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ENGETELES – Engeharia de Manutenção
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GUIA PRÁTICO
PARA IMPLANTAÇÃO
INDICADORES
DE MANUTENÇÃO
DE

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O controle da manutenção é feito através da criação e da gestão de indicadores, que
servirão como base para a tomada de decisões e desenho de estratégias. Sem os
indicadores da manutenção, fica impossível saber se as decisões tomadas são certas ou
erradas, assim como em qualquer outra área de atuação.
KPI’s – Key Performance Indicators
Já existem inúmeros indicadores pré-estabelecidos para um acompanhamento eficaz
das atividades da manutenção. Mas lembre-se: é melhor ter poucos indicadores e
acompanha-los bem!
Os indicadores considerados como mais importantes, são os indicadores referentes aos
custos, não apenas pelo custo real do ativo, mas sim pelo poder de tomada de decisão
que esses indicadores podem trazer.
Os desafios são constantes no setor de manutenção, os gestores estão sempre focados
em manter a competitividade da empresa, controlando melhor os custos da
manutenção e realizando investimentos de maneira correta, de forma em que os
retornos venham em tempo hábil para manter o nível de competitividade no mercado.
Para a implantação de qualquer indicador, é necessário, que se tenha uma sistemática
para coleta e tratativa dos dados. Por exemplo: podemos usar uma ordem de serviço
para coleta dos dados e uma planilha eletrônica ou software de manutenção para
tratar esses dados e gerar os indicadores.
Ação da
Manutenção
Coleta dos
Dados e
Documentação
Tabulação e
Tratativa dos
Dados
Indicador

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INDICADOR 1 - Benchmarking
O benchmarking é de fato um indicador. Mas é fundamental que você tenha um
benchmark para analisar se você está no caminho certo ou não.
É possível aplica-lo em qualquer situação onde você consiga extrair um dado
quantitativo.
Consiste basicamente na comparação de resultados entre empresas e setores, sendo da
mesma área de atuação, ou não. Veja abaixo um exemplo da utilização do
Benchmarking para obtenção de dados sobre Custos Anuais de Manutenção.
Consiste basicamente na comparação de resultados entre empresas e setores, sendo da
mesma área de atuação, ou não. Veja abaixo um exemplo da utilização do
Benchmarking para obtenção de dados sobre Custos Anuais de Manutenção.
É o processo de melhoria da performance pela contínua identificação, compreensão e
adaptação de práticas e processos excelentes encontrados dentro e fora das
organizações.
Existem várias formas de se fazer um benchmarking eficiente. Você pode comparar
dados internos ou externos.
Exemplos:
• Custo de Manutenção sobre o faturamento dos anos de 2015, 2016 e 2017;
• Custo de Manutenção sobre o faturamento das Empresas 1, 2 e 3;
• Custo de Manutenção sobre o faturamento dos setores de lavagem, moagem e
envase;
• Custo de Manutenção sobre o faturamento das maiores empresas do Brasil, China
e Estados Unidos.
19%
28%
19%
9%
14%
11%
Custo Anual da Manutenção sobre Faturamento
Empresa 1
Empresa 2
Empresa 3
Empresa 4
Empresa 5
Empresa 6

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INDICADOR 2 – Distribuição de Atividades por Tipo de Manutenção
Esse indicador revela qual o percentual da aplicação de cada tipo de manutenção
está sendo desenvolvido.
Nos países de primeiro mundo, considera-se que a manutenção corretiva não planejada
deve ficar restrita a, no máximo, 10% enquanto os percentuais de preditiva, inspeções e
engenharia de manutenção crescem.
De um modo geral, tanto no Brasil quanto nos Estados Unidos a manutenção preventiva
oscila entre 30 e 40% na média. Evidentemente o tipo de instalação ou equipamento
pode determinar variações para mais ou menos nesses valores.
O gráfico abaixo mostra um exemplo em uma determinada indústria:
Artigos Recomendados:
• O que é Manutenção Corretiva?
• O que é Manutenção Preditiva?
• O que é Manutenção Preventiva?
• O que é Engenharia de Manutenção?
19%
31%
44%
6%
0%
5%
10%
15%
20%
25%
30%
35%
40%
45%
50%
Distribuição de Atividades por Tipo de Manutenção
Manutenção Corretiva
Manutenção Preditiva
Manutenção Preventiva
Eng. De Manutenção / Melhorias

