2% 86% Referência
9% 58% 1,75 vezes
11% 51% 1,93 vezes
14% 33% 2,45 vezes
FONTE: Rasheeduzzafar (1990)
Todavia, altos teores de C3A no cimento podem vir a causar o aumento de
fenômenos patológicos relacionados ao ataque de sulfatos e a reação álcali-
agregado. Sendo aconselhável sua utilização juntamente com aditivos pozolânicos,
como cinzas volantes, escórias de alto forno e microsílica.

31
O cimento com adições é um cimento cuja formulação foi incrementada com
materiais pozolânicos, em geral metacaulim e sílica ativa. Os materiais pozolânicos
têm como característica um elevado teor de sílica em sua composição química, a
qual serve como um material aglomerante que vem a complementar a resistência do
concreto e também outros aspectos.
A maioria dos materiais pozolânicos possui uma granulometria muito fina. Devido a
esta característica, eles conseguem diminuir a porosidade do concreto, o que pode
vir a dificultar a penetração e difusão dos íons de cloreto. Outros tipos de materiais
pozolânicos muito utilizados são as, já mencionadas, escórias de alto forno e cinzas
volantes.
Na Tabela 4, Meira (2004) descreve a influência do tipo de cimento e da adição no
coeficiente de difusão dos cloretos.
Tabela 4 - Coeficiente de difusão de cloretos
Tipo de cimento Coeficiente de difusão x 10-9
(cm²/s)
Cimento Portland comum 44,7
Cimento com 30% de cinza volante 14,7
Cimento com 65% de escória 4,1
Cimento resistente à sulfatos
(baixo teor de C3A)
100
FONTE: Meira (2004)
2.3.4.2 Fator Água/cimento, adensamento e cura
O fator água/cimento influencia na porosidade do concreto. O concreto necessita de
uma quantidade mínima de água para iniciar o processo de hidratação do cimento,
no entanto, é necessária uma quantidade extra de água para que o concreto adquira
uma maior fluidez. Durante o processo de cura, uma parte dessa água extra
evapora, criando caminhos no interior do concreto que mais tarde se tornarão
espaços vazios, os quais irão diminuir a resistência do concreto e também servir
para o alojamento de substâncias agressivas, como os íons de cloreto e outras mais.
Uma outra parte dessa água extra, que não evapora durante o processo de cura,
permanece no concreto depois de ele já endurecido, vindo a evaporar no decorrer
de anos.

32
Na Figura 8 Jaegermann (1990) ilustra os efeitos da relação a/c na penetração de
cloretos.
Figura 8 - Efeitos da relação água/cimento na penetração de cloretos
FONTE: Jaegermann (1990)
O adensamento contribui diretamente com a penetração de cloretos no concreto.
Um adensamento insuficiente pode contribuir para uma maior porosidade do
concreto, além de que, em casos extremos, pode ocasionar o surgimento de ninhos
de concretagem, onde a armadura pode entrar em contato direto com o meio
externo ou ter um cobrimento menor que o especificado.
A cura, quando executada de forma inadequada, pode ocasionar fissuras devido aos
esforços internos de retração do concreto. Tais fissuras podem se tornar o meio de
entrada para agentes agressivos, incluindo os íons de cloreto.
Na Figura 9, Jaegermann (1990) ilustra o efeito do tempo de cura e do fator
água/cimento sobre a profundidade de alcance dos cloretos:

33
Figura 9 - Efeito da cura e da relação água/cimento na profundidade de alcance dos cloretos
FONTE: Jaegermann (1990)
2.3.4.3 Fissuras
A velocidade com que os cloretos penetram no concreto depende da abertura das
fissuras existentes. A NBR 6118:2014 estabelece limites para a abertura máxima
das fissuras de acordo com o tipo de concreto estrutural e a classe de agressividade
ao qual está inserido, como pode ser visto na Tabela 5.

34
Tabela 5 - Relação entre a abertura máxima das fissuras e a classe ambiental
FONTE: NBR 6118 (2014, p. 80)
2.3.4.4 Carbonatação
Como já dito anteriormente, o cloreto pode estar presente no concreto ligado
quimicamente ao aluminato tricálcico (C3A), formando cloro-aluminato de cálcio ou
sal de Friedel (C3A.CaCl2.10H2O). Quando ocorre a carbonatação, o CO2 consegue
desprender estes íons de cloreto e passa-los à condição de livres, aumentando a
quantidade total de ânions de cloreto nessa situação. Desta forma, o efeito de
corrosão é potencializado, uma vez que os íons livres de cloreto são os
responsáveis pelos efeitos deletérios nas armaduras.
O local onde o píer está localizado recebe navios diariamente, sendo estes movidos
por motores a diesel. Portanto, neste ambiente existe a presença do gás carbônico
e, possivelmente, a carbonatação.

35
2.3.4.5 Temperatura e umidade
De acordo com Figueiredo (2011),
O aumento da temperatura estimula a mobilidade das moléculas,
favorecendo o seu transporte através da microestrutura do concreto. Por
outro lado, quando a temperatura diminui, pode ocorrer condensação no
concreto, ocasionando um aumento da umidade do material. (Figueiredo E.
P., 2011)
Al-Khaja (1997), na Figura 10, demonstra a importância da temperatura na
penetração dos cloretos no concreto. Nela, ele também compara os
comportamentos do cimento Portland comum e o cimento resistente à sulfatos, que
contém baixos teores de C3A.
Figura 10 - Efeito da temperatura no ingresso de cloretos em concretos de cimento Portland comum (a) e
resistente a sulfatos (b)
FONTE: Al-Khaja (1997)
A umidade, por sua vez, favorece o efeito corrosivo por possibilitar que moléculas de
água penetrem no interior do concreto.
O píer em estudado recebe uma alta incidência solar e, por isso, está sujeito a
elevadas médias de temperatura no decorrer do ano. Além disso, por ser tratar de
um ambiente marinho, a umidade ambiente está sempre alta.
Na Figura 11, Gentil (1996) evidencia a influência da deposição de partículas de
cloreto de sódio na superfície de ferro em diferentes valores de umidade relativa.

36
Figura 11 - Influência da deposição de partículas de sódio nas superfícies de ferro. (1) UR 58%; (2) UR 70%; (3)
UR 80%; (4) UR 89%; (5) UR 94%; (6) UR 97%
FONTE: Gentil (1996)
2.4 Carbonatação
O CO2 presente na atmosfera, na presença de umidade, reage com o cimento
hidratado presente no concreto, de forma a interagir quimicamente com o hidróxido
de cálcio, Ca(OH)2, e transforma-lo em carbonato. A carbonatação, no entanto, não
apresenta nenhum efeito deletério ao concreto no que diz respeito a suas
propriedades intrínsecas, com exceção do consumo do hidróxido de cálcio, que faz
com o que o concreto perda sua basicidade, que normalmente é em torno de 12,5,
aumentando o grau de acidez do mesmo, podendo chegar a valores próximos ao 9,
o que pode gerar a remoção da película passivadora, possibilitando a ocorrência da
corrosão.
A carbonatação ocorre, principalmente, nos ambientes das grandes cidades, onde
existe a emissão de CO2 pelo escapamento dos carros, podendo ocorrer com maior
intensidade em garagens subterrâneas e em túneis. No lugar onde o píer está
localizado trafegam navios com motores movidos à diesel, portanto, existe a
presença de CO2 na atmosfera, podendo existir a carbonatação.

37
2.4.1 Fenômeno da carbonatação
Com relação às concentrações necessárias para a ocorrência da carbonatação,
Neville cita que:
A ação do CO2 ocorre mesmo com pequenas concentrações, como as
presentes no ambiente rural, onde o teor de CO2 é cerca de 0,03% em
volume. Em um laboratório não ventilado, esse teor pode chegar a mais de
0,1%, e em cidades grandes, o valor médio é 0,3% e, excepcionalmente,
chega a 1%. (Neville, 2016, p. 518)
Segundo Taylor (1997) o mecanismo do processo químico tem como uma das
etapas a dissolução do dióxido de carbono:
𝐶𝐶𝐶𝐶2 + 2𝑂𝑂𝑂𝑂−
→ 𝐶𝐶𝐶𝐶3
2−
+ 𝐻𝐻2 𝑂𝑂 (7)
Paralelamente os íons de OH-
e Ca2+
são obtidos através da dissolução dos
hidróxidos originados da reação água/cimento:
𝐶𝐶𝐶𝐶(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 → 𝐶𝐶𝐶𝐶2+
+ 2𝑂𝑂𝑂𝑂−
(8)
Posteriormente, os íons de 𝐶𝐶𝐶𝐶3
2−
reagem com o Ca2+
, formando o carbonato de
cálcio:
𝐶𝐶𝐶𝐶2+
+ 𝐶𝐶𝐶𝐶3
2−
→ 𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶𝐶3 (9)
No caso anterior, foi citado a carbonatação através do hidróxido de cálcio. Este é o
mais solúvel dentre os produtos da hidratação do cimento, além de ser o que reage
mais rapidamente com o CO2. De acordo com Neville (2016, p. 518), quando ocorre
sua diminuição, também é possível ocorrer a carbonatação do silicato de cálcio
hidratado, o C-S-H.
2.4.2 Efeitos da carbonatação
A carbonatação não é a causa da deterioração do concreto. No entanto, ela
consome o hidróxido de cálcio presente na água dos poros do concreto, o qual é
responsável por garantir sua basicidade. Seu consumo faz com que o pH do mesmo
diminua, até chegar ao ponto de extinguir a película passivadora e ,assim,
desproteger a armadura contra a corrosão.

38
Como o CaCO3 produzido possui um volume cerca de 11% maior do que o do
CA(OH)2, o qual substitui, a porosidade do concreto carbonatado diminui. Além
disso, a água gerada durante o processo de carbonatação reage com o cimento
ainda não hidratado, aumentando a resistência do concreto naquele local. Estes dois
efeitos são benéficos ao concreto, uma vez que ocorre a diminuição da
permeabilidade, o que dificulta a entrada de agentes agressivos, e também um
aumento da dureza e da resistência superficial.
A carbonatação também ocasiona a retração do concreto. Este fenômeno pode
parecer divergente ao fato de que os carbonatos possuem um volume maior do que
os hidróxidos de cálcio. Todavia, ele pode ser explicado pelo hidróxido de cálcio, que
participa do fenômeno químico, estar localizado em zonas de alta tensão, enquanto
que a precipitação dos carbonatos ocorre em espaços vazios do concreto e que não
estão sujeitos a tensões.
Estes resultados da retração, na prática, não são significativos para o concreto. Este
fenômeno ocorre somente na frente de carbonatação, e a mesma não possui
dimensões significantes diante do volume total do concreto.
A carbonatação acaba por favorecer a ação dos íons de cloreto. Segundo Figueiredo
(2011, p. 897), “Um concreto carbonatado não possui a mesma capacidade de
combinar cloretos que um concreto não-carbonatado”.
Considerando um concreto que possui certa quantidade de cloretos combinados e
outra livre, embora inferior à necessária para despassivar a armadura, quando esse
concreto começa a carbonatar, a redução de pH promove a quebra de ligações entre
o C3A e os cloretos, fazendo com que parte dos cloretos combinados passem à
condição de livres. Dessa forma, a quantidade de íons livres pode atingir o limite
crítico de rompimento da camada passiva da armadura, mesmo com uma
quantidade total de cloretos mais baixa.
2.4.3 Difusão de CO2
A carbonatação se espalha no interior do concreto através de difusão nos poros de
concreto. Ela ocorre progressivamente a partir do meio externo do concreto e em

39
uma velocidade decrescente, uma vez que, à medida que vai penetrando, sua
velocidade de propagação vai se reduzindo.
Quando não existe água, a carbonatação não ocorre porque o CO2 não consegue
reagir com o cimento hidratado. Quando o ambiente está totalmente saturado,
haverá muito pouca carbonatação, devido à baixa difusidade do CO2 em meios
totalmente saturados, Neville (2016, p. 519) assinala que “a difusão do CO2 em água
é quatro ordens de grandeza mais lenta do que no ar”. Finalmente, se os poros
estiverem parcialmente saturados, a frente de carbonatação consegue avançar para
o interior do concreto. Conforme pode ser visto na Figura 14.
2.4.4 Frente de carbonatação
A frente de carbonatação é o pedaço do cobrimento do concreto onde o pH foi
reduzido devido à diminuição das moléculas de hidróxido de cálcio. Cascudo e
Carasek (2011) esclarecem o fenômeno:
Uma característica do processo de carbonatação é a existência de uma
“frente” de avanço do processo, que separa duas zonas de pH muito
diferentes: uma com pH em torno de 9 ou menor (carbonatada) e outra com
pH maior que 12 (não carbonatada). (Cascudo & Carasek, 2011, p. 866).
Entre essas duas zonas existe uma terceira que seria a zona parcialmente
carbonatada. Nela, as reações químicas da carbonatação ainda estão em
desenvolvimento, seu pH apresenta valores entre o 9, da zona carbonatada, e o 12
da zona não carbonatada, como observado na Figura 12.
Figura 12 - Gradiente de pH na frente de carbonatação
FONTE: Cascudo & Carasek (2011)

40
Devido à presença do agregado graúdo, a frente de carbonatação não avança como
uma linha reta. A presença de fissuras pode possibilitar um avanço mais rápido da
carbonatação, permitindo que avance localmente em certos pontos do concreto.
A espessura da frente de carbonatação pode ser estimada através da fórmula
abaixo descrita por Neville (2016, p. 520), que decorre da lei de difusão de Fick:
D=Kt0,5
(10)
Onde:
D = Profundidade da carbonatação (mm)
K = Coeficiente de carbonatação (mm/ano0,5
)
t = Tempo de exposição (anos)
Os valores de K são, com frequência, maiores que 3 ou 4 mm/ano0,5
, para concretos
de baixa resistência.
Existem diversos modelos matemáticos que tentam prever o comportamento da
carbonatação, a maioria deles segue o padrão da lei de Fick, mas acrescentam
outros elementos no coeficiente K, de modo a deixa-lo mais preciso. Todavia, é
importante ter em mente que estes modelos não consideram uma série de fatores,
como as variações sazonais de temperatura, a umidade e também a concentração
de CO2. Portanto, as estimativas feitas por tais modelos geralmente são mais
conservadoras do que a realidade.
2.4.5 Fatores que influenciam a carbonatação
O principal fator que deve ser levado em conta no que diz respeito ao controle de
carbonatação, é a difusidade do concreto. A difusidade irá depender do sistema de
poros que compõe a camada de cobrimento do concreto, que por sua vez dependem
da composição do concreto e de sua execução na obra. A Figura 13 ilustra os
principais fatores que influenciam a carbonatação.

