Databook estufa QUANTIQ EE-VP1-3870-1500-1620 - REV.00

ESTUFA ESTACIONÁRIA A VAPOR PARA
AQUECIMENTO DE FLUIDO ADITIVO PARA
ÓLEO
MODELO EE-VP1-3870-1500-1620
O.S. 248/2015
1

ÍNDICE GERAL
DESCRIÇÃO PÁGINA
SEÇÃO 1 – DOCUMENTAÇÃO CERTIFICADA 3
1.1 – CALIL 00001: DESENHO V001499e 5
1.2 – CALIL 00002: AGREGADOS ELÉTRICOS REV.2 7
1.3 – CALIL 00003: CRONOGRAMA E PIT ESTUFA REV.C 10
1.4 – CALIL 00004: FOLHA DE DADOS DA ESTUFA 12
1.5 – CALIL 00005: DESENHO M002829_ 16
1.6 – CALIL 00006: DESENHO M002830b 18
1.7 – CALIL 00007: DIAGRAMAS ELÉTRICOS REV.1 20
SEÇÃO 2 – MANUAIS, DESENHOS, DIAGRAMAS E CATÁLOGOS 33
2.1 – MANUAL DE INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO 35
2.2 – DESENHOS PARA MANUAL 48
2.3 – DIAGRAMA ELÉTRICO E000071b PARA MANUAL 53
2.4 – CATÁLOGOS DE SUBFORNECEDORES 67
SEÇÃO 3 – CERTIFICADOS, RELATÓRIOS, ROMANEIOS E REGISTRO
FOTOGRÁFICO
132
3.1 – CERTIFICADOS DE MATERIAIS 134
3.2 – RELATÓRIO DO ENSAIO POR LÍQUIDO PENETRANTE NA SOLDAGEM 261
3.3 – RELATÓRIO DE QUALIFICAÇÃO DO PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM 264
3.4 – REGISTRO DE QUALIFICAÇÃO DE SOLDADOR 266
3.5 – REGISTRO FOTOGRÁFICO 268
3.6 – ROMANEIOS 298
2

SEÇÃO 1 – DOCUMENTAÇÃO CERTIFICADA (NÃO UTILIZAR COMO MANUAL)
DESCRIÇÃO PÁGINA
1.1 – CALIL 00001: DESENHO V001499e 5
1.2 – CALIL 00002: AGREGADOS ELÉTRICOS REV.2 7
1.3 – CALIL 00003: CRONOGRAMA E PIT ESTUFA REV.C 10
1.4 – CALIL 00004: FOLHA DE DADOS DA ESTUFA 12
1.5 – CALIL 00005: DESENHO M002829_ 16
1.6 – CALIL 00006: DESENHO M002830b 18
1.7 – CALIL 00007: DIAGRAMAS ELÉTRICOS REV.1 20
4

CALIL 00001: DESENHO
V001499e
5

PABX: (11) 3941-2487 / 3945-2039 / 3945-2721 / 3943-4951
CALIL
CALIL
C A L I L
15-03-16
6

CALIL 00002: AGREGADOS
ELÉTRICOS REV.2
7

1/2
AGREG. ELÉTR. ESTUFA ESTACION
CLIENTE:
PROJETO:
EQUIPAM:
NOME:
DATA: 28/10/2015 ORD. SERV. 248/2015 ARQ. CONJ. No.:
PRAZO: 15/12/2015 QUANT. TOTAL: 1 DIAGRAMA No.:
FOLHA: REVISÃO: 2 REVISADO POR:
ARMÁRIO
LOCAL
MANUAL
AUTOMAT.
CIRCULAÇÃO 3,0 cv 380v
WEG 2,2 kw 4,95 A
CIRCULAÇÃO 3,0 cv 380v
WEG 2,2 kw 4,95 A
LIGAR VENTIL. - 24v
-
LIGAR VENTIL. - 24v
-
AQUECIMENTO 24v
ACIONA VAPOR - 24v
-
CONTR. AQUEC. 24v
SEG. DO AQUEC. 24v
ALARME 24v
DIGILETRON
DESL. ALARME 24v
WEG
TEMPO DE
TRATAMENTO
24v
NOVUS
REINICIA TEMPO
DE TRATAM.
24v
PROT. GERAL 380v
CHAVE GERAL - 380v
-
FUNCIONAMENTO INCLUSIVE
INTERLIGAÇÕES
LIGA / DESLIGA POR BOTÃO
DUPLO NO PAINEL POS. 3
DUPLO NO PAINEL POS. 4
LIGA / DESLIGA POS. 1, ACIONA
POS. 22
LIGA / DESLIGA POS. 2, É
LIBERADO APÓS POS. 22
DECORRER TEMPO
DUPLO NO PAINEL POS. 6, 7 E 8,
ACIONA POS. 17 COM ALARME
POS. 9
DESLIGA POS. 9
LIGA POR POS. 7 E DESLIGA
APÓS DECORRER TEMPO,
ACIONANDO POS. 9 E POS. 16
REINICIA TEMPORIZADOR POS.
11 E LIGA POS. 5
PROTEÇÃO CONTRA FALTA DE
FASE NA ALIMENTAÇÃO,
ACIONA POS. 9 E 19
ENERGIZA POS. 23
LIGA / DESLIGA POS. 5
MONITORA AQUECIMENTO E
MODULA POS. 5
DESLIGA POS. 5, ACIONA POS.
9 E ACIONA POS. 20
ACIONADO P/ 5, 8, 11, 13 OU
PELO RELÊ TÉRM. DA POS.1 E
2, DESLIGA POR POS. 10
LIGA / DESLIGA C/ FI-
XAÇÃO DE TOPO NA
TAMPA DO PAINEL
CHAVE GERALX01 14
CHAVE TRIPOLAR
XTA3/100E c/ porta cadeado
13
RELÊ FALTA DE FASE
-
RESET TRATAMENTO
X -
12
RESET TEMPORIZADOR
- X
X
BOTÃO DE PULSO
X
1750 X MOTOR 02
CARCAÇA 90L
11
TEMPORIZADOR
- X
X
X X
X X
SEGURANÇA DO
AQUECIMNTO
- SILENCIA ALARME
X9
SIRENE
- X
-8
ELETRÔNICA
X
X
PIRÔMETRO DIGITAL
X
REVISÃO
CÓDIGO DO
AGREGADO
(POSIÇÃO)
FUNÇÃO
FABRICANTE
CV
KW
CÓDIGO
ELÉTRICO
RONILDO N. RODRIGUES
BOTÃO LIGAÇÃO
PARADADE
EMERGÊNCIA
ALIMENT.DE
EMERGÊNCIA
XX
6
7
BOTÃO PULSO DUPLO ILUM.
LIGA/DESLIGA AQUECIMENTO
02 1
01 3
LIGA/DESLIGA CIRCULAÇÃO 01
BOTÃO PULSO DUPLO ILUM.
02 2
VENTILADOR 02
rpm
1750
DENOMINAÇÃO
TIPO
VENTILADOR 01
CARCAÇA 90L
10
DESLIGA ALARME
BOTÃO DE PULSO
PIRÔMETRO DIGITAL
-
X
X
X
OBSERVAÇÃO
PLAQUETAS DE
IDENTIFICAÇÃO
VOLTAGEM
AMPERAGEM
AO DESLIGAR BLOQUEIA
AQUECIMENTO, É
LIBERADO P/ POS.12
MOTOR 01
LIGA / DESLIGA
CIRCULAÇÃO 01
LIGA/DESLIGA
AQUECIMENTO
CONTROLADOR DE
TEMPERATURA
ALARME GERAL
TEMPO DE
TRATAMENTO
4
LIGA/DESLIGA CIRCULAÇÃO 02
X
LIGA / DESLIGA
CIRCULAÇÃO 02BOTÃO PULSO DUPLO ILUM.
5
VÁLVULA DE CONTROLE DE
FLUXO DE VAPOR E PRESSÃO
CONDICIONADO AO
FUNCIONAMENTO DAS
POS. 1 E 2
VÁLVULA DE
CONTROLE DE VAPOR
E PRESSÃO
01
No. CFPS: CALIL - 00002
TÍTULO DO PROJETO: INDUSTRIALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES - LUB
REVISÃO: 2
X X X
RNR - 23/11/2015
E000071-0
V001499b
PROJETO:
CENTRO: SP13
PLANTA: CD GUARULHOS
QUANTIQ DISTRIBUIDORA LTDA
INDUSTRIALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES - LUB
EE-V-2M3cv - 380v / 24v (contra explosão)
ÁREA: ENVASE - QUANTIQ
A
SEM COMENTÁRIOS. Enviar documento
certificado.
B
COM COMENTÁRIOS. Incorporar comentários e
enviar documento certificado.
C
reenviar documento para comentários.
D
REJEITADO. Incorporar comentários e reenviar
documento para comentários.
E ACEITE DE CERTIFICADO
F PARA INFORMAÇÃO
G CANCELADO
Verificado por: Data:
A aprovação e os comentários feitos neste documento não eximem o
fornecedor da responsabilidade sobre o projeto, fabricação e o desempenho do
equipamento ou sistema.
PAULO VITAL 14-Dez-15
8

