Apostila colheita

CAPÍTULO 1 CONSIDERAÇÕES INICIAIS
1. INTRODUÇÃO
A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo abastecimento da matéria-prima
(madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias de transformação e, ou consumidores finais.
Corresponde portanto a uma fase intermediária (o elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou
consumidores da madeira.
No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está inserida dentro da área de
Manejo Florestal, tendo como principais objetivos a capacitação dos futuros Eng. Florestais quanto ao
planejamento, execução, organização e controle das atividades de colheita florestal, utilizando sistemas
eficientes, ergonômicos e seguros, com o intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto,
mínimo impacto ao meio ambiente e, consequentemente, menor custo de produção da madeira posta no local
de utilização.
Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o mais racional possível torna-
se necessário a elaboração de um planejamento adequado da atividade, o estabelecimento de um local de
trabalho organizado e seguro, dispor de máquinas e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada
e treinada etc.
2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL
O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento com o corte do Pau-brasil
(século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente utilizada na indústria de tinturarias de Portugal.
Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou-se devido a: - colonização do interior do país
(abertura de estradas, implantação de municípios, construção de indústrias, hidrelétricas etc.); - expansão da
fronteira agropecuária;
- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta matéria-prima passou a ser
utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de carvão vegetal, na fabricação de móveis, na
construção civil etc.), assim como para atender a exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies
de valor comercial.
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa
Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração madeireira no Brasil era feita de
forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas manuais e auxílio da tração animal, ou seja,
praticamente não se utilizava máquinas nessa atividade. Basicamente, as operações de exploração florestal
caracterizavam-se por: - baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização, utilização
de sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão-deobra etc.; - exigência de grande
esforço humano na realização das atividades; e
- elevado índice de acidentes no trabalho. A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil
iniciou-se a partir do final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importados e
adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos principalmente nos
países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia, a Finlândia, a Alemanha, a França etc.,
assim como nos EUA e Canadá.

Deve-se ressaltar no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não obtiveram o resultado esperado,
devido às diferenças existentes entre as nossas condições (clima, solo, topografia, espécie florestal,
qualificação da mão-de-obra, nível de tecnologia etc.) e às condições dos referidos países, cuja exploração
florestal já mais consolidada caracterizava-se por: - alto grau de tecnificação, principalmente em razão da
escassez de mão-de-obra no campo e grande disponibilidade de recursos financeiros para investimentos no
setor (particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas máquinas e
equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.); - mão-de-obra especializada, já que a maior
parte dos trabalhadores possuem elevado nível de escolaridade; e - forte tradição e vocação para a atividade
florestal. No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram-se até pouco tempo atrás, pela
existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualificada. Ressalta-se que estes fatores
constituíram os principais responsáveis por um atraso tecnológico na exploração florestal (introdução da
mecanização de uma forma mais intensiva). Esta situação perdurou até mais ou menos por volta da década
de 70, quando da fabricação pela indústria brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl.
Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais contribuíram para a lenta
modernização (mecanização) das operações de exploração florestal no Brasil foram: 1) desenvolvimento de
reduzido número de máquinas capazes de atuar nas diferentes situações existentes e que apresentassem baixo
custo de aquisição, particularmente no que se refere às áreas acidentadas e florestas nativas; 2) falta de
estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando resultados claros de serem aplicados,
particularmente quanto a novos sistemas e métodos de trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização
das atividades etc.
Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente racionalização do trabalho
correspondem a: - especialização da mão-de-obra (treinamento);
- utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço físico; - manutenção efetiva
de máquinas e equipamentos; e
- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo a permitir um fluxo
contínuo de madeira.
Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras vinham empreendendo para
modernizar-se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981) salientou que, o processo de mecanização com
a introdução de maquinas e equipamentos modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando
precedidos de treinamento especializado e de um adequado programa de planejamento, executado por
profissionais capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos técnicos e sócio-econômicos
de cada região.
3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e, ainda hoje, não totalmente
adotada e difundida em todas as empresas florestais, particularmente as pequenas (reflorestadoras,
prestadoras de serviços, agricultores etc.), que continuam utilizando máquinas e equipamentos adaptados e,
muitas vezes, obsoletos.
Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das operações de colheita florestal
no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional em 1970, da marca Stihl.

Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da mecanização na referida atividade
foram: - a criação em 1960 da primeira escola de Eng. Florestal do País (Viçosa, MG), que culminou com a
formação de profissionais especializados para atuar no setor; e - a implantação da Política Nacional dos
Incentivos Fiscais para o reflorestamento, por intermédio da Lei 5.106/6; e dos Planos Nacionais de Papel e
Celulose e de Carvão Vegetal, através do Decreto-Lei 1.376/74.
Cabe salientar que, estes dois importantes fatos deram novo direcionamento à política de desenvolvimento
florestal do Brasil, incrementando significativamente a área plantada (reflorestada), que saltou de 600.0
hectares em 1966, para aproximadamente 6,2 milhões de hectares em finais da década 90, particularmente
com espécies dos gêneros Eucalyptus e Pinus.
Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa produtividade, bem como a
consequente redução nas áreas de plantio por parte das empresas florestais, estima-se que os reflorestamentos
no País estejam por volta de 4,8 a 5,2 milhões de hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira
no mercado. Esta escassez deve-se também ao crescente aumento na demanda por essa matériaprima,
principalmente em razão da duplicação da capacidade produtiva da maioria das fábricas de celulose que, na
atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira de eucalipto e pinus no Brasil.
Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da década de 70 e início da de 80,
a industria nacional passou a desenvolver novas tecnologias, fabricando outros tipos de máquinas e
equipamentos de portes leve e médio para atender o setor florestal, particularmente a colheita de madeira,
entre os quais os auto-carregáveis ou mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com grua),
skidders e forwarders. Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os fellerbunchers de tesoura e de sabre,
montados em triciclos e a grade desgalhadora.
Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e modernização das operações de colheita florestal
ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da economia brasileira ao mercado internacional, favorecendo
consideravelmente a importação de máquinas, equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de
uma história de sucesso, dispunham de boa estrutura para produção de maquinário.
Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de mecanização nas operações de
colheita florestal, entre as quais pode-se destacar:
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa a) a
escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande êxodo rural; do sazonalismo
(concorrência com outras atividades); da sindicalização dos trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na
capacidade produtiva das indústrias, que passou a demandar maior contingente de trabalhadores; b) a
elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos sociais obrigatórios (INSS, PIS,
PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas garantidos na CLT (férias; décimo terceiro salário; FGTS
etc.) e, finalmente, da concessão de benefícios extras ao trabalhador por parte de muitas empresas, entre os
quais plano de saúde, auxílio alimentação, uniforme, EPI’s etc.; e c) a necessidade de se executar o trabalho
de forma mais ergonômica, com melhor qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição
dos custos de produção da madeira.
O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação tecnológica de máquinas
e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita de madeira no Brasil:
Primeiras motosserras 1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente Gruas para carregamento

Modernização das motosserras 1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira
Autocarregáveis
Feller bunchers de disco Skidders 1980-1990 Harvesters
Dellimbers Slashers
A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e
A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em algumas empresas, fazendo
com que determinadas operações sejam realizadas mecanicamente. Em consequência, a produtividade da
colheita que era expressa em horas, passou a ser expressa em minutos (m3/min.).
LEITE (2001), da seguinte forma: - Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos;
- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a altura do corte (definida entre 5
e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa dentro
do talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de ferramentas mais adequadas ao corte, tendo sido fabricado
a primeira motosserra no Brasil;
- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das operações de exploração (análise
dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de estudo de tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a
melhoria no padrão das estradas (estabilização), com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos;
- Nadécada de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando o aumento da produtividade
(seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada atividade, técnicas corretas de operação,
manutenção apropriada, treinamento de operadores etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das
estradas, considerando-se os aspectos geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com vistas a
reduzir os impactos no meio ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e
- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações, por intermédio da
mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de alta tecnologia), particularmente nos
povoamentos de maior produtividade e implantados em áreas planas. Está se buscando ainda a redução dos
custos da colheita, por intermédio da racionalização das operações, treinamento da mão-de-obra,
terceirização das atividades etc.
Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo direcionamento nas pesquisas
e práticas relacionadas à colheita florestal, com a introdução de novos sistemas e métodos de trabalho, de
técnicas de planejamento avançadas, de esquemas de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e
equipamentos modernos, de novas técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de atividades, sistemas de
gestão da qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre outras coisas.
4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Atualmente, no mercado brasileiro, encontram-se a disposição das empresas florestais diversos tipos de
máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia (marcas e modelos), entre os quais pode-se destacar:
motosserras, feller-bunchers, harvesters, skidders, forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões
etc.

Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita florestal vem evoluindo,
trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber: - motosserras mais leves, com menor vibração e ruído;
- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído, assento regulável e com
amortecedores, joystick etc.; - máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta
para o carregamento; - tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte;
- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos ou duplos, de baixa pressão
e com esteiras; - máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração, carregamento etc.; -
caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da composição e carrocerias adequadas
ao transporte de toras compridas; - etc. Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a
mecanização intensiva nas operações de colheita florestal não tem ocorrido como o esperado, devido a
diversos fatores.
Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de mecanização na colheita florestal é a
terceirização, visto que a maioria das prestadoras de serviços que atuam neste segmento, são empresas de
portes pequeno e médio. Portanto, estas não dispõem de capital suficiente para investimento em máquinas e
equipamentos de última geração, atualmente disponíveis no mercado e requeridos para as operações de
colheita florestal, dado o alto custo dos mesmos.
De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da colheita é formado de
três divisões: as grandes empresas, que dispõem de máquinas leves, médias e pesadas altamente sofisticadas;
as empresas médias, que utilizam máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra especializada;
e as pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos rudimentares, baseados em mãode-obra pouco
qualificada.
Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em determinadas situações, a
saber: - empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande quantidade de capital
para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose); - empresas que vêm realizando a colheita por
conta própria;
- empresas cujos povoamentos florestais encontram-se implantados em terrenos planos ou ligeiramente
inclinados.
Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram-se localizados em terrenos acidentados,
com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o nível de mecanização é ainda baixo, devido
a uma maior complexidade desses ambientes, bem como em razão da carência de maquinário apropriado
para atuar em tais situações. Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos
manuais e, ou semimecanizados.
No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados pela colheita de madeira
serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de máquinas de última geração, o mercado de máquinas
com garantia de assistência técnica e reposição de peças, o processo de certificação que requer procedimentos
ambientalmente corretos, e o povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande desafio é manter ou
elevar a produtividade dos plantios florestais, independentemente da rotação.

Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão-deobra especializada e treinada,
na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e de fundamental importância em decorrência da
necessidade de: - maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento volumétrico das
plantações; - melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços;
- reduzir o número de trabalhadores devido a escassez de mão-de-obra no campo e elevação de seu custo,
principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que igualou os direitos dos trabalhadores rurais e
urbanos, além de um aumento geral no custo com os encargos sociais; - executar o trabalho de forma mais
ergonômica, visto que na maioria das vezes, as operações de colheita são classificadas como pesadas e
extremamente pesadas; e - reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m3, ton. etc. Assim,
o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a partir da década de 90 tem
possibilitado ao Brasil manter-se competitivo no mercado internacional de produtos florestais, devido ao alto
rendimento do maquinário utilizado e à possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24
horas diárias (SEIXAS, 2001).
CAPÍTULO 2 CARACTERIZAÇÃO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL
1. ASPECTOS GERAIS 1.1. Exploração x colheita No Brasil, até 1991 a exploração florestal foi utilizada
para designar a colheita de produtos florestais, tanto em florestas nativas quanto plantadas. A partir de 1992,
a expressão “exploração florestal” (oriunda das palavras inglesas logging e forest explotation), passou a ser
considerada mais adequada para se referir a florestas nativas, já que estas não são provenientes do plantio de
mudas.
Por sua vez, a expressão “colheita florestal” (oriunda das palavras inglesas tree harvesting), passou a ser
considerada mais adequada para se referir a florestas plantadas, uma vez que estas são constituídas por
intermédio do plantio de mudas. A expressão “colheita florestal” apresenta ainda a vantagem de causar um
menor impacto negativo que “exploração florestal”.
1.2. Conceito de exploração e, ou colheita
Para trazer a madeira da floresta ao local de sua utilização torna-se necessário primeiro, proceder a colheita
das árvores.
Assim, num sentido restrito, exploração florestal corresponde ao conjunto de trabalhos executados durante a
colheita dos produtos florestais (SOUZA, 1985).
Para TANAKA (1986), a exploração e, ou colheita florestal corresponde ao conjunto de operações efetuadas
num maciço florestal, visando preparar e transportar a madeira até o local de sua utilização, usando-se
técnicas e padrões estabelecidos, com a finalidade de transformá-la em produto final (madeira serrada,
celulose, carvão, chapas de aglomerados e compensados etc.).
Basicamente, a colheita florestal engloba as fases de corte, extração, carregamento, transporte principal e
descarregamento da madeira, as quais serão discutidas adiante.
1.3. Importância da colheita florestal
Segundo STOHR (1980), a exploração florestal é do ponto de vista econômico, uma das atividades de maior
significado numa empresa florestal.

MACHADO (1989), salienta que o êxito de um empreendimento florestal depende a “priori”, dos custos da
exploração e do transporte florestal.
Para TANAKA (1986), a exploração e o transporte florestal constituem importantes atividades dentro do
setor florestal como um todo, podendo representar, para determinadas situações, por volta de 50% ou mais
dos custos finais da madeira posta no local de sua utilização.
ANAYA (1986), salienta que a maneira ou método de se explorar uma floresta, constitui um fator relevante
para assegurar ou não, um rendimento sustentado de florestas submetidas a um plano de manejo e, ou
ordenamento.
Quanto a este aspecto, MACHADO (2002) ressalta que, no passado, pouco ou nenhum cuidado foi tomado
em relação aos efeitos da colheita sobre o meio ambiente, causando grande desperdício dos recursos
florestais. Entretanto, hoje é fundamental que as operações de colheita sejam integradas ao sistema de
manejo, para que se possa garantir tanto a sustentabilidade ambiental, quanto econômica de determinado
povoamento florestal.
O mesmo autor salienta também que, apesar das empresas brasileiras terem ultrapassado muitas barreiras e
estarem caminhando nesse sentido, ainda hoje é preciso se ter uma visão a longo prazo, além da necessidade
de se buscar maior profissionalização no setor, para que a colheita seja realizada de forma eficiente, a um
baixo custo e com o mínimo de degradação ao meio ambiente.
Dentro desse contexto, percebe-se a grande importância da atividade de colheita florestal para o sucesso de
qualquer empresa de base florestal, uma vez que a mesma influencia significativamente o custo final e a
qualidade do produto, o funcionamento da indústria como um todo, a sustentabilidade das florestas, bem
como o grau ou nível de impacto ao meio ambiente.
2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO PARA FLORESTAS NATIVAS 2.1. Exploração irracional Consiste na
derrubada irracional e não-planejada das árvores de uma floresta, com o intuito de se proceder posteriormente
o desmatamento da área, em razão da vegetação anteriormente existente constituir um empecilho ao
desenvolvimento de outras atividades, entre as quais a agricultura, a pecuária, o reflorestamento etc. A
exploração irracional constitui assim, a prática mais comumentemente adotada pelos agricultores e
pecuaristas.
A exploração irracional é portanto, a um processo de intervenção bastante danoso ao meio ambiente, uma
vez que todo material lenhoso derrubado e não aproveitado
(biomassa) é queimado. Como se sabe, a queima proporciona enormes prejuízos ao ecossistema,
particularmente no solo (aumento da erosão, alteração da estrutura e densidade, redução da umidade e,
consequentemente, da fertilidade etc.), na fauna (destruição dos microorganismos), além da própria flora
(perda de biodiversidade e de madeiras nobres de grande valor comercial). Nesse sentido, do ponto de vista
técnicoeconômico, a exploração irracional não constitui um processo interessante e, nem tão pouco,
recomendado.

Ressalta-se que a exploração irracional de um maciço florestal com o intuito de proceder o desmatamento
posterior da área para uso alternativo do solo, somente poderá ser realizada mediante uma “Autorização de
Desmatamento”, concedida pelo IBAMA ou por outro órgão competente, normalmente de caráter estadual.
Quanto ao percentual da área original autorizado para desmatamento, este varia de região para região de
acordo os diferentes ecossistemas existentes no País, sendo para a Floresta Amazônica permitido no máximo
20% da área total. No Estado de Mato Grosso, para áreas com até 150 hectares, a autorização de
desmatamento deve ser solicitada perante ao IBAMA e, acima desse valor, na Fundação Estadual do Meio
Ambiente (FEMA).
Salienta-se por fim que, a exploração irracional foi a forma de intervenção predominante nas Regiões Sul e
Sudeste do Brasil, o que ocasionou a redução de determinados ecossistemas a apenas algumas manchas (caso
da mata Atlântica) e, atualmente, vem ocorrendo com grande intensidade nas Regiões Norte e Centro-Oeste
do País.
2.2. Exploração econômica ou seletiva Consiste num corte seletivo, na qual são derrubadas apenas espécies
florestais destinadas ao aproveitamento industrial. Normalmente, as espécies de maior valor comercial como
perobas, ipês, angelins, cedro, cerejeira, itaúba, jatobá etc., são destinadas à produção de madeira serrada e,
as menos valiosas como amesclas, cumbarú, marupá etc., destinadas à laminação, para a confecção do
compensado.
Nesse sentido, a exploração seletiva baseia-se na derrubada de árvores de interesse comercial dentro de um
talhão, com abandono posterior da floresta remanescente por um determinado período, para que a mesma se
reconstitua naturalmente (por intermédio da regeneração). Cabe salientar que, na Região Amazônica, este
tipo de exploração é também denominada de “garimpagem florestal”.
Esta forma de intervenção na floresta, apesar de menos danosa que a exploração irracional, também provoca
diversos impactos negativos no ecossistema, principalmente porque não é realizada a exploração planejada
ou de impacto reduzido, conforme preconizado num plano de manejo sustentado. A diminuição da cobertura
florestal (abertura de clareiras e danos à vegetação remanescente) por sua vez, estará diretamente relacionada
com a intensidade da exploração, o método adotado e, particularmente, com o planejamento da atividade.
Cabe salientar que nesta forma de intervenção são provocados alguns dos danos na vegetação, entre os quais
o extermínio de árvores centenárias, de espécies raras ou em extinção etc.
Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das
Regiões Norte e Centro-Oeste do País, devido a existência de grande quantidade de floresta tropical intocável
ou que sofreu apenas pequenas intervenções (estágio primário).
Como no caso anterior, para que se possa realizar a exploração seletiva de uma floresta é necessário se ter
também, uma autorização do órgão competente (IBAMA, FEMA etc.), mediante elaboração de um “Plano
de Exploração”, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional habilitado como responsável técnico..
2.3.Exploração com base no princípio de manejo sustentável Consiste no corte de árvores pré-selecionadas,
cuja intensidade e, ou nível de intervenção baseia-se no potencial de regeneração da floresta remanescente,
com o intuito de garantir uma produção contínua de madeira, ou seja, o rendimento sustentado. Em outras
palavras, segundo HOSOKAWA et al. (1998), a exploração florestal com base no princípio do manejo