41
Figura 13 - Fatores intervenientes na carbonatação do concreto
FONTE: Cascudo & Carasek (2011, p. 856)
É comum que se diga que a resistência à carbonatação de um concreto, e também a
outros fenômenos patológicos, depende de sua permeabilidade, quando, na
realidade, o fator de real relevância é a difusidade do concreto. A maior parte dos
fatores listados na Figura 13, estão, de fato, relacionados à permeabilidade, no
entanto outros fatores como a humidade, a temperatura e o teor de CO2 na
atmosfera não estão relacionados à mesma, sendo estes fatores cruciais na
penetração do CO2 no concreto, por influenciarem sua difusidade.
2.4.5.1 Teor de CO2,temperatura e umidade relativa
A medida que o teor de CO2 aumenta na atmosfera, o fenômeno da carbonatação
se torna mais agressivo. Conforme já mencionado, Neville (2016, p. 518) ressalta as
diferentes concentrações de CO2 na atmosfera conforme o ambiente:

42
Tabela 6 - Concentraçao volumétrica de CO2 no ar em relação a alguns tipos de ambiente
Concentração de CO2 no ar (em volume) Tipo de ambiente
0,03% Ambiente rural
0,1%
Ambiente de laboratório (não
ventilado)
0,3% Ambiente urbano
1,0% Ambiente urbano-industrial
FONTE: Neville (2016, p. 518)
A temperatura, por sua vez, influencia na velocidade das reações químicas no
interior do concreto. A mobilidade dos íons da reação é aumentada, o que favorece
a ocorrência de reações químicas mais rapidamente.
Já a umidade relativa do ar, se faz necessária de forma que os poros possuam certa
quantidade de água, de acordo com Ribeiro e Cunha (2014), a melhor condição para
a carbonatação é a na qual se observa a presença de um filme de umidade nas
paredes capilares e livre acesso para a entrada de CO2, conforme Figura 14:
Figura 14 - Representação esquemática de um processo efetivo de carbonatação do concreto, estando os
poros parcialmente preenchidos com água (concreto com U.R. normal do ambiente)
Rosenberg, Hansson e Andrade (1989) realizaram testes para saber a umidade
ótima para ocorrência da carbonatação. Os resultados demo straram que a
faixa máxima de percentagem carbonatada acontece nas umidades relativas entre
50% e 70%, conforme Figura 15.

43
Figura 15 - Grau de carbonatação em função da umidade
FONTE: Rosenberg, Hansson, & Andrade (1989)
2.4.5.2 Relação água/cimento e cura
A relação água/cimento influencia diretamente na porosidade do concreto. Quanto
maior a quantidade de água, maior a quantidade de espaços vazios, uma vez que
está água irá evaporar quando finalizado o processo de cura, criando poros e vasos
capilares por onde a carbonatação, e também outros agentes agressivos, podem se
difundir.
Em pastas de cimento, quando a relação a/c aumenta de 0,4 para 0,8, o volume de
poros cresce cerca de cinco vezes (Mehta & Monteiro, 2006, p. 150).
Da mesma forma, a cura também contribui para uma menor porosidade do concreto.
Pois, uma cura bem feita, permite que mais reações químicas entre a água e o
cimento ocorram, diminuindo a presença de água livre e, posteriormente, diminuindo
a quantidade de poros formados no interior do concreto. Além disso, a cura diminui o
efeito de retração plástica do concreto nos primeiros dias de vida, evitando fissuras
decorrentes deste fenômeno.
A Figura 16 demonstra a influência da relação água/cimento e do tipo de cura na
resistência à carbonatação do concreto.

44
Figura 16 - Influência da relação a/c e da condição de cura na profundidade carbonatada do concreto
FONTE: Pina (2009)
A relação água/cimento, o tempo de cura e também o consumo de cimento
influenciam diretamente na resistência à compressão do concreto, por isso é
possível dizer que a resistência à carbonatação é proporcional à resistência à
compressão do concreto. Está afirmação não está errada, mas a sua simplicidade
esconde as reais causas da resistência à carbonatação. Além disso, a resistência do
concreto é um fator muito relativo, uma vez que os valores encontrados em
laboratório geralmente diferem dos encontrados em amostras do campo, tornando
este tipo de comparação pouco precisa.
2.4.5.3 Consumo de cimento
Quanto maior o teor de cimento no concreto, maior será a resistência do mesmo
contra a carbonatação. Isso pode ser explicado pela quantidade de hidróxido de
cálcio que aumentará em proporção à quantidade de cimento, gerando assim uma
“reserva”, que demorará mais tempo para ser consumida.
É importante frisar, no entanto, que o consumo exagerado de cimento pode agravar
outras patologias, como por exemplo, a reação álcali-agregado e também o ataque
de sulfatos. Portanto, é necessário avaliar o fenômeno patológico preponderante em
uma construção, antes de se tomar a decisão de aumentar o teor de cimento do
concreto.

45
Além disso, teores exagerados de cimento podem potencializar a retração do
concreto, podendo ocasionar o aumento da formação de fissuras. Possibilitando,
nestes casos, aumentar o fenômeno da carbonatação.
A Figura 17 ilustra a influência do consumo de cimento e ainda faz um comparativo
com as condições de cura da amostra.
Figura 17 - Relação entre o teor de cimento e a profundidade carbonatada
FONTE: Pina (2009)
2.4.5.4 Adições no cimento
No mundo, e principalmente no Brasil, existe uma tendência de se incorporar
adições no cimento, com o intuito de barateá-lo e também gerar algum uso para
resíduos industriais.
A maior parte dos resíduos utilizados possuem características pozolânicas, sendo
eles, principalmente, a cinza volante e a escória de alto forno. Estes materiais
possuem uma granulometria, e também uma composição química, que pode ser
benéfica ao concreto. Além de que são resíduos industriais ao qual não se possui
muita utilidade.
Em geral, devido à suas baixíssimas granulometrias, a cinza volante e a escória de
alto forno, possuem um efeito benéfico ao concreto, pois conseguem diminuir a
porosidade do mesmo. Estas possuem também características aglomerantes, o que
pode aumentar a resistência do concreto. Por diminuir a porosidade,

46
consequentemente diminuem a difusão do CO2 no concreto, e também de outros
agentes agressivos.
Todavia, os materiais pozolânicos reagem com o hidróxido de cálcio, reduzindo sua
quantidade no interior do concreto. Potencializando, assim, o fenômeno da
carbonatação. Uma vez que o concreto possuirá uma menor reserva de Ca(OH)2 na
água armazenada dentro dos poros do concreto.
Diante destes dois efeitos, um negativo e outro positivo, resta saber qual é o
preponderante. Este resultado dependerá de outros fatores como a relação
água/Aglomerante, o teor de adições e a cura do concreto.
Segundo Pina (2009), o efeito negativo de concreto com adições minerais, no caso
de cinzas volantes, só se faz sentir para concretos com teores de cinzas superiores
a 30% e, no caso de sílica ativa, esse efeito só é notável nos concretos de baixa
resistência.
Para concretos com adições, a cura passa a ser um fator mais predominante no que
diz respeito à permeabilidade e, consequentemente, na resistência à carbonatação.
Sendo necessária especial atenção a este fator, conforme ilustrado na Figura 18.
Figura 18 - Influência do teor de adições e da cura úmida na permeabilidade do concreto
2.4.6 Análise da carbonatação
O ensaio da carbonatação é caracterizado pela aplicação de uma solução de
fenolftaleína, a qual irá reagir com as partes do concreto onde o pH se encontra

47
entre 8,3 e 10 tornando-se incolor, indicando que houve uma perda da basicidade
no local. Nos lugares onde o concreto possui uma basicidade maior que 10, a
solução permanece com a coloração rosa. A Figura 19, ilustra este fenômeno e
mostra que as extremidades do cobrimento do concreto já sofreram perda de
basicidade. A Figura 20, demonstra o fenômeno de maneira didática.
Figura 19 - Ilustração do efeito da fenolftaleína
FONTE: Perdrix (2015)
Figura 20 - Ilustração do efeito da fenolftaleína com relação à frente de carbonatação
FONTE: Perdrix (2015)

48
É necessário, no entanto, ter cuidado ao diagnosticar a causa da perda da
basicidade, pois esta não necessariamente pode estar relacionada à carbonatação.
Além da fenolftaleína, outros tipos de indicadores de pH podem ser utilizados, cada
um com a função de indicar diferentes níveis de basicidade conforme Tabela 7. No
entanto, na maioria dos casos a fenolftaleína, somente, é suficiente para determinar
se houve a carbonatação ou não.
Tabela 7 - Principais indicadores de pH utilizados para avaliação da carbonatação no concreto
Fonte: Castro (2003)
É importante ressaltar que a fenolftaleína só reage quimicamente devido à presença
do hidróxido de cálcio do concreto. Portanto, concretos com outros tipos de
aglomerante, que substituem o cimento, ou cimentos de elevado teor de alumina,
que não possuem cal livre, não poderão ser avaliados com o uso dessa técnica.
A profundidade de penetração da carbonatação pode ser medida de diversas
maneiras. Quando possível, o ideal é extrair um testemunho da estrutura a ser
avaliada, aplicando a fenolftaleína nas bordas laterais do corpo-de-prova e em
seguida medir o comprimento da área incolor onde foi aplicada fenolftaleína. A
Figura 21 ilustra esse procedimento.
Indicador de pH
Fórmula química
(estrutural) do reagente
Intervalo de mudança de cor Preparo da solução
Fenolftaleína
Incolor/Vermelho carmim
Faixa de pH 8,3 - 10
Dissolver 10g do reagente em
700 cm³ de etanol e diluir em
300cm³ de água destilada
Timolftaleína
Incolor/Azul
Faixa de pH 9,3 - 10,5
Dissolver 0,4g do reagente em
Amarelo de alizarina GG
(ácido meta-nitrobenzeno-
azo-salicílico)
C.I. 14025
Amarelo claro/Amarelo escuro
Dissolver 1g do reagente em
Amarelo de alizarina R
(ácido para-nitrobenzeno-
azo-salicílico)
C.I. 14030
Amarelo/Vermelho alaranjado
Dissolver 0,5g do reagente em

49
Figura 21 - Aferição da profundidade da carbonatação por meio de testemunhos extraídos em campo
FONTE: VERIFICA DELLA CARBONATAZIONE (2015)
Caso não seja possível extrair um testemunho, amostras de pó de concreto podem
ser obtidas por meio de perfurações, feitas com brocas, em profundidades
sucessivamente maiores para que, então, possam ser verificadas com fenolftaleína.
É necessário ter cuidado para que o pó de uma área do concreto não contamine o
pó de outra área.
Uma outra maneira é a execução de pequenos buracos na estrutura de tamanho
suficiente a permitir a aplicação da fenolftaleína. A dificuldade, neste caso, é a de
determinar a profundidade correta de penetração, uma vez que a mesma não fica
muito clara, como na Figura 39 e Figura 40.
Além do ensaio colorimétrico, que é o da fenolftaleína, também é possível
determinar a espessura carbonatada através da análise química, da difração de
raios X, da espectroscopia de infravermelho e da análise termogravimétrica. Estes
outros são bem mais precisos, no entanto, necessitam de uma infraestrutura
laboratorial, o que dificulta sua utilização.
Não existem normas no Brasil para a aferição da espessura carbonatada no
concreto. O principal documento de referência é a recomendação CPC 18
Measurement of hardened concrete carbonation depth, 1988, da RILEM.
2.5 Ataque de sulfatos
Skalny et al. (2002) define o ataque de sulfatos da seguinte maneira:
O ataque de sulfatos é um termo usado para descrever uma série de
reações químicas entre os íons de sulfato e os componentes do concreto
endurecido, principalmente a pasta de cimento, causada pela exposição do

50
concreto aos sulfatos e à umidade. (Skalny, Marchand, & Odler, 2002, p. 43,
tradução do autor).
De acordo com ACI 201 (1992), o ataque de sulfatos pode ser caracterizado pela
formação de etringita ou gipsita. Ambas as reações químicas prejudicam o concreto
e causam um aumento de volume, tanto internamente, na microestrutura do
concreto, quanto no volume total da peça.
A etringita, 3CaO·Al2O3·3CaSO4·32H2O, é formada no concreto a partir da reação
do aluminato tricálcico, presente no interior do concreto, com o sulfato de cálcio ou
sódio. Já a gipsita, Ca(SO4)∙2H2O, dependendo do cátion associado à solução de
sulfato (Na+
ou Mg2+
), pode ser formada a partir do hidróxido de cálcio ou do C-S-H,
silicato de cálcio hidratado.
Ambas geram uma reação expansiva e possuem o formato de cilindros, como pode
ser visto na Figura 22 e Figura 23. Devido à sua forma, semelhante a de agulhas,
elas rompem os produtos da reação água/cimento, e ao mesmo tempo geram um
aumento do volume e também da porosidade do concreto.
Figura 22 - Aglomerações de agulhas de etringita
FONTE: Gregerová & Pospíšil (2015)

51
Figura 23 - Pequenas agulhas de gipsita
FONTE: Vogado, Costa, Lutze, & Gong (2015)
No trabalho de Vogado, Costa, Lutze e Gong (2015), os cristais de gipsita possuíam,
usualmente, 20 µm. A Figura 24a e Figura 24b demonstram esse fenômeno a nível
macroscópico.
Figura 24a - Deterioração visível de placas de
concreto expostas aos sulfatos Na- e Mg- presentes
nas águas subterrâneas
FONTE: Skalny, Marchand, & Odler (2002, p. 6)
Figura 24b - Meio-fio deteriorado devido ataque de
sulfatos
FONTE: Skalny, Marchand, & Odler (2002, p. 6)
2.5.1 Fontes de sulfatos
As fontes de sulfatos podem ser divididas em internas e externas. No caso das
fontes internas, podem ser oriundas do cimento utilizado, do agregado, de aditivos e
também da água de amassamento. Para esta última, a NBR 15900-7 - Água para
amassamento do concreto Parte 7: Análise química - Determinação de sulfato
solúvel em água, estabelece um padrão para testes, a fim de se verificar a presença
de sulfatos na água.

