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  1. 1. Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho Meios de proteção contra os riscos mecânicos
  2. 2. Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho
  3. 3. Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira Presidente Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN Augusto Cesar Franco de Alencar Diretor-Geral Diretoria Regional / Superintendência Maria Lúcia Telles Diretora Regional do SENAI-RJ e Diretora-Superintendente do SESI-RJ Diretoria de Qualidade de Vida Bernardo Schlaepfer Diretor de Qualidade de Vida do SESI-RJ e SENAI-RJ Gerência Geral de Qualidade de Vida Luiz Ernesto de Abreu Guerreiro Gerente Geral de Qualidade de Vida e Gerente Interino de Esporte e Lazer Gerência de Segurança do Trabalho José Luiz Pedro de Barros Gerente
  4. 4. Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho Meios de proteção contra os riscos mecânicos 2012 Rio de Janeiro – 2012
  5. 5. Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho Meios de proteção contra os riscos mecânicos – 2012 © 2012 – SESI Cartilha realizada em parceria com a Superintendência Regional do Trabalho e Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ Ministério do Trabalho e Emprego – MTE SESI – Rio de Janeiro Diretoria de Qualidade de Vida Gerência de Qualidade de Vida Gerência de Segurança do Trabalho FICHA TÉCNICA Coordenação e pesquisa de conteúdo Amadou Ngoumb Niang José Luiz Pedro de Barros Revisão gramatical e editorial Gratia Domingues José Maria de Andrade Pacheco Diagramação e ilustrações Cris Marcela Paula Moura Edição José Carlos Martins Projeto gráfico e produção editorial In-Fólio – Produção Editorial e Programação Visual Produção gráfica e impressão Grafitto – Gráfica e Editora Ministério do Trabalho e Emprego – MTE Superintendência Regional do Trabalho e Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ Av. Presidente Antônio Carlos, 251 – 13° andar – Centro CEP 20020-010 – Rio de Janeiro – RJ SESI/RJ Serviço Social da Indústria do Estado do Rio de Janeiro Diretoria de Qualidade de Vida Gerência Geral de Qualidade de Vida Gerência de Segurança do Trabalho Rua Mariz e Barros, 678, Bloco 01 – 5° andar – Tijuca CEP 20270-903 – Rio de Janeiro – RJ
  6. 6. Veja aqui quais são as partes da Cartilha 7 Apresentação 9 Introdução 11 Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora NR-12 15 Terminologia e definições 21 Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos 45 Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança (Categoria de segurança) 52 Bibliografia 53 Anexo Resumo das formas de melhoria da segurança de máquinas e equipamentos pelo uso de dispositivos de proteção mais utilizados
  7. 7. Apresentação Apresentação Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 7 conteúdo desta Cartilha trata com maior ênfase dos meios de proteção contra os riscos mecânicos e destina-se a facili- tar suas escolhas. Porém, noções gerais serão da- das sobre a parte de Sistemas de Comando rela- cionadas à segurança e ao processo para seleção e projeto de medidas de segurança. Outras medi- das de prevenção podem ser implementadas pa- ra melhorar a segurança dos operadores de má- quinas. Isso basicamente se refere a: O Medidas de organização (reformulação dos postos de trabalho, adaptação dos modos operatórios etc.) Formação e informação dos operadores Uso de proteção individual Aos empresários e ao corpo Técnico das empresas Esta cartilha não tem a pretensão de solucionar todos os problemas específicos de segurança de máquinas e equipamentos, mas dá algumas noções gerais, aplicáveis em todos os ramos e seguimentos da indústria, de como abordar o problema com a segurança no trabalho com máquinas e aportar melhorias nas
  8. 8. Apresentação Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 8 Apresentação condiçãos de trabalho, com a redução dos riscos, principalmente de ordem me- cânica, conforme estabelece a NR-12. Não será tratada a parte da segurança de funcionamento que envolve os cir- cuitos de comandos e de potência, porém serão apresentadas apenas noções gerais do processo de seleção e projeto destas medidas de segurança. O objetivo visado é apresentar, de forma sucinta e objetiva, as etapas para identificar e solucionar a deficiência de segurança de máquinas e equipamentos. Isto ajudará aos engenheiros, técnicos e empresários no entendimento do processo de melhoria da seguranças dos operadores de máquinas pela esco- lha, instalação e utilização dos meios de redução dos riscos (protetores e dis- positivos de proteção). Recomendamos, entretanto, que cada caso seja tratado de forma específica e criteriosa, considerando as particularidades de cada situação, para não criar condições e situações de falsa segurança ou a implementação de soluções que apresentam novos riscos.
  9. 9. Introdução Introdução Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 9 odo trabalhador tem direito de não se aciden- tar ou adoecer no trabalho. A Constituição Fe- deral de 1988 1 diz que é direito do trabalha- dor a redução dos riscos à vida e à saúde inerentes ao trabalho, por meio de normas de saúde, higiene e segu- rança. Pela Lei 8.213 de julho de 1991, 2 acidente de tra- balho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a serviço da empresa, dentro ou fora do ambiente de tra- balho. Também são acidentes de trabalho os que acon- tecem na ida e vinda entre a casa e o trabalho. Segundo o Ministério da Previdência Social, 3 25% dos acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no país são causados por máquinas e equipamentos obsoletos. Estes acidentes, na maioria dos ca- sos, são evitáveis e têm praticamente todos como causa principal o acesso às diferentes zonas de perigo das máquinas e/ou equipamentos de trabalho. O re- sultado disto é choque, cisalhamento, esmagamento, amputação, corte, proje- ção, entre outros acidentes graves. T 1 Artigo 7° § XXII 2 Capítulo II, Seção I, art. 19 3 Coleção Previdência e Assistência Social MTE v. 13. René Mendes O Ministério do Trabalho e Emprego, na preocupação de melhorar as condições de segurança e preservar a saúde dos operadores de máquinas e equipamentos, se- ja na ocasião do conserto, da limpeza e manutenção e no decorrer dos processos de fabricação, vem atualizando a norma que trata deste assunto, a NR-12, cuja última versão e seus anexos, através da Portaria 197, foi publi-
  10. 10. Introdução Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 10 Introdução cada no DOU do dia 24 de dezembro de 2010. Ela estabelece requisitos míni- mos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho em máquinas e equi- pamentos de todos os tipos, nas fases que vão do projeto ao sucateamento de- les. Trata ainda das fases de fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer titulo e em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR. Esta melhoria da segurança deve ser uma preocupação importante para to- dos os responsáveis da indústria (Fabricantes, Empresários, Ministérios Públi- co e o do Trabalho e Emprego, Trabalhadores através de seus Sindicatos, a Se- guridade Social, entre outros). No entanto, apesar das providências de preven- ção intrínseca, que cabem aos fabricantes de máquinas e equipamentos toma- rem, para eliminar os riscos que possam gerar danos aos que irão operadorá- los, subsistem, na maioria dos casos, perigos que podem colocar os operadores em situações risco. Estes riscos quando não reduzidos a níveis aceitáveis, de- vem ser isolados dos operadores por protetores que permitem manter uma dis- tância de segurança mínima das zonas de perigo. Várias medidas de proteção e meios de redução de risco podem ser usados. A escolha, porém, deve seguir uma hierarquia conforme recomenda a Norma NR-12 no seu item 12.4. a Medidas de Proteção Coletiva B Medidas Administrativas ou de Organização do Trabalho C Medidas de Proteção Individual Nesta mesma linha de hierarquisação e conforme a Norma Internacional ISO 12.100, que trata também de segurança de máquinas, as proteções móveis e os dispositivos de proteção, escolhidos e instalados corretamente, podem ser mui- to eficazes para se obterem níveis de segurança aceitáveis. As partes de circui- tos de comando relativas a estas funções de segurança devem ser objeto de uma concepção minuciosa, descrita na Norma ISO 13849 – 1:1999 (Ref: EN 954). A importância da performance deste circuito “de segurança” é imprescindível. Este documento destina-se aos Engenheiros e Técnicos de Segurança do Tra- balho, assim como ao corpo técnico das empresas de qualquer ramo de ativida- de e aos especialistas que fazem a fiscalização do assunto, buscando o cumpri- mento das recomendações da norma. O seu objetivo é trazer mais esclarecimen- tos e ajudar de forma mais objetiva e prática o entendimento dos termos da nor- ma. Constitui um suporte na busca de soluções para a melhoria da segurança das máquinas e equipamentos.
