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Segurança de
máquinas e
equipamentos
de trabalho
Meios de proteção contra
os riscos mecânicos

Segurança de máquinas e
equipamentos de trabalho

Federação das Indústrias do Estado do Rio de Janeiro
Eduardo Eugenio Gouvêa Vieira
Presidente
Diretoria-Geral do Sistema FIRJAN
Augusto Cesar Franco de Alencar
Diretor-Geral
Diretoria Regional / Superintendência
Maria Lúcia Telles
Diretora Regional do SENAI-RJ e Diretora-Superintendente do SESI-RJ
Diretoria de Qualidade de Vida
Bernardo Schlaepfer
Diretor de Qualidade de Vida do SESI-RJ e SENAI-RJ
Gerência Geral de Qualidade de Vida
Luiz Ernesto de Abreu Guerreiro
Gerente Geral de Qualidade de Vida e Gerente Interino de Esporte e Lazer
Gerência de Segurança do Trabalho
José Luiz Pedro de Barros
Gerente

Segurança de máquinas e
equipamentos de trabalho
Meios de proteção contra
os riscos mecânicos
2012
Rio de Janeiro – 2012

Segurança de máquinas e equipamentos de trabalho
Meios de proteção contra os riscos mecânicos – 2012
© 2012 – SESI
Cartilha realizada em parceria com a
Superintendência Regional do Trabalho e
Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ
Ministério do Trabalho e Emprego – MTE
SESI – Rio de Janeiro
Gerência de Qualidade de Vida
FICHA TÉCNICA
Coordenação e pesquisa de conteúdo
Amadou Ngoumb Niang
José Luiz Pedro de Barros
Revisão gramatical e editorial
Gratia Domingues
José Maria de Andrade Pacheco
Diagramação e ilustrações
Cris Marcela
Paula Moura
Edição
José Carlos Martins
Projeto gráfico e produção editorial
In-Fólio – Produção Editorial e Programação Visual
Produção gráfica e impressão
Grafitto – Gráfica e Editora
Ministério do Trabalho e Emprego – MTE
Superintendência Regional do Trabalho e
Emprego do Estado do Rio de Janeiro – SRTE/RJ
Av. Presidente Antônio Carlos, 251 – 13° andar – Centro
CEP 20020-010 – Rio de Janeiro – RJ
SESI/RJ
Serviço Social da Indústria do Estado do Rio de Janeiro
Gerência Geral de Qualidade de Vida
Rua Mariz e Barros, 678, Bloco 01 – 5° andar – Tijuca
CEP 20270-903 – Rio de Janeiro – RJ

Veja aqui quais são as
partes da Cartilha
7
Apresentação
9
Introdução
11
Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora NR-12
15
Terminologia e definições
21
Gestão dos riscos em máquinas e equipamentos
45
Noções sobre sistemas de comando relacionados à segurança
(Categoria de segurança)
52
Bibliografia
53
Anexo
Resumo das formas de melhoria da segurança
de máquinas e equipamentos pelo
uso de dispositivos de proteção mais utilizados

Apresentação
Apresentação
Segurança de Máquinas e Equipamentos de Trabalho
7
conteúdo desta Cartilha trata com maior
ênfase dos meios de proteção contra os
riscos mecânicos e destina-se a facili-
tar suas escolhas. Porém, noções gerais serão da-
das sobre a parte de Sistemas de Comando rela-
cionadas à segurança e ao processo para seleção
e projeto de medidas de segurança. Outras medi-
das de prevenção podem ser implementadas pa-
ra melhorar a segurança dos operadores de má-
quinas. Isso basicamente se refere a:
O
Medidas de organização (reformulação
dos postos de trabalho, adaptação
dos modos operatórios etc.)
Formação e informação dos operadores
Uso de proteção individual
Aos empresários e ao corpo Técnico das empresas
Esta cartilha não tem a pretensão de solucionar todos os problemas específicos
de segurança de máquinas e equipamentos, mas dá algumas noções gerais,
aplicáveis em todos os ramos e seguimentos da indústria, de como abordar o
problema com a segurança no trabalho com máquinas e aportar melhorias nas

Apresentação
8
Apresentação
condiçãos de trabalho, com a redução dos riscos, principalmente de ordem me-
cânica, conforme estabelece a NR-12.
Não será tratada a parte da segurança de funcionamento que envolve os cir-
cuitos de comandos e de potência, porém serão apresentadas apenas noções
gerais do processo de seleção e projeto destas medidas de segurança.
O objetivo visado é apresentar, de forma sucinta e objetiva, as etapas para
identificar e solucionar a deficiência de segurança de máquinas e equipamentos.
Isto ajudará aos engenheiros, técnicos e empresários no entendimento do
processo de melhoria da seguranças dos operadores de máquinas pela esco-
lha, instalação e utilização dos meios de redução dos riscos (protetores e dis-
positivos de proteção).
Recomendamos, entretanto,
que cada caso seja tratado
de forma específica e criteriosa,
considerando as
particularidades de cada
situação, para não criar
condições e situações de falsa
segurança ou a implementação
de soluções que apresentam
novos riscos.