52
Já com relação às fontes externas, estas podem ser provenientes da água
subterrânea, do solo, de resíduos industriais, de fertilizantes e também do esgoto.
2.5.1.1 Fontes internas
As fontes internas são aquelas que compõem o concreto, quando ainda fresco.
Skalny Et al. (2002), descreve como os sulfatos podem estar presentes no cimento:
O Sulfato de Cálcio é um importante constituinte de todos os cimentos
Portland. Várias formas de sulfato de cálcio são adicionadas ao clínquer
durante sua moagem para possibilitar o controle das características
desejadas do cimento. Os sulfatos também são conhecidos por acelerar o
processo de hidratação do cimento e também por aumentar a resistência
nos primeiros dias de cura. O sulfato pode ser incorporado na forma natural,
ou industrial, de gipsita ou anidrido. (Skalny, Marchand e Odler, 2002, p.
47, tradução do autor).
Aditivos também podem conter certo teor de sulfatos, sendo necessária a verificação
de sua constituição química. O mercado Brasileiro possui uma variada gama de
marcas, portanto é necessário ficar atento não só ao teor de sulfatos dos aditivos,
mas também, principalmente, ao teor de cloretos.
Mesmo sendo incomuns, também é possível citar a presença de sulfatos nos
agregados utilizados no concreto e também na água de amassamento. Estes fatores
dependerão da localidade onde o concreto será produzido, sendo de difícil detecção,
uma vez que os testes para detecta-los não são tão acessíveis e dificilmente
necessários, por se tratar de um problema não usual.
2.5.1.2 Fontes externas
Sais sólidos não atacam o concreto, mas quando estão na forma de solução. Águas
subterrâneas, em geral, costumam apresentar uma alta concentração de sulfatos de
cálcio, magnésio, sódio e potássio. Estes, geralmente, são de origem natural, mas
também podem ser provenientes de fertilizantes e rejeitos industriais.
Mesmo com a presença de sulfatos no ambiente ao qual o concreto está inserido, é
necessário, ainda, um conjunto de fatores para que estes venham a causar algum

53
dano no concreto. Como exemplo: sua concentração, solubilidade, difusibilidade no
concreto e também fatores ambientais.
2.5.2 Tipos de ataques de sulfatos
Os sulfatos podem interagir com o hidróxido de cálcio, o aluminato tricálcico e
também o silicato de cálcio hidratado. Estes são os produtos da reação
água/cimento e são eles que garantem as propriedades do concreto.
As reações dos diversos tipos de sulfato com a pasta de cimento hidratada são
divididas entre as formadoras de etringita e as formadoras de gipsita.
2.5.2.1 Formação de etringita
O sulfato de cálcio, 3CaSO4, ataca o aluminato tricálcico, C3A, formando a etringita:
3CaO∙Al2O3∙12H2O + 3CaSO4 (aq) →
3CaO∙Al2O3∙3CaSO4∙32H2O (Etringita) (11)
O aluminato tricálcico, por sua vez, também pode ser atacado pelo sulfato de sódio,
formando a etringita:
2(3CaO∙Al2O3∙12H2O) + 3(Na2SO4∙10H2O) →
3CaO∙Al2O3∙3CaSO4∙32H2O (Etringita)+ 2Al(OH)3 + 6NaOH + 17H2O (12)
2.5.2.2 Formação de gipsita
O sulfato de sódio, Na2SO4, reage com o hidróxido de cálcio, produzindo a gipsita:
Ca(OH)2 + Na2SO4∙10H2O → CaSO4∙2H2O (gipsita) + 2NaOH + 8H2O (13)
O sulfato de magnésio, 3MgSO4, também pode reagir com o hidróxido de cálcio:
MgSO4 + Ca(OH)2 + 2H2O → CaSO4∙2H2O (gipsita) + Mg(OH)2 (14)
Além do hidróxido de cálcio, o sulfato de magnésio ataca o silicato de cálcio
hidratado, C-S-H:

54
3CaO∙2SiO2 (aq) + 3MgSO4∙7H2O → 3CaSo4∙2H2O (gipsita) + 3Mg(OH)2 + 2SiO2
(aq) + xH2O (15)
O sulfato de magnésio apresenta um maior risco à estrutura do concreto, uma vez
que também reage com o C-S-H:
No caso do ataque do sulfato de magnésio, a conversão do hidróxido de
cálcio para a gipsita é simultaneamente acompanhada pela formação do
hidróxido de magnésio, que é insolúvel e reduz a alcalinidade do sistema.
Na ausência dos íons de hidróxido no sistema, o C-S-H não é mais estável
e é também atacado pelo sulfato de magnésio. O ataque pelo sulfato de
magnésio é, portanto, o mais severo para o concreto. (Mehta & Monteiro,
2006, pp. 161, tradução do autor).
2.5.2.3 Formação de etringita tardia
Este tipo de ataque de sulfatos ocorre quando existe uma fonte interna de etringita.
Geralmente sua presença está ligada a agregados que contenham etringita ou
cimento contendo uma grande quantidade de sulfatos. No caso deste último, a
etringita será formada ainda no concreto fresco.
Se, durante o período de cura, o concreto atinge temperaturas superiores a 65°C,
seja devido a um processo de cura a vapor ou devido ao calor de hidratação, a
etringita no interior do concreto se decompõe liberando íons de sulfato.
Posteriormente, já com o concreto endurecido, estes sulfatos formam, novamente, a
etringita. Causando o fenômeno expansivo e, consequentemente, o aparecimento de
fissuras no concreto.
É necessário ressaltar que, caso o concreto não ultrapasse a temperatura de 65°C
durante o processo de cura, a etringita no seu interior não trará malefícios. Uma vez
que a mesma estará incorporada no interior do concreto, permanecendo inerte.
2.5.3 Fatores que influenciam o ataque de sulfatos
Os fatores que influenciam no ataque de sulfatos ao mesmo tempo são aqueles que
auxiliam em sua prevenção. Sua grande maioria está relacionada ao estudo do
ambiente ao qual o concreto será exposto, além de seus materiais e de sua
qualidade de execução.

55
Tipo de cimento
Primeiramente, é necessário ressaltar que a escolha do tipo de cimento não é
suficiente, por si só, para combater os efeitos deletérios do ataque de sulfatos.
Skalny (2002), recomenda que o tipo de cimento seja escolhido como um nível
secundário de proteção, em adição à baixa difusibilidade do concreto, a escolha dos
agregados e as demais medidas mencionadas a seguir.
A NBR 5737:1992 - Cimentos Portland resistentes a sulfatos, define o cimento como
resistente a sulfatos quando o mesmo possui uma ou mais das seguintes
características:
a) os cimentos cujo teor de C3A do clínquer seja igual ou inferior a 8% e
cujo teor de adições carbonáticas seja igual ou inferior a 5% da massa do
aglomerante total e/ou;
b) os cimentos Portland de alto-forno (CP III) cujo teor de escória granulada
de alto-forno esteja entre 60% e 70% e/ou;
c) os cimentos Portland pozolânicos (CP IV) cujo teor de materiais
pozolânicos esteja entre 25% e 40% e/ou;
d) os cimentos que tenham antecedentes com base em resultados de
ensaios de longa duração ou referências de obras que comprovadamente
indiquem resistência a sulfatos. (NBR 5737, 1992, p. 2)
A imposição de um limite máximo para a quantidade de aluminatos tricálcicos, C3A,
é devido ao sulfato necessitar desse produto da reação de hidratação do cimento
para a formação da etringita, conforme demostrado no item 2.5.2.1. Reduzindo sua
quantidade, também se reduzirá a formação de agentes expansivos. Vale ressaltar
que, no entanto, a formação de gipsita não ficará prejudicada, uma vez que a
quantidade de hidróxido de cálcio, e também de C-S-H, não diminuirá.
A adição de material pozolânico, seja a escória de alto forno ou a cinza volante ou a
sílica ativa, tem um efeito duplo no concreto no que diz respeito à mitigação do
ataque de sulfatos. A reação pozolânica consome parte do hidróxido de cálcio
presente na pasta hidratada, reduzindo sua quantidade sem prejudicar, quando feita
a dosagem correta, as propriedades do concreto. Além disso, devido à sua elevada
finura, os materiais pozolânicos reduzem a porosidade do concreto,

56
consequentemente melhorando sua resistência aos sulfatos, conforme explicado no
item 2.5.3.3.
2.5.3.1 Escolha dos materiais
Como já mencionado no item 2.5.1.1, é necessário estar atento se os materiais
constituintes do concreto possuem algum tipo de concentração de sulfatos em sua
composição. Além disso, a qualidade dos materiais utilizados influenciará
diretamente nas propriedades do concreto.
2.5.3.2 Concentração de sulfatos
A NBR 12655: Concreto de cimento Portland - Preparo, controle e recebimento –
Procedimento, estabelece valores limites para a o teor água/cimento e valores
mínimos para a resistência do mesmo, dependendo da concentração de sulfatos
(Tabela 8).
Tabela 8 - Requisitos para concreto exposto a soluções contendo sulfatos
FONTE: NBR 12655 (2015, p. 11)
Diferentemente da NBR 12655:2015, a ACI 318M-14 - Buildings code requirements
for structural concrete, estabelece valores menos conservadores no que diz respeito
ao grau de agressividade. Como pode ser observado na Tabela 9 e Tabela 10.

57
Tabela 9 - Categorias e classes de exposição
FONTE: ACI 318M-14 (2014, p. 318)
Tabela 10 - Requerimento do concreto por classe de exposição
FONTE: ACI 318M-14 (2014, p. 323)
Apesar da água do mar, usualmente, conter mais 1500ppm de sulfatos dissolvidos
em sua composição, a norma americana enquadra o ambiente marinho como classe
S1. Isso ocorre porque, além das recomendações de Fck e relação água/cimento, a
ACI 318M-14 também sugere o uso de cimentos específicos para cada uma das
categorias. A norma sugere cimentos com reduzido teor de C3A em sua composição
para as classe S2 e S3. O uso deste tipo de cimento em um ambiente marinho na
realidade iria reduzir a proteção da estrutura, uma vez que os C3A presentes no
concreto previnem o ataque dos íons livres cloreto à armadura. Como neste tipo de
ambiente os estragos causados pelos ataques de cloretos são bem mais

58
importantes que os causados pelos sulfatos, é conveniente dar prioridade ao
primeiro.
Em certas situações, a evaporação da água pode acarretar em um aumento da
concentração de sulfatos. Esse é o caso de respingos de água do mar, onde os
ciclos de secagem e molhagem fazem com que os sulfatos se acumulem na
superfície do concreto.
2.5.3.3 Difusibilidade dos sulfatos no concreto
Para que os sulfatos causem algum efeito nocivo ao concreto, é necessário que eles
estejam dissolvidos em solução aquosa. Para penetrar no concreto, é necessário
que existam um conjunto de porosidades e/ou rachaduras interconectadas. Portanto,
para que seja evitado o ataque de sulfatos, deve-se tomar medidas que diminuam
sua difusibilidade no concreto. Para tanto, é necessário que se diminua sua
permeabilidade, isso pode ser obtido através de uma dosagem adequada, um
processo de cura apropriado e um baixo fator água/cimento.
Os valores máximos para a relação água/cimento apresentados na Tabela 8 e
Tabela 10, são necessários para se controlar a porosidade do concreto. Os valores
mínimos da resistência à compressão também têm esse intuito, mas de maneira
indireta, pois um concreto resistente geralmente é um concreto com pouca
porosidade.
Além de um bom controle da tecnologia do concreto que estará sendo utilizada,
também é necessário ter um bom controle da execução do concreto na obra. Tanto
no momento da aplicação do concreto quanto na cura do mesmo. Quando
realizados de maneira inadequada, é comum o surgimentos de fissuras, que podem
provocar o surgimento de diversos fenômenos patológicos.
2.5.3.4 Ciclos de molhagem e secagem
Como já mencionado, a água do mar contém sulfatos. Estes sulfatos irão interagir de
maneiras diferentes dependendo da zona de maré na qual a estrutura está exposta.
Na zona submersa, praticamente não existe movimentação da água, nesse caso, se
o concreto reagiu quimicamente com os sulfatos produzindo gipsita e/ou etringita,