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INDICADOR 3 – BackLog
O backlog é um indicador de tempo, usado na Gestão da Manutenção. Em meio a
tantos outros indicadores, podemos classificar o backlog como o indicador que mede o
acúmulo de atividades pendentes de finalização.
A palavra backlog em tradução livre para o português significa atraso. Isso não quer
dizer, que necessariamente, todas as atividades que compõe o nosso backlog estão
atrasadas e isso acaba gerando um pouco de confusão.
Para lhe explicar o que é backlog, vou usar o seguinte exemplo:
Imagine que a porta da oficina de manutenção foi fechada nesse momento. Por
quanto tempo a equipe de manutenção trabalharia para finalizar todas as pendencias
que estão lá dentro? A resposta para essa pergunta é o backlog.
O backlog é a nossa carteira de serviços oriunda das atividades de manutenções
corretivas, preventivas, preditivas, inspeções, melhorias, lubrificações, instalações, etc.
Muitas pessoas confundem o real significado de backlog, achando que backlog é o que
está pendente de execução, ou os serviços que estão atrasados, ou aquilo que está
pendente de planejamento. O backlog é soma da carga horária dos serviços
planejados, programados, executados e pendentes.
Para você entender o que é backlog, você também deve entender sobre o fluxo de
trabalho em um ambiente de Planejamento e Controle de Manutenção:

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O fluxo de uma Ordem de Serviço na manutenção se inicia pelo planejamento dos seus
recursos, depois passa para a etapa de programação da sua realização, depois é
executada e retorna ao PCM para ser controlada, etapa onde são colhidas informações
sobre o serviço e gerados os dados que compõem os indicadores.
Somente após a etapa de controle a ordem de serviço é encerrada e o serviço é dado
como finalizado.
O backlog visa medir toda a carga horária aplicada nas etapas de planejamento,
programação, execução e controle. Conflitando com os recursos de mão de obra que
estão disponíveis para a sua conclusão.
Fórmula para cálculo do Backlog
Antes de falar da fórmula para cálculo do backlog, devemos entender que o backlog é
um indicador de tempo e o seu cálculo devem ser dados em minutos, horas, dias,
semanas, meses, etc.
Entendendo a fórmula:
Backlog é o somatório dos valores de Homem-Hora aplicados em O.S planejadas,
pendentes, programadas e executadas, dividido pelo valor total do nosso Homem-Hora
disponível.

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IMPORTANTE: Devemos considerar apenas o tempo produtivo da nossa mão de obra.
Afinal, os colaboradores não estão trabalhando 100% do tempo que estão no chão de
fábrica. Devemos descontar a improdutividade e desperdícios de tempo encontrados
durante um dia de trabalho.
Portanto, antes de calcular o backlog, meça o fator de produtividade da sua equipe.
Exemplo:
Em uma determinada fábrica apurou-se a existência de:
120 HH em Ordens de Serviços Planejadas;
50 HH em Ordens de Serviços Pendentes (atrasadas);
250 HH em Ordens de Serviços Programadas;
120 HH em Ordens de Serviços Executadas.
TOTAL: 540 Homens-Hora.
O valor total do HH disponível para finalização do serviço é de 140,12. Considerando que
a média do fator de produtividade da equipe é de 31%.
Logo, o nosso backlog é de 3,85.

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Assista o vídeo abaixo e saiba mais sobre o Fator de Produtividade da Manutenção:

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INDICADOR 4 – Cumprimento da Programação
Outro aspecto importante ligado ao planejamento e coordenação dos serviços é a
relação serviços programados – serviços executados. Além de medir como está
andando o planejamento indica, mesmo que indiretamente, a confiabilidade da
instalação. O objetivo é que o cumprimento da programação seja de 100%.
% 𝐶𝑢𝑚𝑝𝑟𝑖𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜 𝑑𝑎 𝑃𝑟𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑎çã𝑜 =
𝐻𝐻 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜𝑠 𝑃𝑙𝑎𝑛𝑒𝑗𝑎𝑑𝑜𝑠
𝐻𝐻 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜𝑠 𝐸𝑥𝑒𝑐𝑢𝑡𝑎𝑑𝑜𝑠
× 100
Nos países do primeiro mundo considera-se que esse número deva estar sempre acima
de 75%.

