Procedimento de fabricação e montagem de tubulações

PR-0015- PROCEDIMENTO OPERACIONAL Página 01/10
PROCEDIMENTO PARA FABRICAÇÃO E
MONTAGEM DE TUBULAÇÕES
Revisão 01
Data 10/12/12
Responsável: Graciele dos Reis Soares Aprovação: GAMA Montagens Industriais LTDA
1 – OBJETIVO
Fixar critérios, determinar condições e orientar o pessoal envolvido na execução dos serviços
de Pré-Fabricação e Montagem de Tubulação Industrial.
2 - NORMAS DE REFERÊNCIAS:
PETROBRAS: N-115 - Fabricação e montagem de tubulações industriais.
N-133 - Soldagem
ANSI/ASME: B 31.3 - Chemical plant and petroleum refinery piping.
3 - DEFINIÇÕES:
1 - Spool: é a denominação de uma peça única, pré-fabricada na oficina de tubulação (Pipe
Shop), que pode ser constituída por um ou mais trechos de tubos ou acessórios soldados entre
si e com as extremidades prontas para interligação no campo.
2 - Sobre Comprimento: é o comprimento adicional a ser deixado nos Spool’s pré-fabricados no
Pipe Shop, visando permitir eventuais ajustes no campo.
3 - Pré-Montagem: é a montagem de Spool’s do sistema de tubulação na oficina.
4 - Pipe Shop: é a oficina onde é realizada a pré-montagem dos Spool’s.
5 - Dispositivos auxiliares de montagem: são dispositivos que soldados ou não à tubulação, são
utilizados provisoriamente a fim de possibilitar a ajustagem entre as partes a serem soldadas e
a manutenção do ajuste durante a soldagem.
6 - Certificados de Qualidade do Material: é o registro dos resultados de ensaios, testes e
exames exigidos pelas normas e realizados pelo fabricante do material.

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Data 10/12/12
4 – MATERIAIS
1 - Todos os materiais de caráter permanente utilizados na fabricação de Spool’s deverão estar
de acordo com as especificações do Projeto.
2- Não será permitida a substituição de materiais, ainda que similares ou superiores, sem a
devida consulta e aprovação do Setor da qualidade e da Contratante.
5 - ARMAZENAGEM E MANUSEIO
1 - Quando da instalação do canteiro de obras, deverá ser prevista uma área especifica para
armazenagem do material de tubulação, a ser utilizada exclusivamente para esta finalidade.
2 - No caso de tubos e conexões com diâmetros maiores ou iguais a 4”, a armazenagem
poderá ser feita a céu aberto, em terreno plano e limpo.
3 - Para flanges e elementos de ligação, com dimensão de diâmetro menor que 4., deve ser
utilizada uma área de armazenagem coberta que garanta a proteção do material contra a ação
do tempo.
4 - Nenhum material de tubulação poderá ser armazenado em contato direto com o solo.
Sempre deverá ser previsto um calço de madeira que mantenha o material afastado do solo
em, no mínimo, 100mm.
5 - Para o caso de tubos ou conexões que já tenham sido jateados e pintados a altura mínima
em relação ao solo será de 200mm.
6 - Os tubos e conexões deverão ser armazenados segundo suas características principais,
como segue:
- Especificação do material;
- Diâmetro;
- Schedule/espessura de parede.

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7 - Na formação das Pilhas de tubos, devem ser colocados espaçadores de madeira entre os
tubos de uma mesma camada, visando impedir o contato direto das paredes dos tubos e
acúmulo de água e resíduos.
8 - Tubos com comprimento maior ou igual a 6 metros deverão ter três apoios, no mínimo,
igualmente espaçados entre si.
9 - As conexões deverão ser posicionadas de forma a evitar o acúmulo de água dentro das
peças.
10 - Os chanfros e superfícies usinadas deverão ser protegidos com uma camada de verniz
removível a base de resina vinílica.
11 - A disposição dos tubos e Spool’s no descarregamento deve ser feita de forma a possibilitar
o fácil manuseio posterior a evitar o acúmulo de peças em locais de trânsito.
6 - IDENTIFICAÇÃO DE SPOOL’S
1 - Os Spool’s serão detalhados a partir das informações do projeto, com as plantas de
tubulação, isométricos e listas de linhas.
2 - Com base nos dados do projeto, será determinada a quantidade de Spool’s a serem
identificados de um isométrico, e o número do Spool servirá com referência para a Pré-
Fabricação da tubulação no Pipe-Shop.
3 - Deve ser considerada a execução do maior número possível de soldas no Pipe Shop.
4 - Todos os Spool’s fabricados no Pipe-Shop devem ser marcados com o seu número de
referência, visando a identificação da peça no campo e facilidade de organização da área.
5 – Deverão estar estampados nos Spool’s o número do isométrico e o número do Spool a
300mm de uma das extremidades.
7 - Para a marcação deverão ser utilizados punções alfanuméricos com caracteres de 8mm a
10mm de altura, ou lápis eletrostático.

