Apostila de colheita

Exploração e Transporte Florestal - Prof. Angelo Márcio Pinto Leite e Roberto Ticle de M. e Sousa
CAPÍTULO 1
CONSIDERAÇÕES INICIAIS
1. INTRODUÇÃO
A exploração e, ou colheita florestal constitui a atividade responsável pelo
abastecimento da matéria-prima (madeira e, ou subprodutos) requeridos pelas indústrias
de transformação e, ou consumidores finais. Corresponde portanto a uma fase
intermediária (o elo) entre os recursos florestais e os usuários e, ou consumidores da
madeira.
No curso de Engenharia Florestal, a disciplina Exploração e Transporte está
inserida dentro da área de Manejo Florestal, tendo como principais objetivos a
capacitação dos futuros Eng. Florestais quanto ao planejamento, execução, organização
e controle das atividades de colheita florestal, utilizando sistemas eficientes, ergonômicos
e seguros, com o intuito de se obter a máxima produtividade, qualidade do produto,
mínimo impacto ao meio ambiente e, consequentemente, menor custo de produção da
madeira posta no local de utilização.
Assim, para que se possa executar a exploração florestal de forma técnica e o
mais racional possível torna-se necessário a elaboração de um planejamento adequado
da atividade, o estabelecimento de um local de trabalho organizado e seguro, dispor de
máquinas e equipamentos apropriados, de mão-de-obra especializada e treinada etc.
2. HISTÓRICO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL NO BRASIL
O processo de exploração florestal no Brasil vem desde a época do descobrimento
com o corte do Pau-brasil (século XVI), já que essa espécie florestal foi largamente
utilizada na indústria de tinturarias de Portugal.
Com o tempo, o processo de derrubada das matas intensificou-se devido a:
- colonização do interior do país (abertura de estradas, implantação de municípios,
construção de indústrias, hidrelétricas etc.);
- expansão da fronteira agropecuária;
- aumento no consumo de madeira para suprir a demanda interna, já que esta
matéria-prima passou a ser utilizada para os mais diversos fins (produção de celulose, de
carvão vegetal, na fabricação de móveis, na construção civil etc.), assim como para
atender a exportação, em decorrência da descoberta de outras espécies de valor
comercial.

Cabe salientar que, até a década de 40, a quase totalidade da exploração
madeireira no Brasil era feita de forma rudimentar, por intermédio do uso de ferramentas
manuais e auxílio da tração animal, ou seja, praticamente não se utilizava máquinas
nessa atividade. Basicamente, as operações de exploração florestal caracterizavam-se
por:
- baixa produtividade, em virtude do pequeno percentual de mecanização,
utilização de sistemas e métodos de trabalho inadequados, desqualificação da mão-de-
obra etc.;
- exigência de grande esforço humano na realização das atividades; e
- elevado índice de acidentes no trabalho.
A mecanização das operações de exploração florestal no Brasil iniciou-se a partir
do final da década de 60, com a introdução de máquinas e equipamentos importados e
adaptados, basicamente projetados para trabalhos agrícola e, ou industrial, desenvolvidos
principalmente nos países Europeus com forte tradição florestal, entre os quais a Suécia,
a Finlândia, a Alemanha, a França etc., assim como nos EUA e Canadá.
Deve-se ressaltar no entanto que, grande parte das adaptações realizadas não
obtiveram o resultado esperado, devido às diferenças existentes entre as nossas
condições (clima, solo, topografia, espécie florestal, qualificação da mão-de-obra, nível de
tecnologia etc.) e às condições dos referidos países, cuja exploração florestal já mais
consolidada caracterizava-se por:
- alto grau de tecnificação, principalmente em razão da escassez de mão-de-obra
no campo e grande disponibilidade de recursos financeiros para investimentos no setor
(particularmente no desenvolvimento de pesquisas científicas para a concepção de novas
máquinas e equipamentos, de novos sistemas e métodos de trabalho etc.);
- mão-de-obra especializada, já que a maior parte dos trabalhadores possuem
elevado nível de escolaridade; e
- forte tradição e vocação para a atividade florestal.
No Brasil por sua vez, as atividades agroflorestais caracterizaram-se até pouco
tempo atrás, pela existência de mão-de-obra abundante, de baixo custo e desqualificada.
Ressalta-se que estes fatores constituíram os principais responsáveis por um atraso
tecnológico na exploração florestal (introdução da mecanização de uma forma mais
intensiva). Esta situação perdurou até mais ou menos por volta da década de 70, quando
da fabricação pela indústria brasileira, da primeira motosserra nacional, da marca Stihl.
2

Para MENDOÇA FILHO e PEREIRA FILHO (1990), os dois fatores que mais
contribuíram para a lenta modernização (mecanização) das operações de exploração
florestal no Brasil foram:
1) desenvolvimento de reduzido número de máquinas capazes de atuar nas
diferentes situações existentes e que apresentassem baixo custo de aquisição,
particularmente no que se refere às áreas acidentadas e florestas nativas;
2) falta de estudos e pesquisas confiáveis (conduzidas com rigor), mostrando
resultados claros de serem aplicados, particularmente quanto a novos sistemas e
métodos de trabalho; técnicas de otimização e, ou racionalização das atividades etc.
Segundo CONWAY (1976), os meios para se conseguir uma eficiente
racionalização do trabalho correspondem a:
- especialização da mão-de-obra (treinamento);
- utilização de máquinas específicas nas operações que exigem grande esforço
físico;
- manutenção efetiva de máquinas e equipamentos; e
- coordenação e integração das diferentes etapas da exploração florestal, de modo
a permitir um fluxo contínuo de madeira.
Entretanto, apesar do grande esforço que algumas empresas florestais brasileiras
vinham empreendendo para modernizar-se e tornarem-se eficientes, SALMERON (1981)
salientou que, o processo de mecanização com a introdução de maquinas e
equipamentos modernos só poderiam alcançar resultados satisfatórios quando precedidos
de treinamento especializado e de um adequado programa de planejamento, executado
por profissionais capacitados e capazes de integrar convenientemente os aspectos
técnicos e sócio-econômicos de cada região.
3. EVOLUÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Como visto, no Brasil, a mecanização na colheita florestal é um fato recente e,
ainda hoje, não totalmente adotada e difundida em todas as empresas florestais,
particularmente as pequenas (reflorestadoras, prestadoras de serviços, agricultores etc.),
que continuam utilizando máquinas e equipamentos adaptados e, muitas vezes,
obsoletos.
Basicamente, como mencionado, o passo fundamental para a mecanização das
operações de colheita florestal no Brasil foi a fabricação da primeira motosserra nacional
em 1970, da marca Stihl.
3

Outros aspectos que também contribuíram bastante para o avanço da
mecanização na referida atividade foram:
- a criação em 1960 da primeira escola de Eng. Florestal do País (Viçosa, MG),
que culminou com a formação de profissionais especializados para atuar no setor; e
- a implantação da Política Nacional dos Incentivos Fiscais para o reflorestamento,
por intermédio da Lei 5.106/66; e dos Planos Nacionais de Papel e Celulose e de Carvão
Vegetal, através do Decreto-Lei 1.376/74.
Cabe salientar que, estes dois importantes fatos deram novo direcionamento à
política de desenvolvimento florestal do Brasil, incrementando significativamente a área
plantada (reflorestada), que saltou de 600.000 hectares em 1966, para aproximadamente
6,2 milhões de hectares em finais da década 90, particularmente com espécies dos
gêneros Eucalyptus e Pinus.
Atualmente, com o abandono e, ou a eliminação dos povoamentos de baixa
produtividade, bem como a consequente redução nas áreas de plantio por parte das
empresas florestais, estima-se que os reflorestamentos no País estejam por volta de 4,8 a
5,2 milhões de hectares, o que vem proporcionando escassez de madeira no mercado.
Esta escassez deve-se também ao crescente aumento na demanda por essa matéria-
prima, principalmente em razão da duplicação da capacidade produtiva da maioria das
fábricas de celulose que, na atualidade, constituem as maiores consumidoras da madeira
de eucalipto e pinus no Brasil.
Tendo em vista essa grande expansão dos plantios florestais que, no final da
década de 70 e início da de 80, a industria nacional passou a desenvolver novas
tecnologias, fabricando outros tipos de máquinas e equipamentos de portes leve e médio
para atender o setor florestal, particularmente a colheita de madeira, entre os quais os
auto-carregáveis ou mini skidders (tratores agrícolas + carreta florestal equipada com
grua), skidders e forwarders. Ainda, no decorrer da década de 80, vieram os feller-
bunchers de tesoura e de sabre, montados em triciclos e a grade desgalhadora.
Todavia, um processo mais intensivo de mecanização e modernização das
operações de colheita florestal ocorreu a partir de 1992, com a maior abertura da
economia brasileira ao mercado internacional, favorecendo consideravelmente a
importação de máquinas, equipamentos e peças dos países desenvolvidos que, além de
uma história de sucesso, dispunham de boa estrutura para produção de maquinário.
Atualmente, diversos fatores têm também contribuído para um maior grau de
mecanização nas operações de colheita florestal, entre as quais pode-se destacar:
4

a) a escassez de mão-de-obra no meio rural, decorrente principalmente do grande
êxodo rural; do sazonalismo (concorrência com outras atividades); da sindicalização dos
trabalhadores e, por fim, do elevado aumento na capacidade produtiva das indústrias, que
passou a demandar maior contingente de trabalhadores;
b) a elevação no custo da mão-de-obra, em virtude do aumento nos encargos
sociais obrigatórios (INSS, PIS, PASEP etc.); do pagamento de direitos trabalhistas
garantidos na CLT (férias; décimo terceiro salário; FGTS etc.) e, finalmente, da concessão
de benefícios extras ao trabalhador por parte de muitas empresas, entre os quais plano
de saúde, auxílio alimentação, uniforme, EPI’s etc.; e
c) a necessidade de se executar o trabalho de forma mais ergonômica, com
melhor qualidade e maior produtividade (eficiência), visando diminuição dos custos de
produção da madeira.
O resumo a seguir mostra, conforme MALINOVSKI et al., (2002), a transformação
tecnológica de máquinas e equipamentos que vêm influenciando os sistemas de colheita
de madeira no Brasil:
Primeiras motosserras
1960-1970 Tratores agrícolas com guincho, barra e corrente
Gruas para carregamento
Modernização das motosserras
1970-1980 Tratores agrícolas modificados com pinça hidráulica traseira
Autocarregáveis
Feller bunchers de disco
Skidders
1980-1990 Harvesters
Dellimbers
Slashers
A partir de então, o nível de mecanização tem aumentado acentuadamente em
algumas empresas, fazendo com que determinadas operações sejam realizadas
mecanicamente. Em consequência, a produtividade da colheita que era expressa em
horas, passou a ser expressa em minutos (m3
/min.).
A evolução da colheita florestal pode ser vista ainda, de com REZENDE ( ) e
LEITE (2001), da seguinte forma:
- Antes da década de 70 -› utilização de métodos rústicos;
- Na década de 70 -› ênfase dada aos aspectos silviculturais entre os quais a
altura do corte (definida entre 5 e 15 cm), visando facilitar a movimentação de máquinas
5