sustentável se traduz na capacidade de sustentabilidade do ecossistema florestal quanto à conservação da
biodiversidade e à dos efeitos benéficos microambientais.
Portanto, em princípio, a exploração manejada deveria ser o sistema de uso da terra mais utilizado em
florestas nativas e, preconizado pelos Eng. Florestais e pesquisadores da área, por constituir uma forma
racional de uso dos recursos florestais, atendendo aos princípios do rendimento sustentado não somente em
termos ambiental, como também sócioeconômico.
Entretanto, não é isso que vem acontecendo na prática, em decorrência dos seguintes fatores: - inexistência
de uma política florestal condizente com os interesses das diferentes regiões brasileiras;
- incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes, que além de estrutura precária e deficiente, não contam
com pessoal especializado suficiente para tal; - carência de unidades demonstrativas que comprovem a
viabilidade econômica do manejo florestal sustentado; - fator cultural, ou seja, a população brasileira tem
pouca consciência quanto à necessidade de se exigir por parte do poder público, o cumprimento da legislação
ambiental e florestal atualmente em vigor; - etc. Como nos casos anteriores, a exploração manejada de uma
floresta visando o fornecimento de produtos madeireiros e não-madeireiros requer também a elaboração de
um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), que deve ser submetido a avaliação e aprovação do
órgão competente, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional habilitado como responsável técnico.
Para o Estado de MT, nos planos de manejo florestal com áreas superiores a 200 hectares, a FEMA exige a
elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do Relatório de Impacto Ambiental (RIMA), para fins
de licenciamento ambiental do projeto. No Estado de MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma
exigência, apenas para áreas a serem manejadas acima de 1.0 hectares.
Por fim, cabe acrescentar que, esta modalidade de exploração difere do “Plano de
Exploração” anteriormente mencionado, pela necessidade de prescrição e implementação de tratamentos
silviculturais adequados à plena recuperação e manutenção do potencial produtivo da floresta, submetida a
intervenção (rendimento sustentado).
2.4. Exploração racional Assim como no caso anterior, este tipo de exploração baseia-se também no princípio
do manejo sustentável da floresta, cuja prioridade é minimizar os impactos ambientais negativos, danos na
vegetação remanescente, no solo e no ecossistema como um todo. Portanto, a diferença básica da exploração
racional para a anterior, está relacionada à questão ambiental que, no presente caso, constitui o fator de
decisão mais importante.
Portanto, com base no princípio racional, só se justifica efetuar a exploração madeireira de uma floresta, se
o processo for economicamente viável, socialmente justo e, principalmente, se o impacto ambiental negativo
no ecossistema for aceitável (mínimo). Cabe salientar que os danos associados às diferentes operações da
exploração são da
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa mais alta
importância e fundamentais para a sustentabilidade de determinado ecossistema. Neste sentido, diversos
componentes de um maciço florestal poderão ser afetados pelas operações de exploração, entre os quais
citam-se: alteração da composição florística, efeitos sobre o solo e os recursos hídricos, efeitos sobre a fauna
silvestre, aumento dos riscos de incêndios etc.

A exploração racional de uma floresta está portanto, ainda longe de ser o foco no
Brasil, ocorrendo em pequena escala apenas em determinados países desenvolvidos de clima temperado
como Finlândia, Noroega, Suecia, Alemanha, França, Espanha, EUA etc., que além de uma e forte tradição
florestal e uma maior conscientização ambiental, dispõem de grande quantidade de recursos financeiros para
investimento neste segmento (alternativa de uso do solo).
No Estado de Mato Grosso e, particularmente em quase toda a Região
Amazônica, o tipo de exploração florestal predominantemente adotado pelos madeireiros é a econômica ou
seletiva. A exploração seletiva corresponde a um processo meramente extrativista e de baixo grau de
tecnificação, na qual são utilizados máquinas e equipamentos inadequados e obsoletos, não é feito um
planejamento adequado das operações de exploração florestal e nem a aplicação de tratamentos silviculturais
necessários ao pleno restabelecimento do potencial produtivo da floresta, além das adequadas condições de
trabalho e de segurança do ser humano, não serem levadas em consideração.
Na Região, a exploração irracional com o intuito de proceder o desmatamento posterior da área para uso
alternativo do solo (implementação de atividades agrícolas e pecuárias) é, também, adotada ainda com
bastante frequência por agricultores e pecuaristas. No geral, os proprietários rurais vendem para terceiros
(extratores ou toreiros) a madeira em pé existente nas áreas a serem desmatadas (legais ou não), com o intuito
de adquirir capital para a limpeza do terreno. Os terceiros por sua vez, vendem a madeira extraída para
compradores independentes que encarregam-se de revende-la (responsabilizando-se também pelo seu
transporte) ou, então, a passam diretamente para as madeireiras que, normalmente, preferem pagar pelo m3
de tora colocado no pátio da indústria (caso mais comum).
Esses dois tipos de exploração têm causado grande impacto ambiental negativo nos meios físico (ar, solo e
água) e, principalmente, no biótico (vegetação e faúna).
Especificamente em relação ao meio biótico, os principais danos e, ou distúrbios podem ser classificados
como:
- De baixa intensidade – aqueles de pequena escala e de curta duração. Ex.: queda de árvores, abertura de
pequenas clareiras etc.
- De média intensidade – alteração mais significativa na estrutura fitossociológica e florística da floresta.
Ex.: agricultura itinerante (derrubada e queima da vegetação), exploração seletiva não-planejada etc.
- De alta intensidade – eliminação da floresta e sua posterior conversão em culturas permanentes. Ex.: soja,
milho, pastagem etc.
Por fim, vimos em síntese que, a autorização para desmatamento, o plano de exploração e o plano de manejo
florestal constituem as três formas legais para se intervir num determinado maciço florestal, com vistas a
obtenção de produtos madeireiros e nãomadeireiros. Salienta-se ainda que, apesar da exigência de um plano
de manejo, a maior parte das madeireiras da região amazônica não vem cumprindo as orientações e, ou
prescrições contidas no referido documento, devido a diversos fatores (alguns já mencionados
anteriormente).

CAPÍTULO 3
SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA 1. ASPECTOS GERAIS 1.1. Conceito de sistema No
geral, a palavra “sistema” sugere planejamento, método e ordem. Neste sentido, um sistema pode ser
entendido como a planificação, a definição do método e o ordenamento das atividades a serem desenvolvidas.
Segundo CONWAY (1976), um sistema corresponde a um grupo de componentes inter-relacionados que
contribuem juntamente para alcançar um objetivo comum.
Um “sistema de exploração” por sua vez, corresponde a um conjunto de operações que podem ser realizadas
num único local ou em locais distintos, devendo estar perfeitamente integradas entre si, com o intuito de
proporcionar um fluxo constante de madeira do povoamento florestal ao seu local de utilização (fonte
consumidora e, ou indústria), evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua
máxima utilização.
Todo sistema de exploração é formado por um conjunto não rígido de elementos e processos, que varia em
função dos seguintes fatores: - tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada);
- condições locais do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc);
- máquinas e equipamentos a serem utilizados;
- estrutura da empresa e seu nível organizacional;
- uso final da madeira etc.
1.2. Importância de um sistema de colheita Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das
árvores na floresta à colocação da madeira no pátio da indústria, um sistema de exploração adquire
fundamental importância, a fim de garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira ou subprodutos),
destinado ao suprimento da demanda de determinada fonte consumidora (serraria, carvoaria, fábrica de
celulose, de móveis, de compensado, de aglomerado etc.).
Dentro desse contexto, torna-se extremamente importante que todo sistema de exploração florestal seja
altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou estrangulamento de qualquer uma de suas fases, pode
comprometer e, ou mesmo paralisar o funcionamento (processo produtivo) de determinada indústria de base
florestal.
Por sua vez, cabe ressaltar que a eficiência de um sistema de exploração como um todo é função da eficiência
individual de seus componentes ou fases, necessitando assim, que os mesmos estejam perfeitamente
integrados entre si.
De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para o sucesso de qualquer sistema de exploração
correspondem a: a) todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo comum; b) deve
haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenação das atividades e possibilitar a
especialização de seus componentes; e c) os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais,
métodos etc.), devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico.

1.3. Objetivos de um sistema de exploração - preparar a madeira para o transporte (derrubada das árvores,
trançamento do fuste e arranjo das toras); e - transporta-la até o local de sua utilização.
OBS: em todas estas etapas deve-se buscar sempre maior produtividade e segurança no trabalho, melhor
qualidade, menor dano ambiental e, consequentemente, um menor custo.
2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA
Como mencionado anteriormente, os sistemas de colheita podem variar de acordo com diversos fatores, entre
os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e equipamentos disponíveis, uso final da madeira
etc.
De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é quanto a forma e, ou estado
do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é retirada de dentro do povoamento florestal) proposta pela
FAO, citado por STOHR (1978). Tomando por base esta referencia bibliográfica, classificam-se os sistemas
de exploração em: toras curtas, toras longas, árvores inteiras, árvores completas e de cavaqueamento.
Assim, com o intuito de facilitar o entendimento, na descrição desses sistemas será utilizada a seguinte
terminologia:
Dp - “ ao destopamento;
Tr - “ ao traçamento ou toragem;
Ds - “ ao descascamento da madeira;
Ar - “ ao arranjo da madeira (empilham., enleiram. ou embandeiram.)
Ab - corresponderá à operação de abate ou derrubada; Dg - corresponderá ao desgalhamento; 17
2.1. Sistema de toras curtas É aquele em que a madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento.
Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar.
Nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no Brasil. Entretanto, este sistema
não é indicado para regiões com topografia acidentada.
Vant.: - baixo impacto negativo ao meio ambiente, uma vez que a galhada e as folhas são mantidas dentro
do povoamento, ou seja, proporciona manutenção dos nutrientes no solo, além de protege-lo contra erosão -
menor grau de mecanização, devido a menor dimensão da madeira
Desv.: - elevação no custo de extração devido a um maior número de atividades parciais, ocasionando
redução na produtividade - aumento na compactação do solo, devido uso intensivo de máquinas
2.2. Sistema de toras longas ou toras compridas A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros.
Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp Na esplanada ou pátios - Tr e Ar
Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas de coníferas do sul do
Brasil.

