2. Equipe
• Bruno Fava
• Dante Justo
• Gabriel Xavier
• Ruan Macedo
• Taynara Domingues
• Victor Dias
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3. Preparação de Juntas
• Problemas estruturais podem ocorrer durante o processo de
soldagem
• Aquecimento e resfriamento subsequentes
• Acumulo de material
• Podem empenar ou formar fissuras
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4. Preparação de Juntas
• Principais falhas em soldagem de juntas:
Não interação entre o metal-base e o metal depositado
(incoerência na soldagem)
Queima ou oxidação do metal
Porosidade ou rugosidade na superfície da solda
Presenças de materiais não metálicos
Fissuras
Rebaixos - ranhura fundida no metal base adjacente ao pé da
solda.
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5. Preparação de Juntas
• Caso a peça já apresente falha é possível tomar algumas
medidas corretivas, como:
Deformação da peça na mesma quantidade e em direção
contrária
Uma sequência de soldagem que corresponda a uma tensão
contrária à falha da peça
Prender a peça em maquinário específico, gerando pressão
Sendo o caso de cordões longos, deve-se dividir em seções
menores e soldar no sentido contrário
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6. Preparação de Juntas
• Possível fazer uma preparação do material, reduzindo falhas:
Preaquecimento da peça antes do processo de soldagem
Recozimento das soldas de aço
Acumulo de soldas de camadas múltiplas, a fim de eliminar
fissuras
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7. Preparação de Juntas
• Ensaios para verificação de qualidade
• Ensaios mecânicos
Tração, dobramento e fadiga
• Ensaios não destrutivos
Inspeção visual, pressão hidráulica e de ar, radiografia de
solda, ultrassom, entre ouras.
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8. Simbologia da soldagem
• Os simbolos de Soldagem foram desenvolvidos por
American National Standards Institute (ANSI) e a
American Welding Society (AWS). No Brasil utiliza-se a
norma da ABNT NBR 5874, a qual copia integralmente a
norma AWS A2.1 e AWS A2.4
• Os símbolos de soldagem fornecem todas as informações
necessárias à soldagem tais como: geometria e
dimensões do chanfro, comprimento da solda, se a
soldador deve ser executada no campo, etc.
Compreender esses símbolos e de vital importância para
quem trabalha com soldagem em geral.
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11. • A falta de regulamentação nas diferentes etapas de um
processo de fabricação, pode ocasionar sérios acidentes, tanto
para os produtores, funcionários e como também pra
população.
• Por isso é de extrema importância seguir os códigos e normas,
para se ter melhor controle de qualidade, maior
rastreabilidade e possibilidade de correção de falhas em
produtos.
Normas e Qualificação em
Soldagem
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12. • Uma das características mais importantes de um código é a
sua autoridade.
• É preciso ter um grau de autoridade suficiente para garantir
que as suas exigências sejam seguidas por seus usuários.
• Esta autoridade é assegurada geralmente por organizações
reguladoras internacionais, governamentais, industriais ou
consumidores.
Normas e Qualificação em
Soldagem
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13. • Uma outra característica importante é a “interpretabilidade”
do código.O código deve ser escrito em uma terminologia
clara, concisa e não ambígua.
• Lembrando que um bom código , além de garantir a qualidade
da empresa, é uma forma de se obter importantes ganhos de
produtividade e de eficiência e de se reduzir custos.
Normas e Qualificação em
Soldagem
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14. Caso específico das operações
de soldagem:
• A realização de soldas inadequadas durante a fabricação de
estruturas ou equipamentos, tais como navios, oleodutos,
componentes automotivos e vasos de pressão, pode resultar
em acidentes com perdas materiais, humanas e danos ao
meio ambiente.
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15. Para minimizar essas ocorrências,
temos como exemplo de códigos e
especificações importantes ligados à
soldagem:
• Especificações diferentes de associações como a International
Organization for Standardization (ISO), American Welding Society
(AWS), British Standard Society (BS), Deustches Institute fur
Normung (DIN), Association Francaise de Normalisation (NF),
Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT), etc.