dentro do talhão. Buscou-se ainda o desenvolvimento de ferramentas mais adequadas ao
corte, tendo sido fabricado a primeira motosserra no Brasil;
- Na década de 80 -› deu-se maior ênfase à sistematização e controle das
operações de exploração (análise dos ciclos operacionais), por intermédio da técnica de
estudo de tempos e movimentos. Enfatizou-se ainda a melhoria no padrão das estradas
(estabilização), com vistas a evitar interrupções no tráfego dos veículos;
- Na década de 90 -› deu-se maior ênfase ao desempenho do maquinário, visando
o aumento da produtividade (seleção adequada de máquinas e equipamentos para cada
atividade, técnicas corretas de operação, manutenção apropriada, treinamento de
operadores etc.). Buscou-se ainda um planejamento adequado das estradas,
considerando-se os aspectos geométricos, técnicos como a densidade ótima etc., com
vistas a reduzir os impactos no meio ambiente e aumentar a eficiência do transporte; e
- De 2000 pra cá – está se dando maior ênfase na automatização das operações,
por intermédio da mecanização (utilização de máquinas e equipamentos modernos e de
alta tecnologia), particularmente nos povoamentos de maior produtividade e implantados
em áreas planas. Está se buscando ainda a redução dos custos da colheita, por
intermédio da racionalização das operações, treinamento da mão-de-obra, terceirização
das atividades etc.
Verifica-se assim que, nas últimas três décadas houve grande mudança e novo
direcionamento nas pesquisas e práticas relacionadas à colheita florestal, com a
introdução de novos sistemas e métodos de trabalho, de técnicas de planejamento
avançadas, de esquemas de trabalho mais eficientes e racionais, de máquinas e
equipamentos modernos, de novas técnicas gerenciais (reengenharia, terceirização de
atividades, sistemas de gestão da qualidade, de segurança no trabalho etc.), dentre
outras coisas.
4. CENÁRIO ATUAL DA MECANIZAÇÃO DA COLHEITA FLORESTAL NO BRASIL
Atualmente, no mercado brasileiro, encontram-se a disposição das empresas
florestais diversos tipos de máquinas e equipamentos avançados e de alta tecnologia
(marcas e modelos), entre os quais pode-se destacar: motosserras, feller-bunchers,
harvesters, skidders, forwarders, guinchos, carregadores florestais, caminhões etc.
Segundo MALINOVSKI et al. (2002), a cada ano a mecanização da colheita
florestal vem evoluindo, trazendo grandes avanços tecnológicos, a saber:
- motosserras mais leves, com menor vibração e ruído;
6

- máquinas ergonômicas, com cabines fechadas, livres de poeira, menor ruído,
assento regulável e com amortecedores, joystick etc.;
- máquinas de corte, acumulador e processador, que deixam a madeira pronta
para o carregamento;
- tratores autocarregáveis, que deixam a madeira pronta para o transporte;
- máquinas que causam menor compactação no solo, devido a pneus mais largos
ou duplos, de baixa pressão e com esteiras;
- máquinas que proporcionam maior produtividade no corte, extração,
carregamento etc.;
- caminhões com maior capacidade de carga, devido maior dimensão da
composição e carrocerias adequadas ao transporte de toras compridas;
- etc.
Entretanto, apesar de todos esses avanços, na atualidade, a mecanização
intensiva nas operações de colheita florestal não tem ocorrido como o esperado, devido a
diversos fatores.
Um dos principais fatores limitadores da adoção de um maior grau de
mecanização na colheita florestal é a terceirização, visto que a maioria das prestadoras
de serviços que atuam neste segmento, são empresas de portes pequeno e médio.
Portanto, estas não dispõem de capital suficiente para investimento em máquinas e
equipamentos de última geração, atualmente disponíveis no mercado e requeridos para
as operações de colheita florestal, dado o alto custo dos mesmos.
De acordo com MALINOVSKI et al. (2002) e MACHADO (2002), o cenário atual da
colheita é formado de três divisões: as grandes empresas, que dispõem de máquinas
leves, médias e pesadas altamente sofisticadas; as empresas médias, que utilizam
máquinas e equipamentos pouco sofisticados e mão-de-obra especializada; e as
pequenas empresas, que continuam a utilizar métodos rudimentares, baseados em mão-
de-obra pouco qualificada.
Sendo assim, sistemas totalmente mecanizados vêm ocorrendo principalmente em
determinadas situações, a saber:
- empresas do sub-setor de celulose, uma vez que as mesmas dispõem de grande
quantidade de capital para investimento (resultado da alta lucratividade da celulose);
- empresas que vêm realizando a colheita por conta própria;
- empresas cujos povoamentos florestais encontram-se implantados em terrenos
planos ou ligeiramente inclinados.
7

Entretanto, para aquelas empresas cujos povoamentos encontram-se localizados
em terrenos acidentados, com mais de um fuste por cepa e de baixo volume por árvore, o
nível de mecanização é ainda baixo, devido a uma maior complexidade desses
ambientes, bem como em razão da carência de maquinário apropriado para atuar em tais
situações. Consequentemente, nesses casos, prevalece ainda a utilização de métodos
manuais e, ou semimecanizados.
No futuro, segundo MACHADO (2002), os grandes desafios a serem enfrentados
pela colheita de madeira serão: a qualificação da mão-de-obra para a operação de
máquinas de última geração, o mercado de máquinas com garantia de assistência técnica
e reposição de peças, o processo de certificação que requer procedimentos
ambientalmente corretos, e o povoamento ambientalmente saudável. Portanto, o grande
desafio é manter ou elevar a produtividade dos plantios florestais, independentemente da
rotação.
Por fim, cabe salientar que, apesar do seu alto custo e da exigência de mão-de-
obra especializada e treinada, na atualidade, a mecanização é um processo inevitável e
de fundamental importância em decorrência da necessidade de:
- maior produtividade nas operações, devido ao aumento no rendimento
volumétrico das plantações;
- melhoria na qualidade do produto e, ou dos serviços;
- reduzir o número de trabalhadores devido a escassez de mão-de-obra no campo
e elevação de seu custo, principalmente a partir da Constituição Federal de 1988, que
igualou os direitos dos trabalhadores rurais e urbanos, além de um aumento geral no
custo com os encargos sociais;
- executar o trabalho de forma mais ergonômica, visto que na maioria das vezes,
as operações de colheita são classificadas como pesadas e extremamente pesadas; e
- reduzir o custo da madeira por unidade produzida, seja em st., m3
, ton. etc.
Assim, o incremento da mecanização nas operações de colheita, particularmente a
partir da década de 90 tem possibilitado ao Brasil manter-se competitivo no mercado
internacional de produtos florestais, devido ao alto rendimento do maquinário utilizado e à
possibilidade de trabalho ininterrupto em turnos que abrangem 24 horas diárias (SEIXAS,
2001).
8

CAPÍTULO 2
CARACTERIZAÇÃO DA EXPLORAÇÃO FLORESTAL
1. ASPECTOS GERAIS
1.1. Exploração x colheita
No Brasil, até 1991 a exploração florestal foi utilizada para designar a colheita de
produtos florestais, tanto em florestas nativas quanto plantadas. A partir de 1992, a
expressão “exploração florestal” (oriunda das palavras inglesas logging e forest
explotation), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas nativas,
já que estas não são provenientes do plantio de mudas.
Por sua vez, a expressão “colheita florestal” (oriunda das palavras inglesas tree
harvesting), passou a ser considerada mais adequada para se referir a florestas
plantadas, uma vez que estas são constituídas por intermédio do plantio de mudas. A
expressão “colheita florestal” apresenta ainda a vantagem de causar um menor impacto
negativo que “exploração florestal”.
1.2. Conceito de exploração e, ou colheita
Para trazer a madeira da floresta ao local de sua utilização torna-se necessário
primeiro, proceder a colheita das árvores.
Assim, num sentido restrito, exploração florestal corresponde ao conjunto de
trabalhos executados durante a colheita dos produtos florestais (SOUZA, 1985).
Para TANAKA (1986), a exploração e, ou colheita florestal corresponde ao
conjunto de operações efetuadas num maciço florestal, visando preparar e transportar a
madeira até o local de sua utilização, usando-se técnicas e padrões estabelecidos, com a
finalidade de transformá-la em produto final (madeira serrada, celulose, carvão, chapas de
aglomerados e compensados etc.).
Basicamente, a colheita florestal engloba as fases de corte, extração,
carregamento, transporte principal e descarregamento da madeira, as quais serão
discutidas adiante.
1.3. Importância da colheita florestal
Segundo STOHR (1980), a exploração florestal é do ponto de vista econômico,
uma das atividades de maior significado numa empresa florestal.
MACHADO (1989), salienta que o êxito de um empreendimento florestal depende
a “priori”, dos custos da exploração e do transporte florestal.
9

Para TANAKA (1986), a exploração e o transporte florestal constituem importantes
atividades dentro do setor florestal como um todo, podendo representar, para
determinadas situações, por volta de 50% ou mais dos custos finais da madeira posta no
local de sua utilização.
ANAYA (1986), salienta que a maneira ou método de se explorar uma floresta,
constitui um fator relevante para assegurar ou não, um rendimento sustentado de
florestas submetidas a um plano de manejo e, ou ordenamento.
Quanto a este aspecto, MACHADO (2002) ressalta que, no passado, pouco ou
nenhum cuidado foi tomado em relação aos efeitos da colheita sobre o meio ambiente,
causando grande desperdício dos recursos florestais. Entretanto, hoje é fundamental que
as operações de colheita sejam integradas ao sistema de manejo, para que se possa
garantir tanto a sustentabilidade ambiental, quanto econômica de determinado
povoamento florestal.
O mesmo autor salienta também que, apesar das empresas brasileiras terem
ultrapassado muitas barreiras e estarem caminhando nesse sentido, ainda hoje é preciso
se ter uma visão a longo prazo, além da necessidade de se buscar maior
profissionalização no setor, para que a colheita seja realizada de forma eficiente, a um
baixo custo e com o mínimo de degradação ao meio ambiente.
Dentro desse contexto, percebe-se a grande importância da atividade de colheita
florestal para o sucesso de qualquer empresa de base florestal, uma vez que a mesma
influencia significativamente o custo final e a qualidade do produto, o funcionamento da
indústria como um todo, a sustentabilidade das florestas, bem como o grau ou nível de
impacto ao meio ambiente.
2. TIPOS DE EXPLORAÇÃO PARA FLORESTAS NATIVAS
2.1. Exploração irracional
Consiste na derrubada irracional e não-planejada das árvores de uma floresta,
com o intuito de se proceder posteriormente o desmatamento da área, em razão da
vegetação anteriormente existente constituir um empecilho ao desenvolvimento de outras
atividades, entre as quais a agricultura, a pecuária, o reflorestamento etc. A exploração
irracional constitui assim, a prática mais comumentemente adotada pelos agricultores e
pecuaristas.
A exploração irracional é portanto, a um processo de intervenção bastante danoso
ao meio ambiente, uma vez que todo material lenhoso derrubado e não aproveitado
10