59
estes produtos da reação permanecerão lá, podendo servir como uma barreira que,
de certa forma, impede que o concreto continue a se deteriorar.
Assim como na zona submersa, a zona de respingos apresenta um comportamento
semelhante. Todavia, é de se esperar um ataque ainda menor por meio dos sulfatos,
uma vez que a oferta dos mesmos não é constante.
A zona de variação de maré é a que apresenta as condições mais propícias para os
efeitos deletérios do ataque de sulfatos. Nesta zona, também se tem a presença,
quase que constante, dos sulfatos presentes na água do mar. Porém, existe uma
particularidade, devido à variação de maré, os produtos do ataque de sulfatos são
“lavados” do concreto exposto, permitindo que novos agentes agressivos penetrem
no concreto e iniciem o processo de formação da etringita e gipsita novamente.
Nesta zona, o ataque de sulfatos age com uma maior severidades que nas demais.
2.5.3.5 Carbonatação
A carbonatação, embora deletéria em diversos aspectos, pode vir a apresentar
efeitos benéficos no caso do ataque de sulfatos. Devido ao CO2 reagir com o
hidróxido de cálcio, Ca(OH)2, a redução deste produto da reação entre o cimento e a
água faz com que se diminua a quantidade de gipsita gerada pelo ataque de sulfatos
e, consequentemente, há uma redução dos efeitos expansivos do mesmo.
2.6 Lixiviação
A lixiviação ocorre quando existe a percolação de água pura no interior da estrutura
de concreto, dissolvendo o cálcio pertencente à cal hidratada. Devido a sua alta
solubilidade, o hidróxido de cálcio é o constituinte da pasta hidratada mais suscetível
à hidrólise. Porém, esta reação só é passível de acontecer na presença de águas
puras, que não contenham sais minerais, como a água da chuva, vapor e neblina.
Com a dissolução do hidróxido de cálcio, o concreto perde resistência à compressão
e também a sua basicidade, ficando vulnerável à corrosão da armadura. O acúmulo
dos cristais de hidróxido de cálcio na superfície gera o fenômeno da eflorescência,
que é uma camada esbranquiçada na superfície do concreto, conforme Figura 25.

60
Figura 25 - Lixiviação ocorrendo na ponte de acesso
Souza e Ripper (2009), descreve o fenômeno da corrosão por lixiviação:
Quanto mais poroso o concreto, maior a intensidade da corrosão. A
dissolução, o transporte e a deposição do hidróxido de cálcio Ca(OH)2 (com
formação de estalactites e de estalagmites) dão lugar à decomposição de
outros hidratos, com o consequente aumento da porosidade do concreto
que, com o tempo, se desintegra. Este fenômeno que ocorre no concreto é
similar à osteoporose do esqueleto humano, e pode levar, em um espaço de
tempo relativamente curto, o elemento estrutural atacado à ruína. É o
processo de corrosão que ocorre com mais frequência. (Souza & Ripper,
2009)
No píer, algumas estruturas apresentavam infiltrações devido à má compactação do
concreto, que geraram fissuras que permitiram a passagem da água, e também
devido a ausência ou instalação indevida das bicas de água, o que fez com que a
água da chuva se infiltrasse no concreto.
2.7 Corrosão na armadura
O processo de corrosão que acontece na armadura do concreto armado é um
processo eletroquímico. Ela ocorre quando agentes oxidantes, como o oxigênio e o
hidrogênio entram em contato com a superfície do metal, passando a receber seus
elétrons.
A armadura então passa a ter o comportamento de uma pilha eletrolítica, onde a
parte em contato com o hidrogênio e o oxigênio passa a ser o cátodo. Os elétrons
consumidos no cátodo são fornecidos pela reação de oxidação do metal, que ocorre

61
no ânodo, sendo estes transferidos para o cátodo através da armadura, que atua
como um eletrodo, conforme exemplificado na Figura 26.
Figura 26 - Formação do ânodo e cátodo na armadura
FONTE: Haddad, Marazzani, & Donadio (2008)
Com o perder de elétrons do ferro, somado à presença de oxigênio e água, ocorre
uma reação que gera a ferrugem, 𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝑂𝑂3:
𝐹𝐹𝐹𝐹 → 𝐹𝐹𝐹𝐹2+
+ 2𝑒𝑒 (16)
𝐻𝐻2 𝑂𝑂 + 1
2� 𝑂𝑂2 + 2𝑒𝑒−
→ 2𝑂𝑂𝑂𝑂−
(17)
𝐹𝐹𝐹𝐹2+
+ 2𝑂𝑂𝑂𝑂−
→ 𝐹𝐹𝐹𝐹(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 (18)
2𝐹𝐹𝐹𝐹(𝑂𝑂𝑂𝑂)2 + 1
2� 𝑂𝑂2 → 𝐹𝐹𝐹𝐹2 𝑂𝑂3 + 2𝐻𝐻2 𝑂𝑂 (19)
Além de diminuir a área efetiva da armadura, a ferrugem aumenta seu volume em
até 600% (Gentil, 1996), essa expansão acaba por desagregar o concreto,
provocando fissuras, que por sua vez, irão permitir a entrada de agentes agressivos
em uma área mais profundas do concreto. As fissuras formadas por esse processo
acompanham a armadura do concreto.
É importante ressaltar que a corrosão não acontece na região onde a armadura tem
contato com a água e o oxigênio, mas sim nas regiões vizinhas a esta. O que de
certa forma piora o problema, uma vez que a região anódica, na qual ocorre a
ferrugem, e onde irá ocorrer o processo expansivo, está coberta por uma camada de

62
concreto ainda não degradado. A Figura 27 ilustra a posição das fissuras perante os
pontos de início de corrosão na armadura.
Figura 27 - Áreas anódicas e catódicas de uma armadura em processo de corrosão
FONTE: O Autor (2015)
A Figura 28 demonstra o a maneira como a expansão da armadura pode destruir o
concreto o qual a envolve.
Figura 28 - Fases da instalação do processo de corrosão em uma barra de armadura
FONTE: Gentil (1996)
O concreto produz uma proteção física e química sob as armaduras, essa proteção
é chamada de película passivadora. Ela é formada através da reação química entre
o Fe2O3 e o hidróxido de cálcio, Ca(OH)2. Posto isso, é importante ressaltar que,
para que haja a formação da película passivadora, é necessária a presença da
ferrugem, Fe2O3, na camada externa da armadura no momento em que a mesma
será disposta na forma para a concretagem. Esta ferrugem é formada naturalmente
pelo contato com o ar e no período de tempo entre a fabricação e utilização da
armadura.
Existem três causas principais que resultam na destruição desta película
passivadora. São elas:

63
• A redução do pH para abaixo de 9, resultado da carbonatação ou qualquer
outro agente ácido. Mehta e Monteiro (2006) afirmam ser necessária, em
certos casos, apenas uma redução para abaixo de 11,5;
• A presença de íons de cloreto, que geram um meio eletrolítico;
• Lixiviação do concreto.
O rompimento desta película pode ocorrer em pontos isolados, desde que haja
algum tipo de fissuração que permita a penetração de agentes agressivos que
reduzirão o pH e, com a presença da umidade e oxigênio, irão iniciar o processo de
corrosão. Esta pode aparecer em alguns pontos da armadura (pites) ou na armadura
por completo, dependendo da quantidade de fissuras, ou de poros interconectados,
que permitam a entrada de ar e umidade.
O que permite que o oxigênio e a água penetrem no concreto até chegar à armadura
é a presença de porosidades e/ou rachaduras interconectadas. As mesmas podem
ser resultado de uma séria de fenômenos físicos, mecânicos, químicos ou
biológicos, mas em geral são resultado de uma alta permeabilidade do concreto.
A permeabilidade, por sua vez, é resultante de fatores como a vibração, a cura e a
dosagem do concreto, sendo esta última a que merece maior atenção, uma vez que
os dois primeiros são controlados mais facilmente.
A NBR 6118:2014 especifica a relação água/cimento ideal para cada tipo de classe
de agressividade. Para o ambiente marinho, caracterizado como nível IV, exige um
fator água/cimento máximo de 0,45, e uma classe de concreto maior ou igual à C40
(40 Mpa), conforme Tabela 11:

64
Tabela 11 - Correspondência entre a classe de agressividade e a qualidade do concreto
Fonte: NBR 6118 (2014)
A resistência à compressão do concreto também é um fator importante, pois um
concreto de baixa resistência está mais propício ao surgimento de rachaduras. De
igual importância é o cobrimento da armadura, um cobrimento pequeno, acelera o
processo de corrosão, e portanto, diminui a vida útil da peça, uma vez que será
necessária uma menor quantidade de porosidades e/ou rachaduras interconectadas
para que os agente agressivos atinjam a armadura. Um cobrimento exagerado, por
outro lado, pode facilitar o surgimento de fissuras.
Tecnologias atuais facilitam a redução do fator água/cimento e, consequentemente,
da permeabilidade, através de aditivos que aumentam a trabalhabilidade do
concreto. A quantidade de espaços vazios também pode ser diminuída com o uso de
softwares que definem a melhor proporção entre os agregados. Assim, é possível se
obter um menor índice de permeabilidade e porosidade, e também uma maior
resistência do concreto.
2.7.1 Condição de formação do meio eletrolítico no concreto
São diversas as condições que possibilitam a formação de pilhas eletrolíticas no
concreto, seguem alguns exemplos:
2.7.1.1 Presença de eletrólitos
Os eletrólitos são substâncias que, quando se dissolvem geram uma solução que
conduz eletricidade. O NaCl, o cloreto de sódio, presente na água salgada do

65
ambiente marinho, exerce este efeito a partir da dissociação do Cl-
, tornando
possível a migração de elétrons de um meio a outro. (Gentil, 1996, p. 202)
2.7.1.2 Aeração diferencial
A porosidade e a presença de fissuras no concreto permitem que o oxigênio e a
água penetrem em seu interior. A diferença de concentrações de oxigênio e
hidrogênio em diferentes áreas da armadura criam áreas catódicas e anódicas,
conforme já explicado, o que possibilita a formação de pilhas de aeração diferencial.
(Gentil, 1996, p. 202)
2.7.1.3 Contato entre diferentes metais
O contato entre diferentes metais (Figura 29) pode vir a formar pilhas galvânicas,
onde o metal mais eletronegativo, o cátodo, “rouba” elétrons dos metais menos
eletronegativos, os ânodos. Por esse motivo, é importante que não exista o contato
da armadura com metais como o cobre e o estanho. (Engegraut , 2012)
Figura 29 - Corrosão por contato de diferentes metais
Fonte: Engegraut (2012)
2.7.1.4 Diferenças de deformações ou tensões
Em áreas onde existe a concentração de esforços e deformações, tem-se a
corrosão mais acentuada, uma vez que estas funcionam como pequenas áreas
anódicas em relação a grandes áreas catódicas. Como exemplo, podemos citar as
vigas, em que o concreto mais próximo da linha neutra sofre menos tensões do que
o concreto nas extremidades. Se houver uma armadura protendida esse quadro se
agrava, uma vez que existe uma concentração de tensões ainda maior. (Gentil,
1996, p. 202)

66
2.7.1.5 Correntes elétricas
Nos processos anteriores, é necessária a formação de uma pilha eletrolítica para
que haja a circulação de corrente elétrica. No entanto, existem situações em que,
por diferentes motivos, a armadura está ligada à corrente elétrica como, por
exemplo, por uma corrente de fuga. Dessa forma, a região de entrada de corrente
elétrica age como o cátodo, recebendo elétrons, enquanto que a região de saída da
corrente elétrica age como o ânodo, perdendo elétrons e, sendo assim, sofrendo
corrosão. Tal corrosão acontecerá em forma de pites, o que a torna bastante
perigosa, pois age apenas em pontos isolados da armadura, fator que aumenta a
profundidade de corrosão alcançada na mesma. (Gentil, 1996, p. 202)
2.7.1.6 Macropilha
A macropilha ocorre quando uma das fases da peça possui comportamento anódico,
enquanto outra face possui comportamento catódico, como exemplificado na Figura
30. Este tipo de situação pode ocorrer quando uma das faces está sujeita à
intemperismos, enquanto a outra não. Além disso, é necessário que as armaduras
estejam ligadas, entre os dois lados, por estribos, costelas ou qualquer outro tipo de
barra de montagem. O efeito pode ser ainda potencializado pela presença de
eletrólitos no concreto. (Fusco, 2012, p. 54)
Figura 30 - Formação da macropilha
Fonte: Fusco (2012, p. 54)

67
2.7.2 Zonas de corrosão
Em estruturas situadas em ambiente marinho, a variação de maré, e sua
consequente movimentação de água, acarretam em danos ao concreto. Este
fenômeno, que ocorre devido à influência da gravidade da lua sobre o globo
terrestre, se repete duas vezes ao dia, com um período de aproximadamente 6h e
13min de intervalo entre a maré alta e a maré baixa.
O porto no qual o píer é localizado possui características únicas quanto à variação
de maré, podendo esta alcançar até 8 metros (DIRETORIA DE HIDROGRAFIA E
NAVEGAÇÃO, 2015). Além disso, devido a grande movimentação de água, a
velocidade da mesma pode chegar a 8 nós (EMPRESA OPERADORA, 2015). Tais
características potencializam efeitos degradantes como os da lixiviação e o choque
mecânico de partículas nas paredes das estruturas.
As diferentes zonas de corrosão formadas a partir do movimento da maré e seus
efeitos diante das estruturas de concreto armado estão mostradas na Figura 31.
Figura 31 - Zonas de corrosão
A Figura 32, indica o nível de degradação da estrutura, dependendo da zona em que
se encontra. É necessário ressaltar que a figura ilustra a influência dos fenômenos
patológicos como um todo, não estando limitada somente à corrosão.