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code (vasos de pressão
• API STD 1104, Standard for Welding Pipelines and Related
Facilities (tubulações e dutos na área de petróleo), 15
16. • As normas exigem que, antes da execução da soldagem de
produção, os procedimentos que serão adotados para a sua
execução sejam especificados e testados. Para assim poder
fazer a documentação e registros, para estudos , causa haja
alguma falha.
• Essa documentação é conhecida por EPS (Especificação de
Procedimento de Soldagem)
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19. • A necessidade em aumentar a produtividade;
• Superar a escassez de trabalho qualificado;
• Aumento crescente das exigências de segurança.
Automação em Soldagem
ELEVARAM A DEMANDA PELA AUTOMAÇÃO
Superando muitos dos problemas do dia a dia da soldagem. 19
20. Bons Motivos para Pensar na
Automação da Soldagem
• A automação não representa a diminuição da oferta de empregos.
• Representa um aumento na produtividade e qualidade dos
processos ;
• As empresas se tornam mais competitivas, aumentando sua
possibilidade de atuar no mercado;
• Mesmo automatizados, os processos de soldagem necessitam da
supervisão de um operador.
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21. Bons Motivos para Pensar na
Automação da Soldagem
• Para que a pessoa esteja apta a desenvolver esta atividade, ela deve
“saber soldar”.
• Portanto o que se vislumbra não é a redução da oferta de empregos,
mas uma maior qualificação da mão-de-obra, o que traz como
consequência, melhores rendimentos.
• Fomenta-se, também, a geração de recursos humanos especializados,
com conhecimentos científico-tecnológicos, os quais cada vez mais
propiciarão a agregação de valor aos produtos nacionais.
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22. Ganhos com a Automação
A automação além de possibilitar melhoria sensível na
produtividade e qualidade, também oferece outros ganhos como
por exemplo:
• Melhoria significativa das condições de trabalho, diminuindo
ou eliminando a insalubridade.
• Elimina-se a necessidade dos EPI’s normalmente utilizados
pelos soldadores (máscara, touca e diversos artefatos de
raspa: luva, avental, mangotes e perneiras).
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23. Melhoria na Produtividade
• Redução de custos operacionais, pois devido ao aumento
da velocidade de soldagem utilizamos uma menor
quantidade gás, menos gastos c/ salários e encargos,
• Menor quantidade de retrabalhos e refugos produzidos.
• Repetibilidade dos parâmetros de soldagem, permitindo
assim a constância das características dos cordões,
facilitando o controle de qualidade do processo.
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25. Soldagem Robotizada
• Por definição, automação significa:
“Operação de controle de um equipamento, processo ou de um
sistema, por meios mecânicos ou eletrônicos, substituindo a
observação, os esforços e a decisão humana”.
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26. Características do Processo
• Para ser competitiva, a fabricação de equipamentos por
meio de soldagem requer um grau de automação maior
ou menor, dependendo das condições geométricas da
peça de trabalho, da disponibilidade de investimento e
da avaliação de objetivos. Existem desde equipamentos
simples, que são manipulados manualmente, até
sistemas sofisticados com controle numérico
computadorizado (CNC). A soldagem pode partir do
sistema manual e evoluir até o automatizado, este último
como uma característica diferenciada quando
comparado ao sistema automático.
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27. Sistema Automático Vs. Sistema
Automatizado
• O sistema automático é aquele que caracteriza a capacidade
de realizar tarefas pré-definidas sem que ocorra a
interferência do homem.
• O sistema automatizado exige capacidade de decisão quando
as variáveis externas e de parâmetros durante a soldagem
estiverem desajustadas ou interferindo negativamente; isso
somente é possível graças a recursos sensoriais que
monitoram e informam o equipamento para que seja tomada
a decisão correta. Quando se deseja automatizar, os níveis de
evolução devem ser preferencialmente graduais para que não
ocorram frustrações e comprometimento de investimentos.
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28. Dispositivos
• Os dispositivos e manipuladores mais comuns usados na
indústria são voltados para os processos TIG, MIG/MAG,
arame tubular e principalmente arcosubmerso; o
processo com eletrodo revestido é utilizado raramente.