2/2
AGREG. ELÉTR. ESTUFA ESTACION
CLIENTE:
PROJETO:
EQUIPAM:
NOME:
DATA: 28/10/2015 ORD. SERV. 248/2015 ARQ. CONJ. No.:
PRAZO: 15/12/2015 QUANT. TOTAL: 1 DIAGRAMA No.:
FOLHA: REVISÃO: 2 REVISADO POR:
ARMÁRIO
LOCAL
MANUAL
AUTOMAT.
FUNCIONAMENTO INCLUSIVE
INTERLIGAÇÕES
REVISÃO
CÓDIGO DO
AGREGADO
(POSIÇÃO)
FUNÇÃO
FABRICANTE
CV
KW
CÓDIGO
ELÉTRICO
RONILDO N. RODRIGUES
BOTÃO LIGAÇÃO
PARADADE
EMERGÊNCIA
ALIMENT.DE
EMERGÊNCIA
rpm
DENOMINAÇÃO
TIPO
OBSERVAÇÃO
PLAQUETAS DE
IDENTIFICAÇÃO
VOLTAGEM
AMPERAGEM
No. CFPS: CALIL - 00002
TÍTULO DO PROJETO: INDUSTRIALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES - LUB
REVISÃO: 2RNR - 23/11/2015
E000071-0
V001499b
PROJETO:
CENTRO: SP13
PLANTA: CD GUARULHOS
QUANTIQ DISTRIBUIDORA LTDA
INDUSTRIALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES - LUB
EE-V-2M3cv - 380v / 24v (contra explosão)
ÁREA: ENVASE - QUANTIQ
TEMPO TRATAM.
LIGADO
24v
TRATAMENTO
FINALIZADO
24v
BAIXA PRESSÀO
DE VAPOR
24v
TÉRMICO
DESARMADO
24v
FALTA DE FASE 24v
EXCESSO
TEMPERATURA
24v
COMANDO
ENERGIZADO
24v
TEMPO PARTIDA
DO MOTOR 01
24v
ENERGIZA
COMANDO
380v / 24v
X2201
TEMPORIZADOR
ACIONADO POR POS. 11 APÓS
FINALIZAR TEMPO, DESLIGA
POR POS. 12
ACIONADO POR POS. 5,
DESLIGA APÓS ELEVAR
PRESSÃO
ACIONADO POR RELÊ TÉRMICO
DA POS. 1 E 2
ACIONADO POR POS. 13
ACIONADO POR POS. 14
ACIONADO POR POS. 3,
DESLIGA APÓS DECORRER
TEMPO E LIBERA
ACIONAMENTO POS. 4
ACIONADO POR POS. 11 APÓS
POS. 7 ATINGIR TEMPERATURA,
DESLIGA APÓS FINALIZAR
TEMPO
-
EXCESSO
TEMPERATURA
PAINEL ENERGIZADO
X
01 23
TRAFO
ACIONADO POR POS. 8
X
ENEGIZADO PELA POS. 14,
ENERGIZA COMANDO
VERMELHO
X
X
20
SINALIZAÇÃO
- X
21
SINALIZAÇÃO
- X
VERDE
FALTA DE FASE
BAIXA PRESSÃO DE
VAPOR
VERMELHO
TÉRMICO DESARMADO
VERMELHO
19
SINALIZAÇÃO
- X
18
SINALIZAÇÃO
- X
17
SINALIZAÇÃO
-
X
X X
X-
VERDE
16
SINALIZAÇÃO
15
VERMELHO
X
-
SINALIZAÇÃO
VERDE
XX
TEMPO DE
TRATAMENTO LIGADO
TRATAMENTO
FINALIZADO
9

CALIL 00003:
CRONOGRAMA E PIT
ESTUFA REV.C
10

MÊS
DIA
27
28
29
30
31
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
PREVISTO
EM EXECUÇÃO
REVISÃO: C
TÍTULO PROJETO: INDUSTRIALIZAÇÃO DE LUBRIFICANTES-LUB
PROJETO
CENTRO:
PLANTA:
ÁREA:
No.CFPS:
SP13
CD GUARULHOS
ENCASE - QUANTIQ
CALIL-00007
MODELO: EE-VP1-3870-1500-1621
EQUIPAMENTO: ESTUFA ESTACIONÁRIA COM AQUECIMENTO A VAPOR
CLIENTE: QUANTIQ - GRUPO BRASKEM
ORÇAMENTO No.: 128/2015-C RESPONSÁVEL: Ronildo Nunes Rodrigues
PREENCHIMENTO:
INSPEÇÃO/TESTES REALIZADOS NA ESTUFA
PELA QUANTIQ / BRASKEM NA CALIL (PIT)
ENTREGA DA ESTUFA NA QUANTIQ /
BRASKEM
CRONOGRAMA - REVISÃO C - 02/12/2015
EM EXECUÇÃO: SÁBADO E DOMINGO:
PROJETO MECÂNICO E COMPRA DE
MATERIAL
PROJETO ELÉTRICO E COMPRA DE MATERIAL
(EM FASE DE APROVAÇÃO)
FERIADO:
- PROGRAMAÇÃO DE TEMPERATURA NO CONTROLADOR DO PAINEL ELÉTRICO
- PROGRAMAÇÃO DE TEMPO E VERIFICAÇÃO DA CONTAGEM NO RELÊ TEMPORIZADOR NO PAINEL ELÉTRICO
- INSPEÇÃO VISUAL DO PAINEL ELÉTRICO
- PROGRAMAÇÃO DE DESARME DO SISTEMA DE AQUECIMENTO PARA UM POUCO ALÉM DE 30 GRAUS CELSIUS ACIMA DA TEMPERATURA DE OPERAÇÃO, NO TERMOSTATO DE SEGURANÇA
PREVISTO: FINALIZADO:
PIT - PLANO DE INSPEÇÃO E TESTE
GRUPOS DO EQUIPAMENTO
NOVEMBRO/2015 DEZEMBRO/2015
FABRICAÇÃO DO PAINEL ELÉTRICO ELÉTRICA
E MONTAGEM
- O SISTEMA DE AQUECIMENTO NÃO PODERÁ SER TESTADO NA CALIL, POIS NÃO DISPOMOS DE LINHA DE VAPOR D'ÁGUA
- INSPEÇÃO VISUAL DA ESTUFA EM GERAL
- CONFERÊNCIA DAS DIMENSÕES ÚTEIS DA ESTUFA
- ABERTURA E FECHAMENTO DAS PORTAS
CRONOGRAMA COM P.I.T. (PLANO DE INSPEÇÃO E TESTE)
FABRICAÇÃO MECÂNICA E MONTAGEM
OUT/2015
RECEBIMENTO PELA CALIL DO PEDIDO
EMITIDO PELA QUANTIQ / BRASKEM
- FUNCIONAMENTO DOS VENTILADORES COM O SENTIDO DE ROTAÇÃO CORRETO
A
certificado.
B
C
D
F PARA INFORMAÇÃO
G CANCELADO
CALIL-00003
11

CALIL 00004: FOLHA DE
DADOS DA ESTUFA
12

1/3
COMÉRCIO E INDÚSTRIA MECÂNICA CALIL LTDA
Estrada Sítio Cachoeira, nº 20 - Jd. Rincão - Cep: 02990-070 - São Paulo - SP
PABX: (11) 3941-2487 / 3945-2039 / 3945-2721 / 3943-4951
E-mail: calil.ltda@uol.com.br - Site: www.calilltda.com.br
CALIL
FOLHA DE DADOS DA ESTUFA A VAPOR – EE-VP1-3870-1500-1620:
1) CAPACIDADES, DIMENSÕES E MEDIDAS:
Dimensões úteis:
Volume útil:.......................................................... 9,4 m3
Largura:........................................................... 3.870 mm
Altura:............................................................ 1.500 mm
Comprimento:....................................................... 1.620 mm
Dimensões externas:
Largura:............................................................ 4.480 mm
Altura do túnel:.................................................... 2.310 mm
Comprimento:........................................................ 1.840 mm
Peso total aproximado:.............................................. 2.300 kg
Portas com dobradiças e trinco:...................... Uma porta com 02 folhas
Dados do produto para aquecimento:
Produto:............................................ Fluído aditivo para óleo
Temperatura final do produto:...................................... 65 a 75ºC
Peso do produto:................. 12 tambores com 170kg cada, total de 2040kg
Dados do aquecimento e ventiladores:
Potência térmica consumida:........................... (81Kw/h) 70.000 kcal/h
Temperatura do ar de recirculação:................................ Até 150º C
Tempo de tratamento:............... Aproximadamente uma hora e trinta minutos
Volume da recirculação:....................................... 2 x 5.000 m3
/h
Motor elétrico trifásico:......................................... 2 x 3,0 cv
Sistema de aquecimento:......... Trocador de calor tubular aletado para vapor
Peso aproximado da estufa vazia:...................................... 2300kg
Peso aproximado da estufa com carga em operação:...................... 4340kg
Carga aproximada nas fundações:..................................... 520kg/m²
A
certificado.
B
C
D
F PARA INFORMAÇÃO
G CANCELADO
CALIL-00004
13

2/3
PABX: (11) 3941-2487 / 3945-2039 / 3945-2721 / 3943-4951
CALIL
2) DESCRIÇÃO TÉCNICA:
A Estufa:
- é constituída de uma câmara de chapa de aço carbono galvanizada do lado
interno e aço carbono preto do lado externo pintada em alumínio para 600ºC,
estrutura interna e externa de perfilados especiais dobrados e laminados, com
painéis isolados de encaixe tipo macho/fêmea;
- possui uma porta com 02 folhas com fechamento manual;
- possui isolamento térmico em lã de rocha nas laterais, teto e portas,
densidade 32 kg/m³, espessura 100mm, e o piso será o da própria fábrica;
Câmara de aquecimento com ventiladores: o sistema de aquecimento será
indireto composta de trocador de calor em aço inox 304 com válvula de
controle de pressão e de segurança (alívio de pressão), na tampa do trocador
terá uma entrada e uma saída para interligar a tubulação da caldeira.
Os ventiladores centrífugos fabricados pela CALIL possuem moldura e rotor em
aço carbono, cone de aspiração em alumínio (para não provocar faísca no caso
de contato com o rotor do ventilador), e são acoplados diretamente no eixo do
motor.
O motor elétrico WEG é trifásico à prova de explosão.
A estufa possui termostato de segurança para acionar sirene eletrônica em
caso de falha no controle da temperatura de trabalho (excesso de
temperatura).
A estufa possui indicador e controlador digital da temperatura de trabalho.
O túnel da estufa terá duas saídas de ar saturado.
Dentro do túnel, existem dutos verticais e horizontais para distribuição de
ar quente em chapa de aço carbono galvanizada colocados nas laterais da
estufa.
O painel elétrico é à prova de explosão e é composto por:
- Chave Geral para proteção e segurança conforme norma NR10;
- Pirômetro digital para leitura da temperatura;
- Botão liga e desliga para cada componente;
- Sinalização do funcionamento dos componentes com lâmpadas;
- Chave comutadora e botões de comando para acionamento do motor e queimador;
- Sirene eletrônica para alarme de falhas, com botão silenciador;
- Contatores tripolares para acionamento de motores;
- Contatores auxiliares para comando;
- Disjuntores tripolares para segurança dos motores;
- Relé térmico para proteção dos motores;
- Relé de proteção de falta de fase;
14