(biomassa) é queimado. Como se sabe, a queima proporciona enormes prejuízos ao
ecossistema, particularmente no solo (aumento da erosão, alteração da estrutura e
densidade, redução da umidade e, consequentemente, da fertilidade etc.), na fauna
(destruição dos microorganismos), além da própria flora (perda de biodiversidade e de
madeiras nobres de grande valor comercial). Nesse sentido, do ponto de vista técnico-
econômico, a exploração irracional não constitui um processo interessante e, nem tão
pouco, recomendado.
Ressalta-se que a exploração irracional de um maciço florestal com o intuito de
proceder o desmatamento posterior da área para uso alternativo do solo, somente poderá
ser realizada mediante uma “Autorização de Desmatamento”, concedida pelo IBAMA ou
por outro órgão competente, normalmente de caráter estadual.
Quanto ao percentual da área original autorizado para desmatamento, este varia
de região para região de acordo os diferentes ecossistemas existentes no País, sendo
para a Floresta Amazônica permitido no máximo 20% da área total. No Estado de Mato
Grosso, para áreas com até 150 hectares, a autorização de desmatamento deve ser
solicitada perante ao IBAMA e, acima desse valor, na Fundação Estadual do Meio
Ambiente (FEMA).
Salienta-se por fim que, a exploração irracional foi a forma de intervenção
predominante nas Regiões Sul e Sudeste do Brasil, o que ocasionou a redução de
determinados ecossistemas a apenas algumas manchas (caso da mata Atlântica) e,
atualmente, vem ocorrendo com grande intensidade nas Regiões Norte e Centro-Oeste
do País.
2.2. Exploração econômica ou seletiva
Consiste num corte seletivo, na qual são derrubadas apenas espécies florestais
destinadas ao aproveitamento industrial. Normalmente, as espécies de maior valor
comercial como perobas, ipês, angelins, cedro, cerejeira, itaúba, jatobá etc., são
destinadas à produção de madeira serrada e, as menos valiosas como amesclas,
cumbarú, marupá etc., destinadas à laminação, para a confecção do compensado.
Nesse sentido, a exploração seletiva baseia-se na derrubada de árvores de
interesse comercial dentro de um talhão, com abandono posterior da floresta
remanescente por um determinado período, para que a mesma se reconstitua
naturalmente (por intermédio da regeneração). Cabe salientar que, na Região Amazônica,
este tipo de exploração é também denominada de “garimpagem florestal”.
11

Esta forma de intervenção na floresta, apesar de menos danosa que a exploração
irracional, também provoca diversos impactos negativos no ecossistema, principalmente
porque não é realizada a exploração planejada ou de impacto reduzido, conforme
preconizado num plano de manejo sustentado. A diminuição da cobertura florestal
(abertura de clareiras e danos à vegetação remanescente) por sua vez, estará
diretamente relacionada com a intensidade da exploração, o método adotado e,
particularmente, com o planejamento da atividade. Cabe salientar que nesta forma de
intervenção são provocados alguns dos danos na vegetação, entre os quais o extermínio
de árvores centenárias, de espécies raras ou em extinção etc.
Atualmente, a exploração seletiva é a forma mais utilizada pelos madeireiros das
Regiões Norte e Centro-Oeste do País, devido a existência de grande quantidade de
floresta tropical intocável ou que sofreu apenas pequenas intervenções (estágio primário).
Como no caso anterior, para que se possa realizar a exploração seletiva de uma
floresta é necessário se ter também, uma autorização do órgão competente (IBAMA,
FEMA etc.), mediante elaboração de um “Plano de Exploração”, tendo um Eng. Florestal
ou outro profissional habilitado como responsável técnico..
2.3.Exploração com base no princípio de manejo sustentável
Consiste no corte de árvores pré-selecionadas, cuja intensidade e, ou nível de
intervenção baseia-se no potencial de regeneração da floresta remanescente, com o
intuito de garantir uma produção contínua de madeira, ou seja, o rendimento sustentado.
Em outras palavras, segundo HOSOKAWA et al. (1998), a exploração florestal com base
no princípio do manejo sustentável se traduz na capacidade de sustentabilidade do
ecossistema florestal quanto à conservação da biodiversidade e à dos efeitos benéficos
microambientais.
Portanto, em princípio, a exploração manejada deveria ser o sistema de uso da
terra mais utilizado em florestas nativas e, preconizado pelos Eng. Florestais e
pesquisadores da área, por constituir uma forma racional de uso dos recursos florestais,
atendendo aos princípios do rendimento sustentado não somente em termos ambiental,
como também sócioeconômico.
Entretanto, não é isso que vem acontecendo na prática, em decorrência dos
seguintes fatores:
- inexistência de uma política florestal condizente com os interesses das diferentes
regiões brasileiras;
12

- incapacidade fiscalizadora dos órgãos competentes, que além de estrutura
precária e deficiente, não contam com pessoal especializado suficiente para tal;
- carência de unidades demonstrativas que comprovem a viabilidade econômica
do manejo florestal sustentado;
- fator cultural, ou seja, a população brasileira tem pouca consciência quanto à
necessidade de se exigir por parte do poder público, o cumprimento da legislação
ambiental e florestal atualmente em vigor;
- etc.
Como nos casos anteriores, a exploração manejada de uma floresta visando o
fornecimento de produtos madeireiros e não-madeireiros requer também a elaboração de
um “Plano de Manejo Florestal Sustentável” (PMFS), que deve ser submetido a avaliação
e aprovação do órgão competente, tendo um Eng. Florestal ou outro profissional
habilitado como responsável técnico.
Para o Estado de MT, nos planos de manejo florestal com áreas superiores a 200
hectares, a FEMA exige a elaboração do Estudo de Impacto Ambiental (EIA) e do
Relatório de Impacto Ambiental (RIMA), para fins de licenciamento ambiental do projeto.
No Estado de MG, o Instituto Estadual de Florestas (IEF) faz a mesma exigência, apenas
para áreas a serem manejadas acima de 1.000 hectares.
Por fim, cabe acrescentar que, esta modalidade de exploração difere do “Plano de
Exploração” anteriormente mencionado, pela necessidade de prescrição e implementação
de tratamentos silviculturais adequados à plena recuperação e manutenção do potencial
produtivo da floresta, submetida a intervenção (rendimento sustentado).
2.4. Exploração racional
Assim como no caso anterior, este tipo de exploração baseia-se também no
princípio do manejo sustentável da floresta, cuja prioridade é minimizar os impactos
ambientais negativos, danos na vegetação remanescente, no solo e no ecossistema como
um todo. Portanto, a diferença básica da exploração racional para a anterior, está
relacionada à questão ambiental que, no presente caso, constitui o fator de decisão mais
importante.
Portanto, com base no princípio racional, só se justifica efetuar a exploração
madeireira de uma floresta, se o processo for economicamente viável, socialmente justo
e, principalmente, se o impacto ambiental negativo no ecossistema for aceitável (mínimo).
Cabe salientar que os danos associados às diferentes operações da exploração são da
13

mais alta importância e fundamentais para a sustentabilidade de determinado
ecossistema. Neste sentido, diversos componentes de um maciço florestal poderão ser
afetados pelas operações de exploração, entre os quais citam-se: alteração da
composição florística, efeitos sobre o solo e os recursos hídricos, efeitos sobre a fauna
silvestre, aumento dos riscos de incêndios etc.
A exploração racional de uma floresta está portanto, ainda longe de ser o foco no
Brasil, ocorrendo em pequena escala apenas em determinados países desenvolvidos de
clima temperado como Finlândia, Noroega, Suecia, Alemanha, França, Espanha, EUA
etc., que além de uma e forte tradição florestal e uma maior conscientização ambiental,
dispõem de grande quantidade de recursos financeiros para investimento neste segmento
(alternativa de uso do solo).
No Estado de Mato Grosso e, particularmente em quase toda a Região
Amazônica, o tipo de exploração florestal predominantemente adotado pelos madeireiros
é a econômica ou seletiva. A exploração seletiva corresponde a um processo meramente
extrativista e de baixo grau de tecnificação, na qual são utilizados máquinas e
equipamentos inadequados e obsoletos, não é feito um planejamento adequado das
operações de exploração florestal e nem a aplicação de tratamentos silviculturais
necessários ao pleno restabelecimento do potencial produtivo da floresta, além das
adequadas condições de trabalho e de segurança do ser humano, não serem levadas em
consideração.
Na Região, a exploração irracional com o intuito de proceder o desmatamento
posterior da área para uso alternativo do solo (implementação de atividades agrícolas e
pecuárias) é, também, adotada ainda com bastante frequência por agricultores e
pecuaristas. No geral, os proprietários rurais vendem para terceiros (extratores ou
toreiros) a madeira em pé existente nas áreas a serem desmatadas (legais ou não), com
o intuito de adquirir capital para a limpeza do terreno. Os terceiros por sua vez, vendem a
madeira extraída para compradores independentes que encarregam-se de revende-la
(responsabilizando-se também pelo seu transporte) ou, então, a passam diretamente para
as madeireiras que, normalmente, preferem pagar pelo m3
de tora colocado no pátio da
indústria (caso mais comum).
Esses dois tipos de exploração têm causado grande impacto ambiental negativo
nos meios físico (ar, solo e água) e, principalmente, no biótico (vegetação e faúna).
14

Especificamente em relação ao meio biótico, os principais danos e, ou distúrbios podem
ser classificados como:
- De baixa intensidade – aqueles de pequena escala e de curta duração. Ex.:
queda de árvores, abertura de pequenas clareiras etc.
- De média intensidade – alteração mais significativa na estrutura fitossociológica e
florística da floresta. Ex.: agricultura itinerante (derrubada e queima da vegetação),
exploração seletiva não-planejada etc.
- De alta intensidade – eliminação da floresta e sua posterior conversão em
culturas permanentes. Ex.: soja, milho, pastagem etc.
Por fim, vimos em síntese que, a autorização para desmatamento, o plano de
exploração e o plano de manejo florestal constituem as três formas legais para se intervir
num determinado maciço florestal, com vistas a obtenção de produtos madeireiros e não-
madeireiros. Salienta-se ainda que, apesar da exigência de um plano de manejo, a maior
parte das madeireiras da região amazônica não vem cumprindo as orientações e, ou
prescrições contidas no referido documento, devido a diversos fatores (alguns já
mencionados anteriormente).
15

CAPÍTULO 3
SISTEMAS DE EXPLORAÇÃO E, OU COLHEITA
1. ASPECTOS GERAIS
1.1. Conceito de sistema
No geral, a palavra “sistema” sugere planejamento, método e ordem.
Neste sentido, um sistema pode ser entendido como a planificação, a definição do
método e o ordenamento das atividades a serem desenvolvidas.
Segundo CONWAY (1976), um sistema corresponde a um grupo de componentes
inter-relacionados que contribuem juntamente para alcançar um objetivo comum.
Um “sistema de exploração” por sua vez, corresponde a um conjunto de
operações que podem ser realizadas num único local ou em locais distintos, devendo
estar perfeitamente integradas entre si, com o intuito de proporcionar um fluxo constante
de madeira do povoamento florestal ao seu local de utilização (fonte consumidora e, ou
indústria), evitando-se pontos de estrangulamento e levando os equipamentos à sua
máxima utilização.
Todo sistema de exploração é formado por um conjunto não rígido de elementos e
processos, que varia em função dos seguintes fatores:
- tipologia florestal da área (floresta nativa ou plantada);
- condições locais do povoamento (fatores ambientais, topográficos, edáficos etc);
- máquinas e equipamentos a serem utilizados;
- estrutura da empresa e seu nível organizacional;
- uso final da madeira etc.
1.2. Importância de um sistema de colheita
Por representar toda a cadeia de trabalhos que vai do abate das árvores na
floresta à colocação da madeira no pátio da indústria, um sistema de exploração adquire
fundamental importância, a fim de garantir um fluxo contínuo de matéria-prima (madeira
ou subprodutos), destinado ao suprimento da demanda de determinada fonte
consumidora (serraria, carvoaria, fábrica de celulose, de móveis, de compensado, de
aglomerado etc.).
Dentro desse contexto, torna-se extremamente importante que todo sistema de
exploração florestal seja altamente eficiente, uma vez que a interrupção e, ou
estrangulamento de qualquer uma de suas fases, pode comprometer e, ou mesmo
paralisar o funcionamento (processo produtivo) de determinada indústria de base florestal.
16