Introdução
Introdução
9
odo trabalhador tem direito de não se aciden-
tar ou adoecer no trabalho. A Constituição Fe-
deral de 1988 1 diz que é direito do trabalha-
dor a redução dos riscos à vida e à saúde inerentes ao
trabalho, por meio de normas de saúde, higiene e segu-
rança. Pela Lei 8.213 de julho de 1991, 2 acidente de tra-
balho é aquele que ocorre pelo exercício do trabalho, a
serviço da empresa, dentro ou fora do ambiente de tra-
balho. Também são acidentes de trabalho os que acon-
tecem na ida e vinda entre a casa e o trabalho.
Segundo o Ministério da Previdência Social, 3 25% dos
acidentes do trabalho graves e incapacitantes registrados no país são causados
por máquinas e equipamentos obsoletos. Estes acidentes, na maioria dos ca-
sos, são evitáveis e têm praticamente todos como causa principal o acesso às
diferentes zonas de perigo das máquinas e/ou equipamentos de trabalho. O re-
sultado disto é choque, cisalhamento, esmagamento, amputação, corte, proje-
ção, entre outros acidentes graves.
T
1 Artigo 7° § XXII
2 Capítulo II,
Seção I, art. 19
3 Coleção
Previdência e
Assistência Social
MTE v. 13. René
Mendes
O Ministério do Trabalho e Emprego, na preocupação
de melhorar as condições de segurança e preservar a
saúde dos operadores de máquinas e equipamentos, se-
ja na ocasião do conserto, da limpeza e manutenção e no
decorrer dos processos de fabricação, vem atualizando
a norma que trata deste assunto, a NR-12, cuja última
versão e seus anexos, através da Portaria 197, foi publi-

Introdução
10
Introdução
cada no DOU do dia 24 de dezembro de 2010. Ela estabelece requisitos míni-
mos para a prevenção de acidentes e doenças do trabalho em máquinas e equi-
pamentos de todos os tipos, nas fases que vão do projeto ao sucateamento de-
les. Trata ainda das fases de fabricação, importação, comercialização, exposição
e cessão a qualquer titulo e em todas as atividades econômicas, sem prejuízo da
observância do disposto nas demais Normas Regulamentadoras – NR.
Esta melhoria da segurança deve ser uma preocupação importante para to-
dos os responsáveis da indústria (Fabricantes, Empresários, Ministérios Públi-
co e o do Trabalho e Emprego, Trabalhadores através de seus Sindicatos, a Se-
guridade Social, entre outros). No entanto, apesar das providências de preven-
ção intrínseca, que cabem aos fabricantes de máquinas e equipamentos toma-
rem, para eliminar os riscos que possam gerar danos aos que irão operadorá-
los, subsistem, na maioria dos casos, perigos que podem colocar os operadores
em situações risco. Estes riscos quando não reduzidos a níveis aceitáveis, de-
vem ser isolados dos operadores por protetores que permitem manter uma dis-
tância de segurança mínima das zonas de perigo.
Várias medidas de proteção e meios de
redução de risco podem ser usados. A escolha,
porém, deve seguir uma hierarquia conforme
recomenda a Norma NR-12 no seu item 12.4.
a Medidas de Proteção Coletiva
B Medidas Administrativas ou de Organização
do Trabalho
C Medidas de Proteção Individual
Nesta mesma linha de hierarquisação e conforme a Norma Internacional ISO
12.100, que trata também de segurança de máquinas, as proteções móveis e os
dispositivos de proteção, escolhidos e instalados corretamente, podem ser mui-
to eficazes para se obterem níveis de segurança aceitáveis. As partes de circui-
tos de comando relativas a estas funções de segurança devem ser objeto de
uma concepção minuciosa, descrita na Norma ISO 13849 – 1:1999 (Ref: EN 954).
A importância da performance deste circuito “de segurança” é imprescindível.
Este documento destina-se aos Engenheiros e Técnicos de Segurança do Tra-
balho, assim como ao corpo técnico das empresas de qualquer ramo de ativida-
de e aos especialistas que fazem a fiscalização do assunto, buscando o cumpri-
mento das recomendações da norma. O seu objetivo é trazer mais esclarecimen-
tos e ajudar de forma mais objetiva e prática o entendimento dos termos da nor-
ma. Constitui um suporte na busca de soluções para a melhoria da segurança
das máquinas e equipamentos.

Noções gerais
sobre a Norma
Regulamentadora
NR-12
Noções Gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12
11
ideia de construir esta cartilha, em conjunto com a FIRJAN, partiu da
constatação prática da necessidade de uma maior divulgação para o
empresariado do Estado do Rio de Janeiro, quanto à profundidade e
ao alcance da aplicação da Norma Regulamentadora – NR-12 sobre Seguran-
ça no Trabalho em Máquinas e Equipamentos.
Esta Norma Regulamentadora foi construída de forma tripartite, com a par-
ticipação ativa de representantes do governo, dos trabalhadores e dos empre-
gadores e, da mesma forma, foi aprovada por consenso de forma tripartite em
duas instâncias, uma pela própria Comissão que discutiu a norma, e outra pe-
la Comissão Tripartite Paritária Permanente – CTPP – em nível nacional.
Uma Norma Nacional
Apesar da existência de normas ISO internacionais sobre o assunto e de diver-
sas normas da ABNT voltadas para a construção de máquinas seguras, faltava
uma norma nacional abrangente, que criasse um marco regulatório, tornando
obrigatória a existência de mecanismos e sistemas de segurança em todas as
máquinas de uso industrial, capazes de garantir a saúde e a integridade física
dos trabalhadores, bem como estabelecer requisitos mínimos para a prevenção
de acidentes e doenças do trabalho nas fases de projeto e de utilização de má-
quinas e equipamentos de todos os tipos, e ainda a sua fabricação, importação,
comercialização, exposição e cessão a qualquer título, em todas as atividades
econômicas, sem prejuízo da observância do disposto nas demais Normas Re-
gulamentadoras – NR, aprovadas pela Portaria 3.214, de 8 de junho de 1978,
A