Sempre que possível, aconselha-se a executar soldagens
na posição plana, pois é a mais favorável no que diz
respeito a melhores taxas de deposição por Kg/h,
significando tempos menores de execução.
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31. Soldagem Robotizada -
Conceito
Robótica é um conjunto de conhecimentos teóricos e práticos
que permitem realizar, monitorar e automatizar sistemas
baseados em estruturas mecânicas poli-articuladas, dotados de
um determinado grau de inteligência e destinados à produção
industrial e ã substituição do homem em trabalhos repetitivos e
em diversas tarefas perigosas.
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37. Processo de Usinagem
• Processos metalúrgicos, comumente:
Apresentam sobras e superfícies a serem trabalhadas;
Necessidade de acabamento;
Nem sempre viabilizam a confecção de peças com detalhes;
Algumas peças são inviáveis de serem produzidas.
• O processo de usinagem passa a ser a melhor escolha
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38. Processo de Usinagem
• Características:
Acabamento de peças fundidas ou conformadas
mecanicamente;
Obtenção de peculiaridade;
Fabricação seriada de peças;
Fabricação de um pequeno lote de peças;
Processo de corte como principal característica;
Cavaco, como resíduo.
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39. Processo de corte
• Vários processos, entre eles:
Torneamento
Aplainamento
Furação
Mandrilamento
Fresamento
Serramento
Brochamento
Roscamento
Retificação
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40. Torneamento
• Base:
Rotação da peça e a retirada de volume, perifericamente,
moldando a peça da forma desejada
• Ferramenta:
Torno mecânico
• Tipos:
Manual;
Automatizado, aumento de segurança.
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41. Aplainamento
• Base:
Ataque é direcionada a superfícies planas, podendo atuar
horizontalmente, verticalmente ou inclinada
• Ferramenta:
Plaina
• Tipos:
Limitadora – a ferramenta executa o movimento de vai e vem;
Mesa - a peça deve realizar o movimento de vai e vem, restando
à ferramenta apena o avanço para a concretização do corte.
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42. Furação
• Base:
O objetivo é a inserção de furo na peça, variando seu diâmetro de
acordo com o que se deseja
• Ferramenta:
Broca
• Tipos:
Industrial;
Residencial;
Diferentes formas e materiais;
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43. Mandrilamento
• Base:
Processo mecânico de usinagem de superfícies de revolução, com
o auxílio de uma ou mais ferramentas de corte;
• Ferramenta:
Barra de mandrilar
• Outros tipos:
Grande e pequena escala;
Interna e externamente.
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44. Fresamento
• Base:
A ferramenta encontra-se em movimento rotacional e conta com
vários gumes responsáveis pela retirada de material da peça, à
cada rotação.
• Ferramenta:
Fresadoras
• Outros tipos:
Horizontais, verticais e universais.
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45. Serramento
• Base:
Muito utilizada, já que o processo de corte é fundamentalmente
utilizada uma operação preliminar.
• Ferramenta:
Serra
• Outros tipos:
Máquina de serrar alternativas;
Máquina de serrar circulares (de disco);
Máquina de serrar de fita.
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46. Brochamento
• Base:
• Consiste em arrancar linear e progressivamente o cavaco da
superfície da peça;
• Ferramenta:
Brochadeiras, brocha;
• Tipos:
Horizontais e verticais;
Interna e externa.
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48. Roscamento
• Base:
Consiste em abrir filetes internos ou externos em peças
cilíndricas
A peça ou a ferramenta gira e uma delas se desloca a uma
trajetória retilínea paralela ou inclinada ao eixo de rotação.
• Ferramenta:
Macho (interno) e cossinete (externo)
• Tipos:
Roscamento interno (roscas)
Roscamento externo (parafusos).
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50. Retificação
• Base:
Consiste em corrigir irregularidades da superfície da peça;
Auxílio de ferramenta abrasiva de revolução
Reduzir rugosidades ou saliências
Exatidão à superfície da peça
• Ferramenta:
Retificadora.
• Outros tipos:
Tangencial ou frontal.
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