A identificação e a análise de riscos

GERÊNCIA DE RISCOS / A identificação e a análise de riscos / Caderno Gerência de Riscos Nº2
GERÊNCIA DE RISCOS
A identificação e a análise de riscos
Francisco De Cicco e Mario Luiz Fantazzini*
No segundo suplemento da serie Gerência de Riscos iniciamos o tópico relativo as
técnicas de identificação e análise de riscos, apresentando as mais representativas e utilizadas. São
metodologias oriundas de duas áreas: engenharia de segurança de sistemas e engenharia de
processos. As técnicas possuem grande generalidade e abrangências, podendo ser aplicadas a
quaisquer situações produtivas.
Análise Preliminar de Riscos
A Análise Preliminar de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou
desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os ricos que poderão
estar presentes na sua fase operacional.
Trata-se de um procedimento que tem especial importância nos casos em que o sistema a ser
analisado possui similaridade com quaisquer outros existentes, seja pela sua característica de
inovação, ou pioneiro, o que vale dizer, quando a experiência em riscos na sua operação e carente ou
deficiente.
Na área militar, onde surgiu, a análise foi primeiramente requerida como uma revisão a ser feita nos
novos sistemas de mísseis. Nessa época, existiam mísseis cujos sistemas continham características
de alto risco, havendo um grande nível de perigo em sua
operação. Basta dizer que de 72 silos de lançamento do míssil balístico intercontinental "Atlas", quatro
foram destruídos em rápida sucessão, sendo seu custo unitário igual a 12 milhões de dólares. Esses
mísseis foram projetados para operarem com combustíveis
líquidos, e a análise foi desenvolvida numa tentativa de previsão contra o uso
desnecessário de material, projetos e procedimentos de alto risco; ou, pelo menos, para que se
assegurasse que medidas preventiva e fossem incorporadas, se essa utilização fosse inevitável.
A APR é normalmente uma revisão superficial de problemas gerais de segurança; no estagio em que
e desenvolvida, podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto, sendo ainda maior a carência
de informação quanto aos procedimentos, normalmente definidos mais tarde. Para análises
detalhadas ou especificas, necessárias posteriormente, dever ao ser usados os outros métodos de
análise previstos.
Uma descrição sintética da técnica é dada abaixo:
TÉCNICAS DE ANÁLISE
NOME: Análise Preliminar de Riscos (APR)
TIPO: Análise inicial, qualitativa.
APLICAÇÃO: Fase de projeto ou desenvolvimento de qualquer novo processo, produto ou sistema.
OBJETIVO: Determinação de riscos e medidas preventivas antes da fase operacional.
PRINCÍPIO/METODOLOGIA: revisão geral de aspectos de segurança através de um formato padrão,
levantando-se causas e efeitos de cada risco, medidas de prevenção ou correção e categorização dos
riscos para priorização de ações.

BENEFÍCIOS E RESULTADOS: Elenco de medidas de controle de risco desde o início operacional do
sistema. Permite revisões do projeto em tempo hábil no sentido de dar maior segurança. Definição de
responsabilidade no controle de riscos.
OBSERVAÇÕES: De grande importância para novos sistemas de alta inovação. Apesar de seu
escopo básico de análise inicial, é muito útil como revisão geral de segurança em sistemas
operacionais, revelando aspectos, às vezes, despercebidos.
ANÁLISE PRELIMINAR DE RISCOS
IDENTIFICAÇÃO: Sistema de vôo Ded I
SUBSISTEMA : Asas PROJETISTA: Débalo
RISCO
*Radiação Térmica do sol
**Umidade
CAUSA
*Voar muito alto em presença de forte radiação
**Voar muito perto da superfície
EFEITO
*Calor pode derreter a cera da abelhas que une as penas. Separação e perda pode causar má
sustentação aerodinâmica. Aeronauta pode morrer no mar.
**Asas podem absorver a umidade, aumentando de peso e falhando. O poder propulsivo limitado
pode não ser adequado para compensar o aumento de peso. Resultado: perda da função e
afogamento possível do aeronauta.
CAT. RISCO
*IV
**IV
MEDIDAS PREVENTIVAS OU CORRETIVAS
*Prover advertência contra vôo muito alto e perto do sol. Manter rígida supervisão sobre o aeronauta.
Prover trela de linho entre aeronautas para evitar que o jovem, impetuosos, voe alto. Restringir área da
superfície aerodinâmica.
**Advertir aeronauta para voar a meia altura, ou onde o sol manterá as asas secas, ou onde a taxa de
acumulação de umidade é aceitável para a duração da missão.
Exemplo Ilustrativo
O exemplo escolhido para ilustração da APR e bastante amigo. Conta a mitologia grega que o Rei
Minos, de Creta, mandou aprisionar Dédalo e seu filho Ícaro, na ilha de mesmo nome. Com o objetivo
de escapar para a Grécia, Dédalo idealizou fabricar asas, o que fez habilidosamente com penas, linho
e cera de abelhas. Antes da partida, Dédalo advertiu a Ícaro que tomasse cuidado quanto a seu curve:
se voasse em um nível baixo as ondas molhariam suas penas, e ele cairia no mar. Essa advertência,
uma das primeiras análises de riscos que poderíamos citar, define o que hoje chamaríamos Análise
Preliminar de Riscos.
Adotamos esta situação para a ilustração do formato para a APR, mostrado na Análise Preliminar de
Riscos. As categorias de risco usadas nesse modelo são apresentadas em seguida no quadro 1 e
foram adaptadas pelos autores da norma militar americana MIL-STD-882, que procure estimar uma
medida grosseira do risco presente. A mesma classificação de risco e usada na Análise de Modos de