Por sua vez, cabe ressaltar que a eficiência de um sistema de exploração como
um todo é função da eficiência individual de seus componentes ou fases, necessitando
assim, que os mesmos estejam perfeitamente integrados entre si.
De acordo com CONWAY (1976), as condições básicas para o sucesso de
qualquer sistema de exploração correspondem a:
a) todos os componentes devem contribuir para o alcance de um objetivo comum;
b) deve haver hierarquia dentro de um sistema para assegurar a coordenação das
atividades e possibilitar a especialização de seus componentes; e
c) os “inputs” em um sistema (energia, informação, novos materiais, métodos etc.),
devem ser introduzidos de acordo com um planejamento específico.
1.3. Objetivos de um sistema de exploração
- preparar a madeira para o transporte (derrubada das árvores, trançamento do
fuste e arranjo das toras); e
- transporta-la até o local de sua utilização.
OBS: em todas estas etapas deve-se buscar sempre maior produtividade e segurança no
trabalho, melhor qualidade, menor dano ambiental e, consequentemente, um menor
custo.
2. CLASSIFICAÇÃO DOS SISTEMAS DE COLHEITA
Como mencionado anteriormente, os sistemas de colheita podem variar de acordo
com diversos fatores, entre os quais o tipo de floresta, topografia do terreno, máquinas e
equipamentos disponíveis, uso final da madeira etc.
De maneira geral, a principal forma de classificar os sistemas de exploração é
quanto a forma e, ou estado do objeto de trabalho (tamanho que a madeira é retirada de
dentro do povoamento florestal) proposta pela FAO, citado por STOHR (1978). Tomando
por base esta referencia bibliográfica, classificam-se os sistemas de exploração em: toras
curtas, toras longas, árvores inteiras, árvores completas e de cavaqueamento.
Assim, com o intuito de facilitar o entendimento, na descrição desses sistemas
será utilizada a seguinte terminologia:
Ab - corresponderá à operação de abate ou derrubada;
Dg - corresponderá ao desgalhamento;
Dp - “ ao destopamento;
Tr - “ ao traçamento ou toragem;
Ds - “ ao descascamento da madeira;
Ar - “ ao arranjo da madeira (empilham., enleiram. ou embandeiram.)
17

2.1. Sistema de toras curtas
É aquele em que a madeira é extraída com menos de 6 m de comprimento.
Local de realização das de operações
Dentro do povoamento - Ab, Dg, Dp, Tr, “Ds” e Ar.
Nos reflorestamentos com o eucalipto, é o sistema mais antigo e utilizado no
Brasil. Entretanto, este sistema não é indicado para regiões com topografia acidentada.
Vant.: - baixo impacto negativo ao meio ambiente, uma vez que a galhada e as
folhas são mantidas dentro do povoamento, ou seja, proporciona
manutenção dos nutrientes no solo, além de protege-lo contra erosão
- menor grau de mecanização, devido a menor dimensão da madeira
Desv.: - elevação no custo de extração devido a um maior número de atividades
parciais, ocasionando redução na produtividade
- aumento na compactação do solo, devido uso intensivo de máquinas
2.2. Sistema de toras longas ou toras compridas
A madeira é extraída com comprimento acima de 6 metros.
Dentro do povoamento - Ab, Dg e Dp
Na esplanada ou pátios - Tr e Ar
Constitui o sistema mais utilizado nas florestas tropicais, bem como nas florestas
de coníferas do sul do Brasil.
Vant.: - menor custo de extração que o sistema anterior
- grande eficiência mecânica dos equipamentos (maior produtividade)
Desv.: - necessidade do uso de equipamentos mais potentes e caros
2.3. Sistema de árvores inteiras
A árvore é abatida e retirada integralmente para a esplanada ou beira da estrada,
onde é realizado o seu processamento.
Dentro do povoamento - Ab
Na esplanada ou pátios - Dg, Dp, Tr e Ar
Vant.: - maior aproveitamento da biomassa (resíduos como fonte de energia);
Desv.: - exportação de nutrientes
- aumento do nível de erosão no solo.
2.4. Sistema de árvores completas
Este sistema é praticamente idêntico ao anterior, com exceção da árvore ser
arrancada e extraída com parte de seu sistema radicular. Constitui o único sistema não
utilizado no Brasil.
18

Vant.: - maior lucro, devido ao aproveitamento das raízes (produção de lâminas,
artesanato, uso medicinal etc.)
Desv.: - severos danos ao solo, além da exportação de nutrientes
- requer equipamentos apropriados para arranquio das árvores.
2.5. Sistema de cavaqueamento
Após abatidas, as árvores são desgalhadas, destopadas e descascadas para
serem transformadas em cavacos dentro do talhão. Posteriormente, são extraídas e
transportadas em caminhões apropriados para a indústria. Este sistema é utilizado
especificamente pelas empresas de celulose.
Vant.: - manutenção dos nutrientes no solo
- eliminação de sub-operações do corte florestal
Desv.: - sistema restrito a situações específicas.
3. SUBDIVISÕES DE UM SISTEMA DE EXPLORAÇÃO
Sub-sistemas, componentes ou fases
- Corte florestal
- Extração ou Baldeio
- Carregamento da madeira
- Transporte principal ou secundário
- Descarregamento da madeira
Métodos (referem-se à maneira ou forma como são realizadas as operações de um
sub-sistema de exploração)
- Manual
- Tração animal
- Semimecanizado
- Mecanizado
Operações (correspondem às etapas de cada uma das fases de um sistema de
exploração florestal)
- Operações do corte - derrubada, desgalhamento, traçamento etc.
- Operações de extração - viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.
Esquematicamente, as subdivisões de um sistema podem ser sintetizadas como:
SISTEMA FASE MÉTODO OPERAÇÃO
Toras curtas Corte Mecanizado Abate, desgalhamento, traçamento etc.
Extração Mecanizado Viagem sem carga, engate da tora, arraste etc.
: : :
19

CAPÍTULO 4
CORTE FLORESTAL
1. INTRODUÇÃO
O corte florestal constitui a primeira fase de um sistema de colheita florestal não
sofrendo portanto, a influência das demais fases ou etapas do processo. Representa no
entanto, uma etapa extremamente importante pois tem grande influência na realização
das etapas subsequentes. Assim, da sua eficiência obter-se-á a eficiência das demais
fases do sistema, particularmente a extração florestal.
Entre os principais fatores a serem considerados no corte florestal destacam-se:
altura dos tocos, direção de queda da árvore, disposição da galhada no terreno e arranjo
da madeira.
2. ETAPAS DO CORTE
O corte florestal é subdividido nas seguintes etapas e, ou operações:
1) Derrubada ou abate - corresponde ao seccionamento do fuste, separando-o do
toco, com o respectivo tombamento da árvore;
2) Desgalhamento - corresponde à retirada dos galhos fixados ao fuste;
3) Destopamento - operação que consiste em retirar o ponteiro (copa) da árvore
abatida a um determinado diâmetro preestabelecido, definindo o fuste comercial
aproveitável. Por exemplo:
Finalidade da madeira Diâmetro mínimo (cm)
Carvão vegetal 5
Celulose 10
Serraria 30
4) Medição – consiste em demarcar no fuste abatido o tamanho das toras ou
toretes, de acordo com a finalidade da madeira.
5) Toragem ou traçamento - corresponde ao desdobro e, ou picagem do fuste em
toras ou toretes.
6) Arranjo da madeira – consiste em dispor as toras em forma de pilha
(empilhamento), de leiras (enleiramento) ou de bandeiras (embandeiramento).
20

3. SISTEMAS DE CORTE
3.1. Para as florestas plantadas (reflorestamento)
Sistema de Corte Individual
O operador executa todas as operações sozinho (Ab, Dg, Dp, Tr e Ar), conduzindo
normalmente um eito de duas linhas de trabalho ou fileiras de árvores.
Este sistema é bastante adotado por empresas de reflorestamento, cujos plantios
localizam-se em áreas acidentadas.
Operador sobe - derrubando
desce - desgalhando/traçando
Sistema de Corte por Equipe
Normalmente, as equipes variam de duas a cinco (2 - 5) pessoas, ficando a cargo
de cada empresa determinar o módulo ideal trabalho, bem como o sistema e o método de
trabalho (tamanho das toras e a forma que o trabalho será realizado). Na prática, o mais
comum é cada equipe de trabalho conduzir um eito de quatro a cinco (4 a 5) linhas ou
fileiras.
3.2. Para as florestas tropicais
Normalmente, as operações do corte florestal são realizadas por 2 pessoas:
- ajudante – encarregado de localizar as árvores a serem abatidas, fazer a limpeza
do local e do fuste, além de auxiliar o operador na derrubada e no transporte do material;
- operador de motosserra - executa a derrubada da árvore e o traçamento do fuste.
As principais operações preparatórias ao corte correspondem a:
1. Demarcação da área => distribuição das equipes/área
2. Identificação e marcação das árvores a serem abatidas
3. Limpeza do local => visa facilitar o trab. do operador e aumentar a segurança
4. Instalação do sistema de apoio => local com disponibilidade de água,
alojamento, almoxerifado/oficina (peças de reposição e ferramentas), depósito
de óleos e combustíveis etc.
21

4. MÉTODOS DE CORTE
4.1. CORTE MANUAL
4.1.1. Introdução
O corte manual pode ser realizado com machado ou com serras manuais (traçador
ou serra de arco). Neste método, predomina a utilização da força física podendo, às
vezes, torna-se um processo inviável economicamente devido ao baixo rendimento
(produtividade) e perda excessiva de madeira (desperdício), particularmente quando se
trabalha com espécies florestais de grande valor comercial. Em florestas tropicais estima-
se que a perda de madeira devido às operações de corte (derrubada e traçamento),
estejam por volta de 15 a 20% da tora comercializável.
A principal vantagem do corte manual é o baixo custo de aquisição e manutenção
dos equipamentos, e suas principais desvantagens são o elevado esforço físico da tarefa,
o baixo rendimento individual e o alto risco de acidentes. Nesse sentido, a utilização deste
método é indicada apenas em determinadas situações particulares, a saber: áreas
pequenas, terrenos com topografia acidentada que não permitem a mecanização e, por
fim, regiões com abundância de mão-de-obra com tradição no uso dessas ferramentas.
4.1.2. Ferramentas utilizadas
4.1.2.1. Machado
Salienta-se que mesmo na atualidade, o machado continua sendo ainda uma
ferramenta bastante utilizada no mundo, particularmente nos países pobres e, ou em vias
de desenvolvimento (África, América Latina etc.), nas diversas operações do corte
florestal, entre as quais a derrubada, o desgalhamento, o traçamento etc.
Os principais tipos de machados utilizados atualmente são o yankee e o
terpentine, conforme figura a seguir.
22

Normalmente, um machado é especificado por três características principais:
- Espessura (α)
- Comprimento (g) e largura do gume (L)
- Peso (P)
Assim, para cada tipo de madeira se tem um machado apropriado. Para os dois
tipos a seguir, o machado deve apresentar as seguintes características:
- menor espessura (maior profundidade de corte)
- Mad. Mole - menor peso (madeira macia não requer grande impacto)
- maior largura e comprimento do gume (maior área atacada)
- maior espessura (maior resistência)
- Mad. Dura - maior peso (madeira dura requer maior impacto)
- menor largura e comprimento do gume (área atacada é pequena)
Quanto ao cabo do machado, este deve ser feito de madeira resistente, sem
defeitos e que permita uma boa trabalhabilidade (para possibilitar um bom acabamento).
Entre as espécies florestais indicadas para confecção do cabo destacam-se: o alfeneiro, o
guarantã, o pau-mulato, a cerejeira, a teca, os ipês etc.
Regras básicas para o dimensionamento do comprimento do cabo do machado:
a) Prática - aproximadamente igual ao comprimento do braço do machadeiro
b) Científica - em função do peso do machado, conforme tabela a seguir.
Peso machado (kg) Comprimento do cabo (cm)
0,9 a 1,2 65 a 70
1,3 a 2,1 70 a 75
> 2,1 > 80
A figura a seguir mostra um machado do tipo terpentine com o respectivo cabo.
23