68
Figura 32 - Nível de degradação relacionado a cada uma das zonas de corrosão
FONTE: Nunes (2015)
Mesmo não estando em contato direto com a água do mar, regiões próximas à
ambientes marinhos ainda sofrem influência de seus fenômenos agressivos. Os
ventos podem carregar sais na forma sólida ou como gotas de solução salina,
dependendo da velocidade do vento e da presença de obstáculos, estas partículas
podem alcançar distâncias de até 200m, como afirma Borba Jr et al. (2014)
As partículas de cloreto se depositam nas porosidades das estruturas e juntamente
com a umidade ou a água da chuva, fornecem as condições necessárias para um
meio eletrolítico ocasionando o processo da corrosão.
A zona de respingo esta localizada acima da maré alta, na região em que pequenas
gotículas de água conseguem atingir superfície do concreto. Ela é caracterizada pela
presença constante de água e ar, tornando-a a área mais propícia à corrosão da
armadura. Nela podem ocorrer fenômenos como os da carbonatação, ataque de
íons de magnésio e ataques por cloreto. Estes fenômenos patológicos, no entanto,
ocorrem com menor intensidade que na zona de variação de marés. Mesmo estando
menos sujeita aos agentes corrosivos químicos do ambiente marinho, a partir do
momento que porosidades/rachaduras interconectadas se formam na estrutura, o
processo de corrosão se inicia e se multiplica rapidamente, uma vez que o ambiente
fornece as condições necessárias permanentemente.

69
A zona de variação de marés se encontra entra a linha da maré alta e a linha da
maré baixa. A estrutura encontra-se alternadamente submersa e/ou exposta à zona
de respingo, portanto, a corrosão da armadura ocorre a uma taxa menor que na
zona de respingo, devido à presença inconstante de oxigênio. A variação de maré,
por sua vez, contribui para que o ataque de sulfatos atue mais intensamente nessa
área, já que a variação do nível d’água acaba por “lavar” seus produtos de reação,
possibilitando a penetração de novos agentes agressivos que irão continuar o
processo de corrosão. Esta área ainda está sujeita a outros fenômenos corrosivos
químicos, como a lixiviação e a reação álcali-agregado. Além disso, está mais
propensa à abrasão física devido ao movimento das marés.
O que caracteriza a zona submersa como uma zona menos agressiva quimicamente
que as demais, é fenômeno protetor exercido pelos produtos de reação do ataques
por sulfatos, que por serem insolúveis, acabam por reduzir a permeabilidade do
concreto, impedindo que mais água salgada penetre e ataque a estrutura interna do
aço. Todavia, até a profundidade de 1m, a zona submersa ainda pode sofrer com a
corrosão, uma vez que o movimento das ondas faz com que este pedaço da
estrutura possa entrar em contato com o oxigênio.
Este fenômeno só pode ser observado em estruturas submersas, uma vez que na
zona de variação de maré a água “lava” estes produtos de reação, permitindo que
ocorram repetidamente.
A Figura 33 ilustra o fenômeno das zonas de corrosão ocorrendo nas camisas
metálicas do dolfim 1. A figura retrata o quão grande é a estrutura, com estacas de
1,6m de diâmetro. É possível observar que, na zona de respingos, o metal se
encontra bem mais corroído que no restante da estrutura, Já na zona de variação de
maré, a camisa se encontra com um quadro de corrosão mais brando e também sem
as “cracas” formadas devido à expansão da ferrugem que, provavelmente, foram
removidas devido ao contínuo atrito com os detritos durante a movimentação da
água. A zona atmosférica praticamente não apresenta sinais de corrosão.

70
Figura 33 - Exemplo da atuação das zonas de corrosão nas camisas metálicas das estacas do Dolfim 1
3 METODOLOGIA
O presente capítulo descreve a metodologia empregada para o desenvolvimento das
etapas deste trabalho.
3.1 Estudo de caso
O local do estudo de caso foi um píer localizado no Brasil. O local foi escolhido
devido à alta agressividade do ambiente marinho, o seu longo tempo de utilização e
suas características únicas que potencializam os efeitos deletérios dos fenômenos
patológicos.
Foram feitas inspeções, por uma empresa contratada, com o intuito de fazer o
levantamento dos fenômenos patológicos presentes no local e assegurar a vida útil
do píer. Estas foram realizadas com o auxílio de uma pequena embarcação, Figura
34, utilizada para o transporte de pessoas.

71
Figura 34 - Embarcação para o transporte de pessoas
As estruturas foram avaliadas detalhadamente, foram mapeadas as posições e a
gravidade dos fenômenos patológicos, os quais foram registrados por uma máquina
fotográfica de alta resolução, a exemplo da Figura 35 e Figura 36.
Figura 35 - Exemplo de mapeamento das estruturas do píer - desgaste superficial da estaca do píer dos
rebocadores

72
Figura 36 - Exemplo de mapeamento das estruturas do píer - Corrosão por placas em camisa metálica da
Casa de Transferência do Pivot
Foram realizados ensaios para avaliar as características do concreto e, assim,
verificar a atuação dos diversos agentes agressivos presentes no píer. A citar a
análise petrográfica, o teor de cloretos, a espessura carbonatada, o teor de sulfatos,
o cobrimento, o potencial elétrico das armaduras e a resistividade elétrica superficial
do concreto. Os resultados dos testes serão expostos no item 4.2 e no anexo A.
3.1.1 Análise petrográfica - Reação álcali-agregado (RAA)
Para a análise petrográfica, corpos-de-prova foram extraídos com o objetivo de
avaliar sua qualidade e durabilidade, com ênfase na ocorrência de eventuais
reações expansivas.
A norma que orienta com relação ao potencial reativo dos agregados para a RAA é a
NBR 15577-3:2008. A mesma estabelece os procedimentos de análise petrográfica
por microscopia ótica e ainda ressalta que as análises devem ser feitas por um
petrógrafo experiente, devido às dificuldades do processo.
Com o intuito de identificar a ocorrência da RAA, o petrógrafo investigou as
amostras de concreto, primeiramente de maneira visual e posteriormente, quando
necessário, com a ajuda de técnicas complementares conforme já mencionado no
item . Visando verificar a possibilidade de formação da RAA e também de outros

73
agentes agressivos no futuro, foram observadas as características do concreto,
como a porosidade, compacidade, presença de fissuras, entre outros.
Feito isso, os agregados das amostras foram identificados quanto as suas
características mineralógicas, com o objetivo de determinar de qual tipo de rocha se
tratavam e também a sua reatividade potencial, ou seja, se existe ou não a presença
de sílica em sua composição.
3.1.2 Determinação do teor de cloretos
Para a determinação do teor de cloretos, extraíram-se amostras de concreto na
forma de pó, conforme a norma de referência, com auxílio de uma furadeira elétrica,
as quais foram devidamente identificadas, embaladas e encaminhadas para
laboratório, conforme Figura 37 e Figura 38. Os testes consistem no recolhimento do
pó de concreto (aproximadamente 25 g), que se obtém pela realização de furos a
profundidades crescentes (0 a 2 cm, 2 a 4 cm e 4 a 6 cm).
Figura 37 - Extração do pó de concreto através de
furadeira elétrica e dispositivo de captação.
Figura 38 - Identificação do ponto de extração do pó
para análise do teor de cloretos em laboratório.
Muitas vezes, os primeiros milímetros (de 0 a 10mm) precisam ser descartados
devido ao excesso de sais acumulados na superfície. A primeira vista, isso parece
ter ocorrido no píer dos rebocadores, porém, a análise das demais profundidades da
mesma estrutura demonstra que os resultados são verdadeiros. Na ponte de
serviço, no entanto, esta pode ser uma explicação para a discrepância entre os
resultados das profundidades de 0,00 a 2,00 mm e de 2,00 a 4,00 mm. As amostras
foram retiradas de estruturas que não apresentavam anomalias visíveis a olho nu.

74
As amostras foram submetidas ao ensaio químico, de acordo com a metodologia de
avaliação do teor de cloretos solúveis estabelecida pela norma ASTM
C1218/C1218M - 99 - Standard Test Method for Water-Soluble Chloride in Mortar
and Concrete. A NBR 12655:2015 - Concreto de cimento Portland - Preparo,
controle e recebimento – Procedimento, estabelece os seguintes limites de íons
cloretos no concreto endurecido, de forma a garantir a proteção das armaduras. Em
função da Tabela 12, o teor máximo de íons de cloreto é de 0,15% sobre o teor de
cimento.
Tabela 12 - Limites de íons de cloreto no concreto endurecido
FONTE: NBR 12655 (2015)
3.1.3 Determinação da espessura carbonatada
Para a determinação da profundidade carbonatada foi realizada uma perfuração no
local testado até uma profundidade de 6 cm e depois foi aplicada uma solução de
fenolftaleína, a qual reagiu com as partes do concreto onde o pH se encontrava
entre 8,3 e 10 tornando-se incolor, indicando que houve uma perda da basicidade
no local, conforme indicado nas Figura 39 e Figura 40. Nos lugares onde o concreto
possuía uma basicidade maior que 10, a solução permaneceu com a coloração rosa.
Dessa maneira foi possível determinar até qual profundidade a frente de
carbonatação conseguiu chegar.

75
Figura 39 - Medição da espessura de carbonatação,
após a aspersão da solução de fenolftaleína.
Figura 40 - Medição da espessura de carbonatação,
após a aspersão da solução de fenolftaleína.
Não existem normas no Brasil para a aferição da espessura carbonatada no
concreto. O principal documento de referência é a recomendação CPC-18,1988, da
RILEM.
3.1.4 Determinação do teor de sulfatos
Para a determinação do teor de sulfatos foi adotado como referência o decreto
n. 407/71 da República Portuguesa NP 2106:1984 Inertes para argamassas e
betões. Determinação do teor em sulfatos, a qual estabelece o limite de 3,5% sobre
a massa de cimento.
A norma Brasileira não contempla testes envolvendo a concentração de sulfatos in
situ. A NBR 13583:2014 - Cimento Portland - Determinação da variação dimensional
de barras de argamassa de cimento Portland expostas à solução de sulfato de
sódio, descreve o ensaio realizado em laboratório, sendo este aplicável somente ao
cimento quando ainda não misturado no concreto, ou seja, trata-se de um ensaio
preventivo. Cabe ressaltar, no entanto, que o ensaio é aplicável somente para o
sulfato de sódio, podendo haver outros tipos de sulfatos no ambiente onde o
concreto será executado. Os testes consistiram no recolhimento do pó de concreto
(aproximadamente 25 g), que se obtém pela realização de furos a profundidades
crescentes (0 a 2 cm, 2 a 4 cm e 4 a 6 cm), conforme Figura 41. As amostras foram
enviadas para um laboratório credenciado para a determinação do teor de cloretos.

76
Figura 41 - Extração do pó de concreto através de furadeira elétrica e dispositivo de captação
3.1.5 Determinação do cobrimento com pacômetro
O pacômetro é um aparelho que, por meio de ondas eletromagnéticas de baixa
frequência, é capaz de localizar as barras de aço da armadura e estimar sua posição
em relação à superfície de onde está a sonda. Ele consegue detectar a bitola da
armadura e também a qual profundidade no concreto ela se encontra. Também pode
ser utilizado para detectar encanamentos e cabos no interior de paredes.
A espessura do cobrimento é um dos fatores responsáveis por garantir a
durabilidade do concreto. A aferição de sua medida é um bom indicador de que a
obra pode ter sido bem executada. A preparação do ensaio e os resultados são
mostrados na Figura 42, Figura 43 e Figura 44.
Figura 42 - Preparo do substrato através de lixamento
para execução do ensaio.
Figura 43 - Marcação das malhas para realização do
ensaio para a determinação do cobrimento.

77
Figura 44 - Execução do ensaio com o pacômetro digital
A norma utilizada como referência para este tipo de teste é a BS 1881: Part 204-
Testing concrete. Recommendations on the use of electromagnetic covermeters
(1988). Foram feitas um mínimo de 5 linhas na vertical e na horizontal, o aparelho foi
então disposto no meio da distância entre os encontros das linhas, tanto na direção
vertical quanto na direção horizontal. Depois de aferidos os cobrimentos, foi feita um
média, que foi considerada o cobrimento oficial da estrutura.
3.1.6 Determinação do potencial de corrosão das armaduras
Trata-se de um ensaio semi-destrutivo onde se obtém a diferença de potencial
elétrico entre as armaduras da peça e o eletrodo de referência, utilizando-se um
voltímetro de alta impedância e um eletrodo de cobre-sulfato de cobre.
Primeiramente, a superfície do concreto foi uniformemente umedecida. Em seguida,
o pólo negativo do milivoltímetro foi conectado ao eletrodo de referência e o pólo
positivo a um ponto da armadura, previamente exposta. O eletrodo de referência é
móvel e pode ser colocado em diversos pontos da superfície do concreto, enquanto
o milivoltímetro registra os diferentes potenciais, conforme Figura 45 e Figura 46.
Quanto mais negativo for o potencial elétrico da armadura, mais facilmente os
elétrons irão se movimentar em seu interior, facilitando assim o processo de
corrosão.