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INDICADOR 5 – Tempo Médio Entre Falhas (MTBF)
Podemos considerar que o MTBF (sigla em inglês para Mean Time Between Failures) é um
dos indicadores mais importantes para o setor de manutenção. Através dele podemos
enxergar globalmente como a manutenção está sendo administrada de um modo
geral.
Esse indicador consiste basicamente em medir o tempo médio entre uma falha e outra.
A forma mais eficiente de administrar esse indicador é aplica-lo a cada equipamento,
dessa forma, as ações podem ser aplicadas de forma individual, facilitando as ações.
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
𝑆𝑜𝑚𝑎𝑡ó𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑎𝑠 ℎ𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 𝑒𝑚 𝑏𝑜𝑚 𝑓𝑢𝑛𝑐𝑖𝑜𝑛𝑎𝑚𝑒𝑛𝑡𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑝𝑎𝑟𝑎𝑑𝑎𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜 𝑐𝑜𝑟𝑟𝑒𝑡𝑖𝑣𝑎
Por exemplo. Se durante um ano o equipamento operou 200 horas, depois 450 horas,
depois 4000 horas e finalmente 1400 horas, o MTBF será:
𝑀𝑇𝐵𝐹 =
200 + 450 + 4000 + 1400
4
= 1512 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠
Observando o gráfico acima, podemos observar que o indicador de MTBF é aplicado ao
acompanhamento mensal de um determinado equipamento de uma linha de
produção. Notamos que a tendência dos dados é crescente, o que é resultado de um
bom trabalho quando se trata de MTBF.
Os resultados ações de atuação da manutenção sobre equipamentos e instalações
podem ser analisadas quase que em “tempo real” com o MTBF, principalmente quando
esse número é alto.
928
1023
1093 1133
1192 1232 1234
1288 1310 1322
1400
1512
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
1600
jan/15 fev/15 mar/15 abr/15 mai/15 jun/15 jul/15 ago/15 set/15 out/15 nov/15 dez/15
MTBF - Envasadora de Líquidos - Linha 02
ENVA-020102

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Assista o vídeo abaixo e saiba mais sobre o MTBF:

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INDICADOR 06 – Tempo Médio para Reparo (MTTR)
Esse indicador é usado principalmente para analisar a eficiência dos trabalhos das
equipes de manutenção corretiva.
Podemos medir de forma prática quanto tempo as equipes dedicam para a solução de
problemas corriqueiros e repetitivos, com a finalidade de encontrar uma causa raiz do
problema e assim, traçar uma estratégia para solução. O número de MTTR também
compõe a equação para cálculo da disponibilidade, outro indicador importante para
as empresas.
Ao contrário do MTBF, esse indicador pode ser usado de forma global (dividindo por setor
ou área) e em intervalos de curto prazo.
𝑀𝑇𝑇𝑅 =
𝑆𝑜𝑚𝑎𝑡ó𝑟𝑖𝑜 𝑑𝑜𝑠 𝑇𝑒𝑚𝑝𝑜𝑠 𝑑𝑒 𝑅𝑒𝑝𝑎𝑟𝑜
𝑁ú𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑖𝑛𝑡𝑒𝑟𝑣𝑒𝑛çõ𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
Esse indicador é muito usado para verificar a eficiência de trabalho de equipes que
atendem chamados externo de manutenção, onde o foco seja a manutenção
corretiva.
Por exemplo: Técnicos de TV e Internet, Mecânicos de Seguradora de veículos, etc.
Onde a resolução rápida de um problema aumentará a capacidade do técnico
atender mais clientes em um único dia, e assim, aumentar a quantidade de chamados
atendidos.