3/3
PABX: (11) 3941-2487 / 3945-2039 / 3945-2721 / 3943-4951
CALIL
- Régua de Bornes para fiação identificada por anilhas numeradas;
- Canaletas plásticas;
- Fiação anti-chamas;
- Caixa do painel em alumínio normalizada a prova de explosão;
- Diagramas elétricos;
- Manual de operação e manutenção;
- Montagem conforme a norma ABNT;
- Os componentes utilizados são da marca Weg, Coel ou similares.
3) FORNECIMENTO DO CLIENTE:
 Alimentação do painel elétrico com aterramento;
 Instalação do vapor no trocador de calor da estufa;
 Caldeira para geração de vapor usado para aquecimento do trocador de calor
da estufa;
 Controle da temperatura, através das válvulas de controle da caldeira;
 Descarga e posicionamento dos equipamentos no local definitivo de
trabalho;
 Carro de peças, ganchos e barras de carga.
15

M001429_
16

C A L I L1
2
3
4
5 7
6
7
8
9
7
11
10
14
12 13
12
3
4
5 7
6 7 8 9
7 10
11
14
1312
A
certificado.
B
C
D
F PARA INFORMAÇÃO
G CANCELADO
17

M001430b
18

C A L I L
1 1
1
3
4
2
7 8
161514
212017232017
5 4
6 6
9
9
10 10 9
999
11 11
1213
161514
161514
161514
232017212017232017
21
2018
24 21
2018
24 21
2018
24 21
2018
24
22
22
22
22
23 2121
21 23
29
2726
28 25
2019
21 25
2019
21
15-03-16
19

CALIL 00007: DIAGRAMAS
ELÉTRICOS REV.1
20

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
2) " "
R.:
NBR 17094-1:2013.
(para cada motor)"
1) " "
.
2) " "
5) "
7) "Confirmar atendimento as normas construtivas (ABNT NBR IEC 60439-1 / NR-10) "
R.: Estas
etiquetas conf. Figura do PN-0502-00060 item 5.3.4.6 (BRASKEM)."
R.: OK.
classificada"
9) "
R.: Solicitaremos ao fabricante.
A
certificado.
B
C
D
F PARA INFORMAÇÃO
G CANCELADO
CALIL-00007
21

1 2 3 4 5
WVU
T1S1R1
W1V1U1
T2S2R2
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
22

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
23

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
24

RT1
RT1
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
25

CT1 CT2
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
26

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
27

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
28

CT1 CT2
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
29

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CALIL-00007
30

CT1 CT2
CH1 CH3
L5 L6
Q0.0
B1
R1 R2
CH2
L4
L7
L9
L8 L1L2 L3
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CAIXA PARA PAINEL
1240(A)x590(L)X290(P)
CALIL-00007
31

01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
01 02 03 04 05 06 07 08 09 10
A
B
C
D
E
F
A
B
C
D
E
F
C A L I L
CAIXA PARA PAINEL
1240(A)x590(L)X290(P)
CALIL-00007
32

MANUAIS, DESENHOS,
DIAGRAMAS E CATÁLOGOS
33

SEÇÃO 2 – MANUAIS, DESENHOS, DIAGRAMAS E CATÁLOGOS
DESCRIÇÃO PÁGINA
2.1 – MANUAL DE INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO 35
2.2 – DESENHOS PARA MANUAL 48
2.3 – DIAGRAMA ELÉTRICO E000071b PARA MANUAL 53
2.4 – CATÁLOGOS DE SUBFORNECEDORES 67
34

MANUAL DE INSTALAÇÃO,
MANUTENÇÃO E
OPERAÇÃO
35

SUBSEÇÃO 2.1 – MANUAL DE INSTALAÇÃO, MANUTENÇÃO E OPERAÇÃO
DESCRIÇÃO PÁGINA
2.1.1 – DESCRIÇÃO E CONSTRUÇÃO 37
2.1.2 – FUNCIONAMENTO 38
2.1.3 – FOLHA DE DADOS 39
2.1.4 – INSTALAÇÃO 39
2.1.5 – CHECAGEM, TESTES DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO
PREVENTIVA
40
2.1.6 – INSTRUÇÕES PARA OPERAÇÃO 41
2.1.7 – INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO DOS VENTILADORES 43
2.1.8 – IDENTIFICAÇÃO DE POSSÍVEIS DEFEITOS E SOLUÇÕES 45
2.1.9 – LISTA DE SOBRESSALENTES 46
2.1.10 – TERMO DE GARANTIA 47
IMPORTANTE: Os trocadores de calor constituem vasos de pressão, mas como possuem diâmetro
interno menor que 150mm, ficam excluídos do campo de aplicação da NR-13 do Ministério do
Trabalho e Emprego – MTE, co for e A exo III, ite 2, alí ea g da referida or a NR.
36

2.1.1 – DESCRIÇÃO E CONSTRUÇÃO
Estufa Estacionária é um equipamento destinado ao aquecimento de peças por um tempo e a uma
temperatura reguláveis e preestabelecidos. As nomenclaturas e informações a seguir aparecem nos
desenhos para manual V001499e, M002829_ e M002830b, constantes da seção 2.2 deste
DATABOOK, que dão conhecimento da forma como é composto o equipamento, a saber:
- túnel sem piso (a estufa será utilizada diretamente sobre o piso da fábrica do cliente), composto
por laterais, fundo e teto, estruturado com perfis de chapa dobrada em aço carbono, fechamento
em chapa de aço carbono preta do lado externo, pintada com tinta na cor Alumínio para até 600ºC,
e chapa de aço carbono galvanizada do lado interno, com isolamento térmico em lã de rocha de
densidade 32kg/m³ e espessura 4 em todas as partes (ver desenho V001499e pág. 50);
- porta frontal dupla (com duas folhas) com um trinco duplo (um trinco em cada folha), para acesso
ao interior da estufa, estruturada com perfis de chapa dobrada em aço carbono, fechamento em
chapa de aço carbono preta do lado externo, pintada com tinta na cor Alumínio para até 600ºC, e
chapa de aço carbono galvanizada do lado interno, com isolamento térmico em lã de rocha de
densidade 32kg/m³ e espessura 4 (ver desenho V001499e pág. 50);
- câmara de aquecimento, formada a partir da instalação do teto da aspiração, constituída do
espaço formado entre o teto da aspiração e o teto da estufa (ver desenho V001499e pág. 50);
- teto da aspiração (retorno de ar de exaustão), em chapa de aço carbono galvanizada, com quadro
de aletas reguláveis e uma fenda de abertura regulável junto à porta dupla da estufa, e que forma
acima dele a câmara de aquecimento (ver desenho V001499e pág. 50);
- dois dutos horizontais de insuflamento de ar aquecido, em chapa de aço carbono galvanizado,
conectados ao teto da aspiração (retorno de ar de exaustão), localizados dentro do túnel junto às
laterais, com orifícios calculados, através dos quais o ar é insuflado (ver des. V001499e pág. 50);
- dois trocadores de calor tubulares e aletados, em aço INOX 304, cada um com área de troca
aproximada de 10m², dentro dos quais circula vapor d’água proveniente de caldeira, fixados na
parede traseira da estufa, cujas superfícies tubulares de troca de calor ficam situadas dentro da
câmara de aquecimento formada pelo teto da exaustão (des. V001499e pg. 50 e M002830b pg. 52);
- dois ventiladores centrífugos de recirculação em aço carbono, com cones de aspiração em
alumínio para evitar faíscas devido a eventuais atritos, com motores à prova de explosão, instalados
nas laterais do túnel, e que operam com giro do rotor no sentido horário, olhando-se de frente pelo
lado do motor (ver desenho V001499e pág. 50 e M002829_ pág. 51);
- dois cavaletes de vapor em aço carbono, sendo que um cavalete é de entrada e o outro é de saída
de vapor, interligam os dois trocadores de calor e são responsáveis por controlar o fluxo de vapor
d’água que entra nesses trocadores, e por devolver o vapor e os condensados para a rede de
retorno do cliente (ver desenho V001499e pág. 50 e M002830b pág. 52);
- duas saídas de ar quente saturado tipo borboleta localizadas no teto da estufa, com regulagem
graduada de 15 em 15 graus, constituídas por corpos tubulares e discos articulados para regulagem
da passagem de ar, essas saídas servem para promover a renovação do ar do interior da estufa (ver
desenho V001499e pág. 50);
- um painel elétrico de controle e comando, à prova de explosão (ver desenho V001499e pág. 50);
- uma elétrica de campo, constituída por dois termopares à prova de explosão localizados na parede
traseira da estufa, e por cabeamentos de interligação, confinados dentro de dutos flexíveis,
eletrodutos rígidos e conduletes, todos à prova de explosão (ver desenho V001499e pág. 50).
37

2.1.2 – FUNCIONAMENTO
Os ventiladores centrífugos de recirculação promovem a circulação do ar, aspirando-o através do
teto de aspiração, forçando sua passagem pelos trocadores de calor tubulares aletados, aquecendo-
o e insuflando-o novamente no interior do túnel através dos dutos horizontais que existem junto às
laterais do túnel.
Dentro dos trocadores de calor, circula vapor d’água proveniente de caldeira, que chega até os
trocadores por meio de linhas existentes na fábrica do cliente. Esse vapor d’água (fonte quente),
circulando dentro dos trocadores, troca calor com o ar de recirculação (fonte fria) que é
movimentado pelo ventilador.
Para controlar essa troca térmica e consequentemente a temperatura no interior da estufa, temos o
cavalete de entrada de vapor, constituído basicamente por uma válvula tipo globo de acionamento
eletropneumático para controle do fluxo de vapor que entra nos trocadores, dois pressostatos - um
deles para realizar a segurança quanto a sobrepressões e o outro para garantir um valor mínimo de
pressão nos trocadores - e vários acessórios e componentes necessários ao correto funcionamento
do sistema. Com maior fluxo de vapor, temos maior pressão dentro dos trocadores e
consequentemente maior troca térmica e maior temperatura no interior da estufa, e vice-versa.
O vapor d’água aquecido circulando dentro dos trocadores e realizando trabalho de troca térmica,
vai inevitavelmente ocasionando a formação de grande quantidade de líquido condensado (água).
Devido a isso temos o cavalete de saída de vapor, constituído basicamente por filtros em Y tipo
malha, e por purgadores, que são os itens responsáveis por proporcionar uma descarga contínua e
suave dos condensados.
O acionamento da válvula de fluxo de vapor, e consequentemente o controle e a segurança da
temperatura da estufa, é comandado por dois controladores digitais localizados na parte frontal do
painel elétrico de comando, onde temos também a indicação da temperatura do interior da estufa e
a indicação da temperatura no interior da câmara de aquecimento. Quem manda o sinal elétrico
para esses controladores são dois termopares instalados na parede traseira da estufa, e cujos
sensores se localizam na parte interna da estufa. O de baixo fornece o sinal elétrico referente à
temperatura no interior da estufa, e o de cima fornece o sinal elétrico referente à temperatura no
interior da câmara de aquecimento, para que se possa realizar a segurança contra excesso de
temperatura.
No teto da aspiração (retorno de ar de exaustão) existe, próximo à porta dupla da estufa, uma fenda
com um perfil L montado sobre ela, fixado por meio de porcas sextavadas. Soltando-se essas
porcas e deslizando-se esse perfil L para frente ou para trás, diminuímos ou aumentamos a
abertura dessa fenda, e dessa forma cria-se uma corrente ascendente de ar quente junto à porta, o
que minimiza a fuga de calor para o exterior da estufa quando se abre a porta dupla durante a
operação com a estufa ligada.
Ainda no teto da aspiração, existe um quadro (removível) com aletas reguláveis em chapa
galvanizada, para que se possa ajustar qual a quantidade de ar que recirculará, ou seja, retornará à
câmara de exaustão para ser reaquecido e reaproveitado.
Sobre o teto da estufa, existem duas saídas de ar quente saturado tipo borboleta, com regulagem
graduada de 15 em 15 graus. Com maior abertura da borboleta, teremos maior renovação de ar, e
vice-versa. O ideal é que se consiga, por meio da prática, um ajuste ideal e depois não se altere.
38