Noções gerais sobre a Norma Regulamentadora Nr-12
12
NoçõesGerais
sobreaNorma
RegulamentadoraNr-12
nas normas técnicas oficiais e, na ausência ou omissão destas, nas normas in-
ternacionais aplicáveis.
A NR-12 já existia desde 1978 e precisava de uma revisão, pois sua aplica-
ção não dava conta de efetivamente proteger os trabalhadores contra a ocor-
rência de acidentes de trabalho. O objetivo principal, sem dúvida, foi o de fo-
mentar o mercado nacional para produzir máquinas dotadas de mecanismos de
segurança capazes de evitar acidentes e, da mesma forma, evitar a importação
de máquinas sem os mecanismos de proteção necessários.
A NR-12 atual, além de trazer informações sobre boas práticas em segurança de
máquinas, abre caminho para uma nova geração de máquinas no nosso país, ten-
do como principal conceito a concepção de máquinas com segurança intrínseca.
Porém, como não poderia deixar de ser, as disposições desta Norma referem-
se a máquinas e equipamentos novos e usados, cabendo ao empregador, em úl-
tima instância, o dever de adotar medidas de proteção para o trabalho em má-
quinas e equipamentos, capazes de garantir a saúde e a integridade física dos
trabalhadores, além de medidas apropriadas sempre que houver pessoas com
deficiência envolvidas direta ou indiretamente no trabalho.
Neste primeiro ano de entrada em vigor da NR-12, o grande desafio percebi-
do pelo Ministério do Trabalho e Emprego, está na adequação das máquinas exis-
tentes. No Rio de Janeiro, nos deparamos frequentemente com máquinas sem os
dispositivos de segurança obrigatórios previstos na Norma, e a ideia desta carti-
lha foi de justamente fornecer informações e conceitos técnicos que orientem o
empresário a procurar profissionais habilitados no mercado de trabalho, capazes
de promover a adequação de suas máquinas existentes. Ao mesmo tempo, este
material deve também servir para um alerta ao empresariado fluminense quan-
do da ocasião da compra de máquinas nacionais novas ou usadas e, principal-
mente, na importação de máquinas estrangeiras. Em todos os casos devem ser
feitas exigências para que a máquina venha com um manual técnico atestando
o atendimento aos requisitos de segurança previstos na NR-12.
A NR-12 atual exige que todas as máquinas e equipamentos tenham suas
zonas de perigo protegidas por sistemas de segurança, caracterizados por pro-
teções fixas, proteções móveis e dispositivos de segurança, interligados, que
garantam a saúde e a integridade física dos trabalhadores. Para tanto, torna-se
obrigatório que o empregador providencie, a partir de uma análise de risco fei-
ta por um profissional habilitado, a instalação de sistemas de segurança de mo-
do a atender a categoria de risco prevista na análise. Além disso, este sistema
deve possuir conformidade técnica com os comandos da máquina, ser instala-
do de modo que não seja neutralizado ou burlado, e deve manter-se sob vigi-
lância automática, sendo capaz de paralisar os movimentos perigosos e demais
riscos quando ocorrerem falhas ou situações anormais de trabalho.
A Norma também prevê que as máquinas possuam dispositivos seguros de
parada e partida, paradas de emergência, manuais técnicos, procedimentos de

13
NoçõesGerais
sobreaNorma
trabalho escritos e que sejam sinalizadas. Além disso, os trabalhadores, direta-
mente envolvidos na operação, devem receber curso de capacitação ou de re-
ciclagem, e cada manutenção realizada nas máquinas deve ser registrada e do-
cumentada. Os locais onde estão instaladas as máquinas e equipamentos de-
vem possuir meios de acesso adequados, e o posto de trabalho deve atender
aos princípios da ergonomia.
Por fim, a NR-12 possui um instrumento de força que proíbe a fabricação, im-
portação, comercialização, leilão, locação, cessão a qualquer título, exposição e
utilização de máquinas e equipamentos que não atendam ao disposto nesta Nor-
ma. O empresário deve manter à disposição da fiscalização, da CIPA do SESMT e
dos sindicatos, um inventário atualizado das máquinas e equipamentos com iden-
tificação por tipo, capacidade, sistemas de segurança e localização em planta bai-
xa, elaborado por profissional qualificado ou legalmente habilitado. As informa-
ções do inventário devem subsidiar as ações de gestão para aplicação da Norma.
Como se pode concluir, a proposta da NR-12 é de reformular todo o parque
industrial brasileiro através da adaptação das máquinas existentes a uma con-
dição de funcionamento com segurança, e da fabricação e importação de no-
vas máquinas que obedeçam a requisitos rigorosos de segurança industrial,
bem como a adoção de procedimentos de trabalho seguros. É um grande de-
safio a ser vencido que exige, além de grande esforço por parte das empresas,
uma verdadeira mudança de cultura. Avaliamos que seja fundamental neste
momento o apoio político e técnico das entidades de classe que compõem os
seguimentos industriais, e de entidades como o SENAI, SENAC e SEBRAE
que, sem dúvida, podem dar uma contribuição importante na assistência téc-
nica às empresas.
O governo, que representa os interesses de toda sociedade, pretende com
esta norma reduzir drasticamente os acidentes típicos com máquinas e equipa-
mentos. Assistimos todo ano o anuário estatístico da Previdência Social anun-
ciar centenas de milhares de acidentes fatais. Segundo a página da Previdên-
cia Social, em 2009 foram registrados 723.452 acidentes e doenças do trabalho,
entre os trabalhadores assegurados. Deste total, 626.314 acidentes foram clas-
sificados como típicos, sendo o Rio de Janeiro responsável por 39.399.
A Previdência Social calcula, considerando exclusivamente o pagamento de
benefícios pelo INSS, um custo anual da ordem de R$ 11,6 bilhões. Estima-se
que o custo indireto, contando despesas operacionais mais despesas na área
da saúde e afins, que este custo chegue a R$ 46,4 bilhões. Estudo realizado pe-
lo Ministério da Previdência indica que cerca de 25% destes acidentes estão re-
lacionados ao trabalho com máquinas e equipamentos, portanto, custos propor-
cionais da ordem de R$ 11,6 bilhões de reais.
Diante dessa realidade, o Ministério do Trabalho e Emprego adotou como
política pública, direcionada para a prevenção de acidentes, a priorização de
uma Norma voltada para a prevenção e proteção contra riscos relativos ao tra-