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Assista o vídeo abaixo e saiba mais sobre o MTTR:

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INDICADOR 07 – Disponibilidade
O cálculo de disponibilidade de um equipamento ou instalação tem muito a dizer sobre
os seus processos de manutenção e operação. Como vimos no início desse capítulo, o
objetivo principal do PCM é participar da garantia da DISPONIBILIDADE e
CONFIABILIDADE dos ativos.
Uma vez que tenhamos os valores do MTBF e do MTTR, podemos calcular a
disponibilidade que é dada pela seguinte relação:
% 𝐷𝑖𝑠𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 =
𝑀𝑇𝐵𝐹
𝑀𝑇𝐵𝐹+ 𝑀𝑇𝑇𝑅
× 100 (%)
Padrões denominados “Classe Mundial” determinam que o valor da
Disponibilidade Global dos equipamentos e Instalações devem ser
maiores ou iguais a 90%. Mas podemos considerar que números acima
de 80% já são bons padrões, porém, com capacidade de melhora.
Assista o vídeo abaixo e saiba mais sobre a Disponibilidade Inerente:

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INDICADOR 08 – Retrabalho
Retrabalhos são repetições ocasionadas por problemas ligados às seguintes falhas: Mão
de Obra; Material; Problemas de Projeto; Problemas de Operação.
O acompanhamento dos retrabalhos permite rastrear sua causa e corrigi-la.
Levantamentos levados a efeito no Brasil dão conta que a maior causa dos retrabalhos
está relacionada a problemas de mão de obra, o que reforça a necessidade de se
investir no treinamento e capacitação.
O indicador de retrabalho deve ser tomado em relação ao total de serviços executados.
𝑅𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 =
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑝𝑒𝑡𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝑆𝑒𝑟𝑣𝑖ç𝑜𝑠 𝑅𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜𝑠
× 100 (%)
Essa forma de medir não leva em conta o porte do serviço, nem a indisponibilidade do
equipamento. Desse modo, outras maneiras de medir são:
𝐼𝑛𝑑𝑖𝑝𝑜𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜 =
𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑑𝑒 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑝𝑜𝑛𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒 𝑝𝑜𝑟 𝑟𝑒𝑡𝑟𝑎𝑏𝑎𝑙ℎ𝑜
𝑇𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑑𝑒 𝐻𝑜𝑟𝑎𝑠 𝑖𝑛𝑑𝑖𝑝𝑜𝑛í𝑣𝑒𝑖𝑠 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑎𝑛𝑢𝑡𝑒𝑛çã𝑜
× 100 (%)

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INDICADOR 09 – Confiabilidade
De acordo com a NBR-5462, confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar
uma função requerida sob condições especificadas, durante um dado intervalo de
tempo.
Nota: O termo “confiabilidade” é usado como
uma medida de desempenho de confiabilidade.
Confiabilidade é a probabilidade de um
determinado item, componente, equipamento,
máquina ou sistema desempenhar a sua função
especificada no projeto, de acordo com as
condições de operação especificadas, em um
intervalo específico de tempo.
Ou seja, quando falamos de confiabilidade sempre devemos atrelar a um período. Por
exemplo, se queremos falar da confiabilidade de uma bomba centrífuga, devemos faze-
lo da seguinte forma.
Certo: A probabilidade dessa bomba operar, de acordo com a suas especificações de
projeto, é de 99,8% nas próximas 5000 horas.
Errado: A confiabilidade dessa bomba é de 99,8%.
Confunde-se muito o significado dos termos
confiabilidade, disponibilidade e
mantenabilidade (ou manutenabilidade). Para
que você também não se confunda, basta
recorrer a Norma NBR-5462.
A NBR-5462 define todas as terminologias
referentes os conceitos de Confiabilidade e
Mantenabilidade, além de diversos outros
conceitos que são cruciais para uma boa
gestão da manutenção.

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A NBR-5462 diz que:
Disponibilidade é a capacidade de um item estar em condições de executar uma certa
função em um dado instante ou durante um intervalo de tempo determinado, levando-
se em conta os aspectos combinados de sua confiabilidade, mantenabilidade e suporte
de manutenção, supondo que os recursos externos requeridos estejam assegurados.
Mantenabilidade é a capacidade de um item ser mantido ou recolocado em condições
de executar suas funções requeridas, sob condições de uso especificadas, quando a
manutenção é executada sob condições determinadas e mediante procedimentos e
meios prescritos.
Confiabilidade é a capacidade de um item desempenhar uma função requerida sob
condições especificadas, durante um dado intervalo de tempo.
Ou seja, disponibilidade é um indicador reativo, retrata o que aconteceu no passado.
Como medir e calcular a Confiabilidade?
Como dito, a confiabilidade é um cálculo probabilístico. Com base no histórico de falhas
de um determinado equipamento, iremos projetar um cenário futuro.
Para medir a confiabilidade, precisaremos levantar as seguintes informações:
• MTBF – Tempo Médio entre Falhas dos Equipamentos
• Taxa de Falhas dos equipamentos
• Saber previamente qual é o período que queremos projetar o cenário para o
cálculo de confiabilidade.
MTBF – Tempo Médio Entre Falhas:
MTBF é a sigla de Mean Time Between Failues, que em tradução livre é Tempo
Médio entre falhas. Ou seja, MTBF é a média aritmética dos tempos decorridos entre as
falhas de um determinado equipamento durante a operação.