  11. 11. Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora NR-12 Noções Gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12 Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 11 ideia de construir esta cartilha, em conjunto com a FIRJAN, partiu da constatação prática da necessidade de uma maior divulgação para o empresariado do Estado do Rio de Janeiro, quanto à profundidade e ao alcance da aplicação da Norma Regulamentadora – NR-12 sobre Seguran- ça no Trabalho em Máquinas e Equipamentos. Esta Norma Regulamentadora foi construída de forma tripartite, com a par- ticipação ativa de representantes do governo, dos trabalhadores e dos empre- gadores e, da mesma forma, foi aprovada por consenso de forma tripartite em duas instâncias, uma pela própria Comissão que discutiu a norma, e outra pe- la Comissão Tripartite Paritária Permanente – CTPP – em nível nacional. Uma Norma Nacional Apesar da existência de normas ISO internacionais sobre o assunto e de diver- sas normas da ABNT voltadas para a construção de máquinas seguras, faltava uma norma nacional abrangente, que criasse um marco regulatório, tornando obrigatória a existência de mecanismos e sistemas de segurança em todas as máquinas de uso industrial, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, bem como estabelecer requisitos mínimos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de má- quinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Re- gulamentadoras – NR, aprovadas pela Portaria 3.214, de 8 de junho de 1978, A
  12. 12. Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12 Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 12 NoçõesGerais sobreaNorma RegulamentadoraNr-12 nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas in- ternacionais aplicáveis. A NR-12 já existia desde 1978 e precisava de uma revisão, pois sua aplica- ção não dava conta de efetivamente proteger os trabalhadores contra a ocor- rência de acidentes de trabalho. O objetivo principal, sem dúvida, foi o de fo- mentar o mercado nacional para produzir máquinas dotadas de mecanismos de segurança capazes de evitar acidentes e, da mesma forma, evitar a importação de máquinas sem os mecanismos de proteção necessários. A NR-12 atual, além de trazer informações sobre boas práticas em segurança de máquinas, abre caminho para uma nova geração de máquinas no nosso país, ten- do como principal conceito a concepção de máquinas com segurança intrínseca. Porém, como não poderia deixar de ser, as disposições desta Norma referem- se a máquinas e equipamentos novos e usados, cabendo ao empregador, em úl- tima instância, o dever de adotar medidas de proteção para o trabalho em má- quinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos trabalhadores, além de medidas apropriadas sempre que houver pessoas com deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho. Neste primeiro ano de entrada em vigor da NR-12, o grande desafio percebi- do pelo Ministério do Trabalho e Emprego, está na adequação das máquinas exis- tentes. No Rio de Janeiro, nos deparamos frequentemente com máquinas sem os dispositivos de segurança obrigatórios previstos na Norma, e a ideia desta carti- lha foi de justamente fornecer informações e conceitos técnicos que orientem o empresário a procurar profissionais habilitados no mercado de trabalho, capazes de promover a adequação de suas máquinas existentes. Ao mesmo tempo, este material deve também servir para um alerta ao empresariado fluminense quan- do da ocasião da compra de máquinas nacionais novas ou usadas e, principal- mente, na importação de máquinas estrangeiras. Em todos os casos devem ser feitas exigências para que a máquina venha com um manual técnico atestando o atendimento aos requisitos de segurança previstos na NR-12. A NR-12 atual exige que todas as máquinas e equipamentos tenham suas zonas de perigo protegidas por sistemas de segurança, caracterizados por pro- teções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança, interligados, que garantam a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para tanto, torna-se obrigatório que o empregador providencie, a partir de uma análise de risco fei- ta por um profissional habilitado, a instalação de sistemas de segurança de mo- do a atender a categoria de risco prevista na análise. Além disso, este sistema deve possuir conformidade técnica com os comandos da máquina, ser instala- do de modo que não seja neutralizado ou burlado, e deve manter-se sob vigi- lância automática, sendo capaz de paralisar os movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho. A Norma também prevê que as máquinas possuam dispositivos seguros de parada e partida, paradas de emergência, manuais técnicos, procedimentos de
  13. 13. Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12 Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 13 NoçõesGerais sobreaNorma RegulamentadoraNr-12 trabalho escritos e que sejam sinalizadas. Além disso, os trabalhadores, direta- mente envolvidos na operação, devem receber curso de capacitação ou de re- ciclagem, e cada manutenção realizada nas máquinas deve ser registrada e do- cumentada. Os locais onde estão instaladas as máquinas e equipamentos de- vem possuir meios de acesso adequados, e o posto de trabalho deve atender aos princípios da ergonomia. Por fim, a NR-12 possui um instrumento de força que proíbe a fabricação, im- portação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título, exposição e utilização de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto nesta Nor- ma. O empresário deve manter à disposição da fiscalização, da CIPA do SESMT e dos sindicatos, um inventário atualizado das máquinas e equipamentos com iden- tificação por tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização em planta bai- xa, elaborado por profissional qualificado ou legalmente habilitado. As informa- ções do inventário devem subsidiar as ações de gestão para aplicação da Norma. Como se pode concluir, a proposta da NR-12 é de reformular todo o parque industrial brasileiro através da adaptação das máquinas existentes a uma con- dição de funcionamento com segurança, e da fabricação e importação de no- vas máquinas que obedeçam a requisitos rigorosos de segurança industrial, bem como a adoção de procedimentos de trabalho seguros. É um grande de- safio a ser vencido que exige, além de grande esforço por parte das empresas, uma verdadeira mudança de cultura. Avaliamos que seja fundamental neste momento o apoio político e técnico das entidades de classe que compõem os seguimentos industriais, e de entidades como o SENAI, SENAC e SEBRAE que, sem dúvida, podem dar uma contribuição importante na assistência téc- nica às empresas. O governo, que representa os interesses de toda sociedade, pretende com esta norma reduzir drasticamente os acidentes típicos com máquinas e equipa- mentos. Assistimos todo ano o anuário estatístico da Previdência Social anun- ciar centenas de milhares de acidentes fatais. Segundo a página da Previdên- cia Social, em 2009 foram registrados 723.452 acidentes e doenças do trabalho, entre os trabalhadores assegurados. Deste total, 626.314 acidentes foram clas- sificados como típicos, sendo o Rio de Janeiro responsável por 39.399. A Previdência Social calcula, considerando exclusivamente o pagamento de benefícios pelo INSS, um custo anual da ordem de R$ 11,6 bilhões. Estima-se que o custo indireto, contando despesas operacionais mais despesas na área da saúde e afins, que este custo chegue a R$ 46,4 bilhões. Estudo realizado pe- lo Ministério da Previdência indica que cerca de 25% destes acidentes estão re- lacionados ao trabalho com máquinas e equipamentos, portanto, custos propor- cionais da ordem de R$ 11,6 bilhões de reais. Diante dessa realidade, o Ministério do Trabalho e Emprego adotou como política pública, direcionada para a prevenção de acidentes, a priorização de uma Norma voltada para a prevenção e proteção contra riscos relativos ao tra-
  14. 14. Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12 Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 14 NoçõesGerais sobreaNorma RegulamentadoraNr-12 balho com máquinas e equipamentos. Além da política de fiscalização, o Minis- tério mantém integração com a Previdência Social na análise de acidentes, de modo a subsidiar a AGU nas ações regressivas, visando restituir aos cofres pú- blicos os custos previdenciários relativos à Previdência Social. Recentemente, em decisão judicial subsidiada por um laudo técnico elaborado pela SRTE-MG, uma grande mineradora foi condenada, no caso de um acidente de trabalho ocorrido com um guindaste, ao pagamento ao INSS de um montante que gira em torno de R$ 1,1 milhão, considerando o valor que já foi pago a título de be- nefício e à expectativa de vida da viúva. A conclusão é que, do ponto de vista do Governo, das Empresas e, principal- mente, dos Trabalhadores, acreditamos que a prevenção de acidentes através da proteção das máquinas e equipamentos representa, sem dúvida, um custo que vale a pena ser investido. José Roberto Moniz Aragão Auditor Fiscal do Trabalho Engenheiro de Segurança do Trabalho
  15. 15. Terminologia e definições Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 15 Máquina e equipamento (NR-12) – Glossário – Anexo IV Para fins de aplicação da NR-12, o conceito inclui somente máquina e equipa- mento de uso não doméstico e movido por força não humana. Máquina (NBR NM 213-1 : 2000§ 3.1) e (NF EN 292-1, § 3.1) Conjunto de peças ou componentes ligados entre si, em que pelo menos um de- les é móvel e, com os apropriados adutores, circuitos de comando e potência etc., reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida, tal como a trans- formação, o tratamento, a movimentação e o acondicionamento de um material. É também considerada ‘máquina’ um conjunto de máquinas que, a fim de se chegar a um mesmo resultado, estão dispostas e comendadas de modo a esta- rem solidárias no seu funcionamento Perigo (NBR NM 213-1 :2000) Causa capaz de provocar uma lesão ou dano para a saúde. DANO NBR 14009:1997 Ferimento físico e/ou dano à saúde ou propriedade. Risco (NBR NM 213-1 :2000) Combinação da probabilidade e da gravidade de uma possível lesão ou dano para a saúde, que possa acontecer numa situação perigosa.
  16. 16. Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 16 Terminologiae definições Zona perigosa de uma máquina (NBR NM 213-1 :2000) É qualquer zona dentro e/ou em redor de uma máquina, onde uma pessoa fica exposta a um risco de lesão ou dano à saúde. EVENTO PERIGOSO NBR 14009:1997 Evento que pode causar ferimentos. RISCO RESIDUAL NBR 14009:1997 Risco remanescente, após a adoção de medidas de segurança. MEDIDA DE SEGURANÇA NBR 14009:1997 Medida que elimina o perigo ou reduz o risco. PROFISSIONAL QUALIFICADO: (NR-12) 12.140 Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar con- clusão de curso específico na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial de ensino, compatível com o curso a ser ministrado. PROFISSIONAL LEGALMENTE CAPACITADO: (NR-12) 12.143.1 É considerado capacitado o trabalhador que possuir comprovação por meio de registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS – ou registro de empregado de pelo menos dois anos de experiência na atividade e que receba reciclagem conforme o previsto no item 12.144 da Norma NR-12. PROFISSIONAL LEGALMENTE HABILITADO: (NR-12) 12.141 Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de atuação, compatí- vel com o curso a ser ministrado, com registro no competente conselho de classe. PROFISSIONAL AUTORIZADO: (NR-12) 12.143 São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou pro- fissionais legalmente habilitados, com autorização dada por meio de documen- to formal do empregador. Princípio da falha segura (NR-12) – Glossário – Anexo IV O princípio de falha segura requer que um sistema entre em estado seguro, quando ocorrer falha de um componente relevante a segurança. A principal pre- condição para a aplicação desse princípio é a existência de um estado seguro em que o sistema pode ser projetado para entrar nesse estado quando ocorre-
  17. 17. Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 17 Terminologiae definições rem falhas. O exemplo típico é o sistema de proteção de trens (estado seguro = trem parado). Um sistema pode não ter um estado seguro como, por exemplo, um avião. Nesse caso, deve ser usado o princípio de vida segura, que requer a aplicação de redundância e de componentes de alta confiabilidade para se ter a certeza de que o sistema sempre funcione. Item 12.5 – A concepção de máquinas deve atender ao princípio da falha segura. Proteção (NBR NM 213-1: 2000) Parte da máquina especificamente utilizada para prover proteção por meio de uma barreira física. Ela pode ser fixa ou móvel (ajustável ou não) e com dispositivos de travamento e/ou de intertravamento. Dispositivos de segurança (NR-12) – item 12.42 Para fins de aplicação da NR-12, consideram-se dispositivos de seguranca os componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo classificados em: a Comandos elétricos ou interfaces de segurança Dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que verificam a inter- ligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como re- lés de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógi- co programável – CLP – de segurança. B Dispositivos de intertravamento Chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva, magnéti- cas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de seguran- ça e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas. C Sensores de segurança Dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, que atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma má- quina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrô- nicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scan- ners, batentes, tapetes e sensores de posição.