2.1.3 – FOLHA DE DADOS
Dimensões úteis:
Volume útil ................................................................................................................................... 9,4m³
Largura ................................................................................................................................... 3.870mm
Altura ..................................................................................................................................... 1.500mm
Comprimento ......................................................................................................................... 3.870mm
Dimensões externas:
Largura ................................................................................................................................... 4.480mm
Altura do túnel ....................................................................................................................... 2.310mm
Comprimento ......................................................................................................................... 3.870mm
Dados do produto para aquecimento:
Produto ........................................................................................................... Fluido aditivo para óleo
Temperatura final do produto ................................................................................................ 65 a 75ºC
Peso do produto ......................................................... 12 tambores com 170kg cada, total de 2040kg
Dados do aquecimento e ventiladores:
Potência térmica consumida ........................................................................... 81kW/h = 70.000kcal/h
Temperatura do ar de recirculação ........................................................................................ até 150ºC
Tempo de tratamento .......................................................................................... aproximadamente 1h
Volume da recirculação .................................................................................................... 2 x 5.000m³/h
Motor elétrico trifásico .............................................................................................................. 2 x 3CV
Sistema de aquecimento .................................... trocador de calor tubular aletado para vapor d’água
Pressão de entrada de vapor (operacional) ................................................................. 5,0 a 7,0kgf/cm²
Pressão mínima admissível de entrada de vapor (ajustada no pressostato de mínima) ..... 4,0kgf/cm²
Pressão máxima admissível de entrada de vapor (ajustada no pressostato de máxima) .. 10,0kgf/cm²
Pressão máxima operacional (ajustada na válvula redutora de pressão)............................. 8,0kgf/cm²
Dados elétricos:
Alimentação elétrica .................................................................................................... 380VCA trifásica
Comando elétrico ............................................................................................................ 5VCC e 24VCC
Pesos e distribuição de carga:
Peso total aproximado da estufa vazia ...................................................................................... 2.300kg
Peso total aproximado da estufa com carga total em operação ............................................... 4.340kg
Carga aproximada nas fundações do piso da fábrica ............................................................. 520kg/m²
2.1.4 – INSTALAÇÃO
Este equipamento não requer fundações especiais, bastando o piso estar devidamente nivelado e
ter uma resistência aproximada de 600 kg/m2.
Alimentar o painel elétrico (por conta do cliente).
Conectar um dos aterramentos de 35mm² fornecidos, existentes nas laterais da estufa próximo ao
piso, a algum ponto de aterramento existente na fábrica (ligação por conta do cliente).
A rede de força deve ter as tensões indicadas e estar protegida por fusíveis compatíveis com a carga
especificada na FOLHA DE DADOS, e ainda provida de aterramento adequado.
39

2.1.5 – CHECAGEM, TESTES DE FUNCIONAMENTO E MANUTENÇÃO PREVENTIVA
A estufa depois de montada é totalmente testada, no entanto, antes de sua utilização recomenda-
se a checagem de alguns itens para garantir um bom funcionamento.
Como MANUTENÇÃO PREVENTIVA recomenda-se a checagem periódica dos itens acima (incluindo-
se a limpeza), bem como as condições gerais do motor, a cada 30 dias.
IMPORTANTE: Os trocadores de calor constituem vasos de pressão, mas como possuem diâmetro
interno menor que 150mm, ficam excluídos do campo de aplicação da NR-13 do Ministério do
Trabalho e Emprego – MTE, conforme Anexo III, item 2, alínea g da referida norma NR.
COMPONENTE CONDIÇÃO AVALIADA
Porta dupla frontal
- Instalação
- Leveza no movimento de rotação (abertura e fechamento) das
folhas de porta
- Facilidade na abertura e no fechamento dos trincos
- Vedação
Ventiladores
- Indicação do sentido de giro (horário olhando-se pelo motor)
- Funcionamento no sentido de giro correto
- Balanceamento (não pode estar com ruído de vibração)
Dutos de insuflamento
- Fixação das tampas perfuradas
- Limpeza
Termopar de leitura da
temperatura
- Funcionamento
Termopar de segurança
- Funcionamento
- Regulagem em 30ºC acima da temperatura de trabalho
Painel elétrico (à prova de
explosão)
- Medição da amperagem dos motores elétricos
- Regulagem da amperagem nos disjuntores-motor de proteção
dos motores
- Reaperto de todos os terminais de ligação
- Verificação do perfeito fechamento da tampa do painel
Proteção contra pressões
inadequadas
- Ajustar o pressostato de mínima com 4kgf/cm²
- Ajustar o pressostato de máxima com 10kgf/cm²
Identificação
- Placa de ordem de serviço (situada no painel elétrico)
- Placa com o logotipo da CALIL (situada no frontal da estufa logo
acima da porta dupla)
Acabamento
- Pintura
- Limpeza
40

2.1.6 – INSTRUÇÕES PARA OPERAÇÃO
Comandos e Sinalizações existentes no Painel Elétrico:
CONTROLADOR
DIGITAL DE
TEMPERATURA
(PROCESSO)
CHAVE GERAL
AJUSTE DE SET POINT
(PROCESSO)
AJUSTE DE SET POINT
(SEGURANÇA)
CONTROLADOR
DIGITAL DE
TEMPERATURA
(SEGURANÇA)
SINALIZAÇÃO
CIRCULAÇÃO 1
LIGADA
SINALIZAÇÃO
CIRCULAÇÃO 2 LIGADA
SINALIZAÇÃO
AQUECIMENTO LIGADO
SINALIZAÇÃO
TEMPERATURA
ELEVADA
DESLIGA/LIGA
CIRCULAÇÃO
1 SINALIZAÇÃO
COMANDO
ENERGIZADO
DESLIGA/LIGA
CIRCULAÇÃO 2
DESLIGA/LIGA
AQUECIMENTO
SINALIZAÇÃO
TÉRMICO
DESARMADO
SINALIZAÇÃO
FALTA DE FASE
SINALIZAÇÃO
BAIXA PRESSÃO
BOTÃO RESET
ALARME
SINALIZAÇÃO
EXCESSO
PRESSÃO
- Sinalização verde
CIRCULAÇÃO 1 LIGADA:
indica quando o
ventilador 1 estiver
ligado.
CIRCULAÇÃO 2 LIGADA:
indica quando o
ventilador 2 estiver
ligado.
AQUECIMENTO LIGADO:
indica quando a válvula
de controle de vapor
estiver atuando e
deixa do vapor d’água
entrar nos trocadores de
calor.
COMANDO
ENERGIZADO: indica
quando a chave geral
estiver ligada.
- Sinalização vermelha
TEMPERATURA
ELEVADA: indica excesso
de temperatura na
câmara de aquecimento,
é acompanhada de
alarme (sirene).
- Sinalização vermelha
TÉRMICO DESARMADO:
indica quando algum
ventilador estiver parado
devido a falha, é
acompanhada de alarme
(sirene).
41

- Sinalização vermelha FALTA DE FASE: indica a queda de uma ou mais das 3 fases da alimentação
trifásica, é acompanhada de alarme (sirene).
- Sinalização vermelha BAIXA PRESSÃO: indica pressão insuficiente na linha de vapor do cliente, com
risco de mau funcionamento do sistema de aquecimento, é acompanhada de alarme (sirene).
- Sinalização vermelha EXCESSO PRESSÃO: indica pressão muito alta na linha de vapor do cliente,
com risco de dano ao sistema de aquecimento, é acompanhada de alarme (sirene).
- Botão RESET ALARME: deverá ser pressionado para silenciar (cessar) o incômodo som da sirene
quando esta por algum motivo estiver acionada.
Notas gerais:
Existem dois termopares instalados na parede traseira da estufa, cujos sensores se localizam na
parte interna da estufa.
O termopar inferior capta a temperatura no interior da estufa (temperatura de processo), e envia
informação para o CONTROLADOR DIGITAL DE TEMPERATURA DE PROCESSO no painel elétrico. Por
meio de experiências práticas, devem ser determinadas as temperaturas de regulagem do
controlador digital em função da massa (peso) da carga colocada no interior da estufa.
O termopar superior capta a temperatura no interior da câmara de aquecimento, e envia
informação para o CONTROLADOR DIGITAL DE TEMPERATURA DE SEGURANÇA no painel elétrico.
Sua função é garantir a segurança contra excesso de temperatura. A regulagem da temperatura de
segurança deve ser de 30ºC acima da temperatura de processo.
Nota importante:
Antes do pré-aquecimento e com as portas ainda abertas, verificar se há vazamento de vapor
d’água. Caso haja, eliminá-lo e seguir com o procedimento de pré-aquecimento.
Instruções para pré-aquecimento (estufa vazia e portas fechadas) – com a caldeira na temperatura
de processo e a rede pressurizada com vapor d’água:
- Ligar a CHAVE GERAL na tampa frontal do painel elétrico;
- Ligar as duas circulações de ar (ventiladores) – CIRCULAÇÃO 1 e CIRCULAÇÃO 2 (painel elétrico);
- Ligar aquecimento (painel elétrico);
- No potenciômetro AJUSTE DE SET POINT localizado abaixo do controlador de temperatura de
processo, ajustar a temperatura no interior da estufa, que aparecerá em seu visor (painel elétrico);
- No potenciômetro AJUSTE DE SET POINT localizado abaixo do controlador de temperatura de
segurança, ajustar a temperatura que será o limite de segurança (recomenda-se ajustar o valor em
30ºC acima da temperatura de processo);
- Quando o ar de insuflamento atingir a temperatura ajustada no controlador de temperatura de
processo, a estufa terá completado seu ciclo de pré-aquecimento e, desta forma, estará apta a
produzir.
42