14
NoçõesGerais
sobreaNorma
balho com máquinas e equipamentos. Além da política de fiscalização, o Minis-
tério mantém integração com a Previdência Social na análise de acidentes, de
modo a subsidiar a AGU nas ações regressivas, visando restituir aos cofres pú-
blicos os custos previdenciários relativos à Previdência Social. Recentemente,
em decisão judicial subsidiada por um laudo técnico elaborado pela SRTE-MG,
uma grande mineradora foi condenada, no caso de um acidente de trabalho
ocorrido com um guindaste, ao pagamento ao INSS de um montante que gira
em torno de R$ 1,1 milhão, considerando o valor que já foi pago a título de be-
nefício e à expectativa de vida da viúva.
A conclusão é que, do ponto de vista do Governo, das Empresas e, principal-
mente, dos Trabalhadores, acreditamos que a prevenção de acidentes através
da proteção das máquinas e equipamentos representa, sem dúvida, um custo
que vale a pena ser investido.
José Roberto Moniz Aragão
Auditor Fiscal do Trabalho
Engenheiro de Segurança do Trabalho

Terminologia e
definições
15
Máquina e equipamento
(NR-12) – Glossário – Anexo IV
Para fins de aplicação da NR-12, o conceito inclui somente máquina e equipa-
mento de uso não doméstico e movido por força não humana.
Máquina (NBR NM 213-1 : 2000§ 3.1) e (NF EN 292-1, § 3.1)
Conjunto de peças ou componentes ligados entre si, em que pelo menos um de-
les é móvel e, com os apropriados adutores, circuitos de comando e potência etc.,
reunidos de forma solidária com vista a uma aplicação definida, tal como a trans-
formação, o tratamento, a movimentação e o acondicionamento de um material.
É também considerada ‘máquina’ um conjunto de máquinas que, a fim de se
chegar a um mesmo resultado, estão dispostas e comendadas de modo a esta-
rem solidárias no seu funcionamento
Perigo (NBR NM 213-1 :2000)
Causa capaz de provocar uma lesão ou dano para a saúde.
DANO NBR 14009:1997
Ferimento físico e/ou dano à saúde ou propriedade.
Risco (NBR NM 213-1 :2000)
Combinação da probabilidade e da gravidade de uma possível lesão ou dano
para a saúde, que possa acontecer numa situação perigosa.

16
Terminologiae
definições
Zona perigosa de uma máquina (NBR NM 213-1 :2000)
É qualquer zona dentro e/ou em redor de uma máquina, onde uma pessoa fica
exposta a um risco de lesão ou dano à saúde.
EVENTO PERIGOSO NBR 14009:1997
Evento que pode causar ferimentos.
RISCO RESIDUAL NBR 14009:1997
Risco remanescente, após a adoção de medidas de segurança.
MEDIDA DE SEGURANÇA NBR 14009:1997
Medida que elimina o perigo ou reduz o risco.
PROFISSIONAL QUALIFICADO: (NR-12) 12.140
Considera-se trabalhador ou profissional qualificado aquele que comprovar con-
clusão de curso específico na área de atuação, reconhecido pelo sistema oficial
de ensino, compatível com o curso a ser ministrado.
PROFISSIONAL LEGALMENTE CAPACITADO: (NR-12) 12.143.1
É considerado capacitado o trabalhador que possuir comprovação por meio de
registro na Carteira de Trabalho e Previdência Social – CTPS – ou registro de
empregado de pelo menos dois anos de experiência na atividade e que receba
reciclagem conforme o previsto no item 12.144 da Norma NR-12.
PROFISSIONAL LEGALMENTE HABILITADO: (NR-12) 12.141
Considera-se profissional legalmente habilitado para a supervisão da capacitação
aquele que comprovar conclusão de curso específico na área de atuação, compatí-
vel com o curso a ser ministrado, com registro no competente conselho de classe.
PROFISSIONAL AUTORIZADO: (NR-12) 12.143
São considerados autorizados os trabalhadores qualificados, capacitados ou pro-
fissionais legalmente habilitados, com autorização dada por meio de documen-
to formal do empregador.
Princípio da falha segura
O princípio de falha segura requer que um sistema entre em estado seguro,
quando ocorrer falha de um componente relevante a segurança. A principal pre-
condição para a aplicação desse princípio é a existência de um estado seguro
em que o sistema pode ser projetado para entrar nesse estado quando ocorre-

17
Terminologiae
definições
rem falhas. O exemplo típico é o sistema de proteção de trens (estado seguro =
trem parado). Um sistema pode não ter um estado seguro como, por exemplo,
um avião. Nesse caso, deve ser usado o princípio de vida segura, que requer a
aplicação de redundância e de componentes de alta confiabilidade para se ter
a certeza de que o sistema sempre funcione.
Item 12.5 – A concepção de máquinas deve atender ao princípio da falha segura.
Proteção (NBR NM 213-1: 2000)
Parte da máquina especificamente utilizada para prover proteção por meio de
uma barreira física.
Ela pode ser fixa ou móvel (ajustável ou não) e com dispositivos de travamento
e/ou de intertravamento.
Dispositivos de segurança
(NR-12) – item 12.42
Para fins de aplicação da NR-12, consideram-se dispositivos de seguranca os
componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam
os riscos de acidentes e de outros agravos à saúde, sendo classificados em:
a Comandos elétricos ou interfaces de segurança
Dispositivos responsáveis por realizar o monitoramento, que verificam a inter-
ligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do sistema e impedem
a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como re-
lés de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógi-
co programável – CLP – de segurança.
B Dispositivos de intertravamento
Chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura positiva, magnéti-
cas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de seguran-
ça e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o
funcionamento de elementos da máquina sob condições específicas.
C Sensores de segurança
Dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos, que atuam
quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma má-
quina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início
de funções perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrô-
nicos, laser de múltiplos feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scan-
ners, batentes, tapetes e sensores de posição.