  18. 18. Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 18 Terminologiae definições D Válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidraúlicos de mesma eficácia. E Dispositivos mecânicos Dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores, defletores e retráteis. F Dispositivos de validação Dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que, quando aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis. Ação positiva (NR-12) – Glossário – Anexo IV Quando um componente mecânico móvel inevitavelmente move outro com- ponente consigo, por contato direto ou através de elementos rígidos, o se- gundo componente é dito como atuado em modo positivo, ou positivamente, pelo primeiro. Ruptura positiva (NR-12) – Glossário – Anexo IV Operação de abertura positiva de um elemento de contato: efetivação da sepa- ração de um contato como resultado direto de um movimento específico do atua- dor da chave do interruptor, por meio de partes não resilientes, ou seja, não de- pendentes da ação de molas. Prevenção intrínseca (NF EN 292-1, § 3.18) Medidas de segurança que consistem em: Evitar ou reduzir tanto quanto possível os fenômenos perigosos escolhendo adequadamente determinadas características de concepção. Limitar a exposição de pessoas aos inevitáveis fenômenos perigosos ou que não puderam ser suficientemente reduzidos. Este resultado é obtido, reduzin- do a necessidade de o operador intervir nas zonas perigosas
  19. 19. Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 19 Terminologiae definições Funções de segurança direta (NF EN 292-1, § 3.13.1) As funções de uma máquina cuja disfunção imediatamente aumentaria o ris- co de lesão ou de prejuízo à saúde Há duas categorias de funções de segurança direta: 1. As funções de segurança propriamente ditas, que são funções de seguran- ça direta especificamente destinadas para garantir a segurança. Exemplos: Função de prevenção contra inicialização inesperada/ não intencional (dispo- sitivo de bloqueio associado a um protetor). Função de não repetição de ciclo. Função de controle bimanual. Outros. 2. Funções que condicionam a segurança, que são outras funções de seguran- ça direta que não as de segurança propriamente ditas. Exemplos: Comando manual de um mecanismo perigoso durante as fases de ajuste, os dispositivos sendo neutralizados. Regulação de velocidade ou da temperatura mantendo a máquina dentro dos limites seguros de funcionamento. Funções de segurança indireta (NF EN 292-1, § 3.13.2) Funções cuja falha não gera imediatamente um risco, mas reduz o nível de segurança. Notadamente o automonioramento das funções de segurança dire- ta (por exemplo, o automonitoramento do bom funcionamento de um detector de posição em um dispositivo de bloqueio) Dispositivo de bloqueio (NF EN 292-1, § 3.23.1) Dispositivo de proteção mecânica, elétrica ou de outra tecnologia, projetada para impedir que certos elementos da máquina operem em determinadas con- dições (geralmente enquanto um protetor não é fechado)
  20. 20. Terminologia e definições Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 20 Terminologiae definições Autocontrole (NF EN 292-1, § 3.14) Funções de segurança indireta com que uma ação de segurança é acionada se a habilidade de um componente ou de um constituinte que assegura esta função diminui, ou se as condições de funcionamento são modificadas de for- ma que resulta a um risco Há duas categorias de autocontrole: 1. Autoteste contínuo Pelo qual uma medida de segurança é imediatamente acionada quando uma fa- lha ocorre. 2. Autoteste descontínuo Pelo qual uma medida de segurança é acionada durante um ciclo subsequente do funcionamento da máquina quando uma falha ocorre.
  21. 21. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 21 Inventário A apreciação do risco ►A análise do risco ■ Determinação dos limites da máquina ■ A identificação dos fenômenos perigosos ■ A estimativa do risco ► A avaliação do risco A redução do risco ► A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco ► Protetores e dispositivos de proteção ■ Protetores fixos e protetores móveis ■ Dispositivos de proteção ■ Distâncias de segurança ► Avisos, sinalização métodos de trabalho e equipamentos de proteção individual ■ Formação e informação Veja aqui o conteúdo deste Capítulo
  22. 22. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 22 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Procedimento interativo de apreciação e redução de riscos Figura 1 Identificação dos fenômenos perigosos estimativa do Risco ? Riscos novos Não Atualização da apreciação do risco formação / informação simfim Determinação dos limites da máquina Avaliação do risco: (a máquina está segura) início Análise do risco Apreciação do Risco Etapa 1 Etapa 2Redução do Risco Fonte: Adaptado de Sécurité des machines: phénomènes; situations; événements dangereux et dommages CSST/IRSST; Canadá 2006. ? Não sim?Fenômeno perigoso evitável prevenção intrínseca?5 Não simsinalizações e advertências ? Elementos de sinalização e advertências 8 4 3 2 1 Não simrisco reduzível ? Redução do risco6 Não simMétodos de trabalho ? Métodos de trabalho 9 Não simÉ viável o uso de protetores ? Protetores protetores com dispositivos 7 Não sim Equipamentos de proteção individual ? EPI10 11
  23. 23. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 23 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Inventário Recomenda-se, antes de iniciar o processo de Gestão, fazer o inventário do par- que maquinário. Este deve ser feito conforme o item 12.153.1 da NR-12. Apreciação e redução do risco A gestão de risco comporta duas grandes etapas: A Apreciação do risco e a Re- dução do risco (conforme a Figura 1). A apreciação do risco é o primeiro passo antes de qualquer decisão e ação seletivas de meios de redução. O procedimento é iterativo pois, após a seleção dos meios de redução de risco, uma nova apreciação deve ser feita. As mudanças adotadas e acrescidas (instaladas) devem passar por análise completa a fim de ga- rantir que: 1. Elas não apresentem novos riscos. 2. O objetivo de redução seja alcançado. Nota A norma ISO 14.121:1999 segurança de máquinas – princípios para a avaliação de risco, trata essencialmente das noções sobre apreciação de risco e é composta da análise e avaliação do risco. A etapa de redução do risco é abordada na norma ISO 12.100. Etapa 1 A Apreciação do Risco De forma geral, toda melhoria da segurança de uma máquina inicia pela apre- ciação dos riscos. Esta apreciação dos riscos associados às máquinas perigo- sas segue aproximadamente o mesmo caminho em todos os documentos nor- mativos que tratam da segurança das máquinas. Para cada posto e situação de trabalho deve ser feito um estudo completo e exaustivo de identificação dos fenômenos perigosos, de estimativa e avaliação dos riscos e aplicação do procedimento de eliminação ou redução destes riscos. A análise do risco Análise de risco é o conjunto das três primeiras etapas da apreciação do risco. Ela é composta de: A determinação dos limites da máquina ou equipamento. A identificação dos fenômenos perigosos. A estimativa do risco. 1 Determinação dos limites da máquina O primeiro passo para a abordagem de gerenciamento de risco é aquele onde o projetista deve determinar os limites da apreciação do risco. Nesta fase, deve-se ter informações para documentar as condições em que a máquina será usada. É aqui que o projetista deverá determinar quem irá usar
  24. 24. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 24 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos a máquina, por quanto tempo, com que materiais. Ele também irá detalhar as fases da vida da máquina, as utilizações previsíveis e o nível esperado de ex- periência do usuário. Só depois destas condições determinadas é que a identi- ficação dos fenômenos perigosos e a estimativa do risco podem iniciar. 2 A identificação dos fenômenos perigosos Os fenômenos perigosos estão na origem de todas as situações de risco. Expos- to a um fenômeno perigoso, o trabalhador está em uma situação de risco e a ocorrência de um evento perigoso poderá levar a lesões; é o acidente. Portanto a identificação dos fenômenos perigosos é uma das etapas mais im- portantes no processo. Os fenômenos perigosos de todas as origens devem ser cuidadosamente listados. Seja de peças em movimento (perigo mecânico), de elemento sob tensão (perigo elétrico), de parte da máquina muito quente (pe- rigo térmico) ou muito fria ou ruidosa ou com presença de radiação a níveis pe- rigosos, ou em condições ergonômicas desfavoráveis, todas as fontes de ener- gia que podem afetar a saúde e a segurança dos trabalhadores expostos devem ser identificados com cuidado. Associam-se depois a estes fenômenos perigo- sos as situações de risco a que os trabalhadores estão expostos. Ressaltamos que este documento tem como foco os perigos mecânicos. De- signa-se assim na NBR NM 213-1:2000, como sendo o conjunto dos fatores físi- cos que podem estar na origem de um ferimento causado pela ação mecânica de elementos de máquinas, de ferramentas, de peças ou de projeções de mate- riais sólidos ou fluidos. Este perigo mecânico ou fenômeno perigoso mecânico apresenta-se especí- fica e elementarmente sob as seguintes formas: Perigo de esmagamento Perigo de corte por cisalhamento Perigo de golpe ou decepamento Perigo de agarramento, enrolamento Perigo de choque ou impacto Perigo de perfuração ou de picada Perigo de abrasão ou de fricção Perigo de ejeção de fluido sob alta pressão Veja nas páginas seguintes alguns exemplos que facilitarão a identificação destes perigosos fenômenos mecânicos.