Falha e Efeitos (AMFE), no
próximo tópico.
QUADRO 1
A propósito, como é de conhecimento do leitor, Ícaro voou muito alto, e pelos motivos expostos por
Dédalo, veio a cair no mar (Ícaro era um cabeça dura).
Etapas básicas na APR
Os seguintes passos podem ser seguidos no desenvolvimento de uma APR:
1. Rever problemas conhecidos - Revisar a experiência passada em sistemas similares ou análogos,
para determinação de riscos que poderão estar presentes no sistema que esta sendo desenvolvido.
2. Revisar a missão - Atentar para os objetivos, as exigências de desempenho, as principais funções e
procedimentos, os ambientes onde se darão as operações.
3. Determinar os riscos principais - Quais serão os riscos principais com potencialidade para causar
direta e imediatamente lesões, perda de função, danos a equipamentos, perda de material.
4. Determinar os riscos iniciais e contribuintes - Para cada risco principal detectado elaborar as series
de riscos determinando os riscos iniciais e contribuintes.
5. Revisar os meios de eliminação ou controle dos riscos - Elaborar uma revisão dos meios possíveis,
procurando as melhores opções compatíveis com as exigências do sistema.
6. Analisar os métodos de restrição de danos - Considerar os métodos possíveis mais eficientes na
restrição geral de danos, no caso de perda de controle sobre os riscos.
7. Indicar quem levara a cabo as ações corretivas - Indicar claramente os responsáveis pelas ações
corretivas, designando as atividades que cada unidade devera desenvolver.
A Análise Preliminar de Riscos devera ser sucedida por análises mais detalhadas ou especificas logo
que forem possíveis. Deve ser lembrado que para os sistemas bem conhecidos, nos quais há bastante
experiência acumulada em riscos, a APR pouco adiciona. Nesses casos, a APR pode ser colocada em
by-pass, sendo imediatamente indicadas as outras técnicas. Ressalte-se, entretanto, sua reconhecida
utilidade, no seu domínio de aplicação.
Exemplo de aplicação
No quadro 2, temos um exemplo da APR a um utilidade como uma forma de revisão geral de sistema
já operacional, onde se pode ver sua riscos.
QUADRO 2
WIC: Um procedimento eficaz
O What-if/Checklist (WIC) e uma técnica ainda pouco conhecida entre nos. Embora dedicada
basicamente as industrias de processo, sua utilidade e inegável em qualquer atividade produtiva.
O What-if/Checklist não deve ser confundido com procedimentos burocratizantes ou bitolados. Ao
contrário, sua sistemática e estruturação o tornam um instrumento capaz de ser altamente exaustivo
na detecção de riscos e excelente como ataque de primeira abordagem de qualquer situação, seja
esta operacional ou não. Sua utilização periódica traduz seu principal escopo, como um procedimento
de revisão de risco de processo.
A eficácia do WIC pode ser aquilatada pela importância que recebe em culturas empresariais que são
muito zelosas e eficientes no controle de riscos, como a Du Pont,