18
Terminologiae
definições
D Válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidraúlicos de
mesma eficácia.
E Dispositivos mecânicos
Dispositivos de retenção, limitadores, separadores, empurradores, inibidores,
defletores e retráteis.
F Dispositivos de validação
Dispositivos suplementares de comando operados manualmente, que, quando
aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como
chaves seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis.
Ação positiva
Quando um componente mecânico móvel inevitavelmente move outro com-
ponente consigo, por contato direto ou através de elementos rígidos, o se-
gundo componente é dito como atuado em modo positivo, ou positivamente,
pelo primeiro.
Ruptura positiva
Operação de abertura positiva de um elemento de contato: efetivação da sepa-
ração de um contato como resultado direto de um movimento específico do atua-
dor da chave do interruptor, por meio de partes não resilientes, ou seja, não de-
pendentes da ação de molas.
Prevenção intrínseca
(NF EN 292-1, § 3.18)
Medidas de segurança que consistem em:
Evitar ou reduzir tanto quanto possível os fenômenos perigosos escolhendo
adequadamente determinadas características de concepção.
Limitar a exposição de pessoas aos inevitáveis fenômenos perigosos ou que
não puderam ser suficientemente reduzidos. Este resultado é obtido, reduzin-
do a necessidade de o operador intervir nas zonas perigosas

19
Terminologiae
definições
Funções de segurança direta
(NF EN 292-1, § 3.13.1)
As funções de uma máquina cuja disfunção imediatamente aumentaria o ris-
co de lesão ou de prejuízo à saúde
Há duas categorias de funções de segurança direta:
1. As funções de segurança propriamente ditas, que são funções de seguran-
ça direta especificamente destinadas para garantir a segurança. Exemplos:
Função de prevenção contra inicialização inesperada/ não intencional (dispo-
sitivo de bloqueio associado a um protetor).
Função de não repetição de ciclo.
Função de controle bimanual.
Outros.
2. Funções que condicionam a segurança, que são outras funções de seguran-
ça direta que não as de segurança propriamente ditas. Exemplos:
Comando manual de um mecanismo perigoso durante as fases de ajuste, os
dispositivos sendo neutralizados.
Regulação de velocidade ou da temperatura mantendo a máquina dentro dos
limites seguros de funcionamento.
Funções de segurança indireta
(NF EN 292-1, § 3.13.2)
Funções cuja falha não gera imediatamente um risco, mas reduz o nível de
segurança. Notadamente o automonioramento das funções de segurança dire-
ta (por exemplo, o automonitoramento do bom funcionamento de um detector
de posição em um dispositivo de bloqueio)
Dispositivo de bloqueio
(NF EN 292-1, § 3.23.1)
Dispositivo de proteção mecânica, elétrica ou de outra tecnologia, projetada
para impedir que certos elementos da máquina operem em determinadas con-
dições (geralmente enquanto um protetor não é fechado)

20
Terminologiae
definições
Autocontrole
(NF EN 292-1, § 3.14)
Funções de segurança indireta com que uma ação de segurança é acionada
se a habilidade de um componente ou de um constituinte que assegura esta
função diminui, ou se as condições de funcionamento são modificadas de for-
ma que resulta a um risco
Há duas categorias de autocontrole:
1. Autoteste contínuo
Pelo qual uma medida de segurança é imediatamente acionada quando uma fa-
lha ocorre.
2. Autoteste descontínuo
Pelo qual uma medida de segurança é acionada durante um ciclo subsequente
do funcionamento da máquina quando uma falha ocorre.

Gestão dos
riscos em
máquinas e
equipamentos
21
Inventário
A apreciação do risco
►A análise do risco
■ Determinação dos limites da máquina
■ A identificação dos fenômenos perigosos
■ A estimativa do risco
► A avaliação do risco
A redução do risco
► A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco
► Protetores e dispositivos de proteção
■ Protetores fixos e protetores móveis
■ Dispositivos de proteção
■ Distâncias de segurança
► Avisos, sinalização métodos de trabalho e equipamentos
de proteção individual
■ Formação e informação
Veja aqui o conteúdo
deste Capítulo

22
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Procedimento interativo de apreciação
e redução de riscos
Figura
1
Identificação dos fenômenos perigosos
estimativa do Risco
?
Riscos
novos
Não
Atualização da apreciação do risco
formação / informação
simfim
Determinação dos limites da máquina
Avaliação do risco:
(a máquina está segura)
início
Análise
do
risco
Apreciação
do Risco
Etapa 1
Etapa 2Redução
do Risco
Fonte: Adaptado de Sécurité des machines: phénomènes; situations; événements dangereux et dommages
CSST/IRSST; Canadá 2006.
?
Não
sim?Fenômeno
perigoso evitável
prevenção
intrínseca?5
Não
simsinalizações e advertências ?
Elementos de
sinalização e
advertências
8
4
3
2
1
Não
simrisco reduzível ?
Redução
do risco6
Não
simMétodos de trabalho ? Métodos de
trabalho
9
Não
simÉ viável o uso de protetores ?
Protetores
protetores com
dispositivos
7
Não
sim
Equipamentos de
proteção individual ? EPI10
11