  25. 25. Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos associados a componentes mecânicos e ferramentas Figura 2 Possíveis consequênciasFenômenos Perigosos Enrolamento Agarramento Puxamento Enrolamento Agarramento Choque Esmagamento Puxamento Queimadura Picada Agarramento Abrasão Puxamento Queimadura Projeção Puxamento Esmagamento Queimadura Continua Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 25 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos
  26. 26. Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos associados a componentes mecânicos e ferramentas Figura 2 Esmagamento Cisalhamento Seccionamento Projeção Choque Esmagamento Corte Seccionamento Projeção Puxamento Continuação Continua Possíveis consequênciasFenômenos Perigosos Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 26 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos
  27. 27. Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos associados a componentes mecânicos e ferramentas Figura 2 Puxamento Esmagamento Seccionamento Enrolamento Agarramento Choque Puxamento Seccionamento Cisalhamento Puxamento Esmagamento Arrancamento Seccionamento Choque Choque Esmagamento Seccionamento Puxamento Continuação Possíveis consequênciasFenômenos Perigosos Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 27 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos
  28. 28. Exemplos de fenômenos perigosos relacionados ao efeito gravitacional Figura 3 Queda Escorregamento Degringolamento Queda Escorregamento Tropeçamento Queda Tropeçamento Escorregamento Possíveis consequências Fenômenos Perigosos Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 28 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Diferença de nível sem guarda-corpo Piso escorregadio sob certas condições Escada de acesso com desnível sem guarda-corpo e corrimão
  29. 29. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 29 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos O risco é definido como sendo a combinação da gravidade (ou severidade) g de um dano e a probabilidade da ocorrência desse dano. Conforme ilustrado na Figura 4, a norma ISO 14121 divide os elementos da probabilidade de ocorrência de danos em três partes: 3 A estimativa do risco A estimativa do risco consiste em estabelecer uma relação entre as diferentes situações perigosas identificadas. Uma comparação relativa entre estas situa- ções será, em seguida, possível e usada, por exemplo, para estabelecer uma prioridade de ação. Elementos do risco Conforme a NBR – 14009/1997 e a ISO 12.100/2010 risco Relacionado ao perigo considerado severidade Do possível dano para o perigo considerado probabilidade da ocorrência desse dano Frequência e duração da exposição Probabilidade de ocorrência de evento perigoso Possibilidade de evitar ou limitar o dano é função de e Figura 4 Para facilitar esta estimativa um índice de risco pode ser definido. Uma vez estabelecido, este índice, uma comparação global e relativa de cada situação de risco poderá ser realizada e as ações corretivas poderão ser decididas com uma base objetiva. Na prática, é importante fixar de início os limites objetivos para os fatores G F O P , baseando-se nas referências existentes. Exemplo: para o fator de G ou pela fixação de referências temporais. Exemplo: para o fator F . O estabelecimento destes limites favorecerá a relação dos resultados da es- timativa das situações perigosas que poderão assim ser comparados, uns aos outros, de forma mais eficaz. Combinando o resultado obtido para os quatro parâmetros, o índice de ris- co é definido utilizando o gráfico de risco que permite estabelecer seis índices de risco com variação de 1 a 6, como mostrado na Figura 5. 1 A frequência e a duração da exposição a este fenômeno perigoso. 2 A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso. 3 A possibilidade de evitar esse dano. Ela cita e descreve em detalhes os fatores considerados na ocasião da estimativa do risco. F o p
  30. 30. Continua Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 30 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Gráfico do índice de risco de uma máquina com quatro parâmetros gravidade do perigo lesão leve Baixo Alto lesão grave INÍCIO indíce de riscos possibilidade de evitar perigo probabilidade da ocorrência de ELEVADOS perigos FREQUÊNCIA E/ou DA EXPOSIÇÃO DE FEnÔMENOS PERIGOSOS 2 3 4 5 6 Figura 5 Fonte: Sécurité des machines : phénomènes dangereux, situations dangereuses, événements dangereux, dommages., Aide-mémoire sur l’analyse du risque, CSST, DC 900-337 [CS-000837]. G G1 rarof1 G2 frequentef2 o1 o2 p1 p2 impossívelp2 possívelp1 impossívelp2 possívelp1 impossívelp2 possívelp1 impossívelp2 elevadoO3 muito fracoo1 fracoo2 elevadoo3 muito fracoo1 fracoo2 elevadoo3 possívelp1 p1 p2 f o FATOR FATOR FATOR p FATOR 1 Gravidade ou severidade do dano G A gravidade ou severidade do dano pode ser estimada considerando a gravidade das lesões ou do dano à saúde. As escolhas propostas são: G1 Ferimento leve (normalmente reversível) Exemplos: abrasão, lacerações, contusões, pequena lesão que requer, primeiros so- corros etc. G2 Ferimento grave (normalmente irreversível incluindo morte) Exemplos: membro quebrado, arrancado; grave ferimento com pontos, morte e outros. Frequência e/ou Duração da exposição ao fenômeno perigoso F A exposição pode ser estimada considerando: A necessidade de acesso à zona perigosa. Exemplo: para o funcionamento normal da máquina, a manutenção ou reparo. A natureza do acesso. Exemplo: alimentação manual de materiais. O tempo de permanência na área de perigo. O número de pessoas com necessidade de acesso a área. A frequência do acesso.
  31. 31. Continuação Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 31 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos NBR – 14009 item 7.1.2 As opções são: f1 Raro a bastante frequente e/ou exposição de curta duração. f2 Frequente a permanente e/ou exposição por longo período. Probabilidade de ocorrência do evento perigoso O A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso pode ser estimada conside- rando: Os dados de confiabilidade e outros dados estatísticos. O histórico de acidentes. O histórico de danos à saúde. A comparação com riscos de outra máquina similar (sob certas condições). As opções são: O1 Probabilidade muito baixa: índice que vai de muito baixo para médio Tecnologia estável, com comprovação de aplicação segura e robustez. O2 Probabilidade baixa: índice que vai de baixo para médio Evento perigoso relacionado a uma falha técnica, ou evento provocado pela ação de uma pessoa qualificada, experiente, treinada, tendo consciência do nível alto de ris- co etc. O3 Probabilidade alta: índice que vai de médio a alto Evento perigoso provocado pela ação de uma pessoa sem experiência ou sem trei- namento especial. Possibilidade de evitar o danos P A possibilidade de evitar permite evitar ou limitar os danos, em função: Das pessoas que operam a máquina. Da velocidade de aparição do evento perigoso (se é repentina). Da consciência do perigo. Da possibilidade humana de evitar ou limitar os danos. Exemplo: ação do reflexo; agilidade; possibilidade de fuga. As opções são: P1 É possível sob certas condições. P1 Impossível ou raramente possível.
  32. 32. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 32 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos 4 A avaliação do risco O último passo no processo de apreciação do risco é fazer um julgamento sobre o nível de risco estimado. Deve-se determinar se este risco é tolerável ou into- lerável. Se é intolerável, medidas de redução de risco devem ser selecionadas e instaladas. Para garantir que a solução atenda aos objetivos e não gere ne- nhuma nova situação de risco, repete-se o procedimento de apeciação tendo em conta o novo meio de redução instalado. Etapa 2 A redução do risco Uma vez a fase da apreciação do risco concluída e se a avaliação prescrever uma redução do risco (julgado intolerável), o projetista deve determinar os meios que julgar adequados para atingir os objetivos de redução do risco. A ação propos- ta na norma ISO 12100 (NBR 14009) é mostrado na Figura 1, e orienta sobre os meios de redução do risco previlegiando ordem hierárquica e eficiência. Ferramentas para a estimativa de risco, como mostrado na Figura 5, muitas vezes são levadas em conta na fase de tomada de decisão. Por exemplo, um índice escolhido servirá de referência para determinar o limiar de tolerância de uma situação. Para mais detalhes consulte a Norma ISO 12.100/10/NBR 14009 O objetivo visado neste processo é principalmente impedir o acesso ao operador às áreas ou zonas de perigo das máquinas, conforme Figura 6. Procedimento
  33. 33. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 33 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Resumo do processo de redução de risco mecânico de máquinas e equipamentos Mecanismos de Proteção Complementares Freio motor; válvula de sobre pressão etc. OBJETIVO VISADO Impedir que o operador tenha acesso às partes em movimento perigoso das máquinas dispositivos de proteção Protetores fixos Protetores móveis com dispositivos de travamento e intertravamento Células fotoelétricas Tapete ou fitas sensíveis etc. Controle da velocidade Limitação de torque Parada de emergência Comando de manutenção de ação meios de redução ou controle de energias físicos por detecção de presença e passagem Figura 6 Fonte: Adaptado de Comprendre les risques associés aux machines en imprimerie INRSST, ASPRIMERIE; Canadá 2006.