Vant.: - menor custo de extração que o sistema anterior - grande eficiência mecânica dos equipamentos
(maior produtividade)
Desv.: - necessidade do uso de equipamentos mais potentes e caros
2.3. Sistema de árvores inteiras A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da
estrada, onde é realizado o seu processamento.
Local de realização das de operações Dentro do povoamento - Ab Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar
Vant.: - maior aproveitamento da biomassa (resíduos como fonte de energia);
Desv.: - exportação de nutrientes - aumento do nível de erosão no solo.
2.4. Sistema de árvores completas Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore
ser arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular. Constitui o único sistema não utilizado no Brasil.
Vant.: - maior lucro, devido ao aproveitamento das raízes (produção de lâminas, artesanato, uso medicinal
etc.)
Desv.: - severos danos ao solo, além da exportação de nutrientes - requer equipamentos apropriados para
arranquio das árvores.
2.5. Sistema de cavaqueamento Após abatidas, as árvores são desgalhadas, destopadas e descascadas para
serem transformadas em cavacos dentro do talhão. Posteriormente, são extraídas e transportadas em
caminhões apropriados para a indústria. Este sistema é utilizado especificamente pelas empresas de celulose.
Vant.: - manutenção dos nutrientes no solo - eliminação de sub-operações do corte florestal
Desv.: - sistema restrito a situações específicas.
3. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO ¾ Sub-sistemas, componentes ou fases
- Corte florestal - Extração ou Baldeio
- Carregamento da madeira
- Transporte principal ou secundário
- Descarregamento da madeira
¾ Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um sub-sistema de
exploração)
- Manual - Tração animal
- Semimecanizado

- Mecanizado
¾ Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de exploração florestal)
- Operações do corte - derrubada, desgalhamento, traçamento etc. - Operações de extração - viagem sem
carga, engate da tora, arraste etc.
Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como:
SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento,
traçamento etc.
CAPÍTULO 4
CORTE FLORESTAL 1. INTRODUÇÃO
O corte florestal constitui a primeira fase de um sistema de colheita florestal não sofrendo portanto, a
influência das demais fases ou etapas do processo. Representa no entanto, uma etapa extremamente
importante pois tem grande influência na realização das etapas subsequentes. Assim, da sua eficiência obter-
se-á a eficiência das demais fases do sistema, particularmente a extração florestal.
Entre os principais fatores a serem considerados no corte florestal destacam-se: altura dos tocos, direção de
queda da árvore, disposição da galhada no terreno e arranjo da madeira.
2. ETAPAS DO CORTE
O corte florestal é subdividido nas seguintes etapas e, ou operações: 1) Derrubada ou abate - corresponde ao
seccionamento do fuste, separando-o do toco, com o respectivo tombamento da árvore; 2) Desgalhamento -
corresponde à retirada dos galhos fixados ao fuste; 3) Destopamento - operação que consiste em retirar o
ponteiro (copa) da árvore abatida a um determinado diâmetro preestabelecido, definindo o fuste comercial
aproveitável. Por exemplo:
Finalidade da madeira Diâmetro mínimo (cm) Carvão vegetal 5 Celulose 10 Serraria 30
4) Medição – consiste em demarcar no fuste abatido o tamanho das toras ou toretes, de acordo com a
finalidade da madeira. 5) Toragem ou traçamento - corresponde ao desdobro e, ou picagem do fuste em toras
ou toretes. 6) Arranjo da madeira – consiste em dispor as toras em forma de pilha (empilhamento), de leiras
(enleiramento) ou de bandeiras (embandeiramento).

3. SISTEMAS DE CORTE 3.1. Para as florestas plantadas (reflorestamento)
¾ Sistema de Corte Individual
O operador executa todas as operações sozinho (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo normalmente um eito de
duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores.
Este sistema é bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios localizam-se em áreas
acidentadas.
Operador sobe - derrubando desce - desgalhando/traçando
¾ Sistema de Corte por Equipe
Normalmente, as equipes variam de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo de cada empresa determinar
o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o método de trabalho (tamanho das toras e a forma que o
trabalho será realizado). Na prática, o mais comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro a
cinco (4 a 5) linhas ou fileiras.
3.2. Para as florestas tropicais Normalmente, as operações do corte florestal são realizadas por 2 pessoas: -
ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a limpeza do local e do fuste, além de
auxiliar o operador na derrubada e no transporte do material; - operador de motosserra - executa a derrubada
da árvore e o traçamento do fuste. As principais operações preparatórias ao corte correspondem a:
1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área 2. Identificação e marcação das árvores a serem
abatidas 3. Limpeza do local => visa facilitar o trab. do operador e aumentar a segurança 4. Instalação do
sistema de apoio => local com disponibilidade de água, alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição
e ferramentas), depósito de óleos e combustíveis etc.
4. MÉTODOS DE CORTE 4.1. CORTE MANUAL 4.1.1. Introdução O corte manual pode ser realizado
com machado ou com serras manuais (traçador ou serra de arco). Neste método, predomina a utilização da
força física podendo, às vezes, torna-se um processo inviável economicamente devido ao baixo rendimento
(produtividade) e perda excessiva de madeira (desperdício), particularmente quando se trabalha com espécies
florestais de grande valor comercial. Em florestas tropicais estimase que a perda de madeira devido às
operações de corte (derrubada e traçamento), estejam por volta de 15 a 20% da tora comercializável.

A principal vantagem do corte manual é o baixo custo de aquisição e manutenção dos equipamentos, e suas
principais desvantagens são o elevado esforço físico da tarefa, o baixo rendimento individual e o alto risco
de acidentes. Nesse sentido, a utilização deste método é indicada apenas em determinadas situações
particulares, a saber: áreas pequenas, terrenos com topografia acidentada que não permitem a mecanização
e, por fim, regiões com abundância de mão-de-obra com tradição no uso dessas ferramentas.
4.1.2. Ferramentas utilizadas 4.1.2.1. Machado
Salienta-se que mesmo na atualidade, o machado continua sendo ainda uma ferramenta bastante utilizada no
mundo, particularmente nos países pobres e, ou em vias de desenvolvimento (África, América Latina etc.),
nas diversas operações do corte florestal, entre as quais a derrubada, o desgalhamento, o traçamento etc.
Os principais tipos de machados utilizados atualmente são o yankee e o terpentine, conforme figura a seguir.
Normalmente, um machado é especificado por três características principais:
- Espessura (α) - Comprimento (g) e largura do gume (L)
- Peso (P)
Assim, para cada tipo de madeira se tem um machado apropriado. Para os dois tipos a seguir, o machado
deve apresentar as seguintes características:
- menor espessura (maior profundidade de corte) - Mad. Mole - menor peso (madeira macia não requer
grande impacto)
- maior largura e comprimento do gume (maior área atacada)
- maior espessura (maior resistência) - Mad. Dura - maior peso (madeira dura requer maior impacto)
- menor largura e comprimento do gume (área atacada é pequena)
Quanto ao cabo do machado, este deve ser feito de madeira resistente, sem defeitos e que permita uma boa
trabalhabilidade (para possibilitar um bom acabamento). Entre as espécies florestais indicadas para
confecção do cabo destacam-se: o alfeneiro, o guarantã, o pau-mulato, a cerejeira, a teca, os ipês etc.
Regras básicas para o dimensionamento do comprimento do cabo do machado: a) Prática - aproximadamente
igual ao comprimento do braço do machadeiro b) Científica - em função do peso do machado, conforme
tabela a seguir.

Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm) 0,9 a 1,2 65 a 70 1,3 a 2,1 70 a 75 > 2,1 > 80
A figura a seguir mostra um machado do tipo terpentine com o respectivo cabo.
Podem ser basicamente de dois tipos principais: a) Serra de arco - o comprimento da lâmina é de ± 30 cm
(ideal para o corte de madeira com até 25 cm de diâmetro, no máximo).
b) Traçador ou gurpião – construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas
Diâmetro das toras - 25 a 50 cm - gurpião de 1 operador - acima de 50 cm - gurpião de 2 operadores
4.1.2.3. Equipamentos auxiliares
• Cunha => utilizada para derrubar árvores e, ou rachar a madeira • Alavanca => auxilia na derrubada
• Fisga => auxilia na derrubada (empurar a árvore)
• Ganchos => usados para levantar ou virar toras
• Facões e foices => utilizados no desgalhamento ou limpeza da casca
• Marretas => utilizadas para bater as cunhas
4.2. CORTE SEMIMECANIZADO 4.2.1. Introdução O corte semimecanizado é aquele efetuado com
motosserra, constituindo ainda na atualmente o método mais utilizado no Brasil, apesar da grande evolução
da mecanização na colheita florestal (existência de máquinas derrubadoras, colhedoras e processadoras).
As motosserras constituem máquinas indispensáveis na colheita florestal, sendo largamente usadas nas
operações de derrubada, no desgalhamento, traçamento e destopamento dos fustes.
Assim, no corte florestal, cerca de 60% das empresas florestais utilizam a motosserra mas, segundo os
fabricantes, o maior mercado dessa máquina são as pequenas e médias empresas florestais e os proprietários
rurais, que as utilizam na execução de pequenos serviços (LOPES et al., 2001). Os fabricantes informam
ainda que, em termos de percentual de venda de motosserras, o mercado profissional representa apenas em
torno de 25 a 30%.