Início de produção após pré-aquecimento:
- Abrir as portas da estufa;
- Carregar a estufa;
- Fechar as portas;
- Esperar o tempo suficiente para o aquecimento da carga colocada (aproximadamente uma hora);
- Abrir as portas;
- Descarregar a estufa e colocar nova carga;
- Fechar as portas;
- E assim sucessivamente.
Desligamento / Fim de produção – ao final do tratamento da última carga:
- Abrir as portas;
- Descarregar a estufa;
- Desligar aquecimento;
- Desligar as duas circulações de ar (os ventiladores ficarão ligados ainda pelo tempo necessário
para proporcionar o resfriamento homogêneo da estufa até atingir 50ºC, somente depois disto é
que serão desligados);
- Desligar a chave geral na tampa frontal do painel elétrico.
Notas finais:
- Durante a produção, as portas da estufa deverão permanecer abertas o mínimo possível para
evitar o resfriamento das paredes internas, o que poderia ocasionar um tempo maior gasto no
processo seguinte, bem como uma maior fuga de calor para o ambiente de trabalho externo;
- Por questão de segurança, o aquecimento ligará somente se os ventiladores estiverem ligados,
durante o processo de resfriamento o aquecimento não ligará mesmo que a chave seja acionada.
2.1.7 – INSTRUÇÕES PARA MANUTENÇÃO DOS VENTILADORES
RETIRANDO-SE OS 16 PARAFUSOS
M8x20, É POSSÍVEL SACAR O
CONJUNTO DO VENTILADOR
MOLDURA DE FIXAÇÃO DO
VENTILADOR AO TÚNEL
ROTOR
MOTOR
4 PARAFUSOS M10x40 QUE
FIXAM O MOTOR À BASE
BASE DO
MOTOR
VISTA FRONTAL
43

Como se pode observar, não é necessária a retirada do
motor. Porém, se for necessário retirá-lo, basta
remover os quatro parafusos M10x40 que o fixam à
sua base e puxá-lo para trás.
Quando se fizer necessária a troca do motor, será
preciso executar uma rosca fêmea M10x30 na ponta
de eixo do novo motor, como mostrado nas figuras
acima.
PARAFUSO ALLEN M10x110 QUE FIXA O ROTOR
À PONTA DE EIXO DO MOTOR
SOLTAR PARAFUSO ALLEN
M10 E RETIRAR CALÇO
CALÇO
VISTA TRASEIRA
ROSCA FÊMEA M16 NA PONTA DO CUBO DO ROTOR: INTRODUZIR NELA UM PARAFUSO M16x140 COM ROSCA INTEIRA
E GIRÁ-LO NO SENTIDO HORÁRIO. É PRECISO BLOQUEAR O ROTOR PARA QUE ELE NÃO GIRE. ESTE PARAFUSO IRÁ
FUNCIONAR COMO EXTRATOR. GIRE-O ATÉ QUE O ROTOR SAIA COMPLETAMENTE DO EIXO DO MOTOR
ROSCA FÊMEA M10x30 NA PONTA DE EIXO DO MOTOR
SOLTAR E
RETIRAR 4
PARAFUSOS
M10x40
4444

2.1.8 – IDENTIFICAÇÃO DE POSSÍVEIS DEFEITOS E SOLUÇÕES
DEFEITO CAUSA SOLUÇÃO
1) VENTILADOR NÃO
FUNCIONA, COM ALARME E
SINALIZAÇÃO VERMELHA
TÉRMICO DE“ARMADO NO
PAINEL ELÉTRICO
- Relê térmico do disjuntor-
motor desarmado
- Dar RESET no relê térmico do
disjuntor-motor dentro do
painel elétrico
- Rotor bloqueado - DESLIGAR VENTILADOR,
verificar o que está impedindo
o rotor de girar, solucionar, dar
RESET no relê térmico do
disjuntor-motor dentro do
painel elétrico e religar
ventilador
2) AQUECIMENTO NÃO
TEMPERATURA ELEVADA NO
PAINEL ELÉTRICO
- Excesso de temperatura
(controlador digital de
temperatura de segurança
acionado)
- Verificar funcionamento do
controlador e, caso necessário,
ajustar o valor da temperatura
de segurança em 30ºC acima
da temperatura de processo
- Rotação do ventilador
invertida (anti-horária
olhando-se pelo motor)
- Corrigir sentido de rotação do
ventilador (horário, olhando-se
pelo motor)
- Ventilador(es) inoperante(s) - Ver item 1
- Ventilador(es) desligado(s) - Ligar ventilador(es)
3) AQUECIMENTO NÃO
BAIXA PRE““ÃO NO PAINEL
ELÉTRICO
- Pressão na linha de vapor do
cliente abaixo do limite
mínimo admissível de 4kgf/cm²
ajustado no pressostato de
mínima
- Resolver problema existente
na linha de vapor da fábrica
(cliente)
- Ajuste errado no pressostato
de mínima
- Ajustar o pressostato de
mínima com 4kgf/cm²
4) AQUECIMENTO NÃO
EXCE““O PRE““ÃO NO
PAINEL ELÉTRICO
- Pressão na linha de vapor do
cliente acima do limite máximo
admissível de 10kgf/cm²
ajustado no pressostato de
máxima
na linha de vapor da fábrica
(cliente)
- Ajuste errado no pressostato
de máxima
- Ajustar o pressostato de
máxima com 10kgf/cm²
5) VENTILADORES NÃO
FUNCIONAM, COM ALARME E
FALTA DE FA“E NO PAINEL
ELÉTRICO
- Falta de uma das três fases da
alimentação elétrica 380V
trifásica
na rede elétrica da fábrica
(cliente)
45

2.1.9 – LISTA DE SOBRESSALENTES
A lista que segue relaciona itens que constituem pontos de parada na produção., por isso é
importantíssimo que sejam mantidos em estoque permanente.
QTD UN COMPONENTE
FABRICANTE
DADOS DO FORNECEDOR
CÓD.
CALIL
01 pç
Motor elétrico trifásico W22Xd IR2 (À
PROVA DE EXPLOSÃO), 220/ 380v-60 Hz,
3cv, 4 polos (1750 rpm), carcaça 90S/L,
classe de isolação F, forma construtiva
B3D – após comprar o motor, executar
rosca fêmea M10 x 30 na ponta do eixo
WEG
Balam
balan@balan.com.br
TEL: 11-3014-8500
VC-001
01 pç
Rotor centrífugo tipo EC Ø420 (sem o
cubo)
CALIL
calil.ltda@uol.com.br
TEL: 11-3945-2039
VC-002
01 pç Cubo para rotor centrífugo tipo EC Ø420 VC-003
01 pç
Controlador de temperatura N1100 USB
com 3 relés, bobina em 24Vcc
NOVUS
info@novus.com.br
CT-001
01 pç
Controlador de temperatura N1200 USB
DIO+RS485, bobina em 24Vcc
NOVUS
info@novus.com.br
CT-002
01 pç
Termorresistência tipo PT-100, cabeçote
à prova de explosão, com haste Ø6x450
e rosca de co exão Ø / NPT – código
TS13/PC1-S/316-06-S-450/CEA-
21/00/2IM
ECIL
THERMOSHAW
vendas@termoshaw.com.br
11-3686-9033
TR-001
01 pç
Válvula de controle tipo globo
eletropneumática, corpo em aço
carbono WCB-216, interno em INOX-420
endurecido, guia superior, extremidades
flangeadas norma ANSI B 16.5 150lb
extremidades RF, Ø1", com atuador
pneumático tipo diafragma,
posicionador eletropneumático para
válvulas lineares, haste NAMUR,
conexão elétrica 1/4" NPT, indicador
horizontal de posição, sinal 4-20mA,
TMO 70°C, curso 10-80mm, à prova de
explosão EX MD IIB T6, com 2
manômetros e filtro regulador - modelo
CV11W HA2R 1" 150#RF EPL EX+FR
TLV
DISPARCO
vendassjc@disparco.com.br
(12) 2138-9799
TC-002
46

2.1.10 – TERMO DE GARANTIA
TERMO DE GARANTIA
Quando da necessidade de deslocamento de um técnico para atendimento em garantia, serão
cobradas todas as despesas de transporte, pedágio, refeição, hospedagem e horas de viagens,
somente as horas trabalhadas e as peças substituídas serão em garantia.
Caso fique confirmado que não se enquadra na garantia, serão cobradas também as horas
trabalhadas e as peças substituídas.
Os equipamentos de fabricação e serviços de montagem da CALIL são garantidos pelo prazo de 12
(doze) meses de funcionamento em regime de 08 (oito) horas diárias ou 12 (doze) meses após a
data da Nota Fiscal de entrega dos mesmos. Na vigência da Garantia, substituiremos as peças com
defeitos de fabricação ou montagem da CALIL, desde que a instalação seja mantida e operada
conforme "INSTRUÇÕES" fornecidas na entrega do mesmo (MANUAL DE INSTRUÇÕES).
Esta garantia não inclui prejuízos por lucros cessantes e ou pela paralisação de produção.
Peças de desgaste normal como: fusíveis, chaves elétricas, rolamentos, correias, etc., e no caso de
equipamentos e materiais de terceiros, discriminados em nossa oferta, transferiremos as Garantias
recebidas. Todas as peças substituídas tornar-se-ão de nossa propriedade. A garantia tornar-se-á
nula, eximindo-nos de qualquer culpa de consequências e prejuízos, quando consertos ou
modificações nos equipamentos forem executados pelo Cliente sem o nosso aval por escrito. A
garantia estende-se em nossa fábrica, ficando a cargo do Cliente as despesas de transporte, viagens,
estadias do técnico e remessas para substituição ou reparos de peças, materiais e equipamentos de
terceiros.
47