  34. 34. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 34 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos 5 e 6 A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco A regra primordial de segurança em um processo de garantia da melhoria das condições de segurança em máquinas e equipamentos é a eliminação dos fenô- menos perigosos na concepção destes, o que chamamos de prevenção intrínse- ca. De acordo com o item 6.2, da Norma ISO 12.100/ 2010 A prevenção intrínseca é o primeiro e mais importante passo da redução do risco... é para evitar fenômenos perigosos ou para reduzir o risco pela esco- lha das características de concepção da máquina Portanto é na ocasião da concepção da máquina que a segurança do opera- dor é obtida. O designer vai procurar melhorar as características da máquina, por exemplo, o espaçamento entre as peças móveis para eliminar áreas de ar- madilha, removendo bordas cortantes, colocando uma limitação de esforços ou restrições das massas e velocidades das partes móveis. A Norma que trata das exigências sobre a melhoria da segurança obtida pe- lo bom projeto do sistema de comando é a NBR 14.153/98 (ISO 12100/10). Atra- vés da utilização de alguns destes princípios, procurar-se-á evitar por exemplo, as partidas inesperadas (EN 292-2), variações de velocidade descontroladas (ISO 12100/10) e situações de impossibilidade de paradas do equipamento. A Seção 4.11 da norma trata do assunto e aborda os conceitos como: inicialização indesejada, modos de controle, comandos manuais e a automonitoramento de sistema de comando. A NBR NM 272 tem 25 recomendações básicas para o pro- jeto de construção de protetores. Norma internacional ISO 12100:2010 Segurança de Máquinas – Concepção, Princípios Gerais de Apreciação do Risco e Redução do Risco. 7 Protetores e dispositivos de proteção Os protetores, sejam eles fixos ou equipados com dispositivos de travamento ou intertravamento, aparecem logo após a prevenção intrínseca em termos de eficiência na hierarquia dos meios de redução de riscos. Seguido dos dispositi- vos de proteção, tais como barragens imateriais (cortina de luz), tapetes sensí- veis, detectores de presença para áreas e outros comandos bimanuais. 7.1 Protetores fixos e protetores móveis (NBR NM 272/2002) Considera-se impedir ao operador o acesso às zonas perigosas, pela instalação de um protetor, uma das melhores maneiras de reduzir a sua exposição aos fe- nômenos perigosos. Idealmente, ele será "fixo"; precisando usar uma ferramen-
  35. 35. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 35 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos ta para removê-lo. Este tipo de proteção, porém, não é válido para muitas situa- ções. Acontece que muitas vezes, necessita-se abrir o protetor periodicamente para ter acesso à zona de perigo, por exemplo, para fins de alimentação em ma- téria-prima, ajustes ou limpeza. Estes protetores sendo "móveis" deverão emitir um sinal para parar a máqui- na assim que forem abertos. Caso o tempo da parada da máquina (por exemplo movimentos por inércia) seja curto o suficiente para que o operador não alcance o fenômeno perigoso, usaremos um dispositivo de travamento. Este dispositivo será instalado para detectar a posição do protetor e emitir um sinal na sua abertura. No entanto, caso o tempo do fenômeno perigoso (por exemplo movimentos por inércia) seja longo, um dispositivo de intertravameno será usado, dispositivo que, além de cumprir a função de travamento, bloqueará o protetor e impedirá a sua abertura até que o fenômeno perigoso (inércia) esteja completamente parado. 7.2 Dispositivos de proteção A inviabilidade do uso de protetores, fixos ou móveis leva ao uso de outro dis- positivo de proteção; refere-se aos meios de proteção como por exemplo, bar- reiras imateriais de luz, um detetor de presença de área, um comando bimanual ou um tapete sensível. Esses dispositivos são especificamente concebidos pa- ra reduzir o risco associado à uma situação perigosa. É a escolha, a instalação e a utilização destes meios de redução dos riscos que representam as proteções e dispositivos de proteção. A segurança do trabalha- dor está baseada no bom funcionamento destes dispositivos; os circuitos de co- mando associados deverão ter propriedades muito específicas e precisas, confor- me propostos em norma (ISO 13849-1:1999.) O Anexo (ver página 53 desta carti- lha) apresenta um resumo dos dispositivos mais usados de melhoria da seguran- ça de máquinas e equipamentos nas condições e situações mais frequentes. 7.3 Distâncias de segurança (Tirado da NR-12 Anexo I) A eliminação da maioria dos riscos de origem mecânica pode ser obtida na con- cepção das máquinas respeitando distâncias mínimas de segurança. O respei- to destas distâncias de segurança permite manter a área de perigo longe do al- cance do corpo humano ou de parte dos membros. Os principais fatores a se- rem considerados para uma proteção eficaz são: A acessibilidade à área perigosa pelo corpo humano ou partes dos membros do corpo humano. As dimensões antropométricas do corpo humano ou de partes deste. As dimensões das zonas perigosas. A Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo quando utili- zada barreira física.
  36. 36. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 36 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores Dimensões em milímetros – mm figura 7 e ≤ 4 eds ≥ 2 ≥ 2 ≥ 2 4 < e ≤ 6 ≥ 10 ≥ 5 ≥ 5 Ponta do dedo Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. iLUSTRAÇÃO qUADRADO cIRCULARFenda pARTE DO CORPO aBERTURA (e) dISTÂNCIA de sEGURANÇA (ds) 6 < e ≤ 8 12 < e ≤ 20 ≥ 20 ≥ 120 ≥ 120 ≥ 120 8 < e ≤ 10 ≥ 80 ≥ 25 ≥ 20 20 < e ≤ 30 ≥ 850* ≥ 120 ≥ 120 30 < e ≤ 40 ≥ 850 ≥ 200 ≥ 120 ≥ 15 ≥ 15 ≥ 80 ≥ 8010 < e ≤ 12 ≥ 100 ≥ 850 ≥ 85040 < e ≤ 120 ≥ 850 Dedo até a articulação com a mão Braço até a junção com o ombro e ds eds e ds Se o comprimento da abertura em forma de fenda é ≤ 65mm, o polegar da mão atuará como um limitador e, assim, a distância de segurança poderá ser reduzida para 200mm.
  37. 37. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 37 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Alcance sobre estruturas de proteção Figura 8 Zona de perigo Zona de perigo Estrutura de proteção b b a a c c a – Altura da zona de perigo b – Altura da estrutura de proteção c – Distância horizontal da zona de perigo Para utilização do Quadro 1 observar a legenda da Figura 9. Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
  38. 38. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 38 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Alcance sobre estruturas de proteção Alto risco Dimensões em milímetros – mm quadro 1 Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. 1.000 – 900 1.100 1.300 1.400 1.500 1.500 1.500 1.500 1.500 1.500 1.400 1.400 1.200 1.100 1.800 – 600 700 800 800 800 800 800 700 – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – – 1.4002 – 700 900 1.000 1.100 1.100 1.100 1.100 1.100 1.100 900 800 400 – – 2.200 – 400 400 400 400 1.200 – 800 1.100 1.200 1.300 1.400 1.400 1.400 1.400 1.400 1.300 1.300 1.200 900 500 2.000 – 500 600 600 600 600 500 1.600 – 600 800 900 900 900 900 900 900 800 600 – – – – 2.400 – 300 300 300 2.500 – 100 100 2.700 – Altura da estrutura de proteção b1 Distância horizontal à zona de perigo c Altura da zona de perigo a 1. Estruturas de proteção com altura inferior que 1.000mm (mil milímetros) não estão incluídas por não restrigirem suficientemente o acesso do corpo. 2. Estruturas de proteção com altura menor que 1.400mm (mil e quatrocentos milímetros), não devem ser usadas sem medidas adicionais de segurança. 3. Para zonas de perigo com altura superior a 2.700mm (dois mil e setecentos milímetros) ver Figura 9. Não devem ser feitas interpolações dos valores desse quadro; consequentemente, quando os valores conhecidos de a, b, ou c estiverem entre dois valores do quadro, os valores a serem utilizados serão os que propiciarem maior segurança. 2.7003 2.600 2.400 2.200 2.000 1.800 1.600 1.400 1.200 1.000 800 600 400 200 0
  39. 39. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 39 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Alcance das zonas de perigo superiores Figura 9 Zona de perigo Plano de referência c h h Zona de perigo Para risco grave h > 2.700mm Para risco baixo h > 2.500mm h – Altura da zona de perigo Se a zona de perigo oferece baixo risco, deve-se situar a uma altura h igual ou superior a 2.500mm (dois mil e quinhentos milimetros), para que não necessite proteções. Se existe um alto risco na zona de perigo: A altura h da zona de perigo deve ser, no mínimo, de 2.700mm (dois mil e setecentos milimetros). Devem ser utilizadas outras medidas de segurança. Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
  40. 40. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 40 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos Alcance ao redor – movimentos fundamentais Dimensões em milímetros – mm Figura 10 Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. ≥ 850 ≥ 550 ≥ 230 ≥ 130 120* A A A A A 120* 120* 120* Limitação do movimento apenas no ombro e axila Braço apoiado até o cotovelo Braço apoiado até o punho Braço e mão apoiados até a articulação dos dedos Sr Sr Sr Sr 300 620 720 A – Faixa de movimento do braço Diâmetro de uma abertura circular, lado de uma abertura quadrada ou largura de uma abertura em forma de fenda Limitação do movimento Distância de segurança Sr Ilustração ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥ ≥