23
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Inventário
Recomenda-se, antes de iniciar o processo de Gestão, fazer o inventário do par-
que maquinário. Este deve ser feito conforme o item 12.153.1 da NR-12.
Apreciação e redução do risco
A gestão de risco comporta duas grandes etapas: A Apreciação do risco e a Re-
dução do risco (conforme a Figura 1).
A apreciação do risco é o primeiro passo antes de qualquer decisão e ação
seletivas de meios de redução. O procedimento é iterativo pois, após a seleção
dos meios de redução de risco, uma nova
apreciação deve ser feita. As mudanças
adotadas e acrescidas (instaladas) devem
passar por análise completa a fim de ga-
rantir que:
1. Elas não apresentem novos riscos.
2. O objetivo de redução seja alcançado.
Nota
A norma ISO 14.121:1999
segurança de máquinas – princípios
para a avaliação de risco, trata
essencialmente das noções sobre
apreciação de risco e é composta
da análise e avaliação do risco.
A etapa de redução do risco é
abordada na norma ISO 12.100.
Etapa 1
A Apreciação do Risco
De forma geral, toda melhoria da segurança de uma máquina inicia pela apre-
ciação dos riscos. Esta apreciação dos riscos associados às máquinas perigo-
sas segue aproximadamente o mesmo caminho em todos os documentos nor-
mativos que tratam da segurança das máquinas. Para cada posto e situação
de trabalho deve ser feito um estudo completo e exaustivo de identificação
dos fenômenos perigosos, de estimativa e avaliação dos riscos e aplicação do
procedimento de eliminação ou redução destes riscos.
A análise do risco
Análise de risco é o conjunto das três primeiras etapas da apreciação do risco.
Ela é composta de:
A determinação dos limites da máquina ou equipamento.
A identificação dos fenômenos perigosos.
A estimativa do risco.
1 Determinação dos limites da máquina
O primeiro passo para a abordagem de gerenciamento de risco é aquele onde
o projetista deve determinar os limites da apreciação do risco.
Nesta fase, deve-se ter informações para documentar as condições em que
a máquina será usada. É aqui que o projetista deverá determinar quem irá usar

24
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
a máquina, por quanto tempo, com que materiais. Ele também irá detalhar as
fases da vida da máquina, as utilizações previsíveis e o nível esperado de ex-
periência do usuário. Só depois destas condições determinadas é que a identi-
ficação dos fenômenos perigosos e a estimativa do risco podem iniciar.
2 A identificação dos fenômenos perigosos
Os fenômenos perigosos estão na origem de todas as situações de risco. Expos-
to a um fenômeno perigoso, o trabalhador está em uma situação de risco e a
ocorrência de um evento perigoso poderá levar a lesões; é o acidente.
Portanto a identificação dos fenômenos perigosos é uma das etapas mais im-
portantes no processo. Os fenômenos perigosos de todas as origens devem ser
cuidadosamente listados. Seja de peças em movimento (perigo mecânico), de
elemento sob tensão (perigo elétrico), de parte da máquina muito quente (pe-
rigo térmico) ou muito fria ou ruidosa ou com presença de radiação a níveis pe-
rigosos, ou em condições ergonômicas desfavoráveis, todas as fontes de ener-
gia que podem afetar a saúde e a segurança dos trabalhadores expostos devem
ser identificados com cuidado. Associam-se depois a estes fenômenos perigo-
sos as situações de risco a que os trabalhadores estão expostos.
Ressaltamos que este documento tem como foco os perigos mecânicos. De-
signa-se assim na NBR NM 213-1:2000, como sendo o conjunto dos fatores físi-
cos que podem estar na origem de um ferimento causado pela ação mecânica
de elementos de máquinas, de ferramentas, de peças ou de projeções de mate-
riais sólidos ou fluidos.
Este perigo mecânico ou fenômeno perigoso mecânico apresenta-se especí-
fica e elementarmente sob as seguintes formas:
Perigo de esmagamento
Perigo de corte por cisalhamento
Perigo de golpe ou decepamento
Perigo de agarramento, enrolamento
Perigo de choque ou impacto
Perigo de perfuração ou de picada
Perigo de abrasão ou de fricção
Perigo de ejeção de fluido sob alta pressão
Veja nas páginas seguintes
alguns exemplos que
facilitarão a identificação
destes perigosos
fenômenos mecânicos.

Exemplos de fenômenos mecânicos perigosos
associados a componentes mecânicos e ferramentas
Figura
2
Possíveis consequênciasFenômenos Perigosos
Enrolamento
Agarramento
Puxamento
Enrolamento
Agarramento
Choque
Esmagamento
Puxamento
Queimadura
Picada
Agarramento
Abrasão
Puxamento
Queimadura
Projeção
Puxamento
Esmagamento
Queimadura
Continua
25
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos

Figura
2
Esmagamento
Cisalhamento
Seccionamento
Projeção
Choque
Esmagamento
Corte
Seccionamento
Projeção
Puxamento
Continuação
Continua
26
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos

Figura
2
Puxamento
Esmagamento
Seccionamento
Enrolamento
Agarramento
Choque
Puxamento
Seccionamento
Cisalhamento
Puxamento
Esmagamento
Arrancamento
Seccionamento
Choque
Choque
Esmagamento
Seccionamento
Puxamento
Continuação
27
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos

Exemplos de fenômenos perigosos
relacionados ao efeito gravitacional
Figura
3
Queda
Escorregamento
Degringolamento
Queda
Escorregamento
Tropeçamento
Queda
Tropeçamento
Escorregamento
Possíveis
consequências
Fenômenos Perigosos
28
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Diferença de nível
sem guarda-corpo
Piso escorregadio
sob certas condições
Escada de acesso com desnível
sem guarda-corpo e corrimão