não só em nível internacional como no Brasil.
Aí, os procedimentos WIC estão incorporados nos estratos técnicos e as equipes de
análise produzem revisões rápida e eficientemente.
É mais uma ferramenta que se adiciona e se coloca a disposição de técnicos e empresas que buscam
maior segurança ocupacional, de processos e em relação ao melo ambiente, e a comunidade
Apresentamos uma síntese do WIC dentro da abordagem Du Pont devidamente traduzida e adaptada,
a qual se credita a gentileza de permissão de divulgação.
Técnica de Análise
NOME: What-If/Checklist.
TIPO: Análise geral, qualitativa.
APLICAÇÃO: Ideal como primeira abordagem na análise de riscos de processos, inclusive na fase de
projeto ou pré-operacional.
OBJETIVOS: Identificação de tratamento de riscos.
PRINCÍPIOS/METODOLOGIA: WIC é um procedimento de revisão de riscos de processos que se
desenvolve através de reuniões de questionamento de procedimentos, instalações, etc, de um
processo, gerando também soluções para os problemas levantados. Utiliza-se de uma sistemática
técnico-administrativa que inclui princípios de dinâmica de grupos. O WIC, uma vez utilizado, é
reaplicado periodicamente.
BENEFÍCIOS E RESULTADOS: Revisão de um largo espectro de riscos, consenso entre áreas de
atuação (produção, processo, segurança) sobre a operação segura na planta. Gera um relatório
detalhado, de fácil entendimento, que é também um material de treinamento e base de revisões
futuras.
OBSERVAÇÕES: O WIC possui uma estruturação e sistemática que o torna um instrumento capaz
de ser altamente exaustivo na detecção de riscos. Excelente como primeiro ataque de qualquer
situação, seja já operacional ou não, sua utilidade não está limitada às empresas de processo.
Procedimento What-lf/Checklist
O What-lf/Checkiist é um procedimento de revisão de riscos de processos que, adequadamente
conduzido, produzira:
· revisão de um largo espectro de riscos
· consenso entre áreas de atuação(produção, processo, segurança) sobre formas de caminhar rumo a
operação segura
· um relatório que é fácil de emendar e é um material de treinamento
O método é recomendado como primeiro passo ou embasamento no procedimento de Análises de
Riscos.
Os passos básicos são:
Formação do comitê de revisão
Quadro mínimo do comitê:
· um supervisor de operação
· um supervisor mecânico ou engenheiro de projeto
· um engenheiro ou químico do grupo técnico do processo
Sugere-se ainda incluir:
· um operador experiente

· o engenheiro de segurança
· consultores específicos, se necessários
· o coordenador deve ser um técnico
Preplanning (Planejamento prévio)
Deve haver um encontro prévio entre o coordenador, o relator e o provedor ("resources") para o
planejamento das atividades.
Reunião organizacional
Na primeira reunião:
· são discutidos os procedimentos/linhas
· programam-se as reuniões
· definem-se metas para as tarefas
Ainda nessa reunião, o supervisor operacional distribuirá um pacote de informações onde constarão:
· copia de instruções de operação do processo ou partes em revisão
· memorial de instalações/ equipamentos
· lista de alarmes e intertravamentos (interlocks)
· relatório de incidentes não usuais desde a ultima revisão
· padrões técnicos/do processo
· revisões feitas anteriormente
· copias ou listagem de referência de diagramas elétricos e diagramas lógicos e instrumentos
Nota: O aprofundamento e detalhamento do pacote dependera do ponto do projeto que a revisão se
ocupara e da informação disponível nesse estagio.
Reunião de revisão do processo
Para beneficio dos membros não familiarizados com o processo, um membro da supervisão de
operações deve fazer uma apresentação aprofundada do processo, com visitas de campo. Reunião a
ser feita durante ou imediatamente após a reunião organizacional.
Reunião de formulação de questões
· a ocorrer dentro de uma a duas semanas da reunião organizacional
· cada membro se prepare para a formulação de questões a serem respondidas no processo de
revisão (reuniões subsequentes)
.tipicamente, começa-se do inicio do processo (recebimento dos materiais) e continuasse ao longo do
mesmo, passo a passo gerando-se questões (E SE...) até o produto acabado colocado na planta do
cliente
Pontos-chave Importante neste estágio
· deve-se evitar avaliar a gravidade do risco ou a factibilidade prática de medidas corretivas (nas fases
incipientes), de forma a encorajar a identificação e o reporte de riscos
· o relator deve registrar cada questão numa folha de quadro de anotar grande, de maneira que o
formulador possa confirmar se o registro foi correto
· as questões não devem ser respondidas neste ponto, de maneira a não inibir a própria geração de
questões não existe pergunta cretina!
· o comitê não deve se limitar a iniciar cada questão com "E se...";
· após esgotar-se o levantamento de questões, o coordenador distribuíra copias do Checklist