SUBSEÇÃO 2.2 – DESENHOS PARA MANUAL
DESCRIÇÃO PÁGINA
DESENHO V001499e PARA MANUAL (DEFINITIVO) 50
DESENHO M002829_ PARA MANUAL (DEFINITIVO) 51
DESENHO M002830b PARA MANUAL (DEFINITIVO) 52
49

PABX: (11) 3941-2487 / 3945-2039 / 3945-2721 / 3943-4951
CALIL
CALIL
C A L I L
50

C A L I L1
2
3
4
5 7
6
7
8
9
7
11
10
14
12 13
12
3
4
5 7
6 7 8 9
7 10
11
14
1312
51

C A L I L
1 1
1
3
4
2
7 8
161514
212017232017
5 4
6 6
9
9
10 10 9
999
11 11
1213
161514
161514
161514
232017212017232017
21
2018
24 21
2018
24 21
2018
24 21
2018
24
22
22
22
22
23 2121
21 23
29
2726
28 25
2019
21 25
2019
21
52

DIAGRAMA ELÉTRICO
E000071b PARA MANUAL
53

SUBSEÇÃO 2.3 – DIAGRAMA ELÉTRICO E000071b PARA MANUAL
DESCRIÇÃO PÁGINA
DESENHO DIMENSIONAL 55
CIRCUITO DA ALIMENTAÇÃO ELÉTRICA 56
CIRCUITO DO RELÉ FALTA DE FASE 57
CIRCUITO DAS FONTES RETIFICADAS 24VCC E 5VCC 58
CIRCUITO DE DESLIGA/LIGA CIRCULAÇÃO 1 E 2 59
CIRCUITO DE CONTROLE DE PROCESSO 60
CIRCUITO DOS INDICADORES DE PROCESSO 61
CIRCUITO DE DESLIGA/LIGA AQUECIMENTO 62
CIRCUITO DE AJUSTE DE SET POINT REMOTO 63
CIRCUITO DOS ALARMES 64
RÉGUA DE BORNES 65
LISTA DE MATERIAL 66
54

R
S
T
N
U
V
W
U1
V1
W1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
QUANTIQ
11702/16
E000071 B
55

0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
3 ~ 380V - 60HZ
WVU
T1S1R1
W1V1U1
T2S2R2
2 2
2 2
VEM DO CLIENTE
T0S0R0 N
2 2
A
A
A A
A A
A
A
A A
A
56

2
A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
57

222 2
A
A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
58

RT1
RT1
A
A A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
59

CT1 CT2
A
A
A A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
60

A
A A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
61

A
A
A A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
62

CT1 CT2
A
A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
63

A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
64

R
S
T
N
PE
U
V
W
PE
U1
V1
W1
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
28
29
30
31
32
(SAK6)
(SAK6)
(SAK6)
(SAK6)
(EK35)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
PE
(EK2,5)
(EK2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
(SAKD2,5)
MOTOR 1
3CV / 4,95A
380V
MOTOR 2
3CV / 4,95A
380V
A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
65

ITEM IDENT. FABRICANTE QTD
1 - 3/16"x5/8" ALPHA 1
2 X1
(01) EK 35/35+(04) SAK 6EN+(02) TSTW
SAK WEIDMULLER 1
3 610500 MAGNET 1
4 Q0.0 COMUTADOR COM ALAV. INTERRUPTOR 3PL 2PS 32A + BATENTE PARA CADEADO
COM LIMITADOR 360G PARA AD-A, COD. BATENTE1
CAIN3232 SERMATEX 1
5
DJM1/E1
DJM2/E2
DISJUNTOR MOTOR, In= 4 @ 6,3A, Icu=100kA/400Vca GV2P10 SCHNEIDER 2
6
P/ DJM1/E1
DJM2/E2
BLOCO DE CONTATO AUXILIAR LATERAL ESQUERDO, 1NA (DEFEITO) + 1NA (AUXILIAR) GVAD1010 SCHNEIDER 2
7 RL1 / RL2 C900943.2001 CONEXEL 2
8 F1 DISJUNTOR BIPOLAR, In=10A, Icu=20kA/220Vca, MOD. IC60N A9F74210 SCHNEIDER 1
9 F2 DISJUNTOR BIPOLAR, In=06A, Icu=20kA/220Vca, MOD. IC60N A9F74206 SCHNEIDER 1
10 RFF COEL 1
11 RT1 AEG-UES-P COEL 1
12 CT2 8110200134 NOVUS 1
13 FT1 1.469.490.000 WEIDMULLER 1
14 FT2 RS-50-5 MEANWELL 1
15 C1 / C2 CONTATOR TRIPOLAR, In= 09A, 1NA+1NF, BOBINA EM 24Vcc LC1D09BD SCHNEIDER 2
16 P/ C1/C2 CONTATO AUXILIAR INSTANTANEO FRONTAL P/ LC1, 4NA LADN40 SCHNEIDER 2
17
D1 /D2 / D4
D5 / D7
CONTATORES AUXILIARES, 2NA + 2NF, BOBINA EM 24Vcc CA3KN22BD SCHNEIDER 5
18 P/ D7 BLOCO DE CONTATO AUXILIAR INSTANTANEO , 2NF LA1KN02 SCHNEIDER 1
19 D3 C904.454.1 CONEXEL 1
20 D6 CONTATOR AUXILIAR, 4NA , BOBINA EM 24Vcc CA3KN40BD SCHNEIDER 1
21 D4 /D5 BLOCO DE CONTATO AUXILIAR INSTANTANEO , 2NA LA1KN20 SCHNEIDER 2
22 CHAVE COMUT. ALAV. FIX. POR GAIOLA INTERRUP. C/ ZERO 2PL 2PS CAGIN2220 SERMATEX 3
23 B1 BIPR10 SERMATEX 1
24 SINALIZADOR C/ LED, VERDE 24Vcc SIVD-LEDLVD02 SERMATEX 4
25
L4 / L5 / L6 /
L7 / L9
SINALIZADOR C/ LED, VERMELHO, 24Vcc SIVM-LEDLVM02 SERMATEX 5
26 R1 / R2 GBPMV SERMATEX 2
27 SR SIRENE ELETRONICA Ex d IIC T5 Gb, Ex tb IIIC T100C Db, IP65 24V 3/4" NPT SRE00234NPT SERMATEX 1
28 - AWR15/N22FF ALPHA 1
29 - AWP17/N22 ALPHA 1
30 - AWP27/22A ALPHA 2
PE
31 CT1 CONTROLADOR DE TEMPERATURA N1200 USB DIO+RS485, 24Vcc 8120200634 NOVUS 1 A
A
A
A
A
A
A
0
A
B
C
D
E TITULO:DATA:
DES.:
VER.:
APROV.: FOLHA
C A L I L
A
66

CATÁLOGOS DE
SUBFORNECEDORES
67

SUBSEÇÃO 2.4 – CATÁLOGOS DE SUBFORNECEDORES
DESCRIÇÃO PÁGINA
2.4.1 – MOTOR ELÉTRICO WEG 69
2.4.2 – VÁLVULA DE CONTROLE DE VAPOR CV11 TLV/DISPARCO 77
2.4.3 – VÁLVULA REDUTORA DE PRESSÃO COSR-16 TLV/DISPARCO 91
2.4.4 – VÁLVULA GLOBO BGV41-16 TLV/DISPARCO 98
2.4.5 – PURGADOR DE BÓIA LIVRE J3SX-10 FLANGEADO TLV/DISPARCO 101
2.4.6 – PRESSOSTATO TIPO RT DANFOSS 112
68

CALIL
No.:
Data: 29-MAR-2016
TECHNICAL PROPOSAL
Motor trifásico de indução - Rotor de gaiola
Cliente : QUANTIQ
Linha do produto : W22Xd IR2
Catalog Number :
List Price : $
Observações:
Executor: Verificado:
70

CALIL
No.:
Data: 29-MAR-2016
FOLHA DE DADOS
Cliente : QUANTIQ
Carcaça : 90S/L
Potência : 3 HP
Freqüência : 60 Hz
Polos : 4
Rotação nominal : 1735
Escorregamento : 3,61 %
Tensão nominal : 220/380 V
Corrente nominal : 8,18/4,74 A
Corrente de partida : 53,2/30,8 A
Ip/In : 6,5
Corrente a vazio : 4,20/2,43 A
Conjugado nominal : 12,1 Nm
Conjugado de partida : 200 %
Conjugado máximo : 250 %
Categoria : ---
Classe de isolação : F
Elevação de temperatura : 80 K
Tempo de rotor bloqueado : 10 s (quente)
Fator de serviço : 1,00
Regime de serviço : S1
Temperatura ambiente : -20°C - +40°C
Altitude : 1000
Proteção : IPW55
Massa aproximada : 48 kg
Momento de inércia : 0,00628 kgm²
Nível de ruído : 51 dB(A)
Dianteiro Traseiro Carga Fator potência Rendimento (%)
Rolamento 6205 ZZ 6204 ZZ 100% 0,83 85,1
Intervalo de lubrificação --- --- 75% 0,76 84,8
Quantidade de graxa --- --- 50% 0,64 83,8
Observações:
Executor Verificado
71

Potência fornecida em relação à nominal (%)
A-Rendimento(%)
B-Fatorpotência
C-EscorregamentoD-Correnteem220V(A)
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
40
50
60
70
80
90
100
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0 0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
0
4
8
12
16
A
B
C
D
CALIL
No.:
Data: 29-MAR-2016
CURVAS CARACTERÍSTICAS EM FUNÇÃO DA POTÊNCIA
Cliente : QUANTIQ
Carcaça : 90S/L
Potência : 3 HP
Ip/In : 6,5
Categoria : ---
Observações:
Executor Verificado
72

0.0
0.5
1.0
1.5
2.0
2.5
3.0
3.5
4.0
4.5
5.0
A
0.0
1.0
2.0
3.0
4.0
5.0
6.0
7.0
8.0
9.0
10.0
B
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100
Rotação em relação à rotação síncrona (%)
A-Conjugadoemrelaçãoaoconjugadonominal(C/Cn)
B-Correnteemrelaçãoàcorrentenominal(I/In)
CALIL
No.:
Data: 29-MAR-2016
CURVAS CARACTERÍSTICAS EM FUNÇÃO DA ROTAÇÃO
Cliente : QUANTIQ
Carcaça : 90S/L
Potência : 3 HP
Ip/In : 6,5
Categoria : ---
Observações:
Executor Verificado
73