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7 - FABRICAÇÃO DE SPOOL’S E MONTAGEM EM CAMPO
1 - A fabricação de Spool’s será conforme discriminado nos desenhos detalhados dos
isométricos e deverá ser programada em função da seqüência de montagem no campo.
2 - O pessoal envolvido na fabricação dos Spool’s e montagem deverá ter experiência
compatível com o cargo e o serviço e receberão treinamento procedimental específico antes do
início das atividades.
3 - Somente serão utilizados soldadores qualificados tanto para a fabricação dos Spool’s
quanto para a montagem da tubulação em campo.
4 - Salvo indicado em contrário, os flanges serão montados no tubo de maneira tal que os
planos vertical e horizontal que contém a linha de centro da tubulação dividam igualmente a
distância entre os furos do flange.
5 - Os Spool’s fabricados com sobre comprimento deverão ser deixados com a extremidade
lisa, sendo o chanfro e ajuste um trabalho de campo.
6 - Posteriormente a todo e qualquer corte realizado com maçarico oxi-acetilênico, será
realizado o acabamento a frio por meio de lixadeira rotativa.
7 - A preparação dos biseis será feita a frio, utilizando-se lixadeiras ou usinagem com
biseladora portátil.
8 - Os detalhes dos chanfros das juntas soldadas deverão estar conforme as EPS’s
qualificadas e a conferência dos dimensionais serão realizadas por meio de instrumentos como
calibre para medição de ângulo de solda e paquímetro.
9 - No caso de tubos com solda longitudinal de fábrica, deverá ser prevista uma defasagem de
no mínimo 100mm entre as soldas dos dois trechos de tubo a serem montados, visando
impedir a formação de uma linha contínua ao longo da tubulação.

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10 - Para a fixação das peças às bancadas, serão utilizadas morsas ou correntes, devendo ser
evitado ao máximo, pontear com solda.
11 - Deverão ser usados dispositivos de travamento para Spool’s durante a soldagem conforme
figura 1.
FIGURA 1- Dispositivos de travamento para Spool’s no processo de soldagem.
12 - Para ajustagem, poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de montagem que permitam
a contração transversal da solda ponteados aos tubos e conexões, porém limitando-se aos
casos indispensáveis, pois, quando possível, o ponteamento deverá ser realizado direto no
chanfro.

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13 - No ponteamento das juntas, o número mínimo de pontos a ser dado por diâmetro será o
seguinte:
- Diâmetro até 4. - 3 pontos;
- Diâmetro de 6. a 10. - 4 pontos;
- Diâmetro de 12. a 16. - 6 pontos;
- Diâmetro acima de 16. - 8 pontos;
Os pontos devem ser localizados diretamente opostos e com espaçamentos iguais.
14- A verificação do alinhamento será verificada por meio de calibre de solda para medição de
diâmetro interno (Hi-lo) e abraçadeiras (acopladores) serão utilizados para auxiliar no
alinhamento das peças a serem soldadas.
15 - A ajustagem de desalinhamento entre tubos ou conexões deverá obedecer aos seguintes
critérios:
a) Para desalinhamentos iguais ou inferiores a 1,5mm, a ajustagem deve ser executada a frio,
não havendo necessidade de usinar ou esmerilhar a superfície interna para se conseguir a
concordância;
b) Para desalinhamento superiores a 1,5mm, a ajustagem pode ser feita por esmerilhamento
ou usinagem da superfície interna de uma ou ambas as extremidades, com o limite da
transição 1:4.
16- Para montagem da tubulação só poderão ser utilizados dispositivos auxiliares de
montagem do tipo cachorro, pois os batoques somente devem ser utilizados para espessuras
de tubulação acima de 12,5 mm. Tais dispositivos devem atender às seguintes instruções:
 Sua espessura não deve ultrapassar a metade da espessura do tubo ou 5mm,
prevalecendo o maior;
 Devem ser de material similar ao do tubo (mesmo “P-number”). Caso isto não seja
possível, deve ser feito um revestimento, na região de contato com o tubo, com metal
depositado de composição química compatível com o tubo. A espessura do
revestimento deve ser igual ou maior que a altura do cordão usado no ponteamento.
 Deve ser montado com uma inclinação de 30º em relação à linha de centro da
tubulação e soldado alternadamente conforme figura 2.