Simplificado para Análise de Riscos, o qual será seguido ponto a ponto para o afloramento de
questões adicionais. O procedimento será repetido como o Checklist abrangente para Análise de
Riscos. Todas as questões adicionais devem ser registradas pelo relator.
Os checklists não devem ser usados como estimuladores primários de questões, e, sim, deve ser
utilizada a criatividade do comitê.
Os checklists devem ser usados exatamente como seu nome implica - como uma fonte de verificação
capaz de estimular questões que tenham sido deixadas para trás.
Na parte final deste suplemento, são apresentados trechos ilustrativos dos referidos checklists.
Reuniões de respostas as questões (formulação consensual)
Em sequência a reunião de formulação de questões, são atribuídas responsabilidades individuais para
o desenvolvimento de respostas escritas as questões. Estas são encaminhadas ao coordenador, que
distribuirá a todos os membros uma cópia-tentativa de sodas as respostas, conjuntamente com as
questões.
Durante as reuniões de respostas as questões, os membros do comitê revisarão e discutirão as
respostas oferecidas a cada questão. Tipicamente, as respostas cairão numa das três seguintes
categorias:
a) resposta aceita pelo grupo tal como submetida;
b) resposta aceita após discussão e/ou modificação
c) a aceitação será postergada, em pendência de investigação adicional, estudos etc.
Há um importante ponto - chave nas reuniões de respostas questões: o da "formulação consensual".
Cada participante precise emendar que todos serão solicitados a assinar conjuntamente o documento
de revisão e que a sua assinatura significara concordância com a resposta a cada questão. Este
conceito de atingir consenso tende a fortalecer a Análise de Riscos.
Relatório de revisão de riscos de processo
O objetivo do relatório de revisão de riscos de processo e documentar os riscos identificados na
revisão, bem como as ações recomendadas para eliminação ou controle dos mesmos. Um relatório
de RRP contendo os seguintes elementos-chave seria considerado excelente:
a) Folha de rosto com:
· assinaturas de aprovação de todos os membros do comitê de RRP
· assinatura de autorização de um membro da organização de linha
b) Sumario (se conveniente)
c) Resumo do processo revisado
d) Resumo da revisão incluindo:
- breve discussão dos principais riscos abordados
- Listagem dos documentos revisados tais como:
- padrões técnicos/do processo
- documentação do projeto, isto é, diagramas P&I, diagramas de arranjo, pianos gerais de localização
ele
- autorização de testes
- procedimentos operacionais
- relatórios de incidentes não usuais
- fichas de informação de segurança de produtos (Safety Data Sheets)
- relatórios de RRP anteriores

- outros, segundo necessário
-declaração sobre a operabilidade segura do processo, refletindo, não a opinião da maioria, mas
conclusões de cada membro do comitê de revisão
- declaração confirmatória da realização de levantamento de campo
- declaração confirmatória de que os checklists What-lf foram utilizados
e) Listagem de sodas as recomendações com prazos e responsabilidades definidos para cada uma
delas. Ainda, cada recomendação deve referenciar a questão que a originou
f) Listagem de sodas as questões levantadas em conjunto com as respostas e sua
qualificação(status). A qualificação de cada questão será feita usando-se o que se segue:
1 ) complete (C)
2) nenhuma ação requerida (NA)
3) vide recomendação
nº _____________________
Checkilist simplificação para análise de riscos do processo
QUADRO 3
Cheklist abrangente
As questões catalogadas abaixo devem ser utilizadas para estimular a identificação dos riscos
potenciais, não devendo ser respondidas com um simples sim ou não. Algumas perguntas podem não
ser apropriadas para a revisão de uma determinada operação de produção.
Nota: Considere as questões não somente em termos de operação em regime permanente, mas
também em termos de partidas, interrupções, paradas, bem como problemas de todos os tipos
possíveis.
Alivio de pressão e vácuo
· Que dispositivos existem para a remoção, inspeção e substituição das válvulas de alivio e discos de
ruptura, e qual o esquema de procedimento?
· Qual a necessidade existente no que diz respeito aos dispositivos de alivio de
emergência: respiros (vantagem), válvulas de alivio e disco de ruptura? Qual o fundamento para o
dimensionamento dos mesmos?
· Onde discos de ruptura descarregam de linhas ou para linhas, foi assegurado o dimensionamento
adequado das linhas em relação a dinâmica do alivio? E para prevenir vibração da ponta de descarga
da linha?
· As descargas dos respiros válvulas de alivio, discos de ruptura flares foram localizados de modo a
evitar riscos para o equipamento e para os funcionários?
· Há algum equipamento que esteja operando sob pressão, ou capaz de ter pressões internas
desenvolvidas por falhas de processo, que não esteja protegido por dispositivos de alivio? Por que
não?
Reações
· Como são isoladas as reações potencialmente perigosas?
· Que variáveis do processo poderiam se aproximar ou se aproximam das condições limites de risco?
. Que reações perigosas indesejáveis podem ser desenvolvidas através de vazões ou condições do