4.2.2. Evolução da motosserra O desejo de derrubar árvores por outros meios que não a força humana
(máquinas) sempre foi grande, tendo os primeiros experimentos ocorridos em 1879 na costa leste dos EUA,
utilizando o vapor como força motriz.
A primeira motosserra projetada para a colheita florestal foi construída em 1916, pelo engenheiro sueco
Westfeld. Uma inovação desenvolvida em nível mundial por Andrés Stihl, em 1926 na Alemanha, foi uma
motosserra acionada por eletricidade para trabalhos em pátios de madeireiras.
Após três anos, surgiu a primeira motosserra acionada a gasolina conhecida como máquina derrubadora de
árvores Stihl. Esta máquina era composta basicamente por uma corrente + motor a gasolina, sendo operada
por duas pessoas, devido ao peso excessivo (aproximadamente 58 Kg). Em decorrência disto e do fato de
não poder serem operadas em qualquer posição devido ao seu sistema de carburador, essas máquinas foram
aceitas inicialmente com certa reserva.
Segundo SANT’ANNA (2002), durante a Segunda Guerra Mundial foi transposta a última barreira, quando
desenvolveu-se uma motosserra de 15 kg, que podia ser operada por uma só pessoa. Seu desenvolvimento
contínuo levou ao desenvolvimento do
carburador de membrana, permitindo seu funcionamento em qualquer posição e a transmissão de força por
meio de um pinhão, acionado diretamente pelo virabrequim.
Ainda segundo esse autor, somente no fim da década de 60 surgiu a primeira motosserra com dispositivos
antivibratórios e de sistema eletrônico. Na década de 70, as motosserras foram aperfeiçoadas, buscando-se
sempre reduzir o peso e desenvolver dispositivos de segurança.
No Brasil, as primeiras motosserras foram importadas na década de 60, cujos inconvenientes dessas
máquinas eram as dificuldades de assistência técnica e reposição de peças. A primeira motosserra nacional
foi fabricada na década de 70, sendo da marca Stihl. Atualmente, encontram-se disponíveis no mercado
brasileiro várias marcas e modelos de motosserras, que além de serem muito mais eficientes (econômicas e
seguras) que as pioneiras, pesam menos de oito quilos, podendo chegar a 2,5 Kg.
4.2.3. Usuários, registro e porte de motosserra No Brasil, pode-se distinguir basicamente três tipos de
usuários de motosserra: a) Profissional - aquele que passou por um treinamento específico, conhece bem
todas as partes e componentes da máquina, as técnicas de operação e manutenção da motosserra, as normas
de segurança no trabalho e usa os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) obrigatórios. Normalmente,
esse pessoa trabalha com a motosserra de 5 a 6 horas/dia, por exemplo, um motosserrista de empresa florestal.
b) Ocasional – aquela pessoa que trabalha eventualmente com a motosserra e, portanto, não conhece bem a
máquina por não ter feito um treinamento específico, além de não usar os EPI’s. Utiliza normalmente a
motosserra em torno de 15 a 20 horas/ano, constituíndo exemplo desse usuário os pequenos agricultores,
colonos, sitiantes etc. c) Semiprofissional - tipo de usuário intermediário, pois comporta-se como profissional
no que se refere a intensidade de uso da máquina mas, quanto ao cumprimento das normas de segurança no
trabalho e treinamento, comporta-se como ocasional (SANT’ANNA et al., 1994).
Por ser considerada uma máquina extremamente perigosa quando manuseada inadequadamente é que em
1990, por intermédio da Lei Florestal nº10.176/90, tornou-se obrigatório a obtenção do registro e porte da
motosserra no Brasil. Assim, após a aquisição da máquina, indempendentemente do local ou finalidade de
uso, o proprietário deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão florestal competente da
unidade federativa (IBAMA, IEF etc.), de modo a obter o seu registro e porte. Cabe

Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa ressaltar
que, o registro da máquina tem validade de um ano e o porte de dois anos, devendo estas licenças serem
renovadas nos períodos correspondentes.
4.2.4. Partes e componentes da motosserra As motosserras são serras mecânicas (motorizadas), muito
semelhantes entre si quanto à forma. Entretanto, ao contrário do machado e da serra manual, é uma máquina
complexa, composta por aproximadamente 400 componentes e, ou peças.
A motosserra é constituída basicamente de duas partes: o conjunto motor e o conjunto de corte.
O primeiro é formado por um motor normalmente a gasolina de dois tempos, alimentado por um carburador
de membranas, que transmite sua força através de uma embreagem de contrapesos centrífugos.
O conjunto de corte é formado pelo pinhão e pela corrente, que corre sobre o sabre (barra), que é lubrificada
através de uma bomba de óleo automática.
Ressalta-se que além dessas duas partes, a motosserra é constituída por componentes diversos (sistema
antivibratório, de segurança e pelas ferramentas). A Figura 1 a seguir, mostra os principais componentes de
manejo da motosserra.
1 – Corrente 2 – Sabre
9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida
13 – Escapamento 14 – Batente de garras
Fonte: LOPES, et al. (2001) 3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador 5 – Reservatório
de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão) 7 – Bloqueio do acelador 8 – Acelerador 1 – Cabo de
empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão 27
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa 15 –
Cabo de empunhadura traseira.
a) Motor
- De combustão interna - monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo
- 2 tempos - 1º (admissão e compressão)
- 2º (explosão e descarga)
Proporção: 25 : 1
- combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos Obs: Os motores da motosserra podem ser ainda
a eletricidade e movidos a álcool.
b) Sistema de ignição
- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina e vela

- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são substituídos por circuitos
integrados)
- Vantagens do sistema de ignição eletrônico: melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades
redução na emissão de gases tóxicos maior precisão nas regulagens, proporcionando economia de
combustível maior durabilidade - Desvantagens: - custo elevado - defeito não é reparável c) Sistema de
alimentação
- Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase instantânea e completa
no cilindro. - Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente
- Afogador - controla a entrada de ar para o carburador
- Filtros (ar e combustível) - impedem a passagem de sujeiras para o carburador d) Sistema de transmissão
de força
- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da embreagem centrífuga
(elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte)
- Veloc. da corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s alta rotação - 12 a 2 m/s - Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm
- Início do movimenta do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm e) Sistema de partida
- De arranque por engate (patins por fricção) – quase igual em todas motosserras - Manual - puxar o manipulo
de arranque
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa f) Sistema
de freio
- Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo automático ou manual - Tempo
de frenagem - 0,04 segundos g) Sistema de lubrificação da corrente
- Automática - regulável para 4 posições de acordo com a canaleta do sabre bomba de óleo ligada ao
virabrequim (orifícios no sabre e canaleta) - Reservatório de óleo – capacidade de 0,45 litros
aproximadamente h)- Sistema de proteção do ruído
- Silencioso e escapamento - (ruído ± 102 dBA) - > 85 dBA usar protetor auricular - Outras finalidades -
reduzir temperatura do escape
- evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas)
- evitar o contato direto do operador com os gazes tóxicos
ELEMENTO DE CORTE a) Pinhão
- Tem por objetivo transmitir o movimento do motor à corrente - Tipos - pinhão integral (com estrela)
- pinhão com coroa independente (tambor e rolete)
- Vida útil – aproximadamente 300 horas

Passo = ao da corrente
- Especificações - Número de dentes - Causas de desgaste anormal do pinhão
- corrente gasta ou cega
- corrente demasiadamente tensionada
- lubrificação insuficiente da corrente
- passo da corrente diferente do passo do pinhão b) Sabre - Tem por objetivo suportar a corrente, permitindo
o seu deslocamento
- Tipos - Sabre de ponta dura (inteiriço)
Sabre de ponta rolante ou polia (não usado no Brasil - menor atrito) Sabre com estrela reversora ou ponta-
estrela - Especificações - Comprimento total - varia de 30 a 110 cm
- Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 m
- Vida útil - aproximadamente 600 horas c) Corrente
- Tem a finalidade de executar o corte da madeira - Partes de uma corrente
- Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e
- Elos de ligação => b
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa - Elos
de tração => c
- Rebites => d
- Especificação da corrente: Número Espessura Passo*
- Exemplo: N° Espessura Passo
73 D x 0,058" x 3/8"
* Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2 - Vida útil – aproximadamente 150 horas
Componente Sabre Pinhão Corrente Vida útil 600 300 150 Proporção 1 2 4
Obs.: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste uniforme. Sempre que
instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou seja, para cada troca de um sabre serão
consumidos dois pinhões e quatro correntes. A corrente deve ser afiada sempre que necessário,
independentemente do número de vezes ao dia.
COMPONENTES DIVERSOS a) Sistema antivibratório

- Amortecedores (em nº de 6) – importantes para evitar doença (dedo-branco) - Cabos (dianteiros e traseiros)
- Garra (grifa) b) De segurança
- Trava do acelerador* - Protetor de mão (dianteiro e traseiro)*
- Freio automático da corrente*
- Pino pega corrente*
- Capa protetora do sabre
* Componentes de segurança ativa, obrigatórios em todas as motosserras fabricadas no Brasil a partir de
1996. (Veja figura a página 28) c) Ferramentas
Passo da corrente ø da lima (Pol) (m)
3/8" 7/32 5,5
1/2" 1/4 6,3
- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente
- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de profundidade da corrente
Recomendações utilizar lima de grã fina com bordos redondos mante-la sempre limpa com gasolina ou
querosene - Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente
- Chave combinada (de fenda e de boca) – de uso geral na motosserra
- Chave sextavada – usada na montagem e desmontagem de alguns componentes - Chave de fenda pequena
– usada nas regulagens básicas do carburador
- Pincel – usado na limpeza geral da motosserra 4.2.5. Marcas e modelos de motosserras
Atualmente no mercado brasileiro são encontradas diversas marcas e modelos de motosserras, entre as quais
podemos destacar: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e Jonsered. Destas marcas, apenas Stihl e Intertec
são fabricadas atualmente no País. A Stihl é a maior fabricante de motosserra do mundo e tem uma fábrica
instalada em São Leopoldo, Rio Grande do Sul. Hoje domina por volta de 70% do mercado mundial e mais
de 85% do mercado nacional. Os diversos modelos de motosserras enquadram-se nas seguintes categorias:
CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA (cm³) POT. (cv) PESO VAZIO (Kg)
CONS. COMBUST. (l/h)
0,8 1,6 3,5
A seguir, são apresentados para as duas marcas de motosserras mais utilizadas no Brasil, alguns modelos
existentes no mercado.