4.1.2.2. Serras manuais
Podem ser basicamente de dois tipos principais:
a) Serra de arco - o comprimento da lâmina é de ± 30 cm (ideal para o corte de
madeira com até 25 cm de diâmetro, no máximo).
b) Traçador ou gurpião – construídos para serem manuseados por 1 ou 2 pessoas
Diâmetro das toras - 25 a 50 cm - gurpião de 1 operador
- acima de 50 cm - gurpião de 2 operadores
4.1.2.3. Equipamentos auxiliares
• Cunha => utilizada para derrubar árvores e, ou rachar a madeira
• Alavanca => auxilia na derrubada
• Fisga => auxilia na derrubada (empurar a árvore)
• Ganchos => usados para levantar ou virar toras
• Facões e foices => utilizados no desgalhamento ou limpeza da casca
• Marretas => utilizadas para bater as cunhas
24

4.2. CORTE SEMIMECANIZADO
4.2.1. Introdução
O corte semimecanizado é aquele efetuado com motosserra, constituindo ainda na
atualmente o método mais utilizado no Brasil, apesar da grande evolução da mecanização
na colheita florestal (existência de máquinas derrubadoras, colhedoras e processadoras).
As motosserras constituem máquinas indispensáveis na colheita florestal, sendo
largamente usadas nas operações de derrubada, no desgalhamento, traçamento e
destopamento dos fustes.
Assim, no corte florestal, cerca de 60% das empresas florestais utilizam a
motosserra mas, segundo os fabricantes, o maior mercado dessa máquina são as
pequenas e médias empresas florestais e os proprietários rurais, que as utilizam na
execução de pequenos serviços (LOPES et al., 2001). Os fabricantes informam ainda
que, em termos de percentual de venda de motosserras, o mercado profissional
representa apenas em torno de 25 a 30%.
4.2.2. Evolução da motosserra
O desejo de derrubar árvores por outros meios que não a força humana
(máquinas) sempre foi grande, tendo os primeiros experimentos ocorridos em 1879 na
costa leste dos EUA, utilizando o vapor como força motriz.
A primeira motosserra projetada para a colheita florestal foi construída em 1916,
pelo engenheiro sueco Westfeld. Uma inovação desenvolvida em nível mundial por
Andrés Stihl, em 1926 na Alemanha, foi uma motosserra acionada por eletricidade para
trabalhos em pátios de madeireiras.
Após três anos, surgiu a primeira motosserra acionada a gasolina conhecida como
máquina derrubadora de árvores Stihl. Esta máquina era composta basicamente por uma
corrente + motor a gasolina, sendo operada por duas pessoas, devido ao peso excessivo
(aproximadamente 58 Kg). Em decorrência disto e do fato de não poder serem operadas
em qualquer posição devido ao seu sistema de carburador, essas máquinas foram aceitas
inicialmente com certa reserva.
Segundo SANT’ANNA (2002), durante a Segunda Guerra Mundial foi transposta a
última barreira, quando desenvolveu-se uma motosserra de 15 kg, que podia ser operada
por uma só pessoa. Seu desenvolvimento contínuo levou ao desenvolvimento do
25

carburador de membrana, permitindo seu funcionamento em qualquer posição e a
transmissão de força por meio de um pinhão, acionado diretamente pelo virabrequim.
Ainda segundo esse autor, somente no fim da década de 60 surgiu a primeira
motosserra com dispositivos antivibratórios e de sistema eletrônico. Na década de 70, as
motosserras foram aperfeiçoadas, buscando-se sempre reduzir o peso e desenvolver
dispositivos de segurança.
No Brasil, as primeiras motosserras foram importadas na década de 60, cujos
inconvenientes dessas máquinas eram as dificuldades de assistência técnica e reposição
de peças. A primeira motosserra nacional foi fabricada na década de 70, sendo da marca
Stihl. Atualmente, encontram-se disponíveis no mercado brasileiro várias marcas e
modelos de motosserras, que além de serem muito mais eficientes (econômicas e
seguras) que as pioneiras, pesam menos de oito quilos, podendo chegar a 2,5 Kg.
4.2.3. Usuários, registro e porte de motosserra
No Brasil, pode-se distinguir basicamente três tipos de usuários de motosserra:
a) Profissional - aquele que passou por um treinamento específico, conhece bem
todas as partes e componentes da máquina, as técnicas de operação e manutenção da
motosserra, as normas de segurança no trabalho e usa os Equipamentos de Proteção
Individual (EPI’s) obrigatórios. Normalmente, esse pessoa trabalha com a motosserra de 5
a 6 horas/dia, por exemplo, um motosserrista de empresa florestal.
b) Ocasional – aquela pessoa que trabalha eventualmente com a motosserra e,
portanto, não conhece bem a máquina por não ter feito um treinamento específico, além
de não usar os EPI’s. Utiliza normalmente a motosserra em torno de 15 a 20 horas/ano,
constituíndo exemplo desse usuário os pequenos agricultores, colonos, sitiantes etc.
c) Semiprofissional - tipo de usuário intermediário, pois comporta-se como
profissional no que se refere a intensidade de uso da máquina mas, quanto ao
cumprimento das normas de segurança no trabalho e treinamento, comporta-se como
ocasional (SANT’ANNA et al., 1994).
Por ser considerada uma máquina extremamente perigosa quando manuseada
inadequadamente é que em 1990, por intermédio da Lei Florestal nº10.176/90, tornou-se
obrigatório a obtenção do registro e porte da motosserra no Brasil. Assim, após a
aquisição da máquina, indempendentemente do local ou finalidade de uso, o proprietário
deve providenciar a legalização da motosserra perante o órgão florestal competente da
unidade federativa (IBAMA, IEF etc.), de modo a obter o seu registro e porte. Cabe
26

ressaltar que, o registro da máquina tem validade de um ano e o porte de dois anos,
devendo estas licenças serem renovadas nos períodos correspondentes.
4.2.4. Partes e componentes da motosserra
As motosserras são serras mecânicas (motorizadas), muito semelhantes entre si
quanto à forma. Entretanto, ao contrário do machado e da serra manual, é uma máquina
complexa, composta por aproximadamente 400 componentes e, ou peças.
A motosserra é constituída basicamente de duas partes: o conjunto motor e o
conjunto de corte.
O primeiro é formado por um motor normalmente a gasolina de dois tempos,
alimentado por um carburador de membranas, que transmite sua força através de uma
embreagem de contrapesos centrífugos.
O conjunto de corte é formado pelo pinhão e pela corrente, que corre sobre o
sabre (barra), que é lubrificada através de uma bomba de óleo automática.
Ressalta-se que além dessas duas partes, a motosserra é constituída por
componentes diversos (sistema antivibratório, de segurança e pelas ferramentas).
A Figura 1 a seguir, mostra os principais componentes de manejo da motosserra.
Fonte: LOPES, et al. (2001)
1 – Corrente 2 – Sabre
3 – Reservatório de óleo lubrificante 4 – Tampa do ventilador
5 – Reservatório de combustível 6 – Cabo traseiro (protetor de mão)
7 – Bloqueio do acelador 8 – Acelerador
9 – Terminal de vela 10 – Manípulo de partida
11 – Cabo de empunhadura dianteiro 12 – Freio da corrente e protetor de mão
13 – Escapamento 14 – Batente de garras
27

15 – Cabo de empunhadura traseira.
UNIDADE MOTRIZ
a) Motor
- De combustão interna
- monocilindro (1 pistão) - revestido internamente com cromo
- 2 tempos - 1º (admissão e compressão)
- 2º (explosão e descarga)
- combustível utilizado Mistura: gasolina + óleo 2 tempos
Proporção: 25 : 1
Obs: Os motores da motosserra podem ser ainda a eletricidade e movidos a álcool.
` b) Sistema de ignição
- Magneto: interruptor, manípulo da partida, imãs, platinado, condensador, bobina
e vela
- Eletrônico: não possui platinado mecânico (o platinado e o condensador são
substituídos por circuitos integrados)
- Vantagens do sistema de ignição eletrônico:
melhoria da eficiência da máquina em todas as velocidades
redução na emissão de gases tóxicos
maior precisão nas regulagens, proporcionando economia de combustível
maior durabilidade
- Desvantagens: - custo elevado - defeito não é reparável
c) Sistema de alimentação
- Carburador - prepara a mistura (ar + combustível), permitindo a combustão quase
instantânea e completa no cilindro.
- Tanque de combustível – capacidade 0,8 litros aproximadamente
- Afogador - controla a entrada de ar para o carburador
- Filtros (ar e combustível) - impedem a passagem de sujeiras para o carburador
d) Sistema de transmissão de força
- A transmissão da força do motor (torque) ao pinhão e à corrente se dá através da
embreagem centrífuga (elemento que liga o virabrequim ao conjunto de corte)
- Veloc. da corrente baixa rotação - 6 a 10 m/s
alta rotação - 12 a 22 m/s
- Marcha lenta: 2400 - 3100 rpm
- Início do movimenta do pinhão (tambor) e da corrente: > 3100 rpm
e) Sistema de partida
- De arranque por engate (patins por fricção) – quase igual em todas motosserras
- Manual - puxar o manipulo de arranque
28

f) Sistema de freio
- Cinta de aço que envolve o tambor da embreagem - alavanca com disparo
automático ou manual
- Tempo de frenagem - 0,04 segundos
g) Sistema de lubrificação da corrente
- Automática - regulável para 4 posições de acordo com a canaleta do sabre
bomba de óleo ligada ao virabrequim (orifícios no sabre e canaleta)
- Reservatório de óleo – capacidade de 0,45 litros aproximadamente
h)- Sistema de proteção do ruído
- Silencioso e escapamento - (ruído ± 102 dBA) - > 85 dBA usar protetor auricular
- Outras finalidades - reduzir temperatura do escape
- evitar queimaduras e, ou incêndios (devido a faíscas)
- evitar o contato direto do operador com os gazes tóxicos
ELEMENTO DE CORTE
a) Pinhão
- Tem por objetivo transmitir o movimento do motor à corrente
- Tipos - pinhão integral (com estrela)
- pinhão com coroa independente (tambor e rolete)
- Vida útil – aproximadamente 300 horas
- Especificações - Número de dentes
Passo = ao da corrente
- Causas de desgaste anormal do pinhão
- corrente gasta ou cega
- corrente demasiadamente tensionada
- lubrificação insuficiente da corrente
- passo da corrente diferente do passo do pinhão
b) Sabre
- Tem por objetivo suportar a corrente, permitindo o seu deslocamento
- Tipos - Sabre de ponta dura (inteiriço)
Sabre de ponta rolante ou polia (não usado no Brasil - menor atrito)
Sabre com estrela reversora ou ponta-estrela
- Especificações - Comprimento total - varia de 30 a 110 cm
- Largura da canaleta - 1,27 a 1,60 mm
- Vida útil - aproximadamente 600 horas
c) Corrente
- Tem a finalidade de executar o corte da madeira
- Partes de uma corrente
- Elos de corte (direito e esquerdo) => a, e
29