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Taxa de Falhas:
Se chamarmos a taxa de falhas de lambda, podemos ver que a taxa de falhas é o
inverso do MTBF.
Fórmula para Cálculo da Confiabilidade
A confiabilidade é uma Função do Tempo, não é um número definido. Onde a “fórmula”
para cálculo é:

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Exemplo do Cálculo da Confiabilidade:
Imagine a seguinte situação:
Você trabalhar como Planejador de Manutenção Industrial e o Diretor da fábrica chega
em você e faz a seguinte pergunta: “Qual a probabilidade de o motor elétrico do
compressor de ar principal da fábrica não quebrar nos próximos 100 dias?”
Ele quer saber a confiabilidade operacional daquele determinado motor.
Para respondê-lo de forma exata, você levantará as seguintes informações para
proceder com o cálculo:
• Número de Falhas do Motor Elétrico no último ano (quanto maior o período
apurado mais realista será o cálculo probabilístico);
• Calcule o MTBF do Motor Elétrico no último ano;
• Calcule a Taxa de Falhas no último ano.
Com esses três dados em mãos você poderá calcular a confiabilidade do motor elétrico
para os próximos 100 dias. Veja abaixo:

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Observações Importantes:
▪ O cálculo apresentado acima serve apenas para calcular a confiabilidade de itens
reparáveis. Para calcular a confiabilidade de itens irreparáveis (como lâmpadas,
capacitores, componentes eletrônicos, etc.) deve-se calcular através da Análise
Weibull.
▪ A confiabilidade é medida em função do tempo. Logo, todas as entradas de tempo
devem usar a mesma unidade de medida (horas, dias, meses, anos, etc.).
▪ Para se calcular a confiabilidade de um item é necessário que se tenha o histórico de
falhas daquele item.
Assista o vídeo abaixo e veja como isso acontece na prática:

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Sobre o Autor
https://br.linkedin.com/in/jhonatateles
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Siga-nos:
Jhonata Teles é Engenheiro Mecânico e Engenheiro de Produção, Pós
Graduado em Gestão de Projetos e Engenharia de Manutenção,
Técnico em Mecânica e Técnico em Eletrotécnica formado pelo
SENAI Roberto Mange.
Profissional certificado internacionalmente pela SMRP – Society
Maintenance & Reliability Professionals, na categoria CMRP – Certifield
Maintenance & Reliability Professional.
Especialista em Planejamento e Controle de Manutenção, Analista de
Vibração com certificação Nível 2 pela FUPAI e certificação
internacional pela a instituição Canadense Mobius Institute,
especialista em Lubrificação Industrial com certificações
internacionais MLT-1 e MLA-1 pelo ICML – International Council of
Machinery Lubrication.
Possui mais de 12 anos de experiência em industrias de grande porte, sempre dedicados ao PCM, Manutenção
Preditiva e projetos de Confiabilidade Industrial. Atuou como Analista de Vibração, Consultor Técnico, Supervisor de
PCM e Coordenador de Manutenção em industrias dos segmentos alimentício, higiene e limpeza, químico,
metalúrgico e cimenteiro.
Autor dos livros e métodos de capacitação: Planejamento e Controle da Manutenção DESCOMLICADO ® e Gestão
de Paradas de Manutenção.
Como Diretor de Engenharia da Engeteles já liderou mais de 200 projetos de consultoria no Brasil e em seis países,
além de ter capacitado mais de 5000 profissionais na área de Gestão da Manutenção.

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