78
Figura 45 - Ensaio de potencial de corrosão no piso
superior do Dolfim 03
Figura 46 - Ensaio do potencial de corrosão no piso
superior do dolfim 2
O teste seguiu as orientações da ASTM C 876/C - 91 - Standard Test Method for
Half-Cell Potentials of Uncoated Reinforcing Steel in Concrete, com os critérios de
avaliação ilustrados na Tabela 13.
Tabela 13 - Critérios de avaliação
FONTE: ASTM C 876/C (1991)
3.1.7 Determinação da resistividade elétrica superficial do concreto
No Brasil, a norma que rege este ensaio é a NBR 9204:2012 - Concreto endurecido -
Determinação da resistividade elétrico-volumétrica - Método de ensaio. A
resistividade do concreto influencia no fluxo de íons que se deslocam através da
solução aquosa presente nos poros do concreto. Portanto, quanto maior a
resistividade, menor será a velocidade de corrosão da armadura.
Sua determinação foi feita através de um ensaio não destrutivo, em que uma sonda
Wenner de 4 eletrodos foi posicionada sobre o concreto. É necessário que o
concreto encontre-se na condição saturado com a superfície seca para a realização
do teste, evitando armaduras com o auxílio de um pacômetro. Ao aplicar uma
corrente elétrica entre os dois eletrodos externos foi formado um campo elétrico ao
Probabilidade Incerta
Probabilidade > 90%
Mais positivo que -200
Entre - 200 a - 350
Mais negativo que -350
Qualidade do concretoPotencial Elétrico (mV)
Criterio de Avaliação segundo ASTM C876-91
Probabilidade < 10%

79
longo do concreto. Consequentemente, uma tensão captada pelos eletrodos internos
do aparelho (Figura 47).
Figura 47 - Execução de ensaio de resistividade elétrica superficial do concreto, no piso superior do dolfim 03.
O critério de avaliação utilizado segue a Tabela 14.
Tabela 14 - Critério de avaliação da resistividade do concreto.
Resistividade
(kΩ x cm)
Avaliação da velocidade
de corrosão
> 20 Baixa
10 20 Baixa à moderada
5 10 Alta
< 5 Muito alta
FONTE: NBR 9204 (2012)
3.2 Análise dos dados e dos resultados
Com a disponibilidade de dados resultantes do presente estudo foi realizada a
análise dos resultados. O Próximo capítulo descreverá os resultados obtidos neste
estudo.
4 RESULTADOS E DISCUSSÕES
O presente capítulo descreve os resultados obtidos neste trabalho de conclusão de
curso.

80
4.1 Levantamento das manifestações patológicas
Como exemplo das manifestações patológicas citadas no item 2, as ilustrações a
seguir demonstram sua ocorrência nas estruturas do píer.
A eflorescência esbranquiçada na face da estruturas das Figura 48 e Figura 49
ocorrem devido à percolação de água, no interior do concreto, decorrente de
infiltração. A passagem da água faz com que ocorra a dissolução do hidróxido de
cálcio do interior do mesmo. O resultado final é o seu acúmulo na face externa da
estrutura.
Figura 48 - Estalactites formadas devido ao acúmulo de hidróxido de cálcio no dolfim 1.

81
Figura 49 - Lixiviação do concreto devido a percolação de água no interior da estrutura da viga do carregador.
No dolfim 2, a retirada de uma camada disgregada de concreto evidenciou a
formação de geles esbranquiçados que indicam o início da formação da reação
álcali-agregado, Figura 50. Neste caso, Não havia a presença de rachaduras nas
bordas dos agregados, portanto, a RAA não havia se desenvolvido o suficiente para
causar algum dano à estrutura.
Figura 50 - Peça de concreto disgregada da estrutura do dolfim 2, onde pode ser observado o contorno nos
agregados graúdos que dão indícios de reação álcali–agregado.

82
No píer dos rebocadores, o constante atrito com as ondas, e também com os
detritos encontrados na água, fez com que a estaca de concreto sofresse um
processo de abrasão, diminuindo a espessura de seu cobrimento e expondo a ponta
dos agregados, que anteriormente, estavam no interior do concreto, como mostrado
na Figura 51 e Figura 52.
Figura 51 - Estaca de concreto do píer dos rebocadores que sofreu abrasão devido ao contato com os detritos
da maré
Figura 52 - Detalhe da figura anterior

83
No dolfim 3, o processo expansivo decorrente da corrosão das armaduras no interior
do concreto fez com que ocorresse o desplacamento do concreto, expondo ainda
mais as barras de aço, vide Figura 53.
Figura 53 - Desplacamento do concreto devido à expansão da armadura no dolfim 3
O mesmo fenômeno também ocorreu na estaca da plataforma de serviços, ilustrada
na Figura 54. A estaca em questão não possui a proteção da camisa metálica.
Figura 54 - Desplacamento do concreto devido à expansão da armadura na estaca da plataforma de serviços

84
O concreto das estacas com a proteção das camisas metálicas se encontram menos
afetadas pela corrosão, os revestimentos de aço, no entanto, se encontrando em
grau avançado de deterioração, conforme Figura 55 e Figura 56.
Todavia, é necessário ressaltar que as camisas metálicas não possuem nenhum tipo
de função estrutural. As mesmas foram utilizadas apenas como um método
executivo durante a construção do píer e hoje têm apenas uma função de proteção
extra contra a penetração dos agentes agressivos.
Figura 55 - Estado avançado de corrosão das camisas metálicas e das escadas de acesso no dolfim 10

85
Figura 56 - Comparação entre a parte corroída e não corroída da camisa metálica de uma estaca da
plataforma de serviços
4.2 Ensaios realizados:
4.2.1 Análise petrográfica - Reação álcali-agregado
As principais características dos concretos dos dolfins 1,2 e 3, identificadas
macroscopicamente e com os microscópios estereoscópico e óptico, encontram-se
sintetizadas na Tabela 15.

86
Tabela 15 - Características gerais dos concretos
Amostra Característica
Amostra 01
Dolfim 01
Amostra 02
Dolfim 02
Amostra 03
Dolfim 03
Aspectos
Gerais
Cor da
argamassa
Cinza
esverdeada
Cinza
esverdeada
Cinza
esverdeada
Distribuição dos
constituintes
Homogêneo Homogêneo Homogêneo
Proporção dos
constituintes
Muito
argamassad
o
Muito
argamassado
Muito
argamassado
Aderência
argamassa/
agregado
graúdo
Boa Boa Boa
Porosidade
Macroscópica
Pouco
poroso
Pouco poroso Pouco poroso
Compacidade Compacto Compacto Compacto
Adensamento
Normal com
raros vazios
de
exsudação
Normal com
raros vazios
de exsudação
Normal com
raros vazios
de exsudação
Fraturamentos
Não
observados
Não
observados
Não
observados
Aspectos
Relativos a
Reação Álcali-
Agregado
Bordas de
reação
Não
observadas
Raras e mal
definidas
Raras com gel
depositado no
interior dos
agregados
Poros
preenchidos
Não
observadas
Não
observadas
Presentes
Microfissuras
Não
observadas
Não
observadas
Não
observadas
Os aspectos gerais do concreto, evidenciados na Tabela 15, servem para
determinar sua suscetibilidade aos agentes agressivos presentes no ambiente. As
amostras em questão mostraram que o concreto avaliado possui um bom
adensamento, uma boa compacidade e com a ausência de fraturamentos, o que
sugere que o concreto possui uma baixa permeabilidade. Todavia, ainda foi
observada a presença de aspectos relativos à reação álcali-agregado nas amostras
do dolfim 3.

87
Os concretos estudados apresentaram características gerais semelhantes. De um
modo geral, as características macroscópicas dos concretos, permitem inferir
processos de dosagem e adensamento normais. A praticamente ausência de vazios
de exsudação indica adensamento adequado, enquanto a distribuição regular dos
agregados graúdos em meio à argamassa evidencia boa homogeneização da
mistura, Figura 57.
Figura 57 - Visão geral da amostra de concreto
Os concretos se caracterizaram por possuírem elevada quantidade de argamassa
de coloração cinza a cinza esverdeada, o que sugere o uso de cimentos ricos em
escória de alto forno. Os agregados graúdos observados são constituídos por
fragmentos angulosos de uma rocha de coloração esverdeada e composição
aproximadamente granítica. O agregado miúdo é composto por grãos arredondados
esféricos de areia natural (areia de quartzo). A porosidade macroscópica observada
é baixa sendo constituída por poros milimétricos a submilimétricos de formas
arredondadas.
Com relação à presença de reações expansivas observa-se apenas na amostra do
dolfim 3 evidências claras da instauração de processos expansivos ligados a reação
álcali agregado. De fato, observam-se algumas bordas de reação ao redor do
agregado graúdo associadas à deposição de material branco nas superfícies de
quebra e do agregado graúdo, que possivelmente tratam-se de produtos
cristalizados, conforme evidenciado na Figura 58.

88
Figura 58 - Aspecto de detalhe da amostra do dolfim 3 no qual se observa uma borda de reação ao redor do
agregado graúdo (G) associada a deposição de material branco na superfície de quebra. Microscópio
Estereoscópico - ampliação 12x
Os concretos examinados são compostos principalmente por agregados do tipo
pedra britada e areia natural. As observações ao microscópio permitiram identificar
dois tipos principais de rocha compondo os concretos. A Tabela 16, a Tabela 17 e a
Tabela 18 apresentam as características gerais, macroscópicas dos agregados
graúdo e miúdo.
Tabela 16 - Características gerais do agregado graúdo
Tipo Pedra britada
Cor Cinza a cinza rosado
Forma Eqüidimensional
Grau de arredondamento Angulosos
Dimensão
Intervalo de variação 1,5 a 2 cm
Dimensão média 1,5 cm
Caracterização
físico-mecânica
Quebradiço Não quebradiço
Compacidade Compacto
Tenacidade (resistência à
quebra)
Elevada

89
Tabela 17 - Síntese das características petrográficas dos agregados graúdos
Características Agregado 1 Agregado 2Mineralogia
Principal
Quartzo, feldspatos
(microclinio e plagioclásio)
Quartzo e feldspatos
(microclinio e plagioclásio)
Subordinada
Anfibólio, opacos, sericita
epidoto e clorita
Biotita hornblenda, opacos,
sericita, clorita e epidoto
Reativa/
Deletéria
Quartzo com extinção
ondulante (25º-30º) e
feldspatos alterados (20%)
Quartzo microcristalino (10-
20%)
Estrutura Maciça a pouco foliada Foliada
Textura Granonematoblástica Milonítica
Granulação
Inequigranular - Média a
grossa
Média
Alteração
Moderadamente alterada
com feldspatos bastante
sericitizados
Sã a fracamente alterada
Deformação do
agregado
Agregado deformado com
foliação e lineamentos
marcados pela orientação
dos anfibólios
Agregado muito deformado
com massas de cristais
microgranulares
envolvendo cristais
Tipo de rocha Metamórfica Metamórfica
Classificação Hornblenda Gnaisse Milonito
Reatividade
potencial
Potencialmente reativa Potencialmente reativa
Tabela 18 - Síntese das características do agregado miúdo
Grau de arredondamento Arredondado
Impregnações Não observadas
Mineralogia principal Quartzo e fragmentos de rocha
Tipo/origem Areia natural
Alteração Não alterado
Reatividade potencial Potencialmente inócuo
O levantamento das características dos agregados serve para ajudar na
identificação da rocha analisada, de forma a determinar se a mesma possui
elementos que venham a propiciar a reação álcali-agregado.
Do ponto de vista físico-mecânico pode-se considerar o agregado utilizado nos
concretos como de boa qualidade. Do ponto de vista mineralógico, deve-se
considerar que o Agregado 1 possui grande quantidade de quartzo com extinção
ondulante (25º a 30º) e feldspatos alterados, enquanto o Agregado 2 apresenta
elevada quantidade de quartzo microgranular. Essas caraterísticas permitem

90
classificar os agregados utilizados na elaboração do concreto como de
potencialmente reativos.
O agregado miúdo é composto principalmente por grãos arredondados e esféricos
de quartzo e alguns fragmentos de rocha quartzitica. Não se observam elementos
deletérios na areia.
Com o objetivo de melhor detalhar a microtextura dos concretos e, em especial,
caracterizar a ocorrência da reação álcali-agregado através de seus produtos, foram
realizadas análises ao microscópio eletrônico de varredura. No caso da Amostra 03
– dolfim - 03, a análise dos locais preferenciais de disposição dos geles e cristais
resultantes da reação álcali-agregado, isto é, as zonas de interface agregado-
argamassa (superfície de descolamento do agregado graúdo) revelaram a presença
de minerais característicos da reação álcali agregado. Os produtos cristalizados da
reação apresentam hábitos principalmente foliares e lancetados, conforme Figura 59
e Figura 60, respectivamente. Estão normalmente agrupados em “tufos” ou em
grandes massas, que se desenvolvem preferencialmente em meio aos grãos de
quartzo ou feldspato que constituem os agregados graúdos ou recobrem a
argamassa.
FONTE: Empresa operadora (2015) FONTE: Empresa operadora (2015)
Figura 59 - Detalhe de um poro na argamassa
contendo o gel expansivo resultantes da reação
álcali agregado - Microscópio Eletrônico de
Varredura – 1500x.
Figura 60 - Aspecto de detalhe da interface pasta
com o agregado graúdo na qual se observam
cristais lancetados resultantes da reação álcali
agregado - Microscópio Eletrônico de Varredura –
1500x.