- Elos de ligação => b
- Elos de tração => c
- Rebites => d
- Especificação da corrente: Número Espessura Passo*
* Passo = distância entre dois rebites alternados, dividido por 2
- Exemplo: N° Espessura Passo
73 D x 0,058" x 3/8"
- Vida útil – aproximadamente 150 horas
Componente Sabre Pinhão Corrente
Vida útil 600 300 150
Proporção 1 2 4
Obs.: A cada dia de trabalho deve-se inverter o sabre, para que este tenha um desgaste
uniforme.
Sempre que instalar corrente nova, instalar também pinhão e sabre novos, ou seja,
para cada troca de um sabre serão consumidos dois pinhões e quatro correntes.
A corrente deve ser afiada sempre que necessário, independentemente do número
de vezes ao dia.
COMPONENTES DIVERSOS
a) Sistema antivibratório
- Amortecedores (em nº de 6) – importantes para evitar doença (dedo-branco)
- Cabos (dianteiros e traseiros)
- Garra (grifa)
b) De segurança
- Trava do acelerador*
- Protetor de mão (dianteiro e traseiro)*
- Freio automático da corrente*
- Pino pega corrente*
- Capa protetora do sabre
* Componentes de segurança ativa, obrigatórios em todas as motosserras fabricadas no
Brasil a partir de 1996. (Veja figura a página 28)
c) Ferramentas
- Lima redonda – utilizada para a afiação da corrente
Passo da corrente ø da lima (Pol) (mm)
3/8" 7/32 5,5
1/2" 1/4 6,3
- Lima chata – usada no rebaixamento do limitador de profundidade da corrente
Recomendações utilizar lima de grã fina com bordos redondos
mante-la sempre limpa com gasolina ou querosene
- Calibrador da guia de profundidade e ângulo de corte da corrente
- Chave combinada (de fenda e de boca) – de uso geral na motosserra
30

- Chave sextavada – usada na montagem e desmontagem de alguns componentes
- Chave de fenda pequena – usada nas regulagens básicas do carburador
- Pincel – usado na limpeza geral da motosserra
4.2.5. Marcas e modelos de motosserras
Atualmente no mercado brasileiro são encontradas diversas marcas e modelos de
motosserras, entre as quais podemos destacar: Stihl, Husqvarna, Homelite, Intertec e
Jonsered. Destas marcas, apenas Stihl e Intertec são fabricadas atualmente no País. A
Stihl é a maior fabricante de motosserra do mundo e tem uma fábrica instalada em São
Leopoldo, Rio Grande do Sul. Hoje domina por volta de 70% do mercado mundial e mais
de 85% do mercado nacional.
Os diversos modelos de motosserras enquadram-se nas seguintes categorias:
CLASSIFICAÇÃO CILINDRADA
(cm³)
POT. (cv) PESO VAZIO
(Kg)
CONS. COMBUST.
(l/h)
LEVE
MÉDIA
PESADA
40
60
130
2
4
8,5
4
7
13
0,8
1,6
3,5
A seguir, são apresentados para as duas marcas de motosserras mais utilizadas
no Brasil, alguns modelos existentes no mercado.
________________________________________________________________________
MARCA MODELO PARTICULARIDADES __
011 Menor motosserra da marca - peso abastecida 4,4 Kg
Stihl 034, 038 Motosserras profissionais (mais usadas em reflorestamentos)
08S Motosserra + vendida no Brasil (simplicidade da mecânica)
não é considerada uma motosserra profissional
051, 066 Motosserras de grande porte (mais usadas nas F. Tropicais)
62F Menor motosserra da marca
Husqvarna 254, 162 Motosserras profissionais
120, 133 Motosserras de grande porte
________________________________________________________________________
Na seleção da motosserra adequada a execução de determinada atividade, é
fundamental levar em consideração alguns pontos importantes, entre os quais:
- marcas e modelos disponíveis (verificar características e prestígio)
- assistência técnica (garantia de reposição de peças) e facilidade de manutenção
- design e dispositivos de segurança (proporciona maior proteção ao operador)
- relação peso/potência (aumenta a produtividade e reduz a fadiga excessiva)
- preço de aquisição e custo operacional
- rendimento (produtividade) e vida útil da máquina
- ferramentas que acompanham a máquina.
31

4.2.6. Segurança no trabalho com motosserra
O fator segurança é de fundamental importância em qualquer atividade,
particularmente no corte florestal com motosserra, uma vez que essa máquina é
considerada extremamente perigosa quando operada indevidamente (por operador
inabilitado ou não treinado), requerendo assim certas precauções para se evitar os
acidentes.
A falta de experiência profissional e de programas de treinamentos (de
responsabilidade da empresa), o desconhecimento da máquina e das regras de
segurança no trabalho, o uso de máquinas em mau estado de conservação e a falta de
uso dos equipamentos de proteção individual (EPI’s), têm sido as principais causas de
acidentes com os operadores de motosserra. Estes por sua vez, quando não são fatais,
causam as mais variadas lesões corporais, tais como: ferimentos, contusões,
escoriações, fraturas, queimaduras etc., podendo causar ainda prejuízos na produção e
de ordem econômica e social. Assim, algumas recomendações básicas são fundamentais
para minimizar os riscos de acidentes ou mesmo evita-los.
4.2.6.1. Recomendações gerais para se evitar acidentes
Antes de usar a motosserra
Consulte o manual para conhecer as características, componentes, especificações
técnicas e o funcionamento normal de partes e, ou componentes da máquina;
A motosserra deverá ser utilizada apenas por operadores treinados e pessoas
adultas;
Utilize obrigatoriamente os Equipamentos de Proteção Individual (EPI’s)
recomendados (luvas, botas, capacete com a viseira sobre o rosto e protetor auricular,
perneiras e calça);
Nunca dê a partida ou utilize a motosserra com pessoas e, ou animais por perto;
Procure conhecer a priori as normas de segurança no trabalho, os riscos de acidentes
e as formas de como previní-los;
Nunca manipule a motosserra quando estiver com algum problema de saúde,
alcoolizado e, ou cansado;
Nunca utilizar a motosserra de maneira que seu domínio ultrapasse a sua capacidade
e experiência;
32

Sempre manter a motosserra e os dispositivos de segurança em perfeitas condições
de uso, por meio da manutenção adequada de suas partes e componentes (diária,
semanal, mensal etc.);
Retire acessórios como anéis, pulseiras e cordões, que poderão enganchar-se em
galhos e farpas de madeira, causando acidentes;
Procure sempre planejar o seu trabalho.
Transporte da motosserra
Para proceder o transporte da motosserra e das ferramentas de corte manuais,
procure sempre cobrir primeiro seus fios de corte com bainha protetora;
No percurso até o local de trabalho, sempre transporte a motosserra pelo cabo
dianteiro (nunca suspendendo-a no ombro), com o motor desligado e o sabre voltado
para trás em terreno plano ou em aclive, pois caso o operador venha a cair, a
tendência natural é ele se projetar para frente, enquanto o conjunto de corte cairá
para trás, evitando-se atingir o operador;
Em declive, mantenha os mesmos procedimentos anteriores, mas com o sabre virado
pra frente (situação oposta);
As ferramentas de trabalho devem ser transportadas presas no cinturão e o
trabalhador nunca deve deslocar-se segurando-as com as mãos;
Nos deslocamentos curtos entre as árvores, cujo motor normalmente fica ligado, é
recomendado acionar o freio da corrente e evitar caminhar sobre toras ou pilhas de
madeira, pois corre-se o risco de tombos e torções.
Partida na motosserra (ligar a máquina)
Somente dê a partida na motosserra em local arejado e em hipótese nenhuma, fume
ou conduza qualquer tipo de chama nesse período;
Dê a partida na motosserra no chão (ou apoiada nas pernas), evitando que o sabre
toque o solo ou em outros objetos próximos (jamais suspensa pelas mãos);
Respeite no mínimo uma distância de 3 m do local de abastecimento, principalmente
no verão e em regiões tropicais.
Durante o trabalho
Procure sempre manejar adequadamente a motosserra, utilizando as técnicas
corretas para realizar as diferentes operações florestais;
33

Evite qualquer brincadeira que cause transtorno na operação ou risco de acidentes
para os colegas de trabalho;
Os movimentos de operação e circulação devem ser suaves e tranqüilos, evitando
correrias e movimentos bruscos e desordenados;
No momento que estiver operando com a motosserra, procure segurá-la firme com as
duas mãos;
Procure utilizar sempre a motosserra em um nível abaixo da linha de cintura;
Quando em operação de derrubada na floresta, respeite sempre a distância mínima
entre operadores (pelo menos 2 1/2 o comprimentos das árvores ou 50 metros);
As árvores enganchadas e semi-cortadas devem ser derrubadas antes de se iniciar
qualquer outra operação;
Antes de iniciar a derrubada, efetuar a limpeza do local, analisar a direção e o sentido
do vento, o porte da árvore e sua projeção sobre o solo, a inclinação e irregularidades
do terreno, a sua cobertura (arbustos, troncos cortados, árvores a serem derrubadas),
galhos soltos e secos e, por fim, cipós que estejam sobre a árvore;
Serrar sempre com o corpo bem posicionado e a plena aceleração;
Utilizar o batente da garra para firmar a máquina;
Fazer o movimento de corte com motosserra somente no sentido contrário ao do
corpo do trabalhador;
Somente utilizar a motosserra para cortar madeira ou objetos de madeira;
Não trabalhar em locais instáveis (escadas, em cima de árvores etc.) e nunca cortar
em altura acima dos ombros;
Quando os esforços necessários para realização da tarefa forem excessivos,
causando dores, tremores nos músculos ou desconforto físico, procure o auxílio de
outras pessoas, ou mesmo o uso de ferramentas de apoio como alavancas e
ganchos.
Abastecimento e manutenção da motosserra
Evite o derramamento de combustível para que o solo e a água não sejam
contaminados, bem como se diminua os riscos de incêndios;
Somente abasteça a motosserra com o motor desligado e, caso derrame combustível,
limpe imediatamente a máquina;
Nunca coloque as mãos na corrente e faça ajustes na máquina com o motor ligado;
Somente afie ou regule a tensão corrente quando a motosserra estiver desligada;
34