MARCA MODELO PARTICULARIDADES
_ 011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg
Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (mais usadas em reflorestamentos) 08S Motosserra + vendida no
Brasil (simplicidade da mecânica) não é considerada uma motosserra profissional 051, 066 Motosserras de
grande porte (mais usadas nas F. Tropicais)
62F Menor motosserra da marca
Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais 120, 133 Motosserras de grande porte _
Na seleção da motosserra adequada a execução de determinada atividade, é fundamental levar em
consideração alguns pontos importantes, entre os quais: - marcas e modelos disponíveis (verificar
características e prestígio)
- assistência técnica (garantia de reposição de peças) e facilidade de manutenção
- design e dispositivos de segurança (proporciona maior proteção ao operador)
- relação peso/potência (aumenta a produtividade e reduz a fadiga excessiva)
- preço de aquisição e custo operacional
- rendimento (produtividade) e vida útil da máquina
- ferramentas que acompanham a máquina.
4.2.6. Segurança no trabalho com motosserra O fator segurança é de fundamental importância em qualquer
atividade, particularmente no corte florestal com motosserra, uma vez que essa máquina é considerada
extremamente perigosa quando operada indevidamente (por operador inabilitado ou não treinado),
requerendo assim certas precauções para se evitar os acidentes.
A falta de experiência profissional e de programas de treinamentos (de responsabilidade da empresa), o
desconhecimento da máquina e das regras de segurança no trabalho, o uso de máquinas em mau estado de
conservação e a falta de uso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), têm sido as principais causas
de acidentes com os operadores de motosserra. Estes por sua vez, quando não são fatais, causam as mais
variadas lesões corporais, tais como: ferimentos, contusões, escoriações, fraturas, queimaduras etc., podendo
causar ainda prejuízos na produção e de ordem econômica e social. Assim, algumas recomendações básicas
são fundamentais para minimizar os riscos de acidentes ou mesmo evita-los.
4.2.6.1. Recomendações gerais para se evitar acidentes Antes de usar a motosserra
Ö Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações técnicas e o
funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina;
Ö A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas adultas;

Ö Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s) recomendados (luvas, botas,
capacete com a viseira sobre o rosto e protetor auricular, perneiras e calça);
Ö Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto; Ö Procure conhecer a
priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de acidentes e as formas de como previní-los;
Ö Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum problema de saúde, alcoolizado e, ou cansado;
Ö Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua capacidade e experiência;
Ö Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições de uso, por meio da
manutenção adequada de suas partes e componentes (diária, semanal, mensal etc.);
Ö Retire acessórios como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar-se em galhos e farpas de
madeira, causando acidentes; Ö Procure sempre planejar o seu trabalho.
Transporte da motosserra
Ö Para proceder o transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais, procure sempre cobrir
primeiro seus fios de corte com bainha protetora;
Ö No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo dianteiro (nunca
suspendendo-a no ombro), com o motor desligado e o sabre voltado para trás em terreno plano ou em aclive,
pois caso o operador venha a cair, a tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de
corte cairá para trás, evitando-se atingir o operador;
Ö Em declive, mantenha os mesmos procedimentos anteriores, mas com o sabre virado pra frente (situação
oposta);
Ö As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o trabalhador nunca deve
deslocar-se segurando-as com as mãos;
Ö Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é recomendado acionar o
freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de madeira, pois corre-se o risco de tombos e torções.
Partida na motosserra (ligar a máquina)
Ö Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma, fume ou conduza qualquer
tipo de chama nesse período;
Ö Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre toque o solo ou em
outros objetos próximos (jamais suspensa pelas mãos);
Ö Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento, principalmente no verão e em regiões
tropicais.
Durante o trabalho

Ö Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas corretas para realizar as
diferentes operações florestais;
Ö Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes para os colegas de
trabalho;
Ö Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando correrias e movimentos
bruscos e desordenados;
Ö No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá-la firme com as duas mãos;
Ö Procure utilizar sempre a motosserra em um nível abaixo da linha de cintura; Ö Quando em operação de
derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima entre operadores (pelo menos 2 1/2 o comprimentos
das árvores ou 50 metros);
Ö As árvores enganchadas e semi-cortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar qualquer outra operação;
Ö Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o sentido do vento, o porte da
árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e irregularidades do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos
cortados, árvores a serem derrubadas), galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a árvore;
Ö Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração; Ö Utilizar o batente da garra para firmar
a máquina; Ö Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do corpo do
trabalhador;
Ö Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou objetos de madeira; Ö Não trabalhar em locais
instáveis (escadas, em cima de árvores etc.) e nunca cortar em altura acima dos ombros;
Ö Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos, causando dores, tremores nos
músculos ou desconforto físico, procure o auxílio de outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio
como alavancas e ganchos.
Abastecimento e manutenção da motosserra
Ö Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam contaminados, bem como se
diminua os riscos de incêndios;
Ö Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame combustível, limpe imediatamente
a máquina;
Ö Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado; Ö Somente afie ou
regule a tensão corrente quando a motosserra estiver desligada;
Ö Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão, coloque e segure a motosserra
entre as pernas e movimente a lima para a frente;

Ö Para regular a tensão da corrente, respeite os limites especificados, pois o aperto excessivo pode forçar o
motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a falta de aperto pode propiciar o desprendimento da
corrente.
4.2.6.2. Equipamentos de proteção individual (EPI’s)
O EPI adequado ao operador de motosserra deve protege-lo contra acidente provocado pela máquina, contra
determinados fatores ambientais que influenciam as condições de trabalho (temperatura, umidade, fuligens,
ruído, vibração etc.), proporcionar conforto e facilidade para os movimentos do corpo, além de possuir cores
vivas chamativas por questão de segurança (LOPES et al., 2001).
Assim, com o intuito de diminuir o risco de acidentes e de lesões no trabalho com a motosserra, foram
desenvolvidos diversos equipamentos de proteção individual específicos para o operador, dos quais pode-se
destacar:
- Capacete com viseira e protetor auricular – deve ser confeccionado com material de alta resistência para
proteger a cabeça do operador contra o impacto de galhos e mesmo de árvores, os olhos e a face de partículas
de madeira e, o ouvido do excesso de ruído que, na maioria das vezes, chega a mais de 100 dBA. Cabe
salientar que o máximo permitido pela Legislação brasileira para 8 horas de trabalho é de 85 dBA.
- Blusa – vestimenta geralmente de manga comprida de algodão (absorver o suor) e com cores que facilitam
a visualização do trabalhador no interior da área florestal.
Luvas – confeccionada em vaqueta e náilon, palma 100% de vaqueta e, dorso e punho em poliamida e sobre
forro de jersey. Vestimenta para proteção das mãos contra cortes e perfurações.
- Calça especial – calça com diversas camadas de nylon, com proteção interna na frente e panturrilha em
camadas de malha e poliésteres, permitindo boa ventilação e alta resistência. Assim, quando a corrente pega
na calça, enrola no nylon e não atinge o operador.
- Caneleira – confeccionada em fibra de vidro ou couro, cuja função é proteger as pernas do operador.
- Coturno – calçado em couro com biqueira de aço para resistir ao impacto da corrente, acolchoado
internamente com uma camada de espuma e solado antiderrapante. Visa proteger os pés do operador contra
cortes e perfurações.
A figura a seguir, mostra os principais equipamentos de segurança de uso obrigatório para um operador de
motosserra.
1 – Capacete 2 – Protetor auricular
3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada
5 – Bolsos fechados 6 – Luvas
Fonte: STIHL (1996) 7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante

Cabe salientar que em todo tipo de trabalho realizado com motosserra sempre existe o risco de acidentes,
que podem atingir qualquer parte do corpo humano e, em decorrência disto, que é extremamente importante
que os operadores estejam adequadamente protegidas (quadro a seguir).
PARTE DO CORPO ATINGIDA % Cabeça e pescoço 20 Tronco (peito, braços e mãos) 35 Pernas e pés 45
TOTAL 100 Fonte: SANT’ANNA, 1992
Observa-se por intermédio deste quadro, que as pernas e pés constituem as partes do corpo do operador de
motosserra mais propensas a acidentes, seguido pelo tronco e, por fim, pela cabeça e pescoço.
4.2.7. Técnicas de corte com motosserra 4.2.7.1. Planejamento das atividades
O planejamento é de grande importância na realização de qualquer atividade, sendo fundamental para a
execução das operações de corte florestal. Visa principalmente facilitar as etapas subseqüentes da colheita
(extração, carregamento etc.), aumentar a produtividade do maquinário e das equipes de trabalho, reduzir o
desgaste físico e os riscos de acidentes ao trabalhador, melhorar a qualidade do trabalho e do produto, os
danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente em florestas tropicais), bem como
reduzir os custos de produção.
Segundo LOPES et al. (2001), o planejamento do corte florestal é complexo, pois vários fatores influenciam
a atividade, devendo ser considerados e, ou observados na tomada de decisões os seguintes aspectos
principais: local para início do trabalho, sistema e método de corte, máquinas e equipamentos a serem
utilizados, topografia do terreno, direção natural de queda da árvore e do vento, situação da árvore (copa
entrelaçada, fuste enganchado, galhos secos e cipós), vias de extração e métodos a serem utilizados etc.
Em função de tudo isso que, SANT’ANNA (2002) enfatiza a importância das operações de corte serem
planejadas com bastante antecedência de sua execução, com o intuito de se poder alcançar a minimização
dos custos, a otimização dos rendimentos, a redução dos riscos de acidentes e dos impactos ambientais.
Particularmente nas floresta tropicais, que apresentam árvores de grande dimensão, copas entrelaçadas,
cipós, sub-bosque denso e terreno irregular dificultando o acesso, a importância do planejamento das
operações de corte são ainda maiores.
4.2.7.2. Etapas do corte a) Derrubada
O direcionamento da derrubada de árvores (derrubada orientada) constitui um dos principais itens de
eficiência do corte florestal, pois influencia a execução das operações subsequentes (arranjo da madeira,
extração e carregamento). Portanto, quando as árvores não são abatidas de forma planejada, tem-se maior
trabalho, risco de acidentes, custo e, consequentemente, menor produtividade.
Assim, a execução da derrubada orientada de árvores, ou seja, de acordo com as técnicas recomendadas, é
feita adotando-se o seguinte procedimento:
1) Abertura do entalhe direcional ou boca de corte - visa direcionar a queda da árvore na posição desejada.
É formado pelos cortes oblíquo (telhado) e horizontal (base), formando um ângulo de 45 a 60º. A

profundidade do corte horizontal deve ser de 20 a 25% (1/4 a 1/5) do diâmetro da árvore. 2) Corte de queda
ou corte de trás – tem como objetivo propiciar a queda da árvore. É normalmente feito do lado oposto ao
entalhe direcional, um pouco acima do corte horizontal (2 a 10 cm), e numa profundidade proporcional ao
diâmetro da árvore, de forma a manter um “filete de ruptura”. 3) Filete de ruptura ou dobradiça – tem como
objetivo apoiar a árvore durante a queda, suavizando e assegurando que esta caia na direção da abertura do
entalhe direcional, ou seja, na direção de queda desejada. Corresponde a parte do fuste não cortada, situado
entre o entalhe direcional e o corte de queda, possuindo uma largura equivalente a 10% do diâmetro da árvore
(1/10), conforme figura a seguir.
Portanto, a presença do filete de ruptura oferece segurança ao operador, evitando a ocorrência do “rebote”
ou “coice” da árvore, no momento de sua queda. Assim, quando a árvore já estiver inclinando-se para a
queda, o operador deve deslocar-se em torno de 2 metros ou mais para trás, com o objetivo de não ser atingido
pelo tronco, na eminência de um possível rebote.
A figura a seguir, mostra duas situações de derrubada, em que na primeira, o comprimento do sabre é maior
que o diâmetro da árvore e, na segunda, este é menor.
Além dos procedimentos anteriormente citados, é importante também que durante a execução das operações
de corte, sejam observados outros itens, a saber: 1) Para a segurança da equipe de trabalho
• Retirar toda a vegetação rateira em torno das árvores a serem abatidas • Escolher e preparar o caminho de
fuga
• Cortar cipós em torno das árvores mortas
• Evitar árvores com copas entrelaçadas
• Observar galhos secos, troncos defeituosos de árvores perigosas nas proximidades
• Retirar pessoas e equipamentos do raio de caída da árvore e respeitar a distância recomendada entre
operadores
• Quando a árvore começar a cair o operador deve deixar a motosserra no chão, afastar-se e não conduzir
com ele ferramentas perigosas
• Usar sempre os equipamentos de proteção individual (EPI)
• Procurar utilizar sempre equipamentos apropriados à execução da atividade e em boas condições de uso.
2) Para facilitar a execução dos trabalhos
• Observar a tendência natural de queda da árvore
• Procurar direcionar a queda da árvore em função da direção do arraste, visando facilitar a extração
• Verificar a presença de obstáculos (árvore caídas, irregularidades do terreno etc.) que possam interferir na
queda da árvore abatida

• Em terrenos inclinados, procurar derrubar a árvore paralelamente às curvas de nível, a fim de evitar
rachaduras no fuste ou acidente com o operador.
Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e SousaCabe
ressaltar ainda que, além desses procedimentos, a derrubada orientada pode ser obtida com o auxílio de
alguns equipamentos, entre os quais a alavanca, a fisga e a cunha. Recomenda-se a utilização dos dois
primeiros equipamentos em árvores de até 45 cm de diâmetro e, a cunha, em árvores acima deste diâmetro.
As figuras a seguir, mostram dois dos principais defeitos que podem ocorrer durante a derrubada de árvores.
b) Desgalhamento
Consiste na retirada dos galhos da árvore abatida, sendo realizado principalmente por intermédio dos
seguintes métodos: manual (com machado ou foice), semimecanizado (com motosserra) e mecanizado (com
grade desgalhadora e cabeçote de harvester).
O desgalhamento com motosserra é o método mais utilizado, requerendo técnica apropriada, denominada
“método da alavanca” ou “método dos seis pontos”. Esta técnica proporciona alta produtividade e segurança,
pois além de trabalhar com a máquina apoiada no tronco, o operador corta seis galhos mantendo-se quase na
mesma posição (figura a seguir). Entretanto, é mais indicada para coníferas e, portanto, no desgalhamento
de eucalipto não é tão simples de ser aplicada.

O desgalhamento deve ser executado da base para o ápice da árvore, evitando-se o uso da ponta do sabre da
motosserra, devido a possibilidade de rebote. A operação será finalizada com o corte dos galhos localizados
por baixo do tronco.
‘c) Traçamento ou toragem
Consistindo no seccionamento do fuste em toras ou toretes, cujo comprimento varia de acordo com a
finalidade da madeira, a execução dessa operação requer também técnica apropriada, com o intuito de se
obter maior rendimento, segurança, menor desgaste físico do operador e dano na madeira (defeito como
rachadura, por exemplo).
Assim, para a execução dessa operação, algumas regras básicas devem ser observadas de acordo com a
disposição do fuste no terreno (apoiado em 1 ou 2 pontos), conforme figura a seguir.
Fonte: LOPES, et al. (2001) 41
No primeiro caso, efetuar um corte de 1/5 do diâmetro do fuste no lado de pressão (corte 1), usando a parte
inferior do sabre e, o restante, cortar no lado de tração com a parte superior do sabre (corte 2).
Para o segundo caso, a situação é oposta, devendo-se efetuar o 1º corte no lado de pressão usando a parte
superior do sabre e, cortar o restante (2º corte), no lado de tração usando a parte inferior do sabre.
d) Arranjo da madeira
As diferentes formas de arrumação da madeira no campo, com o intuito de facilitar a extração são o
empilhamento, o enleiramento e o embondeiramento. Assim, nos métodos de trabalho em que se utilizam
machados e motosserras, o arranjo da madeira é normalmente manual e, naqueles que se empregam feller-
bunchers ou harvesters, é mecanizado.
4.2.8. Manutenções básicas da motosserra As manutenções adequadas na motosserra são muito importantes
porque mantém o equipamento em boas condições de uso, aumenta a sua vida útil, evita perda de tempo no
trabalho, além de oferecer maior segurança para o operador.
A seguir, será apresentado as principais manutenções efetuadas rotineiramente em uma motosserra.
Executada pelo próprio operador, todos os dias, normalmente na última 1/2 hora de trabalho. Os principais
procedimentos a serem executados consistem em:

- Filtro de ar (lavar com água e sabão quantas vezes necessário ao dia) - Limpeza da tampa do pinhão e do
freio da embreagem (usar pincel ou estopa)
- Sabre (limpar os orifícios de lubrificação da corrente e a canaleta, retirando com lima os resíduos que
acumulam nas bordas)
- Verificar o funcionamento dos dispositivos de segurança: freio da corrente, trava do acelerador, protetores
de mão, pino pega corrente etc. - Afiar a corrente e imergi-la em óleo
- Limpeza geral da máquina
cordão de arranque, peças danificadas ou faltando etc.)
- Checagem da máquina e reaperto geral dos parafusos (verificar desgaste do - Preparar a mistura do
combustível e abastecer os galões.
Observações
¾ Normalmente, o abastecimento da motosserra, a montagem do conjunto de corte (sabre e corrente) e a
verificação de seu tensionamento são feitos no dia seguinte, antes de iniciar o trabalho. Cabe ressaltar também
que, todos os dias, durante a montagem do conjunto de corte, deve-se proceder a inversão do sabre para que
o mesmo tenha um desgaste uniforme.
¾ Nunca utilizar a mistura de combustível para a limpeza da motosserra e, principalmente, para a lavagem
do filtro, já que esta contém óleo 2T. Assim, além de um gasto excessivo, esse material provoca
contaminação do solo e da água, aumenta o risco de incêndio, além de prejudicar a passagem de ar para o
carburador, devido a maior impregnação de serragem e sujeiras no filtro.
¾ Ao abastecer a motosserra, sempre coloque primeiro o óleo de lubrificação da corrente, para depois colocar
o combustível.
É aquela realizada no final de semana, sendo também executada pelo operador.
Deve-se repetir todos os itens referentes à manutenção diária, além de outros procedimentos, a saber:
- Proceder a limpeza geral da motosserra, inclusive entradas de ar - Verificar o desgaste do pinhão e lubrificar
os rolamentos
- Verificar o desgaste do do sabre e retirar as rebarbas
- Limpar (descarbonizar) a vela e verificar a abertura dos eletrodos
- Proceder a limpeza das aletas do cilindro (ventilador)
- Verificar as condições da corrente e rebaixar as guias de profundidade
- Proceder a substituição de peças, se for o caso.