processo improváveis ou através de contaminação?
. Que misturas inflamáveis podem ocorrer dentro do equipamento?
Controle de Instrumentação ·
.Quais riscos irão se desenvolver, se todos os tipos de força motriz utilizados na instrumentação
falharem quase simultaneamente?
. Se todos os instrumentos falharem simultaneamente, a operarão como um todo ainda apresentara
uma configuração fail-safe?
. Que providencia é tomada para a segurança do processo quando um instrumento, que opera tanto
na segurança do processo quanto no controle do processo, é retirado do serviço para a manutenção;
quando tal instrumento permanece um certo período de tempo parado para padronização, ou quando,
por alguma razão, sua leitura não esta disponível?
Checklist contra incêndios
. Se o edifício tem paredes fechadas e se a construção ou suas instalações abrigam materiais
combustíveis, foram providenciados sprinklers automáticos?
· Se o edifício tem paredes abertas e a construção ou suas instalações encerram materiais
combustíveis, a proteção por irrigação de água prevista é adequada?
· Quais hidrantes servem a área ou projeto?
· Quais unidades de canhão (bocais) fixes ou portáteis (que fazem parte dos hidrantes ou não) foram
fornecidas para proporcionar cobertura das irrigações ou estocagem em
áreas abertas (não dentro de edifícios de paredes fechadas ou abertas)?
· As linhas principais subterrâneas foram expandidas, ou integradas em anel para super sistemas
adicionais de sprinklers, hidrantes e unidades de canhão (bocais)? As extremidades mortas devem ser
evitadas. Que válvulas de controle de ramais são
disponíveis?
Exemplo de tópicos levantados
O problema abordado foi um novo projeto para armazenamento de tolueno a ser descarregado,
desde caminhões-tanque, para um tanque fixo não enterrado. O local de instalação seria próximo a
um tanque existente de acido nítrico.
O grupo recebeu o lay out das instalações, fichas de segurança do produto tolueno (que reage
violentamente com o acido nítrico) e o procedimento escrito de descarregamento, a ser seguido na
operarão das instalações.
As perguntas (questionamentos) a seguir são reais, originadas da aplicação da técnica em grupos de
treinamento para a técnica What-if:
· Por que instalar um tanque de tolueno próximo a um tanque de acido nítrico?
· O clique construído concentrara todo o vazamento do tanque?
· Qual a distancia segura entre os dois tanques e o caminhão?
· Quais os volumes armazenados?
· O tanque de ácido nítrico e atmosférico (ou pressurizado)?
· O operador tem treinamento de combate a incêndio?
· De que forma é coletado o resíduo do mangote do caminhão?
· Existe desnível capaz de levar um vazamento de acido ao tanque do tolueno? E do caminhão ao
acido?
· Por que não construir bacia de contenção no tanque de ácido?
· Existe sistema de combate a incêndio?
· São utilizadas cunhas para trava das rodas do caminhão?
· O tanque é de teto frágil?
· Como são os dispositivos de indicação-alarme-intertravamento em caso de nível alto?

· Existe chuveiro de emergência e lava-olhos na área?
· Existe piano de emergência para situações imprevisíveis?
. Quais medidas para evitar a descarga em tanques trocados?
· Existe proteção dos tanques contra descargas elétricas atmosféricas/pára-raios?
. Existem instalações a prova de explosões?
· O operador possui conhecimentos para manuseio seguro do produto?
. Quais os procedimentos em caso de contato acidental com o produto?
· Existe identificação e testes de estanqueidade no tanque reservatório e mangotes?
· Existe procedimentos-padrão para a operarão e manutenção de válvulas?
· Em caso de vazamento do produto, existe norma de procedimento para concentração do produto
vazado?
· No caso de contaminação do operador, qual o procedimento a ser tomado?
· O clique de contenção esta realmente dimensionado para suportar um vazamento total do tanque?
· Qual o espancamento mínimo entre os tanques (distância de segurança)?
. Como será feita a drenagem do clique de retenção do tolueno?
· Em caso de incêndio, como proceder?
* Francesco De Cicco é engenheiro e diretor executivo do instituto de Estudos Avançados do
Gerência de Riscos, uma divisão do Centro Brasileiro da Qualidade Segurança e Produtividade (QSP)
Mario Luiz Fantazzini é engenheiro de Segurança do trabalho, higienista Industrial e diretor técnico do
Itsemap do Brasil.
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