29
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
O risco é definido como sendo a combinação da gravidade (ou severidade) g
de um dano e a probabilidade da ocorrência desse dano. Conforme ilustrado na
Figura 4, a norma ISO 14121 divide os elementos da probabilidade de ocorrência
de danos em três partes:
3 A estimativa do risco
A estimativa do risco consiste em estabelecer uma relação entre as diferentes
situações perigosas identificadas. Uma comparação relativa entre estas situa-
ções será, em seguida, possível e usada, por exemplo, para estabelecer uma
prioridade de ação.
Elementos do risco
Conforme a NBR – 14009/1997 e a ISO 12.100/2010
risco
Relacionado
ao perigo
considerado
severidade
Do possível
dano para
o perigo
considerado
probabilidade da
ocorrência desse dano
Frequência e duração da
exposição
Probabilidade de ocorrência de
evento perigoso
Possibilidade de evitar ou
limitar o dano
é
função
de
e
Figura
4
Para facilitar esta estimativa um índice de risco pode ser definido. Uma vez
estabelecido, este índice, uma comparação global e relativa de cada situação
de risco poderá ser realizada e as ações corretivas poderão ser decididas com
uma base objetiva.
Na prática, é importante fixar de início os limites objetivos para os fatores
G F O P , baseando-se nas referências existentes.
Exemplo: para o fator de G ou pela fixação de referências temporais.
Exemplo: para o fator F .
O estabelecimento destes limites favorecerá a relação dos resultados da es-
timativa das situações perigosas que poderão assim ser comparados, uns aos
outros, de forma mais eficaz.
Combinando o resultado obtido para os quatro parâmetros, o índice de ris-
co é definido utilizando o gráfico de risco que permite estabelecer seis índices
de risco com variação de 1 a 6, como mostrado na Figura 5.
1 A frequência e a duração da exposição a este fenômeno perigoso.
2 A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso.
3 A possibilidade de evitar esse dano. Ela cita e descreve em
detalhes os fatores considerados na ocasião da estimativa do risco.
F
o
p

Continua
30
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Gráfico do índice de risco de uma
máquina com quatro parâmetros
gravidade
do perigo
lesão leve Baixo
Alto
lesão grave
INÍCIO
indíce
de riscos
possibilidade
de evitar
perigo
probabilidade
da ocorrência
de ELEVADOS
perigos
FREQUÊNCIA
E/ou DA
EXPOSIÇÃO DE
FEnÔMENOS
PERIGOSOS
2
3
4
5
6
Figura
5
Fonte: Sécurité des machines : phénomènes dangereux, situations dangereuses, événements dangereux, dommages.,
Aide-mémoire sur l’analyse du risque, CSST, DC 900-337 [CS-000837].
G
G1
rarof1
G2
frequentef2
o1 o2 p1 p2
impossívelp2
possívelp1
impossívelp2
possívelp1
impossívelp2
possívelp1
impossívelp2
elevadoO3
muito fracoo1
fracoo2
elevadoo3
muito fracoo1
fracoo2
elevadoo3
possívelp1
p1 p2
f o
FATOR FATOR FATOR
p
FATOR
1
Gravidade ou severidade do dano G
A gravidade ou severidade do dano pode ser estimada considerando a gravidade
das lesões ou do dano à saúde. As escolhas propostas são:
G1 Ferimento leve (normalmente reversível)
Exemplos: abrasão, lacerações, contusões, pequena lesão que requer, primeiros so-
corros etc.
G2 Ferimento grave (normalmente irreversível incluindo morte)
Exemplos: membro quebrado, arrancado; grave ferimento com pontos, morte e outros.
Frequência e/ou Duração da exposição ao fenômeno perigoso F
A exposição pode ser estimada considerando:
A necessidade de acesso à zona perigosa.
Exemplo: para o funcionamento normal da máquina, a manutenção ou reparo.
A natureza do acesso.
Exemplo: alimentação manual de materiais.
O tempo de permanência na área de perigo.
O número de pessoas com necessidade de acesso a área.
A frequência do acesso.

Continuação
31
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
NBR – 14009
item 7.1.2
As opções são:
f1 Raro a bastante frequente e/ou exposição de curta duração.
f2 Frequente a permanente e/ou exposição por longo período.
Probabilidade de ocorrência do evento perigoso O
A probabilidade da ocorrência de um evento perigoso pode ser estimada conside-
rando:
Os dados de confiabilidade e outros dados estatísticos.
O histórico de acidentes.
O histórico de danos à saúde.
A comparação com riscos de outra máquina similar (sob certas condições).
As opções são:
O1 Probabilidade muito baixa: índice que vai de muito baixo para médio
Tecnologia estável, com comprovação de aplicação segura e robustez.
O2 Probabilidade baixa: índice que vai de baixo para médio
Evento perigoso relacionado a uma falha técnica, ou evento provocado pela ação de
uma pessoa qualificada, experiente, treinada, tendo consciência do nível alto de ris-
co etc.
O3 Probabilidade alta: índice que vai de médio a alto
Evento perigoso provocado pela ação de uma pessoa sem experiência ou sem trei-
namento especial.
Possibilidade de evitar o danos P
A possibilidade de evitar permite evitar ou limitar os danos, em função:
Das pessoas que operam a máquina.
Da velocidade de aparição do evento perigoso (se é repentina).
Da consciência do perigo.
Da possibilidade humana de evitar ou limitar os danos.
Exemplo: ação do reflexo; agilidade; possibilidade de fuga.
As opções são:
P1 É possível sob certas condições.
P1 Impossível ou raramente possível.

32
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
4 A avaliação do risco
O último passo no processo de apreciação do risco é fazer um julgamento sobre
o nível de risco estimado. Deve-se determinar se este risco é tolerável ou into-
lerável. Se é intolerável, medidas de redução de risco devem ser selecionadas
e instaladas. Para garantir que a solução atenda aos objetivos e não gere ne-
nhuma nova situação de risco, repete-se o procedimento de apeciação tendo
em conta o novo meio de redução instalado.
Etapa 2
A redução do risco
Uma vez a fase da apreciação do risco concluída e se a avaliação prescrever uma
redução do risco (julgado intolerável), o projetista deve determinar os meios que
julgar adequados para atingir os objetivos de redução do risco. A ação propos-
ta na norma ISO 12100 (NBR 14009) é mostrado na Figura 1, e orienta sobre os
meios de redução do risco previlegiando ordem hierárquica e eficiência.
Ferramentas para a estimativa de
risco, como mostrado na Figura 5,
muitas vezes são levadas em conta
na fase de tomada de decisão.
Por exemplo, um índice escolhido
servirá de referência para
determinar o limiar de tolerância de
uma situação.
Para mais detalhes
consulte a Norma ISO
12.100/10/NBR 14009
O objetivo visado neste processo
é principalmente impedir o
acesso ao operador às áreas ou
zonas de perigo das máquinas,
conforme Figura 6.
Procedimento