1 2 3 4 5 6 7 8
A
B
C
D
E
F
29-MAR-2016Motor trifásico de indução
Carcaça 90S/L - IPW55
Observações:
Executor:
Verificado:
Cliente: QUANTIQ
W22Xd IR2
A
140
AA
38
AB
164
AC
200
AD
182.5
K
10
HA
9
H
90
HB
38.5
HF
114
LM
151
S1
NPT 3/4"
HC
186.5
HD
219
B
100
BA
89
BB
183
L
384
C
56
E
50
ES
36
HH
135
T
32.5
G
20
GD
7
F
8
D
24j6
d1
DM8
LD1
270
74

Motores Elétricos de
Baixa e Alta Tensão
Motores | Automação | Energia | Transmissão & Distribuição | Tintas
Manual de instalação, operação e manutenção
1. Considerações gerais
A instalação, operação e manutenção do motor devem
ser realizadas sempre por pessoal capacitado, utilizando
ferramentas e métodos adequados e seguindo as
orientações contidas nos documentos fornecidos
com o motor.
As instruções apresentadas neste documento são válidas
para motores WEG com as seguintes características:
g
Motores de indução trifásicos e monofásicos
(com rotor de gaiola);
g
Motores trifásicos de ímãs permanentes;
g
Motores trifásicos híbridos (com rotor de
gaiola + ímãs permanentes).
O objetivo deste manual é fornecer informações importantes
que devem ser observadas durante o transporte,
armazenagem, instalação, operação e manutenção dos
motores WEG. Por esse motivo, recomendamos ler
atentamente as instruções aqui contidas antes de fazer
qualquer intervenção no motor. A não observação das
instruções indicadas neste manual e demais referenciadas no
site www.weg.net anula a garantia do produto e pode resultar
em sérios danos pessoais e materiais.
Motores elétricos possuem circuitos energizados
e componentes girantes expostos que podem
causar danos às pessoas.
2. Transporte, armazenagem e manuseio
Verifique as condições do motor no recebimento. Caso forem
constatados danos, isso deve ser registrado por escrito junto
ao agente de transporte, e comunicado imediatamente à
empresa seguradora e à WEG. Nesse caso, nenhum trabalho
de instalação deve ser iniciado antes que o problema
encontrado tenha sido solucionado.
As informações contidas na placa de identificação devem
corresponder às da nota fiscal do produto e às condições do
ambiente de operação, onde o motor será instalado. Caso o
motor não for instalado imediatamente, recomenda-se
armazená-lo em local limpo, seco, livre de poeira, vibrações,
gases e agentes corrosivos e com uma umidade relativa do ar
não superior a 60%.
Para evitar a condensação de água no interior do motor
durante o período de armazenagem, recomenda-se manter a
resistência de aquecimento ligada (caso disponível). Para
evitar oxidação dos rolamentos e assegurar uma distribuição
uniforme do lubrificante, gire o eixo do motor manualmente
pelo menos uma vez por mês (dando no mínimo 5 voltas) e
deixando-o sempre numa posição diferente. Para rolamentos
com sistema de lubrificação tipo oil mist, o motor deve ser
armazenado na posição horizontal, independentemente da
forma construtiva, com óleo ISO VG 68 no rolamento, com a
quantidade indicada no manual disponível no site e o eixo
deve ser girado manualmente uma vez por semana. Caso os
motores sejam armazenados por mais de 2 anos, recomenda-
se trocar os rolamentos, ou então removê-los, lavá-los,
inspecioná-los e relubrificá-los antes da sua colocação em
funcionamento. Após este período de armazenagem também
recomenda-se que os capacitores de partida de motores
monofásicos sejam trocados devido a eventuais perdas das
suas características operacionais.
Todo manuseio do motor deve ser realizado de
maneira suave para evitar impactos e danos aos
mancais e com o dispositivo de transporte/
travamento do eixo (caso fornecido) sempre instalado.
BRASIL
WEGEQUIPAMENTOSELÉTRICOSS.A.
Av.PrefeitoWaldemarGrubba,3000
89256-900-JaraguádoSul-SC
Phone:55(47)3276-4000
Fax:55(47)3276-4060
www.weg.net/br
50031070|Rev.06|Data(m/a):09/2015-Sujeitoaalteraçõessemavisoprévio.
Asinformaçõescontidassãovaloresdereferência.
1 2
3 4
Levante o motor sempre pelos olhais de içamento que
foram projetados apenas para o peso do motor e que
nunca devem ser usados para levantamento de
cargas adicionais acopladas. Os olhais de içamento dos
componentes, como caixa de ligação, tampa defletora, etc.,
devem ser utilizados apenas para manusear estas peças
quando desmontadas. Para motores multimontagem (com pés
removíveis), os olhais de içamento devem ser posicionados de
acordo com a posição de montagem do motor para que o
ângulo de içamento esteja alinhado verticalmente (içamento a
0°). Informações adicionais sobre os ângulos máximos de
içamento estão indicados no manual geral disponível no site.
Meça periodicamente a resistência de isolamento do motor e
antes de energizá-lo pela primeira vez. Verifique os valores
recomendados e os procedimentos de medição no site.
3. Instalação
Durante a instalação, os motores devem estar
protegidos contra partidas acidentais.
Confira o sentido de rotação do motor, ligando-o
a vazio antes de acoplá-lo à carga.
Remova os dispositivos de transporte e de travamento do eixo (caso
fornecidos) antes de iniciar a instalação do motor.
Motores só devem ser instalados em locais compatíveis com suas
características construtivas e em aplicações e ambientes para os
quais foram projetados.
Os motores com pés devem ser instalados sobre bases
devidamente planejadas para evitar vibrações e assegurar perfeito
alinhamento. O eixo do motor deve ser adequadamente alinhado
com o eixo da máquina acionada. Um alinhamento incorreto, bem
como uma tensão inadequada das correias de acionamento,
certamente danificarão os rolamentos, resultando em excessivas
vibrações e até causando a ruptura do eixo.
Devem ser respeitadas as cargas radiais e axiais admissíveis no
eixo indicadas no manual geral no site. Sempre que possível,
utilize acoplamentos flexíveis.
Nos motores com rolamentos com lubrificação a óleo ou sistema
de lubrificação tipo oil mist, conecte os tubos de refrigeração e
lubrificação (casos disponíveis).
Para mancais lubrificados a óleo, o nível do óleo deve
permanecer na metade do visor.
Remova a graxa de proteção contra corrosão da ponta do eixo e
do flange apenas imediatamente antes da instalação do motor.
A não ser que haja especificação ao contrário no pedido de compra,
os motores WEG são balanceados dinamicamente com “meia
chaveta” e em vazio (desacoplados). Os elementos de transmissão,
como polias, acoplamentos, etc., devem ser adequadamente
balanceados antes de serem instalados no eixo do motor.
Os bujões de dreno devem sempre ser
posicionados de forma que a drenagem seja
facilitada (no ponto mais baixo do
motor). Motores com bujões de dreno de borracha saem
de fábrica na posição fechada e devem ser abertos
periodicamente para permitir a saída da água
condensada. Para ambientes com elevada condensação
de água e motores com grau de proteção IP55, os drenos
podem ser montados na posição aberta. Para motores
com grau de proteção IP56, IP65 ou IP66, os drenos
devem permanecer na posição fechada, sendo abertos
apenas durante a manutenção do motor.
Motores com lubrificação do tipo oil mist devem ter seus
drenos conectados a um sistema de coleta específico.
75