  41. 41. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 41 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos B Cálculo das distâncias mínimas de segurança para instalação de detectores de presença optoeletrônicos – ESPS usando cortina de luz – AOPD. 1. A distância mínima na qual ESPS usando cortina de luz – AOPD deve ser po- sicionada em relação à zona de perigo, observará o cálculo de acordo com a nor- ma ISO 13855. Para uma aproximação perpendicular, a distância pode ser calcu- lada de acordo com a fórmula geral apresentada na seção 5 da ISO 13855, a saber: Onde: S – e a mínima distância em milímetros, da zona de perigo até o ponto, linha ou plano de detecção. K – e um parâmetro em milímetros por segundo, derivado dos dados de velocidade de aproximação do corpo ou partes do corpo. T – e a performance de parada de todo o sistema - tempo de resposta total em segundos. C – e a distância adicional em milimetros, baseada na intrusão contra a zona de perigo antes da atuação do dispositivo de proteção. A fim de determinar K, uma velocidade de aproximacao de 1.600mm/s (mil e seiscentos milímetros por segundo) deve ser usada para cortinas de luz dis- postas horizontalmente. Para cortinas dispostas verticalmente, deve ser usada uma velocidade de aproximação de 2.000mm/s (dois mil milimetros por segun- do) se a distância mínima for igual ou menor que 500mm (quinhentos milime- tros). Uma velocidade de aproximação de 1.600mm/s (mil e seiscentos milime- tros por segundo) pode ser usada se a distância mínima for maior que 500mm (quinhentos milímetros). As cortinas devem ser instaladas de forma que sua área de detecção cubra o acesso à zona de risco, com o cuidado de não se oferecer espaços de zona mor- ta, ou seja, espaço entre a cortina e o corpo da máquina onde pode permanecer um trabalhador sem ser detectado. Em respeito à capacidade de detecção da cortina de luz, deve ser usada pe- lo menos a distância adicional C quando se calcula a mínima distância S. Ver Quadro 2, na página a seguir. Outras características de instalação de cortina de luz, tais como aproxima- ção paralela, aproximação em ângulo e equipamentos de dupla posição, devem atender as condições específicas previstas na norma ISO 13855. A aplicação de cortina de luz em dobradeiras hidraúlicas deve atender a norma EN 12622. S = (K x T) + C
  42. 42. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 42 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos C Requisitos para uso de detectores de presença optoeletrônicos laser – AOPD em dobradeiras hidráulicas. 1.As dobradeiras hidráulicas podem possuir AOPD laser de múltiplos feixes des- de que acompanhado de procedimento de trabalho detalhado que atenda as re- comendações do fabricante, a EN12622 e os testes previstos neste Anexo. Os testes devem ser realizados pelo trabalhador encarregado da manuten- ção ou pela troca de ferramenta e repetidos pelo próprio operador a cada troca de ferramenta ou qualquer manutenção, e ser realizados pelo operador a cada início de turno de trabalho e afastamento prolongado da máquina. Os testes devem ser realizados com um gabarito de teste fornecido pelo fa- bricante do dispositivo AOPD laser, que consiste em uma peça de plástico com seções de dimensões determinadas para esta finalidade, conforme Figura 11. Sistema de testes em dobradeiras hidráulicas providas de detector de pre- sença optoeletrônico laser: A Teste 1 Verificar a capacidade de deteção entre a ponta da ferramenta e o feixe de la- ser – o mais próximo da ferramenta. O espaco deve ser ≤ 14mm (menor que qua- torze milímetros) por toda a área da ferramenta. O teste deve ser realizado com a alça – parte cilíndrica com 14mm (quatorze milímetros) de diâmetro do gaba- rito de teste, conforme Figura 11. Distância adicional C Quadro 2 Fonte: ISO 13855 – Safety of machinery – The positioning of protective equipment in respect of approach speeds of parts of the human body. Distância adicional C (mm) ≤ 14 > 14 ≤ 20 > 20 ≤ 30 > 30 ≤ 40 > 40 0 80 130 240 850 Capacidade de detecção (mm)
  43. 43. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 43 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos B Teste 2 A seção de 10mm (dez milímetros) de espessura do gabarito de teste colocado sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada durante o curso de descida da ferramenta. Em adição, a seção de 15mm (quinze milíme- tros) de espessura do gabarito de teste deve passar entre as ferramentas. C Teste 3 A seção de 35mm (trinta e cinco milímetros) de espessura do gabarito de teste colocado sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada du- rante o curso de alta velocidade de descida do martelo. Gabarito de teste Figura 11 Nas dobradeiras hidráulicas providas de AOPD laser que utilizem pedal para acionamento de descida, este deve ser de segurança e possuir as seguintes posições: Primeira posição – Parar Segunda posição – Operar Terceira posição – Parar em caso de emergência A abertura da ferramenta pode ser ativada, desde que controlado o risco de queda do produto em processo, com o acionamento do pedal para a terceira posição ou liberando-o para a primeira posição. Após o acionamento do atuador até a terceira posição, o reinício somente será possível com seu retorno para a primeira posição. A terceira posição só pode ser acionada passando por um ponto de pressão; a força requerida não deve exceder 350N (trezentos e cinquenta Newtons). Fonte: EN12622 - Safety of machine tools – Hydraulic press brakes. 50 35 15 10 50 50 50 120 Alça 14
  44. 44. Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 44 Gestãodosriscos emmáquinase equipamentos 8, 9 e 10 Avisos, sinalização, métodos de trabalho e equipamentos de proteção individual Os meios usados nos procedimentos, os avisos, as sinalizações, os métodos de trabalho e os equipamentos de proteção individual aparecem hierarquicamen- te em escalões inferiores no ranking de escolha dos sistemas de proteção (item 12.4 da NR-12). Embora essenciais em muitas situações onde nenhuma outra solução parece fornecer resultados adequados, seus impactos sobre a melhoria da segurança são considerados de menor importância. Porém eles são frequen- temente utilizados em conjunto com outros meios de redução de riscos. 11 Formação e informação Em todos os casos onde o fenômeno perigoso não puder ser removido ou se a redução de risco não for suficiente para torná-lo tolerável, capacitações, treina- mentos e qualificação devem ser oferecidos aos trabalhadores para torná-los cientes e informá-los sobre a natureza dos riscos a que estão expostos e sobre os meios de redução selecionados e instalados.
  45. 45. Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança (Categoria de segurança) Extraído da Norma ABNT NBR 14153 Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 45 artes de sistemas de comando de máqui- nas têm, frequentemente, a atribuição de prover segurança; essas são chamadas as partes relacionadas à segurança. Essas partes podem consistir de hardware e software e desempenham as funções de segurança de sistemas de comando. Po- dem ser parte integrante ou separada do sistema de comando. O desempenho, com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de coman- do, relacionada à segurança, é dividido, em cinco ca- tegorias (B, 1, 2, 3 e 4), que devem ser usadas como pontos de referência. Objetivo É a NBR 14153 que especifica os requisitos de segurança e estabelece um guia sobre os princípios para o projeto de partes de sistemas de comando relaciona- das à segurança. Para essas partes, especifica categorias e descreve as carac- terísticas de suas funções de segurança. Isso inclui sistemas programáveis pa- ra todos os tipos de máquinas e dispositivos de proteção relacionados. Ela se aplica a todas as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, in- dependentemente do tipo de energia aplicado, por exemplo, elétrica, hidráuli- ca, pneumática, mecânica. Ela abrange todas as aplicações de máquinas, para uso profissional ou não profissional. P
  46. 46. Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 46 Definições Categoria de segurança (NR-12; anexo IV) Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança, com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das par- tes e/ou por sua confiabilidade. Função Segurança de sinais de comando (NBR 14.153 § 3.7) Função iniciada por um sinal de entrada e processada pelas partes do sistema de comando, relacionadas à segurança, para permitir à máquina (como um sis- tema) alcançar um estado seguro. Processo para seleção e projeto de medidas de segurança Este item especifica um processo para a seleção das medidas de segurança a serem implementadas e, então, para o projeto de partes de sistemas de coman- do relacionadas à segurança. Nem todos os quesitos são válidos a todas as aplicações. Algumas aplicações requerem quesitos adicionais. Análise do perigo e apreciação de riscosPasso 1 Identificar os perigos presentes à máquina durante todos os modos de ope- ração e a cada estágio da vida da máquina, pelo seguimento do guia da EN 292-1 e NBR 14009. Avaliar os riscos provenientes daqueles perigos e decidir sobre a apropriada redução de risco para essa aplicação, de acordo com as EN 292-1 e NBR 14009. É importante que as interfaces entre as partes relacionadas à segurança e aquelas não relacionadas à segurança do sistema de comando e todas as ou- tras partes da máquina sejam identificadas. Então, a contribuição à redução do risco pode ser especificada dentro da apreciação do risco da máquina, de acor- do com a NBR 14009. Ver os Passos de 1 a 5
  47. 47. Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 47 Decisão das medidas para redução do riscoPasso 2 Definir medidas de projeto na máquina e/ou a aplicação de proteções para le- var à redução do risco. Partes do sistema de comando que contribuem como parte integral das me- didas de projeto ou no comando de proteções devem ser consideradas como partes do sistema de comando relacionadas à segurança. Especificar as funções de segurança a serem cumpridas no sistema de co- mando. Especificar como a segurança deve ser atingida e selecionar a(s) categoria(s) para cada parte e combinações de partes, dentro das partes de sistemas de co- mando relacionadas à segurança. Ver Figura 12 e Quadro 2, na página seguinte. O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias (B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14.153 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais para projeto, equivalente à norma EN 954-1 – Safety of machinery – Safety re- lated parts of control systems, que leva em conta princípios qualitativos para sua seleção. Na comunidade internacional a EN 954-1, em processo de substituição, con- vive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 – Safety of machinery – Safety related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais divididos em categorias, mas em níveis de A a E, sendo que o E é o mais eleva- do. Para seleção do nível, denominado Perfomance Level – PL, é necessária a apli- cação de complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos componentes de segurança selecionados Safety Integrity Level – SIL, informado pelo fabricante do componente. Pode-se dizer que um determinado componente de segurança com característica SIL3 atende aos requisitos da Categoria 4. ProjetoPasso 4 Projetar as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança de acor- do com as especificações desenvolvidas no Passo 3, e a estratégia geral de pro- jeto. Listar os aspectos de projeto incluídos que proporcionam a base lógica de projeto para a(s) categoria(s) alcançada(s). Verificar o projeto a cada estágio, para assegurar que as partes relacionadas à segurança preencham os requisitos do estágio anterior no contexto da(s) função(ões) e categoria(s) especificada(s). Especificação dos requisitos de segurança para as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança Passo 3