Para realizar a afiação da corrente, prenda o sabre sobre um tronco no chão, coloque
e segure a motosserra entre as pernas e movimente a lima para a frente;
Para regular a tensão da corrente, respeite os limites especificados, pois o aperto
excessivo pode forçar o motor e causar desgaste prematuro dos componentes e, a
falta de aperto pode propiciar o desprendimento da corrente.
4.2.6.2. Equipamentos de proteção individual (EPI’s)
O EPI adequado ao operador de motosserra deve protege-lo contra acidente
provocado pela máquina, contra determinados fatores ambientais que influenciam as
condições de trabalho (temperatura, umidade, fuligens, ruído, vibração etc.), proporcionar
conforto e facilidade para os movimentos do corpo, além de possuir cores vivas
chamativas por questão de segurança (LOPES et al., 2001).
Assim, com o intuito de diminuir o risco de acidentes e de lesões no trabalho com a
motosserra, foram desenvolvidos diversos equipamentos de proteção individual
específicos para o operador, dos quais pode-se destacar:
- Capacete com viseira e protetor auricular – deve ser confeccionado com material de
alta resistência para proteger a cabeça do operador contra o impacto de galhos e mesmo
de árvores, os olhos e a face de partículas de madeira e, o ouvido do excesso de ruído
que, na maioria das vezes, chega a mais de 100 dBA. Cabe salientar que o máximo
permitido pela Legislação brasileira para 8 horas de trabalho é de 85 dBA.
- Blusa – vestimenta geralmente de manga comprida de algodão (absorver o suor) e
com cores que facilitam a visualização do trabalhador no interior da área florestal.
Luvas – confeccionada em vaqueta e náilon, palma 100% de vaqueta e, dorso e
punho em poliamida e sobre forro de jersey. Vestimenta para proteção das mãos contra
cortes e perfurações.
- Calça especial – calça com diversas camadas de nylon, com proteção interna na
frente e panturrilha em camadas de malha e poliésteres, permitindo boa ventilação e alta
resistência. Assim, quando a corrente pega na calça, enrola no nylon e não atinge o
operador.
- Caneleira – confeccionada em fibra de vidro ou couro, cuja função é proteger as
pernas do operador.
- Coturno – calçado em couro com biqueira de aço para resistir ao impacto da
corrente, acolchoado internamente com uma camada de espuma e solado anti-
derrapante. Visa proteger os pés do operador contra cortes e perfurações.
35

A figura a seguir, mostra os principais equipamentos de segurança de uso
obrigatório para um operador de motosserra.
Fonte: STIHL (1996)
1 – Capacete 2 – Protetor auricular
3 – Protetor facial 4 – Vestimenta sinalizada
5 – Bolsos fechados 6 – Luvas
7 – Calça de proteção 8 – Bota com biqueira de aço e antiderapante
Cabe salientar que em todo tipo de trabalho realizado com motosserra sempre
existe o risco de acidentes, que podem atingir qualquer parte do corpo humano e, em
decorrência disto, que é extremamente importante que os operadores estejam
adequadamente protegidas (quadro a seguir).
PARTE DO CORPO ATINGIDA %
Cabeça e pescoço 20
Tronco (peito, braços e mãos) 35
Pernas e pés 45
TOTAL 100
Fonte: SANT’ANNA, 1992
Observa-se por intermédio deste quadro, que as pernas e pés constituem as
partes do corpo do operador de motosserra mais propensas a acidentes, seguido pelo
tronco e, por fim, pela cabeça e pescoço.
36

4.2.7. Técnicas de corte com motosserra
4.2.7.1. Planejamento das atividades
O planejamento é de grande importância na realização de qualquer atividade,
sendo fundamental para a execução das operações de corte florestal. Visa principalmente
facilitar as etapas subseqüentes da colheita (extração, carregamento etc.), aumentar a
produtividade do maquinário e das equipes de trabalho, reduzir o desgaste físico e os
riscos de acidentes ao trabalhador, melhorar a qualidade do trabalho e do produto, os
danos ao meio ambiente (especialmente na vegetação remanescente em florestas
tropicais), bem como reduzir os custos de produção.
Segundo LOPES et al. (2001), o planejamento do corte florestal é complexo, pois
vários fatores influenciam a atividade, devendo ser considerados e, ou observados na
tomada de decisões os seguintes aspectos principais: local para início do trabalho,
sistema e método de corte, máquinas e equipamentos a serem utilizados, topografia do
terreno, direção natural de queda da árvore e do vento, situação da árvore (copa
entrelaçada, fuste enganchado, galhos secos e cipós), vias de extração e métodos a
serem utilizados etc.
Em função de tudo isso que, SANT’ANNA (2002) enfatiza a importância das
operações de corte serem planejadas com bastante antecedência de sua execução, com
o intuito de se poder alcançar a minimização dos custos, a otimização dos rendimentos, a
redução dos riscos de acidentes e dos impactos ambientais.
Particularmente nas floresta tropicais, que apresentam árvores de grande
dimensão, copas entrelaçadas, cipós, sub-bosque denso e terreno irregular dificultando o
acesso, a importância do planejamento das operações de corte são ainda maiores.
4.2.7.2. Etapas do corte
a) Derrubada
O direcionamento da derrubada de árvores (derrubada orientada) constitui um dos
principais itens de eficiência do corte florestal, pois influencia a execução das operações
subsequentes (arranjo da madeira, extração e carregamento). Portanto, quando as
árvores não são abatidas de forma planejada, tem-se maior trabalho, risco de acidentes,
custo e, consequentemente, menor produtividade.
Assim, a execução da derrubada orientada de árvores, ou seja, de acordo com as
técnicas recomendadas, é feita adotando-se o seguinte procedimento:
37

1) Abertura do entalhe direcional ou boca de corte - visa direcionar a queda da
árvore na posição desejada. É formado pelos cortes oblíquo (telhado) e horizontal (base),
formando um ângulo de 45 a 60º. A profundidade do corte horizontal deve ser de 20 a
25% (1/4 a 1/5) do diâmetro da árvore.
2) Corte de queda ou corte de trás – tem como objetivo propiciar a queda da
árvore. É normalmente feito do lado oposto ao entalhe direcional, um pouco acima do
corte horizontal (2 a 10 cm), e numa profundidade proporcional ao diâmetro da árvore, de
forma a manter um “filete de ruptura”.
3) Filete de ruptura ou dobradiça – tem como objetivo apoiar a árvore durante a
queda, suavizando e assegurando que esta caia na direção da abertura do entalhe
direcional, ou seja, na direção de queda desejada. Corresponde a parte do fuste não
cortada, situado entre o entalhe direcional e o corte de queda, possuindo uma largura
equivalente a 10% do diâmetro da árvore (1/10), conforme figura a seguir.
Portanto, a presença do filete de ruptura oferece segurança ao operador, evitando
a ocorrência do “rebote” ou “coice” da árvore, no momento de sua queda. Assim, quando
a árvore já estiver inclinando-se para a queda, o operador deve deslocar-se em torno de 2
metros ou mais para trás, com o objetivo de não ser atingido pelo tronco, na eminência de
um possível rebote.
A figura a seguir, mostra duas situações de derrubada, em que na primeira, o
comprimento do sabre é maior que o diâmetro da árvore e, na segunda, este é menor.
38

Além dos procedimentos anteriormente citados, é importante também que durante
a execução das operações de corte, sejam observados outros itens, a saber:
1) Para a segurança da equipe de trabalho
• Retirar toda a vegetação rateira em torno das árvores a serem abatidas
• Escolher e preparar o caminho de fuga
• Cortar cipós em torno das árvores mortas
• Evitar árvores com copas entrelaçadas
• Observar galhos secos, troncos defeituosos de árvores perigosas nas
proximidades
• Retirar pessoas e equipamentos do raio de caída da árvore e respeitar a
distância recomendada entre operadores
• Quando a árvore começar a cair o operador deve deixar a motosserra no chão,
afastar-se e não conduzir com ele ferramentas perigosas
• Usar sempre os equipamentos de proteção individual (EPI)
• Procurar utilizar sempre equipamentos apropriados à execução da atividade e
em boas condições de uso.
2) Para facilitar a execução dos trabalhos
• Observar a tendência natural de queda da árvore
• Procurar direcionar a queda da árvore em função da direção do arraste, visando
facilitar a extração
• Verificar a presença de obstáculos (árvore caídas, irregularidades do terreno
etc.) que possam interferir na queda da árvore abatida
• Em terrenos inclinados, procurar derrubar a árvore paralelamente às curvas de
nível, a fim de evitar rachaduras no fuste ou acidente com o operador.
39

Cabe ressaltar ainda que, além desses procedimentos, a derrubada orientada
pode ser obtida com o auxílio de alguns equipamentos, entre os quais a alavanca, a fisga
e a cunha. Recomenda-se a utilização dos dois primeiros equipamentos em árvores de
até 45 cm de diâmetro e, a cunha, em árvores acima deste diâmetro.
As figuras a seguir, mostram dois dos principais defeitos que podem ocorrer
durante a derrubada de árvores.
b) Desgalhamento
Consiste na retirada dos galhos da árvore abatida, sendo realizado principalmente
por intermédio dos seguintes métodos: manual (com machado ou foice), semimecanizado
(com motosserra) e mecanizado (com grade desgalhadora e cabeçote de harvester).
O desgalhamento com motosserra é o método mais utilizado, requerendo técnica
apropriada, denominada “método da alavanca” ou “método dos seis pontos”. Esta técnica
proporciona alta produtividade e segurança, pois além de trabalhar com a máquina
apoiada no tronco, o operador corta seis galhos mantendo-se quase na mesma posição
(figura a seguir). Entretanto, é mais indicada para coníferas e, portanto, no
desgalhamento de eucalipto não é tão simples de ser aplicada.
40

O desgalhamento deve ser executado da base para o ápice da árvore, evitando-se
o uso da ponta do sabre da motosserra, devido a possibilidade de rebote. A operação
será finalizada com o corte dos galhos localizados por baixo do tronco.
‘c) Traçamento ou toragem
Consistindo no seccionamento do fuste em toras ou toretes, cujo comprimento
varia de acordo com a finalidade da madeira, a execução dessa operação requer também
técnica apropriada, com o intuito de se obter maior rendimento, segurança, menor
desgaste físico do operador e dano na madeira (defeito como rachadura, por exemplo).
Assim, para a execução dessa operação, algumas regras básicas devem ser
observadas de acordo com a disposição do fuste no terreno (apoiado em 1 ou 2 pontos),
conforme figura a seguir.
Fonte: LOPES, et al. (2001)
41

No primeiro caso, efetuar um corte de 1/5 do diâmetro do fuste no lado de pressão
(corte 1), usando a parte inferior do sabre e, o restante, cortar no lado de tração com a
parte superior do sabre (corte 2).
Para o segundo caso, a situação é oposta, devendo-se efetuar o 1º corte no lado
de pressão usando a parte superior do sabre e, cortar o restante (2º corte), no lado de
tração usando a parte inferior do sabre.
d) Arranjo da madeira
As diferentes formas de arrumação da madeira no campo, com o intuito de facilitar
a extração são o empilhamento, o enleiramento e o embondeiramento. Assim, nos
métodos de trabalho em que se utilizam machados e motosserras, o arranjo da madeira é
normalmente manual e, naqueles que se empregam feller-bunchers ou harvesters, é
mecanizado.
4.2.8. Manutenções básicas da motosserra
As manutenções adequadas na motosserra são muito importantes porque mantém
o equipamento em boas condições de uso, aumenta a sua vida útil, evita perda de tempo
no trabalho, além de oferecer maior segurança para o operador.
A seguir, será apresentado as principais manutenções efetuadas rotineiramente
em uma motosserra.
4.2.8.1. Manutenção diária
Executada pelo próprio operador, todos os dias, normalmente na última 1/2 hora
de trabalho. Os principais procedimentos a serem executados consistem em:
- Filtro de ar (lavar com água e sabão quantas vezes necessário ao dia)
- Limpeza da tampa do pinhão e do freio da embreagem (usar pincel ou estopa)
- Sabre (limpar os orifícios de lubrificação da corrente e a canaleta, retirando com
lima os resíduos que acumulam nas bordas)
- Verificar o funcionamento dos dispositivos de segurança: freio da corrente, trava
do acelerador, protetores de mão, pino pega corrente etc.
- Afiar a corrente e imergi-la em óleo
- Limpeza geral da máquina
- Checagem da máquina e reaperto geral dos parafusos (verificar desgaste do
cordão de arranque, peças danificadas ou faltando etc.)
- Preparar a mistura do combustível e abastecer os galões.
42