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FIGURA 2 - Montagem dos cachorros
 Sua capacidade deve ser limitada à 3 peças para diâmetros até 4” e 4 peças para
diâmetros de até 14”.
17- Recomenda-se que a remoção do cachorro seja feita através de esmerilhamento da solda
com o disco de corte, evitando-se o uso da talhadeira que pode levar ao arrancamento de
material da espessura do tubo.
18 - Cuidado especial deverá ser tomado na remoção dos dispositivos auxiliares de montagem,
não sendo permitido a remoção por martelamento ou choque mecânico no dispositivo sem que
o mesmo tenha sido esmerilhado nos pontos para enfraquecimento da solda.
19 - No caso de haver arrancamento de material no tubo (metal base), será efetuado o reparo
por solda com a utilização de EPS qualificada para o material do tubo e soldadores
qualificados. Após a execução do reparo, deverá ser realizado ensaio com líquido penetrante.
20 - Desalinhamentos de até 20mm, em relação ao eixo da tubulação poderão ser corrigidos
através de aquecimento localizado com chama e posterior resfriamento rápido, dentro das
condições abaixo:
 A temperatura máxima deverá ser controlada por lápis térmico ou pirômetro de contato
a 750°C;
 Para os aços carbono (P-1), a temperatura ideal para correção, do desalinhamento
deve estar entre 620 e 680°C;
 Qualquer aquecimento por chama deve ser controlado com pirômetro de contato ou
lápis térmico, e acompanhado pelo Setor da Qualidade;
 Executar ensaio com líquido penetrante na área aquecida.

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8 – PREMISSAS RELATIVAS À MONTAGEM
1 - Os serviços de montagens de tubulação serão executados conforme os isométricos, plantas
de tubulação e fluxogramas de engenharia, dentro das tolerâncias dimensionais específicas do
projeto e das definidas neste procedimento.
2 – O Setor de Planejamento da GAMA em concordância com o da Contratante, determinará
as quantidades de tubulação por área, por diâmetro e por tipo de ligação, visando estabelecer
uma programação de serviços em função da seqüência lógica de montagem no campo.
3 – Ao Setor de Produção, caberá o cumprimento da programação dos serviços de tubulação
definida pelo Setor de Planejamento, utilizando os métodos, processos e equipamentos
adequados a cada atividade específica.
4- Nas reuniões de verificação do cronograma dos serviços de montagem, o Setor de Produção
poderá recomendar modificações na programação e redefinição das atividades prioritárias de
acordo com os recursos de material, equipamento e pessoal disponíveis.
5 – As extremidades roscadas e flangeadas, quando da montagem, deverão ser verificadas
para garantir que estejam limpas de corrosão, tintas, graxas ou outras impurezas.
6 - As válvulas com encaixe para solda que possuam elementos passíveis de destruição pelo
aquecimento, devem ter esses elementos desmontados antes do início da soldagem ou
tratamento térmico.
7 - As válvulas devem ser montadas corretamente, verificando-se o sentido de fluxo indicado
no corpo das mesmas bem como se os acionadores estão colocados conforme o projeto e de
forma a facilitar a operação.
8 - Todas as válvulas, exceto esfera e macho, devem ser transportadas e montadas fechadas,
exceto para as válvulas soldadas que devem estar abertas quando da execução.
9 - Os flanges devem ser apertados pelos parafusos de maneira uniforme e dentro dos limites
especificados. O aperto deve ser feito gradativamente e numa seqüência que sejam apertados
parafusos diametralmente opostos.

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10 - Antes da aplicação do vedante, deve ser verificada a limpeza da rosca, que deve estar
livre de rebarbas, limalha e outros resíduos.
11 - O vedante a ser aplicado deverá ser capaz de suportar a temperatura de trabalho da linha.
12 - O aperto das roscas deve ser feito com ferramentas adequadas, não se permitindo o uso
de extensões.
13 - Na montagem de estojos, as porcas devem ter a distância igual em ambas as
extremidades.

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9 – ANEXOS
ANEXO I - TOLERÂNCIAS DE MONTAGEM
1 - Tolerâncias para distância face a
face e centro a centro - 3 mm;
2 - Alinhamento da junção - 1.5mm;
3 - Alinhamento do flange da posição
indicada não pode afastar-se mais do
que - 1,00mm;
4 - Rotação do flange em relação a
posição correta - 1,5mm medido da
maneira indicada.
5 - Desligamento do flange ou
derivação da posição indicada -
1,5mm.
6 - Em tubos curvados a diferença
entre o máximo e o mínimo diâmetro
(achatamento) não pode ser maior que
8% do diâmetro nominal, com pressão
interna, e 3% com pressão externa.
7 - Ângulo de inclinação do flange em
relação a linha de centro 90° +- 0,5°
ou 1,5mm de desvio na borda externa
do flange (o que for menor).
OBS: As tolerâncias não são
acumulativas.

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