  48. 48. Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 48 ValidaçãoPasso 5 Validar as funções e categoria(s) de segurança alcançadas no projeto com re- lação às especificações do Passo 3. Reprojetar, se necessário. Quando a eletrônica programável for usada no projeto de partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, outros procedimentos detalhados são necessários. Guia para a seleção de categoria de segurança Figura 12 Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto. S – Severidade do ferimento S1 – Ferimento leve (normalmente reversível) S2 – Ferimento sério (normalmente irreversível) F – Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo F1 – Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição F2 – Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo P – Possibilidade de evitar o perigo P1 – Possível sob condições específicas P2 – Quase nunca possível B, 1 a 4 – Categorias para partes relacionadas à segurança de sistemas de comando (Ver Quadro 3) Categorias preferenciais para pontos de referência Categorias possíveis que requerem medidas adicionais Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante B 2 cATEGORIA 1 3 4 Ponto de partida para a estimativa do risco para partes relacionadas à segurança de sistemas de comando S1 F1 P1 P1 S2 F2 P2 P2
  49. 49. Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 49 Resumo dos requisitos por categorias (para requisitos plenos) Quadro 3 Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à segurança – Princípios gerais para projeto. 1. As categorias não objetivam sua aplicação em uma sequência ou hierarquia definidas, com relação aos requisitos de segurança. 2. A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s) função(ões) de segurança, consequente de defeitos, é aceitável. A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança Partes de sistemas de comando, relacionadas à segurança e/ou seus equipamentos de proteção, bem como seus componentes, devem ser projetados, construídos, selecionados, montados e combinados de acordo com as normas relevantes, de tal forma que resistam às influências esperadas Principalmente caracterizado pela seleção de componentes Principalmente caracterizado pela estrutura Principalmente caracterizado pela estrutura Principalmente caracterizado pela estrutura B 1 2 3 4 rESUMO DE REQUISITOScATEGORIAS1 cOMPORTAMENTO DO SISTEMA2 pRINCÍPIOS PARA ATINGIR A SEGURANÇA A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança, porém a probabilidade de ocorrência é menor que para a categoria B Os requisitos de B se aplicam Princípios comprovados e componentes de segurança bem testados devem ser utilizados A ocorrência de um defeito pode levar à perda da função de segurança entre as verificações A perda da função de segurança é detectada pela verificação Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados pelo sistema de comando da máquina Quando um defeito isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida Alguns defeitos, porém não todos, serão detectados O acúmulo de defeitos não detectados pode levar à perda da função de segurança Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que: Um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança Sempre que razoavelmente praticável, o defeito isolado seja detectado Quando os defeitos ocorrem, a função de segurança é sempre cumprida Os defeitos serão detectados a tempo de impedir a perda das funções de segurança Os requisitos de B e a utilização de princípios de segurança comprovados se aplicam As partes relacionadas à segurança devem ser projetadas de tal forma que: Um defeito isolado em qualquer dessas partes não leve à perda da função de segurança O defeito isolado seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de segurança. Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das funções de segurança
  50. 50. Exemplo de esquema de um circuito de Categoria 2 Figura 14 Exemplo de esquema de um circuito de Categoria 1 Figura 13 RL2 RL1 RL1C RL1B RL2C RL2B ZS2 ZS1 M1 Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Contator do motor Aberto Fechado Fechado se o protetor estiver 100% fechado Fechado se o protetor não estiver 100% fechado RL1A RL2A Contator do motor Aberto Fechado RL1A ZS1 Fechado se o protetor estiver 100% fechado RL – Relé RL – Relé M1 RL1 Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 50
  51. 51. Exemplo de esquema de um circuito de Categoria 3 Exemplo de esquema de um circuito de Categoria 4 Figura 15 Figura 16 ZS2 Aberto Fechado RL – Relé RL – Relé RL2D RL1B RL1A RL1E RL1D RL3E RL2A RL1B ZS2A ZS2B ZS1 ZS1A ZS1B RL1C RL2C RL1D RL2B RL2A RL2E RL2D RL4D RL3B RL3A RL4C RL1C RL3C RL4E RL3E RL4B RL4A RL3D RL2C RL1A RL2B Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Relé de contatos guiados Contator 1 do motor Contator 1 do motor Contator 2 do motor Contator 2 do motor FechadoAberto RL1 RL2 M1 M2 M2 M1 RL3 RL2 RL1 RL4 Fechado se o protetor estiver 100% fechado Fechado se o protetor estiver 100% fechado Noçõessobresistemas decomandorelacionados àsegurança Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 51
  52. 52. Bibliografia Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 52 Bibliografia ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas. NBR 13759: 1996 – Segurança de máquinas – Equipamentos de parada de emergência – Aspectos funcionais – Princípios para projeto. NBR 13930: 2008 – Prensas mecânicas – Requisitos de segurança. NBR 14009: 1997 – Segurança de máquinas – Princípios para apreciação de riscos. NBR 14152: 1998 – Segurança de máquinas – Dispositivos de comando bimanuais – Aspectos funcionais e princípios para projeto. NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relaciona- dos à segurança – Princípios gerais para projeto. NBR 14154: 1998 – Segurança de máquinas – Prevenção de partida inesperada. NBR NM 213-1: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge- rais de projeto – Parte 1: Terminologia básica e metodologia. NBR NM 213-2: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge- rais de projeto – Parte 2: Princípios técnicos e especificações. NBR NM 272: 2001 – Segurança de máquinas – Proteções – Requisitos gerais para o pro- jeto e construção de proteções fixas e móveis. NBR NM 273: 2001 – Segurança de máquinas – Dispositivos de intertravamento asso- ciados a proteções – Princípios para projeto e seleção. NBR NM ISO 13852: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im- pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores. NBR NM ISO 13853: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im- pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores. NBR NM ISO 13854: 2003 – Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar esma- gamento de partes do corpo humano. ASPHME – Association Sectorielle Paritaire pour la Santé et la Sécurité du Travail du Secteur de Fabrication de Produits en Métal, de la Fabrication de Produits Électriques et des In- dustries de L´Habillement. “Élaborer un Plan de Sécurité des Machines”. Ed 2011. 28 p. INRS – Institut National de Recherche et de Sécurité. Sécurité des Machines et des Équi- pements de Travail: Moyens de Protection contre les Risques Mécaniques. Ed. 807. 2006. 101 p. MTE – Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora N° 12 – NR-12 de dezembro de 2010. CSST – Comission de la Santé et de la Sécurité du Travail de Quebec. Sécurité des Ma- chines: Phénomènes Dangereux, Situations Dangereuses; Évènements Dangeureux; Dommages. Ed. 2004. 15 p. ISO 12.100/2010 – Safety of Machinery – General principles for design – Risk assessment and risk reduction. IRSST – Institut de Recherche Robert – Sauvé en Santé e Sécurité du Travail. "Guide de con- ception des circuits de Sécurité: introduction aux catégories de la norme ISO 13.849- 1:9º 2005. 73 p.
  53. 53. Anexo Resumo das formas de melhoria da segurança de máquinas e equipamentos pelo uso de dispositivos de proteção mais utilizados Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 53 Representação esquemática geral de uma máquina Figura 1 Monitor Advertências/ avisos Acionadores (motores, cilindros) Armazenamento e processamento lógico ou analógico lógico ou analógico das informações Fonte: NBR NM 213-1. Interface operador/máquina Interface operador/máquina Pré-ainadores, contadores, ditribuidores, variadores, de velocidade etc. Sensores, dispositivos de segurança Sistema de comando Parte operativa Interface operador/máquina Órgãos de comando manual Dispositivos de comando Elementos de transmissão – Elementos móveis de trabalho Protetores
  54. 54. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 54 Anexo Sistema de Segurança Figura 2 Criar Protetores E/Ou Dispositivos De Proteção Fonte: Adaptado da Figura 5 da página 33 desta Cartilha. Ensejo Evitar O Contato Entre Trabalhador E As Partes Móveis Da Máquina Limita o acesso do trabalhador isolando as partes móveis Uso de barreiras físicas Instalação de sistema de bloqueio de acesso através de A Proteção mecânica Proteção fixa Enclausuramento Distante Bloqueia os movimentos da máquina desligando-a de maneira segura no momento de uma situação de risco Instalação de sistema de bloqueio por meio de: B Proteção Mecânica Intertravada C Sensoreamento óptico D Parada de emergência e Acionamento seguro Objetivo BA C D E
  55. 55. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 55 Anexo Sistema de Segurança Figura 3 Fonte: NBR NM 272/ 2001. Exemplo de proteção distante Proteção em túnel, proporcionando proteção à área de alimentação ou descarga da máquina proteção físicaA Proteção mantida em sua posição (isto é, fechada) Permanentemente (por solda, entre outros) Por meio de fixadores (parafusos, porcas etc.) tornando sua remoção ou abertura impossível, sem o uso de ferramentas (Ver NM 213-1 – item 3.22.1) proteção de enclausuramentoA1 Proteção que impede o acesso à zona de perigo por todos os lados. Ver Figura A. Ver também NM 213-1 – item –3.5 Proteção de enclausuramento impedindo qualquer acesso ao sistema de transmissão da máquina A B proteção distanteA2 Proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas que impede ou reduz o acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à zona de perigo, por exemplo, grade de perímetro ou proteção em túnel. Ver Figura B.