Observações
Normalmente, o abastecimento da motosserra, a montagem do conjunto de corte
(sabre e corrente) e a verificação de seu tensionamento são feitos no dia seguinte,
antes de iniciar o trabalho. Cabe ressaltar também que, todos os dias, durante a
montagem do conjunto de corte, deve-se proceder a inversão do sabre para que o
mesmo tenha um desgaste uniforme.
Nunca utilizar a mistura de combustível para a limpeza da motosserra e,
principalmente, para a lavagem do filtro, já que esta contém óleo 2T. Assim, além de
um gasto excessivo, esse material provoca contaminação do solo e da água, aumenta
o risco de incêndio, além de prejudicar a passagem de ar para o carburador, devido a
maior impregnação de serragem e sujeiras no filtro.
Ao abastecer a motosserra, sempre coloque primeiro o óleo de lubrificação da
corrente, para depois colocar o combustível.
4.2.8.2. Manutenção semanal
É aquela realizada no final de semana, sendo também executada pelo operador.
Deve-se repetir todos os itens referentes à manutenção diária, além de outros
procedimentos, a saber:
- Proceder a limpeza geral da motosserra, inclusive entradas de ar
- Verificar o desgaste do pinhão e lubrificar os rolamentos
- Verificar o desgaste do do sabre e retirar as rebarbas
- Limpar (descarbonizar) a vela e verificar a abertura dos eletrodos
- Proceder a limpeza das aletas do cilindro (ventilador)
- Verificar as condições da corrente e rebaixar as guias de profundidade
- Proceder a substituição de peças, se for o caso.
4.2.8.3. Manutenção mensal e trimestral
São aquelas realizadas a cada um ou três meses, sendo executadas por um
mecânico especializado. Em sua realização, deve-se repetir todos os itens referentes às
manutenções diária e semanal, acrescidas de outros procedimentos, tais como:
- Verificar o desgaste das molas da cinta do freio da corrente
- Limpeza dos filtros de óleo e de combustível e troca, caso necessário
- Limpeza dos tanques de óleo e de combustível
- Limpar o carburador e proceder a sua regulagem de otimização
- Verificação geral dos componentes (cabos, conexões, peças etc.).
4.2.8.4. Manutenção periódica
Consiste numa manutenção completa da máquina, incluindo todas as outras, mais
o item descarbonização, ou seja, desmontagem e limpeza do escapamento para evitar
que caia sujeira no bloco do cilindro (a cada 300 horas aproximadamente).
43

Observações
O esquema de manutenção de motosserras adotado pelas empresas florestais é
muito variável e depende do grau de profisionalização de cada uma delas.
Normalmente, essas empresas utilizam uma oficina móvel dotada de toda
infraestrutura (reboque ou trailer) próximo às frentes de trabalho, que serve também
como depósito de óleos lubrificantes, combustíveis e abrigo para as máquinas.
O segredo da boa manutenção é não abrir as motosserras que estejam
funcionando bem. Entretanto, é recomendável que o mecânico especializado
desmonte como amostra, 10% das máquinas a cada três meses (por exemplo, 2
motosserras em cada 20), para que seja verificado o desgaste das peças e a
carbonização do motor. Caso seja detectado algum problema, o mecânico deverá
desmontar as demais para fazer uma checagem geral nas mesmas. Quando o
mecânico proceder uma nova desmontagem das motosserras, ele deverá abrir
outras duas máquinas que não tenham sido abertas.
Em caso de qualquer dúvida, é recomendável que se consulte sempre, o manual da
máquina.
44

4.3. CORTE MECANIZADO
4.3.1. Introdução
Sendo relativamente recente no Brasil, o corte mecanizado é caracterizado pela
utilização de máquinas autopropelidas.
As principais vantagens deste método são: alta produtividade da máquina,
exigência de menor quantidade de mão-de-obra, maior conforto e segurança para o
operador, possibilidade de trabalhar em mais de um turno e, por fim, melhor qualidade e
aproveitamento da madeira.
Suas principais desvantagens correspondem a: elevado investimento inicial, alto
custo operacional, exigência de boa estrutura de manutenção, limitação de diâmetro de
corte (mínimo e máximo), limitação de atuação em terrenos planos ou ligeiramente
inclinados, necessidade de operadores mais qualificados e alto desemprego causado.
4.3.2. Breve histórico da mecanização
- Década de 60 – início com a importação de tratores adaptados dos setores
agrícola e industrial
- Década de 70 - fabricação da primeira motosserra nacional (Stihl)
- Década de 80 - fabricação dos primeiros tratores florestais nacionais (feller-
bunchers, skidders e forwarders)
- Década de 90 – fabricação e, ou montagem dos primeiros processadores de
madeira ou harvesters
- Atualmente – são encontrados no mercado brasileiro diversas marcas e
modelos de máquinas florestais modernas e de alta tecnologia.
4.3.3. Fatores motivadores da mecanização na colheita florestal
- aumento da área plantada e da produção de madeira (crescimento da
demanda)
- necessidade de maior produtividade, qualidade e redução de custos
- carência de mão-de-obra no campo, em algumas regiões
- melhoria das condições de trabalho para o ser humano etc.
45

4.3.4. Principais máquinas utilizadas
4.3.4.1. Bushcombine (processador combinado)
Esta máquina pode realizar, simultaneamente as operações de derrubada,
desgalhamento, traçamento, carregamento e extração da madeira (figura a seguir).
Porém, apesar do bushcombine ser uma máquina bastante completa, a mesma
não é utilizada no Brasil, devido seu alto custo.
4.3.4.2. Feller-buncher (trator florestal derrubador-acumulador)
Consiste basicamente em um trator de pneus ou de esteiras, com um implemento
frontal (cabeçote) adaptado para abater a árvore ao nível do solo, fazer o acumulo ou não
dos fustes e proceder o empilhamento da madeira, para a sua posterior extração. Assim,
o cabeçote é uma peça de construção rígida, onde estão localizados os órgãos de corte
da máquina (figura a seguir).
46

Quanto aos órgãos de corte (cabeçote), os feller-bunchers podem ser classificados
em três tipos básicos, a saber:
a) De tesoura ou guilhotina: normalmente apresentam cabeçote de corte com duas
lâminas, que podem ter movimentos laterais simultâneos ou então, ter uma lâmina fixa e a
outra móvel, para efetuar o corte.
b) De sabre: o corte é realizado com sabre similar ao efetuado com motosserra,
com diferença básica na força propulsora da corrente, pois com a motosserra a força é
gerada por um motor de explosão, enquanto com o feller-buncher, por um motor
hidráulico. Cabe salientar que, a maioria dos fellers fabricados no Brasil não são
acumuladores, efetuando desta forma, o corte da árvore e seu tombamento imediato na
leira ou pilha.
c) De disco: são formados basicamente por um motor hidráulico, que faz girar um
disco de metal com dentes cortantes no seu perímetro. Este disco tem espessura de
aproximadamente 50 mm, gira a 1.500 rpm e é capaz de cortar uma árvore com um
simples toque.
Cabe salientar que, o feller-buncher constitui atualmente, uma das principais
máquinas de corte utilizada em plantações florestais das regiões sudeste e sul do Brasil,
em razão de seu baixo custo de aquisição em relação ao harvester, bem como de sua alta
produtividade, melhores condições de trabalho e segurança proporcionadas ao operador.
As principais marcas de feller-bunchers disponíveis no mercado brasileiro são:
Timberjack, Hydro-Ax, Bell Equipment, entre outras.
47

4.3.4.3. Harvester (processador)
Equipamento composto de uma máquina-base de pneus ou de esteira (trator
florestal), uma lança hidráulica e um cabeçote de múltiplas funções (processador), que
constitui a parte mais importante e cara do harvester.
No contexto atual de economia globalizada e de alta competitividade, o harvester
constitui uma máquina extremamente importante para a obtenção de elevada
produtividade, qualidade e menor custo da colheita florestal, devido o grande número de
operações que é capaz de executar simultaneamente, ou seja, derrubada das árvores,
desgalhamento, “descascamento” (se necessário), traçamento do fuste, podendo fazer
ainda o sortimento e pré-enleiramento das toras para a etapa seguinte (extração).
A figura a seguir, mostra um harvester na operação de derrubada de árvore.
Características técnicas da máquina-base
Potência: 70 à 170 kW
Consumo: 15 a 20 l/h (autonomia de ± 12 h de trabalho)
Peso: 8,5 a 16,5 toneladas
A figura seguir mostra de cima, um cabeçote processador de disco do harvester.
48

O cabeçote processador é constituído de braços acumuladores (prensores) que
tem a finalidade de segurar e levantar a árvore após o corte, que é realizado por um disco
ou um conjunto sabre + corrente. Após o corte, a árvore é posicionada na horizontal e
movimentada por rolos dentados giratórios para a esquerda ou para a direita, de modo
que o desgalhamento ou o descasque do fuste sejam realizados por uma estrutura
metálica de corte (braços acumuladores).
Nesta máquina, a movimentação e o acionamento dos dispositivos que compõem
o cabeçote processador são realizados pelo operador, que empunha um joystick dentro
da cabine. Esta por sua vez, já vem na atualidade, climatizada e equipada com aparelho
de som para maior conforto do operador. Alguns modelos dispõem ainda de um sistema
informatizado que determina as dimensões de corte da madeira e registra, o volume
processado por turno de trabalho.
4.3.5. Sistemas de trabalho com o harvester
a) De 3 linhas: a máquina entra sobreposta a linha do meio (2), derrubando e
processando simultaneamente as árvores das outras linhas laterais (1 e 3), deslocando-se
sempre para frente e empilhando as toras transversalmente à linha de plantio.
Atualmente, é o sistema mais utilizado no Brasil.
b) De 4 linhas: a máquina entra entre a 2ª e 3ª linhas, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 4). O empilhamento é da mesma
forma do sistema anterior. Este sistema não tem sido muito utilizado, por apresentar
menor produtividade que o anterior.
c) De 5 linhas: a máquina entra sobreposta a 3ª linha, derrubando e processando
simultaneamente as árvores das linhas laterais (1 e 2 da esquerda, 4 e 5 da direita). Este
sistema é o que tem apresentado maior rendimento mas, não tem sido muito utilizado
devido a menor segurança.
4.3.6. Condições para a utilização do harvester
Devido ao alto custo de aquisição, recomenda-se seu uso nas seguintes situações:
• Topografia plana ou ligeiramente inclinada (máximo 15% de declividade)
• Alta densidade do povoamento (maior que 750 árvores/hectare)
• Alta produtividade do povoamento (árvores acima de 30 cm de DAP)
• Boa capacidade suporte e características físicas do solo
• Ausência de sub-bosque, irregularidades no terreno etc.
49

Vantagens e desvantagens do harvester
Vantagens
- Operacional: redução de mão-de-obra (requer apenas o operador)
- Técnica: segurança no abastecimento de madeira (produtividade de ± 300
st/madeira/dia, equivalente ao trabalho de ±10 operadores de motosserra)
- Econômica: redução nos custos de exploração (R$/m3
)
- Ergonômica: facilidade de operação da máquina e melhoria nas condições de
trabalho do ser humano.
Desvantagens:
- elevado investimento inicial para a aquisição da máquina
- alto custo operacional (requer boa estrutura de manutenção)
- exige operadores qualificados (no mercado há carência deste profissional)
- limitado a determinadas condições (terrenos planos ou ligeiramente inclinados)
- causa alto desemprego etc.
50

Apostila de colheita

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Semelhante a Apostila de colheita

Semelhante a Apostila de colheita (20)

Último

Último (6)

Apostila de colheita