9 108
7
Para o uso de inversor de frequência é obrigatório seguir as
instruções do manual do motor no site e do manual do
inversor de frequência.
4. Operação
Durante a operação, não toque nas partes não
isoladas energizadas e nunca toque ou
permaneça muito próximo de partes girantes.
Assegure que a resistência de aquecimento esteja
desligada durante a operação do motor.
Os valores nominais de desempenho e as condições de
funcionamento estão especificados na placa de identificação
do motor. As variações da tensão e da frequência de
alimentação nunca devem exceder os limites estabelecidos
nas normas vigentes.
Possíveis desvios em relação à operação normal (atuação das
proteções térmicas, aumento de do nível de ruído, vibração,
temperatura e corrente) devem ser avaliados por pessoal
capacitado. Em caso de dúvidas, desligar o motor
imediatamente e contatar o assistente técnico autorizado
WEG mais próximo.
Não é recomendada a utilização de rolamento de rolos para
acoplamento direto entre o motor e a carga acionada.
Motores equipados com rolamento de rolos necessitam de
uma carga radial mínima para uma operação satisfatória.
Durante o desligamento da máquina, os sistemas de
lubrificação dos mancais a óleo ou oil mist e de refrigeração
têm que permanecer ligados até a parada total da máquina.
Após a parada do motor, os sistemas de refrigeração e de
lubrificação (se houver) devem ser desligados e as resistências
de aquecimento devem ser ligadas.
Termo de Garantia
A WEG Equipamentos Elétricos S/A, Unidade Motores (“WEG”),
oferece garantia contra defeitos de fabricação e de materiais para
seus produtos por um período de 18 meses, contados a partir da
data de emissão da nota fiscal da fábrica ou do distribuidor/
revendedor, limitado a 24 meses da data de fabricação.
Para os motores da linha HGF, a garantia oferecida é de 12 meses,
contados a partir da data de emissão da nota fiscal da fábrica ou
do distribuidor/revendedor, limitado a 18 meses a partir da data de
fabricação.
Nos prazos de garantia acima estão contidos os prazos de
garantia legal, não sendo cumulativos entre si.
Caso um prazo de garantia diferenciado estiver definido na
proposta técnico-comercial para determinado fornecimento, este
prevalecerá sobre os prazos acima.
Os prazos estabelecidos acima independem da data de instalação
do produto e de sua entrada em operação.
Na ocorrência de um desvio em relação à operação normal do
produto, o cliente deve comunicar imediatamente por escrito à
WEG sobre os defeitos ocorridos, e disponibilizar o produto para a
WEG ou seu Assistente Técnico Autorizado pelo prazo necessário
para a identificação da causa do desvio, verificação da cobertura
da garantia, e para o devido reparo.
5. Manutenção
Antes de iniciar qualquer serviço no motor, este
tem que estar completamente parado,
desconectado da rede de alimentação e
protegido contra eventual religamento. Mesmo quando o
motor estiver parado pode haver tensões nos terminais
das resistências de aquecimento.
Em motores equipados com capacitores,
descarregar os mesmos antes de manuseá-los
ou executar qualquer serviço.
A desmontagem do motor durante o período de
garantia somente deve ser realizada por
assistente técnico autorizado WEG.
Para motores com rotor de ímãs permanentes
(linhas WQuattro e Wmagnet), a montagem e
desmontagem do motor requerem a utilização de
dispositivos adequados devido a forças de atração ou de
repulsão que ocorrem entre peças metálicas. Este
serviço somente deve ser realizado por Assistente
Técnico Autorizado WEG com treinamento específico
para tal operação. Pessoas que utilizam marca-passo não
podem manusear estes motores. Os ímãs permanentes
também podem causar distúrbios ou danos em outros
equipamentos elétricos e componentes durante a
manutenção.
Inspecione periodicamente o funcionamento do motor segundo a
sua aplicação, assegurando um livre fluxo de ar. Inspecione as
vedações, os parafusos de fixação, os mancais, o nível de
vibração e de ruído, os drenos, etc..
O intervalo de relubrificação dos mancais está indicado na placa
de identificação do motor.
Não cubra e obstrua a ventilação do motor.
Mantenha uma distância mínima livre de ¼ (25%)
do diâmetro da entrada de ar da defletora em
relação à distância das paredes. O ar utilizado para
refrigeração do motor deve estar na temperatura
ambiente, limitada a temperatura indicada na placa de
identificação do motor.
Para motores montados em ambientes
descobertos ou montados na posição vertical, é
necessário o uso de uma proteção adicional
contra a entrada de líquidos e/ou partículas sólidas, por
exemplo, uso de um chapéu.
Para evitar acidentes, antes de ligar o motor,
certifique-se que o aterramento foi realizado
conforme as normas vigentes e que a chaveta
esteja bem fixa.
Conecte o motor corretamente à rede elétrica
através de contatos seguros e permanentes,
observando sempre os dados informados na
placa de identificação, como tensão nominal, esquema de
ligação, etc..
Para o dimensionamento dos cabos de alimentação e dos
dispositivos de manobra e de proteção deve-se considerar: a
corrente nominal do motor, o fator de serviço, o comprimento
dos cabos, entre outros. Para motores sem placa de bornes,
isole os cabos terminais do motor, utilizando materiais
isolantes compatíveis com a classe de isolamento informada
na placa de identificação. A distância mínima de isolação entre
partes vivas não isoladas entre si e entre partes vivas e o terra
deve ser: 5.5 mm para tensões nominais até 690 V, 8 mm para
tensões até 1.1 kV, 45 mm para tensões até 6.9 kV, 70 mm
para tensões até 11 kV e 105 mm até 16.5 kV.
As entradas de cabos não utilizadas na caixa de
ligação devem ser devidamente fechadas com
bujões para garantir o grau de proteção indicado
na placa de identificação.
O motor deve ser instalado com dispositivos de proteção contra
sobrecarga. Para motores trifásicos recomenda-se também a
instalação de sistemas de proteção contra falta de fase.
Caso o motor possua dispositivos para monitoramento de
temperatura nos enrolamentos e/ou mancais, os mesmos
devem estar ligados durante a operação e inclusive durante os
testes.
Para motores sem placa de bornes, não empurrar
o comprimento excedente dos cabos de ligação
para o interior do motor para evitar que os
mesmos encostem no rotor.
Verifique o correto funcionamento dos acessórios (freio,
encoder, proteção térmica, ventilação forçada, etc.) instalados
no motor antes de colocá-lo em operação.
Motores equipados com protetores térmicos do
tipo Automático religarão automaticamente assim
que o motor resfriar. Assim não usar motores com
proteção térmica automática em aplicações, onde o
religamento automático pode tornar-se perigoso para
pessoas ou para o equipamento.
Motores equipados com protetores térmicos do
tipo Manual têm que ser religados manualmente
após atuação. Caso o protetor térmico do tipo
Automático ou do tipo Manual atuar, desconectar o motor
da rede elétrica e verificar a causa da atuação do protetor
térmico.
Motores da linha Wmagnet devem ser acionados
somente por inversor de frequência WEG.
6. Instruções adicionais
Para mais informações sobre o transporte, armazenagem,
manuseio, instalação, operação e manutenção de motores
elétricos e para consultar a lista de Assistências Técnicas
Autorizadas, acesse o site www.weg.net.
Para aplicações e condições especiais de operação (exemplo:
smoke extraction motor, totally enclosed air over (TEAO), motores
para altas cargas radias e axiais, motores com freio) é necessário
consultar o manual no site ou entrar em contato com a WEG.
Ao entrar em contato com a WEG, tenha em mãos a designação
completa do motor, bem como seu número de série e data de
fabricação indicados na placa de identificação do motor.
Para ter direito à garantia, o cliente deve atender às especificações
dos documentos técnicos da WEG, especialmente àquelas
previstas no Manual de Instalação, Operação e Manutenção dos
produtos, e às normas e regulamentações vigentes em cada país.
Não possuem cobertura da garantia os defeitos decorrentes de
utilização, operação e/ou instalação inadequadas ou inapropriadas
dos equipamentos, sua falta de manutenção preventiva, bem
como defeitos decorrentes de fatores externos ou equipamentos e
componentes não fornecidos pela WEG.
A garantia não se aplica se o cliente, por própria iniciativa, efetuar
reparos e/ou modificações no equipamento sem prévio
consentimento por escrito da WEG.
A garantia não cobre equipamentos, partes e/ou componentes,
cuja vida útil for inferior ao período de garantia. Não cobre,
igualmente, defeitos e/ou problemas decorrentes de força maior
ou outras causas que não podem ser atribuídas à WEG, como por
exemplo, mas não limitado a: especificações ou dados incorretos
ou incompletos por parte do cliente, transporte, armazenagem,
manuseio, instalação, operação e manutenção em desacordo
com as instruções fornecidas, acidentes, deficiências de obras
civis, utilização em aplicações e/ou ambientes para os quais o
produto não foi projetado, equipamentos e/ou componentes não
inclusos no escopo de fornecimento da WEG. A garantia não inclui
os serviços de desmontagem nas instalações do cliente, os
custos de transporte do produto e as despesas de locomoção,
hospedagem e alimentação do pessoal da Assistência Técnica,
quando solicitados pelo cliente.
Os serviços em garantia serão prestados exclusivamente em
oficinas de Assistência Técnica autorizadas pela WEG ou na sua
própria fábrica. Em nenhuma hipótese, estes serviços em garantia
prorrogarão os prazos de garantia do equipamento.
A responsabilidade civil da WEG está limitada ao produto
fornecido, não se responsabilizando por danos indiretos ou
emergentes, tais como lucros cessantes, perdas de receitas e
afins que, porventura, decorrerem do contrato firmado entre as
partes.
5 6
76

VÁLVULA DE CONTROLE DE
VAPOR CV11
TLV/DISPARCO
77

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PRESSÃO DO SUPRIMENTO DE AR: 140, 160, 280KPA
CONEXÃO DO SUPRIMENTO DE AR: RC1/4, 1/4 NPT
TEMPERATURA AMBIENTE: -30~70°C
•ATUADOR ELÉTRICO ELETRÔNICO 3610L
VOLTAGEM DA ENERGIA: AC 220V, 50HZ
SINAL DE ENTRADA: DC4~20mA
TEMPERATURA AMBIENTE: -10°~60°C
CLASSE DE PROTE ÃO A PROVA DO TEMPO: IP55
CLASSE DE PROTE ÃO A PROVA DE EXPLOSÃO: EXD IIB T4
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ATUADOR ELÉTRICO INTELIGENTE ASL
• TESTE DE CARACTERÍSTICA DE FLUXO
• VERIFICAÇÃO NÃO-DESTRUTIVA
• ENSAIO DE BAIXA TEMPERATURA (CRIOGÊNICO)
• SEM ÓLEO, SEM ÁGUA, SEM COBRE
• INSPEÇÃO DO MATERIAL@ • INSPEÇÃO DO MATERIAL
• VERIFICAÇÃO DO VAPOR
• A PROVA DE AREIA E POEIRA
• PROTEÇÃO DUPLA
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90

VÁLVULA REDUTORA DE
PRESSÃO COSR-16
TLV/DISPARCO
91

1 MPa = 10.197 kg/cm2 = 10 bar
15, 20, 25,
40, 50
20, 25, 32, 40, 50
15, 20, 25, 32, 40, 50,
65, 80, 100, 125**, 150
15, 20, 25, 32, 40,
50, 65, 80, 100
0.3 1.57 1.6 2.1
220
0.1 – 0.3 0.2 – 1.57 0.2 – 1.6 1.35 – 2.1
220220
20, 25
0.01 – 0.05 MPaG
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6
1
8
7
3
9
2
C
A
5
B
−

L
10 mm
H1
H
434
−
434
600
170
182
188
170
182
192
220
224
261
378
384
450
456
622
9.5[10]
11[11]
13[13]
17[19]
19[20]
26[27]
55[57]
59[58]
95[87]
119[ ]
205[204]
11[12]
13[13]
15[15]
19[21]
21[22]
36[29]
59[59]
62[60]
95[89]
130
150
160
180
200
230
290
310
350
480
180
220
222
260
377
383
450
456
622
255
372
374
220
L L
357
405
422
457
490
655
768
305
377
405
432
576
655
305
322
302
335
432
470
302
322
335
430
468
385
412
554
633
810
(kg)
285
282
295*
302
315
411
448
530
(kg)
H1H H1
(150RF) (300RF) PN25/40 150RF 300RF PN25/40
DIN2501 DIN2501
DIN250RF
(15)
(20)
25
32
40
50
65
80
100
125
150
(DN) (DN)
175
190
220
260
Rc(PT)
176
206
209
247
362
365
434
600
125FF
COSR-3/COSR-16
(15)
(20)
25
32
40
50
65
80
100
161
172
181
212
215
254
371
374
434
167
178
187
219
222
260
377
384
450
305
302
322
335
432
470
377
405
432
576
655
ASME
COSR-21(mm) (mm)
93

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Rosca
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COSR-3 Rosca* (mm)
IO'BKA@ R
B=@"
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#7
4# 44 :
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AVALIADOS
Flange
COSR-16 Flange (mm)
AVALIADOS
IO'BKA@ R
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# #* #* **
( #) $ 7% $ 7* : #
IO'BKA@ R
B=@"
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COSR-3 Flange (mm)
( #) $ 7% $ 7*
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