  56. 56. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 56 Anexo Alguns conceitos básicos inerentes aos dispositivos de proteção são relati- vamente simples e pouco variáveis. No entanto, a segurança de uma instalação depende deles. Aqui abordaremos os dispositivos de proteção mais utilizados nas condições mais frequentemente encontradas na indústria. ABERTURA FORÇADA DOS CONTATOS A abertura forçada dos contatos de um interruptor implementa o princípio da ma- nobra de abertura positiva. Este princípio é em si um aplicativo do princípio do acionamento positivo. A manobra de abertura positiva dos contatos é: “a efeti- vação da separação dos contatos do interruptor resultante de um movimento do corpo do comando e realizada por partes não elásticas (por exemplo uma mola)”. Representação de abertura forçada dos contatos Figura 4 Interruptor em repouso acionamento do Interruptor circuito aberto A abertura dos contatos normalmente fechados é assegurada mesmo em presença de falhas (por exemplo, contatos colados) Simbologia normalizada servindo a identificar os dispositivos à abertura forçada circuito fechado Contato colado
  57. 57. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 57 Anexo Representação de acionamento positivo Figura 5 ACIONAMENTO POSITIVO É o princípio segundo o qual um componente mecânico em movimento inevi- tavelmente aciona um outro componente, por contato direto ou através de ele- mentos rígidos O protetor e o interruptor são instalados de modo que uma relação mecâni- ca direta (ligação direta) do próprio protetor com o componente de contato do interruptor seja criada. Quando o protetor está fechado em uma posição segura, o interruptor está em repouso e libera o funcionamento da operação na máquina. protetor fechado protetor aberto circuito fechado circuito aberto Movimento interrompido Para garantir um nível de segurança maior, é essencial escolher um interruptor de abertura forçada (com o símbolo normalizado da seta cercado de um círculo) e realizar uma instalação respeitando o princípio da ação mecânica positiva A abertura do protetor deve causar o acionamento do interruptor por uma ligação mecânica rígida
  58. 58. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 58 Anexo PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO Os dispositivos de travamento são geralmente associados à função de deteção de posição dos protetores móveis instalados nas máquinas. O dispositivo de travamento detecta a abertura do protetor, o que provoca geralmente a parada da máquina ou do fenômeno perigoso. Os interruptores eletromecânicos são a melhor opção de escolha de compo- nentes para a aplicação de segurança. Mas deve-se atentar para: A escolha dos interruptores (abertura forçada). O princípio da instalação para uma atuação por acionamento positivo. A fixação sólida e o ajustamento permanente. A proteção contra choques. Representação do protetor com intertravamento Figura 6 Nota: Protetor com dispositivo de travamento conforme a normalização. Interruptores magnéticos Vantajosos em certas situações. Vantagens Modelo com imãs para reduzir as possibilidades de burla. Para mais segurança, controle de conflito do estado dos contatos necessários. Desvantagens Não conformes aos critérios que definem a ação mecânica positiva. Vantagens Componente aprovado Disponibilidade dos interruptores ditos a “abertura forçada” Interruptores a chaves Vantagens O elemento de comando é acionado pela introdução de uma “chave” provocando o acionamento pelo princípio de abertura forçada dos contatos. Permite uma redução das possibilidades de burla. b1
  59. 59. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 59 Anexo Representação do protetor com intertravamento e bloqueio da abertura Figura 7 PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO E BLOQUEIO DA ABERTURA Quando o fenômeno perigoso requer algum tempo antes de desaparecer com- pletamente (inércia de uma serra em movimento), é necessário o uso de um dis- positivo de retardo. O protetor permanece bloqueado na posição fechado até o desaparecimento do fenômeno perigoso. O tempo de início da abertura do protetor só ocorre quando o fenômeno peri- goso desapareceu ou até que seja possível o acesso seguro (atraso de abertura). Nota: Protetor com dispositivo de intertravamento conforme a normalização. Retardo à abertura mecânica se baseia no tempo necessário ao operador para desenroscar um parafuso que trava o protetor em posição fechada b2 Estágio 3 Componentes com movimento interrompido protetor fechado protetor aberto dispositivo de retardo Estágio 1 Componentes em movimento por força motriz circuito fechado autorização Estágio 2 Componentes em movimento por inércia Movimento da inércia circuito aberto autorização
  60. 60. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 60 Anexo CORTINA DE LUZ Estes dispositivos podem parar movimentos perigosos da máquina no tempo ne- cessário quando uma pessoa ou parte do seu corpo cruza um limite de segurança. O princípio de funcionamento está baseado na detecção do sombreamento do feixe óptico. Quando um ou mais dos feixes é sombreado, quer por uma parte do corpo de uma pessoa ou um objeto, um sinal de parada é dado para a máquina. Representação de cortina de luz Figura 8 Critérios importantes Deverá satisfazer ao tipo correspondente do nível de risco e do risco de aplicação (tipo máximo = tipo 4): Em caso de defeito único, não deve apresentar falha perigosa e uma acumulação de defeitos, não deve levar a uma perda das funções de segurança. Todas as zonas de acesso ao perigo devem ser cobertas. VERIFICAÇÃO C VERIFICAÇÃO A distância na qual está instalada a cortina é importante e deve ser compatível com o tempo de parada da máquina O sinal de parada é dado quando um ou vários feixos são cortados circuito fechado circuito aberto
  61. 61. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 61 Anexo COMANDOS DE PARADAS DE EMERGÊNCIA (NBR 13759/1996) Requisitos de segurança Requisitos gerais A função parada de emergência deve estar disponível e operacional a qual- quer tempo, independentemente do modo de operação. O dispositivo de controle e seu acionador devem aplicar o princípio da ação mecânica positiva. O equipamento de parada de emergência não deve ser usado como alterna- tiva a medidas adequadas de proteção ou a dispositivos automáticos de segu- rança, devendo ser usado como uma medida auxiliar. Após a ativação do acionador, o equipamento de parada de emergência de- ve operar de tal forma que o risco seja eliminado ou reduzido automaticamen- te, da melhor maneira possível. A parada de emergência deve funcionar como: Parada de categoria 0, isto é, parada por imediata remoção da energia do(s) atuador(es) da máquina ou desconexão mecânica (embreagem) entre os ele- mentos de risco e o(s) correspondente(s) atuador(es) da máquina; ou Parada de categoria 1, isto é, uma parada controlada, com fornecimento de energia ao(s) atuador(es) da máquina necessário para se atingir a parada e, en- tão, quando a parada é atingida, a energia é removida. O equipamento de parada de emergência deve ser projetado de tal forma que a decisão de ativar o acionador de parada de emergência não requeira do operador considerações dos efeitos resultantes (zona de parada, razão de desaceleração etc.). O comando da parada de emergência deve prevalecer sobre todos os outros comandos. A resposta da máquina ao comando de parada de emergência não deve ge- rar nenhum outro risco. A função parada de emergência não deve prejudicar a eficiência de disposi- tivos de segurança ou dispositivos com funções relacionados com a segurança. D
  62. 62. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 62 Anexo COMANDOS BIMANUAIS O acionamento do botão de controle requer o uso síncrono de ambas as mãos, portanto, é emitido um sinal de partida para a máquina. O uso obrigatório de ambas as mãos do operador presupõe que elas não estejam em perigo por es- tarem fora da área de operação da máquina. Representação de comandos bimanuais Figura 9 VERIFICAÇÃO VERIFICAÇÃO O sincronismo deve ser realizado em menos de meio segundo. A retirada das duas mãos é necessária para permitir um novo acionamento. A distância de instalação deve ser compatível ao tempo de parada da máquina. Ele só protege o operador da máquina e não os outros suscetíveis de se aproximarem da máquina E Anel distanciador O comando é dado quando as duas mãos acionam simultaneamente os dois botões. O relaxamento de um dos dois botões deve provocar a parada do movimento O circuito deverá satisfazer os critérios de concepção da categoria correspondente ao nível da aplicação (categoria máxima = categoria 4) circuito fechado circuito aberto
  63. 63. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 63 Anexo A função parada de emergência não deve prejudicar qualquer meio projeta- do para livrar pessoas presas. Qualquer ação no acionador que resulte na geração do comando parada de emergência deve também resultar na retenção do dispositivo de controle, de tal forma que, quando a ação do acionador for descontinuada, o comando da para- da de emergência seja mantido até que o dispositivo de controle seja desacio- nado. Não deve ser possível a retenção do dispositivo de controle sem a gera- ção do comando de parada. O desacionamento do dispositivo de controle apenas deve ser possível como resultado de uma ação manual sobre este dispositivo. O desacionamento do dis- positivo de controle não deve, por si só, gerar o comando de movimento da má- quina. Não deve ser possível o acionamento do movimento da máquina sem que todos os dispositivos de controle de parada de emergência, que foram aciona- dos, sejam manualmente desacionados, individual e intencionalmente. O estado da máquina, resultante do comando parada de emergência, não de- ve ser alterado de forma não intencional (inesperada), durante o tempo em que o dispositivo de controle permanecer na condição atuada. Requisitos específicos para equipamentos elétricos (Ver NBR 5410) Condições de operação e influências do meio Os componentes do equipamento de parada de emergência devem ser selecio- nados, montados e interconectados de forma que este equipamento suporte as condições de operação previstas, bem como as influências do meio. Isto inclui: Consideração da frequência de operação e a necessidade de ensaios perió- dicos (chaveamentos especiais de segurança devem ser previstos no caso de operação não frequente). Considerações sobre vibração, choques, temperatura, poeira, corpos estra- nhos, umidade, materiais corrosivos fluidos etc. Forma, cor e disposição dos acionadores de parada de emergência Os acionadores de parada de emergência devem ser projetados para fácil atu- ação pelo operador ou outros que possam necessitar da sua operação. Os tipos de acionadores que podem ser utilizados incluem: Botões de acionamento tipo cogumelo. Cabos, barras. Alavancas. Em aplicações específicas, pedais sem coberturas protetivas.
  64. 64. Anexo Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho 64 Anexo Os acionadores da parada de emergência devem ser posicionados de forma a permitir fácil acesso e operação pelo operador ou outras pessoas que neces- sitem operá-lo sem riscos. Os acionadores de parada de emergência devem ter cor vermelha. Existindo uma superfície posterior ao acionador e, sendo possível, devem ter cor amarela. Quando a máquina for dividida em várias zonas de parada de emergência, o sistema deve ser projetado de forma a tornar de fácil identificação a correspon- dência entre os acionadores e as respectivas zonas de atuação. Requisitos adicionais para cabos ou barras, quando usados como acionadores Devem-se considerar: A deformação necessária para a geração de um sinal de parada de emergência. A deformação máxima possível. A mínima distância entre o acionador e a parte mais próxima da máquina. A força aplicada no acionador, necessária para a atuação da unidade de controle. Tornar os acionadores visíveis para os operadores (por exemplo, pela aplica- ção de etiquetas). Na eventualidade de quebra ou desconexão de um cabo ou barra de aciona- mento, o sinal de parada deve ser gerado automaticamente. Dispositivos de desacionamento devem ser localizados de tal forma que to- do o comprimento do cabo ou barra de acionamento seja visível da posição do dispositivo de acionamento.

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