91
Os testes demonstraram que na amostra dolfim 3 observaram-se feições típicas da
instauração da reação álcali agregado do tipo álcali silicato. Essas feições
constituem-se principalmente de tênues bordas escuras ao redor de alguns
agregados graúdos associadas à deposição de material branco de aspecto
porcelânico sobre a superfícies de quebra do concreto. Eventualmente, nota-se a
presença de gel preenchendo poros na argamassa. Ao microscópio eletrônico foi
possível caracterizar os produtos hidratados típicos da reação que possuem formas
“lancetadas” e se depositam nas áreas de interface do agregado graúdo.
Todavia, a reação álcali agregado tem como uma de suas características a
distribuição heterogênea ao longo das estruturas afetadas. Motivo pelo qual é muito
difícil estabelecer seu grau de desenvolvimento e estágio de evolução. Portanto, não
é possível definir se o processo expansivo evidenciado no dolfim 3 ainda continuará
ocorrendo no decorrer dos anos.
4.2.2 Determinação do teor de cloretos
Os testes foram feitos no dolfim 1, dolfim 2, dolfim 3, píer dos rebocadores e na
ponte de serviço, conforme Figura 61, Figura 62, Figura 63, Figura 64 e Figura 65.
Figura 61 - Resultados referentes ao dolfim 01

92

93
Figura 64 - Resultados referentes ao píer dos rebocadores
Figura 65 - Resultados referentes à ponte de serviço
Nos dolfins 1 e 2 e na ponte de serviço, os testes mostraram que as estruturas
possuem um teor de cloretos abaixo dos 0,15% na profundidade de 4 a 6 cm, o que
é considerável aceitável de acordo com os parâmetros estabelecidos pela NBR
12655:2015 - Concreto de cimento Portland - Preparo, controle e recebimento –
Procedimento.

94
Em um dos testes realizados no dolfim 3, encontrou-se ligeiramente acima do valor
limite de 0,15%, sendo necessário o tratamento para que sejam evitados danos em
um futuro próximo.
O píer dos rebocadores foi a estrutura mais afetada pelo ataque de cloretos, tendo
níveis de concentração até quase dez vezes maiores que o limite estabelecido pela
norma, o que sugere que nestes pontos o concreto já sofre de uma deterioração
severa.
A partir dos resultados adquiridos nos ensaios laboratoriais é possível concluir que a
contaminação das estruturas ocorre por impregnação, uma vez que o teor de
cloretos decresce conforme é aumentada a profundidade estudada.
4.2.3 Determinação da espessura carbonatada
Para a determinação da espessura carbonatada das estruturas do píer, foram
realizados buracos nas estruturas da ponte de serviço e dos dolfins 1,2 e 3. Com os
dados obtidos foi possível definir os coeficientes de carbonatação k, conforme
Tabela 19 e Tabela 20.
Tabela 19 - Profundidade de carbonatação - Ponte de serviço
Ponte de
Serviço - P1
Bloco Norte 5,6 1,1 30 2,01
Ponte de
Serviço - P2
Viga Norte 5,2 1,0 30 1,83
Ponte de
Serviço - P3
Viga Norte 5,1 1,0 30 1,83
Cobrimento
(cm)
PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO
Localização Elemento
Coeficiente
de
carbonatação
k (mm/ano1/2
)
Espessura
Carbonatada
Máxima (cm)
Face
Período
em
trabalho
(anos)

95
Tabela 20 - Profundidade de carbonatação - Dolfins de atracação
Os resultados dos testes da ponte de serviço, na Tabela 19, demonstraram que a
espessura da frente de carbonatação chegou até os 1,1cm de profundidade no
cobrimento do concreto, o que indica que a estrutura não sofre danos significativos
deste fenômeno patológico.
Contrastando com os resultados obtidos na ponte de serviço, os dolfins de
amarração não apresentaram carbonatação, como pode ser observado na Tabela 20.
Provavelmente, a pintura do bloco do dolfim contribuiu para uma maior proteção da
estrutura frente a agressividade do ambiente.
O píer possui um grande fluxo diário de navios movidos à diesel, no entanto, essa
quantidade se mostrou insuficiente para provocar algum dano relativo à
carbonatação.
4.2.4 Determinação do teor de sulfatos
No píer, não foram feitos testes para averiguar o nível de concentração de sulfatos
na água do mar. Ocorre que tal verificação seria irrelevante, tendo em vista que
mesmo que se ultrapasse o valor de 1500 ppm, o que é deveras provável, o
ambiente ainda seria considerado como de categoria severa, de acordo com a NBR
12655:2015, e na classe S1, de acordo com a ACI 318M-14.
Por isso, náo é necessário avaliar o teor de sulfatos do ambiente. Porém, é
interessante mensurar o teor de sulfatos presente no interior do concreto, com o
intuito de saber se o mesmo consegue barrar a entrada de sulfatos e também de
outros agentes agressivos.
Parede CA 01 Concreto 5,1 0 30 0
Piso CA 05 Concreto 7,1 0 30 0
Dolfin 01
Dolfin 02
Dolfin 03
PROFUNDIDADE DE CARBONATAÇÃO
LOCALIZAÇÃO ELEMENTO Identificação MATERIAL
Cobrimento
(cm)
Espessura
Carbonatada
Máxima (cm)
Período
em
trabalho
(anos)
Coeficiente de
carbonatação k
(mm/ano1/2
)

96
O ensaio da penetração de sulfatos foi executado nas estruturas da ponte de
serviço, conforme Figura 66.
Figura 66 - Teor de sulfatos na ponte de serviço
Os resultados da Figura 66 se mostraram atípicos uma vez que os dados parecem
indicar que a concentração de sulfatos aumenta quanto maior a profundidade
estudada. Provavelmente, durante o manejo da amostra pode ter ocorrido algum tipo
de contaminação, o que veio a fornecer esse falso resultado. Cabe ressaltar que,
devido à quantidade limitada de amostras, os resultados podem não refletir o
comportamento real da estrutura.
4.2.5 Determinação do cobrimento com pacômetro
O píer está localizado em um ambiente marinho, o qual é considerado um ambiente
de agressividade nível IV, de acordo com a NBR 6118:2014. Para este tipo de
estrutura, é necessário um cobrimento mínimo de 50 mm de espessura, com um
∆c=10 mm. Os ensaios foram realizados somente nas estruturas da ponte de serviço
e dos dolfins 1,2 e 3. Os resultados obtidos são apresentados na Tabela 21 e na
Tabela 22

97
Tabela 21 - Cobrimento das barras na ponte de serviço
Tabela 22 - Cobrimento das barras nos dolfins de amarração
Os resultados apresentados, tanto da ponte de serviço quanto dos dolfins 1, 2 e 3
indicam que as espessuras dos cobrimentos das estruturas estudadas eram em
média maiores ou iguais a 5 cm, estando portanto de acordo com as recomendações
da NBR 6118:2014.
4.2.6 Determinação do potencial de corrosão das armaduras
Os ensaios de potencial elétrico de corrosão foram realizados em locais da estrutura
que ainda não apresentavam anomalias, com isso foi possível realizar uma análise
completa da estrutura, sendo que nas áreas onde houve a constatação da armadura
exposta e corroída através da inspeção visual concluiu-se que já existe corrosão
instalada.
Analisando os resultados, pode-se dizer que nessas áreas não há probabilidade do
desenvolvimento do processo corrosivo no curto prazo. Somente a viga longarina
localizada na ponte de serviço apresentou resultados que demostravam uma
probabilidade de corrosão incerta. Provavelmente, devido ao seu formato e posição,
1º 2º 3º 4º 5º Média
Ponte de
Serviço - P1
verticais Bloco Concreto 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6 5,6
Ponte de
Serviço - P2
horizontais Viga Concreto 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2 5,2
Ponte de
Serviço - P3
verticais Viga Concreto 5,1 5,1 5,1 5,1 5,1 5,1
COBRIMENTO DE ARMADURAS
COBRIMENTO (cm)
LOCALIZAÇÃO Tipo da barra ELEMENTO MATERIAL
1º 2º 3º 4º 5º 6º Média
Desvio
Padrão
CV %
horizontais 5,8 6,3 5,9 6,2 6,2 6,5 6,2 0,3 4%
verticais 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 6,0 0,0 0%
horizontais 5,0 5,8 5,9 5,8 5,4 4,5 5,4 0,6 10%
verticais 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 5,0 0,0 0%
horizontais 5,4 5,6 4,2 4,1 4,2 5,6 4,9 0,8 16%
verticais 5,6 5,4 6,4 4,8 5,1 4,9 5,4 0,6 11%
horizontais 5,1 5,4 5,9 5,8 5,1 5,6 5,5 0,3 6%
verticais 5,0 5,0 5,0 6,0 5,0 5,0 5,2 0,4 8%
horizontais 5,8 6,1 6,4 6,7 6,2 6,0 6,2 0,3 5%
verticais 7,0 7,0 6,0 6,0 7,0 7,0 6,7 0,5 8%
horizontais 5,10 5,40 5,00 5,70 5,10 5,30 5,3 0,3 5%
verticais 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,00 5,0 0,0 0%
Concreto
Dolfin 3
piso Concreto
Parede
Dolfin 01
piso Concreto
Parede Concreto
Piso Concreto
Dolfin 02
Parede Concreto
COBRIMENTO DE ARMADURAS
LOCALIZAÇÃO Tipo da barra ELEMENTO MATERIAL
COBRIMENTO (cm)

98
esta peça sofre uma maior influência dos agentes agressivos que as demais
estudadas.
A baixa probabilidade de corrosão dos locais estudados possivelmente se deve aos
cobrimentos nominais utilizados no píer, que estão de acordo com a NBR
6118:2014, conforme verificado no item 3.1.5.
Os resultados referentes aos ensaios realizados nos dolfins 1, 2 e 3 e também na
Ponte de serviço podem ser apreciados na Figura 67, Figura 68, Figura 69 e Figura
70.
1
2
3
4
5
6
A B C D E F
Curvas Equipotenciais
Po -03
-0,05-0
-0,1--0,05
-0,15--0,1

99
Figura 70 - Resultados referentes à Ponte de Serviço
Somente as amostras do dolfim 3, Figura 69, apresentaram pontos com
probabilidade de corrosão acima dos 90%, indicando a necessidade imediata de
reparo das mesmas naquela região, visando evitar gastos maiores no futuro.
Esta estrutura provavelmente já foi afetada pelos agentes agressivos do ambiente,
os quais podem ter favorecido o fenômeno da pilha eletrolítica na armadura no
interior do concreto, aumentando assim o fluxo de elétrons e, consequentemente,
aumentando a chance de ocorrer corrosão.
4.2.7 Determinação da resistividade elétrica superficial do concreto
Os ensaios de resistividade elétrica do concreto foram realizados em locais da
estrutura que ainda não apresentavam anomalias, com isso foi possível realizar uma
análise completa da estrutura, sendo que nas áreas onde houve a constatação da
1
2
3
4
5
6
A B C D E F
Curvas Equipotenciais
Po -07
-0,10-0,00
-0,20--0,10
-0,30--0,20

100
armadura exposta e corroída através da inspeção visual concluiu-se que já existe
corrosão instalada. Analisando os resultados, pode-se dizer que nessas áreas não
há probabilidade do desenvolvimento do processo corrosivo em um médio prazo.
Os resultados obtidos nos ensaios de resistividade elétrica apresentados na Figura
71 deixam clara a baixa velocidade de propagação da corrosão nos pontos
estudados, apenas 8% desses pontos apresentaram uma velocidade de corrosão
baixa a moderada e 92% indicam uma baixa velocidade de corrosão.
Figura 71 - Avaliação da velocidade de corrosão no pontos estudados
Desta forma, constata-se que a resistividade elétrica do concreto das estruturas
analisadas proporciona uma boa qualidade na sua compacidade e, portanto, o
cobrimento dificulta a entrada de agentes agressivos.
5 CONCLUSÕES E SUGESTÕES PARA TRABALHOS FUTUROS
O tema de interesse deste trabalho, ou seja, causa e formas de prevenção dos
fenômenos patológicos típicos de um ambiente marinho, é um assunto amplo e
certamente existem vários tópicos a estudar.
Uma sugestão para trabalhos futuros seria a avaliação do tempo de vida útil da
estrutura com o auxílio de softwares, a fim de se comparar o efeito do emprego de
diferentes tecnologias e tratamentos do concreto na durabilidade da estrutura. Um
exemplo de programa como este é o Duracon, que interpreta os parâmetros

101
tecnológicos do concreto e, depois, fornece uma estimativa da durabilidade do
mesmo, tendo como base a norma europeia. Outra opção seria o software Life 365,
que faz o mesmo que o primeiro, porém, baseado na norma americana.
Em outra possível pesquisa poderiam ser estudados os possíveis tratamentos para
os fenômenos patológicos apresentados, tendo em vista as características únicas e
sua dificuldade de execução em um ambiente marinho.
Ao se falar de durabilidade do concreto, o principal fator a ser levado em
consideração é a sua difusibilidade. Os efeitos deletérios da interação do ambiente
com os produtos de hidratação do cimento acorrem quando os agentes agressivos
não são impedidos de penetrar no interior do concreto. A difusibilidade irá depender
do sistema de poros e rachaduras interconectados que compõe a camada de
cobrimento do concreto, que, por sua vez, dependem da composição do concreto e
de sua execução na obra. A diferença entre a permeabilidade e a difusibilidade está
no fato de que a primeira leva em consideração apenas as características relativas à
porosidade do concreto, as quais dizem respeito à relação água/cimento, a cura, a
compactação, a dosagem do concreto e também alguns outros fatores. Já a
segunda leva em conta, também, fatores externos, como a temperatura, a umidade
e também a concentração do agente agressivo no ambiente.
Portanto, a difusibilidade é o único fator preventivo comum a todos os fenômenos
patológicos ilustrados nesse trabalho. Muitas vezes um tipo de tratamento para uma
patologia não é adequado para outra, como por exemplo, no caso da escolha do tipo
de cimento para combater a ação dos íons de cloreto. Para esta situação, o cimento
mais adequado é aquele que contenha uma alta quantidade de C3A. Todavia, este
tipo de cimento é prejudicial ao ataque de sulfatos, pois irá potencializar os efeitos
deste.
De uma maneira geral, as normas Brasileiras ainda necessitam de desenvolvimento
no que tange o diagnóstico dos fenômenos patológicos nas estruturas de concreto.
No presente trabalho, a maioria das normas utilizadas nas metodologias dos ensaios
realizados não eram Brasileiras e, portanto, poderiam não estar adaptadas à
realidade local.