4.2.8.3. Manutenção mensal e trimestral
São aquelas realizadas a cada um ou três meses, sendo executadas por um mecânico especializado. Em sua
realização, deve-se repetir todos os itens referentes às manutenções diária e semanal, acrescidas de outros
procedimentos, tais como:
- Verificar o desgaste das molas da cinta do freio da corrente - Limpeza dos filtros de óleo e de combustível
e troca, caso necessário
- Limpeza dos tanques de óleo e de combustível
- Limpar o carburador e proceder a sua regulagem de otimização
- Verificação geral dos componentes (cabos, conexões, peças etc.).
4.2.8.4. Manutenção periódica
Consiste numa manutenção completa da máquina, incluindo todas as outras, mais o item descarbonização,
ou seja, desmontagem e limpeza do escapamento para evitar que caia sujeira no bloco do cilindro (a cada
300 horas aproximadamente).
Observações O esquema de manutenção de motosserras adotado pelas empresas florestais é muito variável
e depende do grau de profisionalização de cada uma delas. Normalmente, essas empresas utilizam uma
oficina móvel dotada de toda infraestrutura (reboque ou trailer) próximo às frentes de trabalho, que serve
também como depósito de óleos lubrificantes, combustíveis e abrigo para as máquinas. O segredo da boa
manutenção é não abrir as motosserras que estejam funcionando bem. Entretanto, é recomendável que o
mecânico especializado desmonte como amostra, 10% das máquinas a cada três meses (por exemplo, 2
motosserras em cada 20), para que seja verificado o desgaste das peças e a carbonização do motor. Caso seja
detectado algum problema, o mecânico deverá desmontar as demais para fazer uma checagem geral nas
mesmas. Quando o mecânico proceder uma nova desmontagem das motosserras, ele deverá abrir outras duas
máquinas que não tenham sido abertas. Em caso de qualquer dúvida, é recomendável que se consulte sempre,
o manual da máquina.
As principais vantagens deste método são: alta produtividade da máquina, exigência de menor quantidade de
mão-de-obra, maior conforto e segurança para o operador, possibilidade de trabalhar em mais de um turno
e, por fim, melhor qualidade e aproveitamento da madeira.
Suas principais desvantagens correspondem a: elevado investimento inicial, alto custo operacional, exigência
de boa estrutura de manutenção, limitação de diâmetro de corte (mínimo e máximo), limitação de atuação
em terrenos planos ou ligeiramente inclinados, necessidade de operadores mais qualificados e alto
desemprego causado.

4.3.2. Breve histórico da mecanização - Década de 60 – início com a importação de tratores adaptados dos
setores agrícola e industrial - Década de 70 - fabricação da primeira motosserra nacional (Stihl)
- Década de 80 - fabricação dos primeiros tratores florestais nacionais (fellerbunchers, skidders e forwarders)
- Década de 90 – fabricação e, ou montagem dos primeiros processadores de madeira ou harvesters
- Atualmente – são encontrados no mercado brasileiro diversas marcas e modelos de máquinas florestais
modernas e de alta tecnologia.
4.3.3. Fatores motivadores da mecanização na colheita florestal - aumento da área plantada e da produção de
madeira (crescimento da demanda) - necessidade de maior produtividade, qualidade e redução de custos
- carência de mão-de-obra no campo, em algumas regiões
- melhoria das condições de trabalho para o ser humano etc.
4.3.4. Principais máquinas utilizadas 4.3.4.1. Bushcombine (processador combinado)
Esta máquina pode realizar, simultaneamente as operações de derrubada, desgalhamento, traçamento,
carregamento e extração da madeira (figura a seguir).
Porém, apesar do bushcombine ser uma máquina bastante completa, a mesma não é utilizada no Brasil,
devido seu alto custo.
Consiste basicamente em um trator de pneus ou de esteiras, com um implemento frontal (cabeçote) adaptado
para abater a árvore ao nível do solo, fazer o acumulo ou não dos fustes e proceder o empilhamento da
madeira, para a sua posterior extração. Assim, o cabeçote é uma peça de construção rígida, onde estão
localizados os órgãos de corte da máquina (figura a seguir).

Quanto aos órgãos de corte (cabeçote), os feller-bunchers podem ser classificados em três tipos básicos, a
saber: a) De tesoura ou guilhotina: normalmente apresentam cabeçote de corte com duas lâminas, que podem
ter movimentos laterais simultâneos ou então, ter uma lâmina fixa e a outra móvel, para efetuar o corte. b)
De sabre: o corte é realizado com sabre similar ao efetuado com motosserra, com diferença básica na força
propulsora da corrente, pois com a motosserra a força é gerada por um motor de explosão, enquanto com o
feller-buncher, por um motor hidráulico. Cabe salientar que, a maioria dos fellers fabricados no Brasil não
são acumuladores, efetuando desta forma, o corte da árvore e seu tombamento imediato na leira ou pilha. c)
De disco: são formados basicamente por um motor hidráulico, que faz girar um disco de metal com dentes
cortantes no seu perímetro. Este disco tem espessura de aproximadamente 50 m, gira a 1.500 rpm e é capaz
de cortar uma árvore com um simples toque.
Cabe salientar que, o feller-buncher constitui atualmente, uma das principais máquinas de corte utilizada em
plantações florestais das regiões sudeste e sul do Brasil, em razão de seu baixo custo de aquisição em relação
ao harvester, bem como de sua alta produtividade, melhores condições de trabalho e segurança
proporcionadas ao operador.
As principais marcas de feller-bunchers disponíveis no mercado brasileiro são: Timberjack, Hydro-Ax, Bell
Equipment, entre outras.
Equipamento composto de uma máquina-base de pneus ou de esteira (trator florestal), uma lança hidráulica
e um cabeçote de múltiplas funções (processador), que constitui a parte mais importante e cara do harvester.
No contexto atual de economia globalizada e de alta competitividade, o harvester constitui uma máquina
extremamente importante para a obtenção de elevada produtividade, qualidade e menor custo da colheita
florestal, devido o grande número de operações que é capaz de executar simultaneamente, ou seja, derrubada
das árvores, desgalhamento, “descascamento” (se necessário), traçamento do fuste, podendo fazer ainda o
sortimento e pré-enleiramento das toras para a etapa seguinte (extração). A figura a seguir, mostra um
harvester na operação de derrubada de árvore.
Características técnicas da máquina-base

Potência: 70 à 170 kW
Consumo: 15 a 20 l/h (autonomia de ± 12 h de trabalho) Peso: 8,5 a 16,5 toneladas
A figura seguir mostra de cima, um cabeçote processador de disco do harvester.
O cabeçote processador é constituído de braços acumuladores (prensores) que tem a finalidade de segurar e
levantar a árvore após o corte, que é realizado por um disco ou um conjunto sabre + corrente. Após o corte,
a árvore é posicionada na horizontal e movimentada por rolos dentados giratórios para a esquerda ou para a
direita, de modo que o desgalhamento ou o descasque do fuste sejam realizados por uma estrutura metálica
de corte (braços acumuladores).
Nesta máquina, a movimentação e o acionamento dos dispositivos que compõem o cabeçote processador são
realizados pelo operador, que empunha um joystick dentro da cabine. Esta por sua vez, já vem na atualidade,
climatizada e equipada com aparelho de som para maior conforto do operador. Alguns modelos dispõem
ainda de um sistema informatizado que determina as dimensões de corte da madeira e registra, o volume
processado por turno de trabalho.
4.3.5. Sistemas de trabalho com o harvester a) De 3 linhas: a máquina entra sobreposta a linha do meio (2),
derrubando e processando simultaneamente as árvores das outras linhas laterais (1 e 3), deslocando-se sempre
para frente e empilhando as toras transversalmente à linha de plantio. Atualmente, é o sistema mais utilizado
no Brasil. b) De 4 linhas: a máquina entra entre a 2ª e 3ª linhas, derrubando e processando simultaneamente
as árvores das linhas laterais (1 e 4). O empilhamento é da mesma forma do sistema anterior. Este sistema
não tem sido muito utilizado, por apresentar menor produtividade que o anterior. c) De 5 linhas: a máquina
entra sobreposta a 3ª linha, derrubando e processando simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 2
da esquerda, 4 e 5 da direita). Este sistema é o que tem apresentado maior rendimento mas, não tem sido
muito utilizado devido a menor segurança.
4.3.6. Condições para a utilização do harvester Devido ao alto custo de aquisição, recomenda-se seu uso nas
seguintes situações:
• Topografia plana ou ligeiramente inclinada (máximo 15% de declividade)
• Alta densidade do povoamento (maior que 750 árvores/hectare)
• Alta produtividade do povoamento (árvores acima de 30 cm de DAP)
• Boa capacidade suporte e características físicas do solo
• Ausência de sub-bosque, irregularidades no terreno etc.
Vantagens e desvantagens do harvester Vantagens - Operacional: redução de mão-de-obra (requer apenas o
operador)
- Técnica: segurança no abastecimento de madeira (produtividade de ± 300 st/madeira/dia, equivalente ao
trabalho de ±10 operadores de motosserra)

- Econômica: redução nos custos de exploração (R$/m3) - Ergonômica: facilidade de operação da máquina
e melhoria nas condições de trabalho do ser humano.
Desvantagens: - elevado investimento inicial para a aquisição da máquina
- alto custo operacional (requer boa estrutura de manutenção)
- exige operadores qualificados (no mercado há carência deste profissional)
- limitado a determinadas condições (terrenos planos ou ligeiramente inclinados)
- causa alto desemprego etc.

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