102
Em seguida, entende-se que a NBR 6118:2014 estabelece um tempo de vida útil de
no mínimo 50 anos para estruturas de concreto armado. Para isso, a mesma fornece
uma série de requisitos que devem ser atendidos. Porém, é natural que uma
estrutura enfrente problemas durante a fase de execução, de modo que o projeto as
built possa não seguir, em todos os pontos da estrutura, os parâmetros de qualidade
do concreto estabelecidos pelo projetista. A consequência disso será o
aparecimento de certos fenômenos patológicos no decorrer do tempo de vida útil,
em pontos isolados. Posto isso, o projetista, ainda na fase de concepção, deve
estabelecer um plano de manutenção periódico de forma que se evite a evolução
dessas patologias, visando um custo menor para sua recuperação, bem como uma
maior segurança para os usuários.
Por último, diante dos resultados apresentados, é possível concluir que o píer
estudado não apresenta risco de colapso imediado. Fica a recomendação geral de
que quanto mais cedo as estruturas tiverem um plano de manutenção concebido e
executado, menores serão os custos dos tratamentos a realizar. Este custo total ao
longo da sua vida util será, sem sombra de dúvida, muitas vezes menor do que
possíveis intervenções de recuperação ou reforço estrutural necessárias em
situações de emergência.

103
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109
APÊNDICE A – Dados dos testes realizados

110
Teor de cloretos
Tabela 23 - Resultados referentes ao dolfim 01
Tabela 26 - Resultados referentes ao píer dos rebocadores
PEDIDO DE
ENSAIO
PROFUNDIDADE
(cm)
TEOR DE
CLORETOS (%smc)
TEOR DE
CIMENTO (%)
153.867 0,00 a 2,00 0,18 28,4
153.867 2,00 a 4,00 0,08 30,23
153.867 4,00 a 6,00 0,07 27,72
154.179 0,00 a 2,00 0,15 29,26
154.179 2,00 a 4,00 0,12 24,8
154.179 4,00 a 6,00 0,06 26,10
TEOR DE CLORETOS
ESTRUTURA
DOLFIN 01
DOLFIN 01
DOLFIN 01
DOLFIN 01
IDENTIFICAÇÃO
CL 01
CL 01
CL 01
CL 03
FACE
SUPERIOR
SUPERIOR
SUPERIOR
LESTE
LESTE
LESTE
DOLFIN 01
DOLFIN 01
smc : sobre a massa de cimento
CL 03
CL 03
PEDIDO DE
ENSAIO
PROFUNDIDADE
(cm)
TEOR DE
CLORETOS (%smc)
TEOR DE
CIMENTO (%)
153.867 0,00 a 2,00 0,13 28,57
153.867 2,00 a 4,00 0,05 28,30
153.867 4,00 a 6,00 0,02 27,54
154.179 0,00 a 2,00 0,17 27,41
154.179 2,00 a 4,00 0,11 19,99
154.179 4,00 a 6,00 0,05 22,25
TEOR DE CLORETOS
ESTRUTURA FACE IDENTIFICAÇÃO
DOLFIN 02 LESTE CL 02
DOLFIN 02 SUPERIOR CL 05
PEDIDO DE
ENSAIO
PROFUNDIDADE
(cm)
TEOR DE
CLORETOS (%smc)
TEOR DE
CIMENTO (%)
154.179 0,00 a 2,00 0,41 21,48
154.179 2,00 a 4,00 0,37 17,90
154.179 4,00 a 6,00 0,17 19,63
154.179 0,00 a 2,00 0,33 22,20
154.179 2,00 a 4,00 0,14 20,70
154.179 4,00 a 6,00 0,12 23,24
TEOR DE CLORETOS
PEDIDO DE
ENSAIO
PROFUNDIDADE
(cm)
TEOR DE
CLORETOS (%smc)
TEOR DE
CIMENTO (%)
154.638 0,00 a 2,00 2,46 22,13
154.638 2,00 a 4,00 1,16 24,18
154.638 4,00 a 6,00 0,72 24,03
154.638 0,00 a 2,00 3,21 28,00
154.638 2,00 a 4,00 2,20 27,08
154.638 4,00 a 6,00 1,45 30,04
TEOR DE CLORETOS
PIER DOS
REBOCADORES OESTE
CL 08
PIER DOS
REBOCADORES OESTE
CL 08
PIER DOS
REBOCADORES OESTE
CL 08
PIER DOS
REBOCADORES LESTE
CL 09
PIER DOS
REBOCADORES LESTE
CL 09
PIER DOS
REBOCADORES LESTE
CL 09

111
Tabela 27 - Resultados referentes à ponte de serviço
Teor de sulfatos
Tabela 28 - Teor de sulfatos na ponte de serviço
Potencial de corrosão das armaduras
Tabela 29 - Potencial elétrico de corrosão da face superior do dolfim 1
ESTRUTURA FACE IDENTIFICAÇÃO PEDIDO DE ENSAIO PROFUNDIDADE (cm) TEOR DE CLORETOS (%smc) TEOR DE CIMENTO (%)
PONTE DE SERVIÇO NORTE CL 01 157.063 0,00 a 2,00 0,12 19,47
TEOR DE CLORETOS
A B C D E F
1 -99 -123 -92 -71 -83 -65
2 -86 -98 -94 -83 -102 -86
3 -93 -98 -94 -83 -87 -96
4 -96 -91 -92 -85 -104 -117
5 -81 -81 -85 -91 -93 -115
6 -82 -78 -88 -102 -101 -128
MAIOR MÉDIA MENOR DP CV% %<-200
-65 -93 -128 13,24096 -14% 0
36 100%
0 0%
0 0%
Probabilidade de corrosão < 10%
Probabilidade de corrosão incerta
Probabilidade de corrosão > 90%
RESUMO
mV
Local
Elemento estrutural
Malha (H x V cm):
bloco, Face superior
Dolfin 1
15X15

112
Tabela 30 - Potencial elétrico de corrosão da face sudeste do dolfim 1
Tabela 31 - Potencial elétrico de corrosão da piso superior do dolfim 2
A B C D E F
1 -61 -83 -41 -22 -52 -71
2 -38 -55 -69 -78 -55 -61
3 -95 -71 -86 -82 -114 -53
4 -105 -148 -119 -129 -48 -71
5 -104 -97 -104 -76 -81 -91
6 -147 -141 -129 -98 -71 -49
-22 -83 -148 32 -38% 0
36 100%
0 0%
0 0%
Elemento estrutural bloco, Face sudeste
Malha (H x V cm): 15X15
mV
RESUMO
Local Dolfin 1
A B C D E F
1 -25 -8 -103 -98 -98 -86
2 -39 -72 -87 -83 -83 -79
3 -75 -94 -91 -86 -8 -76
4 -88 -132 -129 -106 -91 -82
5 -78 -101 -127 -98 -99 -8
6 -11 -106 -123 -101 -109 -88
-8 -82 -132 34 -41% 0
36 100%
0 0%
0 0%
Elemento estrutural bloco, piso superior
mV
RESUMO
Local Dolfin 2

113
Tabela 32 - Potencial elétrico de corrosão da piso superior do dolfim 3
Tabela 33 - Potencial elétrico de corrosão do bloco da ponte de serviço
A B C D E F
1 -159 -194 -23 -202 -207 -188
2 -203 -189 -195 -175 -199 -188
3 -19 -201 -167 -232 -171 -176
4 -155 -159 -148 -118 -222 -152
5 -199 -225 -169 -225 -199 -16
6 -164 -179 -15 -143 -199 -19
-15 -161 -232 63 -39% 8
28 78%
0 0%
8 22%
Elemento estrutural bloco, piso superior
mV
RESUMO
Local Dolfin 3
O
Nome do Ponto: Local Ponte de Serviço
Elemento Estrutural:
Malha (H x V cm):
A B C D E F
-3 -17 -87 17 -1 0%
Probabilidade de Corrosão < 10% 25 100%
Probabilidade de Corrosão Incerta 0 0%
Probabilidade de Corrosão >90% 0 0%
Po 01
Bloco Face Norte
50x50
-87 -5 -8 -4 -9 -28
-14 -6
-14 -24
-18
-3
-7
-7
--34-6 -21
-21
-23 -
mV
-21
RESUMO
-
2
1
-3
-3
4
3
-3
-19
-15
--22

114
Tabela 34 - Potencial elétrico de corrosão da viga longarina da ponte de serviço
Tabela 35 - Potencial elétrico de corrosão da viga longarina da ponte de serviço
O
Malha (H x V cm):
A B C D E F
-201 -231 -327 25 0 100%
Face Norte
50x50
Po 02
Viga Longarina
-261 -5 -238 -235
1
2
mV
-327
-209
-214 -231
-251
-226-215
RESUMO
-232
-214
4 -218
-235 -215
-
--238
-232
-211
-201-201
-
-
-228
-243-251-232
-2193
O
Malha (H x V cm):
A B C D E F
-11 -117 -255 81 -1 20%
Po 03
Viga Longarina Face Norte
50x50
RESUMO
-222 -
5 -88 -15 -31 -11 -22 -
4 -255 -91 -152 -157
-
3 -31 -206 -194 -221 -197 -
-164 -214 -133 -54 -87
mV
1 -151 -35 -13 -12 -158 -
2

115
Resistividade elétrica superficial do concreto
Tabela 36 - Resistividade elétrica dos pontos estudados entre dos dolfins 1,2 e 3.
Classificação quanto a
1º 2º 3º 4 5 Média
Desvio
Padrão
CV % velocidade de corrosão
191,0 107,0 106,0 122,0 56,0 116,4 48,6 42% Baixa
146,0 197,0 85,0 123,0 110,0 132,2 42,4 32% Baixa
50,1 52,2 45,1 119,0 30,4 59,4 34,4 58% Baixa
33,3 56,2 34,5 21,2 32,1 35,5 12,8 36% Baixa
35,4 134,0 31,1 50,5 40,3 58,3 43,0 74% Baixa
80,3 36,2 48% Baixa
39,9 44,5 42,0 40,4 39,6 41,3 2,0 5% Baixa
36,4 32,3 19,2 27,5 31,7 29,4 6,5 22% Baixa
25,9 28,5 29,2 28,1 40,1 30,4 5,6 18% Baixa
31,5 22,8 32,3 36,3 35,1 31,6 5,3 17% Baixa
45,4 38,5 37,0 38,5 33,4 38,6 4,4 11% Baixa
34,2 4,8 15% Baixa
39,4 40,6 24,1 14,7 12,2 26,2 13,4 51% Baixa
63,4 44,1 18,7 20,4 19,0 34,1 16,5 48% Baixa
57,5 44,6 23,1 27,8 17,5 44,0 19,4 44% Baixa
65,8 53,7 40,4 28,2 16,9 41,0 19,5 48% Baixa
60,4 58,3 53,2 32,8 15,2 44,0 19,4 44% Baixa
37,9 17,7 47% Baixa
39,4 39,3 39,7 39,5 32,5 38,08 3,12282 8,20% Baixa
59,1 30,8 45,5 29,8 27,4 38,52 13,5236 35,11% Baixa
28,3 30,3 37,4 29,2 29,7 30,98 3,66292 11,82% Baixa
39,7 32,5 32,9 26,6 38,1 33,96 5,1844 15,27% Baixa
26 27,1 34,1 38,2 32,6 31,6 5,06014 16,01% Baixa
34,6 6,1 17,28% Baixa
Piso Superior Concreto
Dolfin 1
Dolfin 1
Dolfin 2
Dolfin 3
Piso ConcretoSuperior
Piso ConcretoSuperior
ConcretoSudeste
LOCALIZAÇÃ
O
Parede
MATERIAL
Medição
PONTO FACE
RESISTIVIDADE ELÉTRICA DO CONCRETO

116
APÊNDICE B – Estruturas que compõem o píer

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