33
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Resumo do processo de redução de risco
mecânico de máquinas e equipamentos
Mecanismos de Proteção Complementares
Freio motor; válvula de sobre pressão etc.
OBJETIVO VISADO
Impedir que o operador
tenha acesso às partes
em movimento perigoso
das máquinas
dispositivos de proteção
Protetores fixos
Protetores móveis
com dispositivos
de travamento e
intertravamento
Células fotoelétricas
Tapete ou fitas
sensíveis etc.
Controle da velocidade
Limitação de torque
Parada de emergência
Comando de
manutenção de ação
meios de redução ou
controle de energias
físicos
por detecção de
presença e passagem
Figura
6
Fonte: Adaptado de Comprendre les risques associés aux machines en imprimerie INRSST, ASPRIMERIE; Canadá 2006.

34
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
5 e 6 A eliminação do fenômeno perigoso e a redução do risco
A regra primordial de segurança em um processo de garantia da melhoria das
condições de segurança em máquinas e equipamentos é a eliminação dos fenô-
menos perigosos na concepção destes, o que chamamos de prevenção intrínse-
ca. De acordo com o item 6.2, da Norma ISO 12.100/ 2010
A prevenção intrínseca é o primeiro e mais importante passo da redução
do risco... é para evitar fenômenos perigosos ou para reduzir o risco pela esco-
lha das características de concepção da máquina
Portanto é na ocasião da concepção da máquina que a segurança do opera-
dor é obtida. O designer vai procurar melhorar as características da máquina,
por exemplo, o espaçamento entre as peças móveis para eliminar áreas de ar-
madilha, removendo bordas cortantes, colocando uma limitação de esforços ou
restrições das massas e velocidades das partes móveis.
A Norma que trata das exigências sobre a melhoria da segurança obtida pe-
lo bom projeto do sistema de comando é a NBR 14.153/98 (ISO 12100/10). Atra-
vés da utilização de alguns destes princípios, procurar-se-á evitar por exemplo,
as partidas inesperadas (EN 292-2), variações de velocidade descontroladas
(ISO 12100/10) e situações de impossibilidade de paradas do equipamento. A
Seção 4.11 da norma trata do assunto e aborda os conceitos como: inicialização
indesejada, modos de controle, comandos manuais e a automonitoramento de
sistema de comando. A NBR NM 272 tem 25 recomendações básicas para o pro-
jeto de construção de protetores.
Norma internacional
ISO 12100:2010 Segurança
de Máquinas – Concepção,
Princípios Gerais de Apreciação
do Risco e Redução do Risco.
7 Protetores e dispositivos de proteção
Os protetores, sejam eles fixos ou equipados com dispositivos de travamento
ou intertravamento, aparecem logo após a prevenção intrínseca em termos de
eficiência na hierarquia dos meios de redução de riscos. Seguido dos dispositi-
vos de proteção, tais como barragens imateriais (cortina de luz), tapetes sensí-
veis, detectores de presença para áreas e outros comandos bimanuais.
7.1 Protetores fixos e protetores móveis (NBR NM 272/2002)
Considera-se impedir ao operador o acesso às zonas perigosas, pela instalação
de um protetor, uma das melhores maneiras de reduzir a sua exposição aos fe-
nômenos perigosos. Idealmente, ele será "fixo"; precisando usar uma ferramen-

35
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
ta para removê-lo. Este tipo de proteção, porém, não é válido para muitas situa-
ções. Acontece que muitas vezes, necessita-se abrir o protetor periodicamente
para ter acesso à zona de perigo, por exemplo, para fins de alimentação em ma-
téria-prima, ajustes ou limpeza.
Estes protetores sendo "móveis" deverão emitir um sinal para parar a máqui-
na assim que forem abertos.
Caso o tempo da parada da máquina (por exemplo movimentos por inércia)
seja curto o suficiente para que o operador não alcance o fenômeno perigoso,
usaremos um dispositivo de travamento. Este dispositivo será instalado para
detectar a posição do protetor e emitir um sinal na sua abertura.
No entanto, caso o tempo do fenômeno perigoso (por exemplo movimentos por
inércia) seja longo, um dispositivo de intertravameno será usado, dispositivo que,
além de cumprir a função de travamento, bloqueará o protetor e impedirá a sua
abertura até que o fenômeno perigoso (inércia) esteja completamente parado.
7.2 Dispositivos de proteção
A inviabilidade do uso de protetores, fixos ou móveis leva ao uso de outro dis-
positivo de proteção; refere-se aos meios de proteção como por exemplo, bar-
reiras imateriais de luz, um detetor de presença de área, um comando bimanual
ou um tapete sensível. Esses dispositivos são especificamente concebidos pa-
ra reduzir o risco associado à uma situação perigosa.
É a escolha, a instalação e a utilização destes meios de redução dos riscos que
representam as proteções e dispositivos de proteção. A segurança do trabalha-
dor está baseada no bom funcionamento destes dispositivos; os circuitos de co-
mando associados deverão ter propriedades muito específicas e precisas, confor-
me propostos em norma (ISO 13849-1:1999.) O Anexo (ver página 53 desta carti-
lha) apresenta um resumo dos dispositivos mais usados de melhoria da seguran-
ça de máquinas e equipamentos nas condições e situações mais frequentes.
7.3 Distâncias de segurança (Tirado da NR-12 Anexo I)
A eliminação da maioria dos riscos de origem mecânica pode ser obtida na con-
cepção das máquinas respeitando distâncias mínimas de segurança. O respei-
to destas distâncias de segurança permite manter a área de perigo longe do al-
cance do corpo humano ou de parte dos membros. Os principais fatores a se-
rem considerados para uma proteção eficaz são:
A acessibilidade à área perigosa pelo corpo humano ou partes dos membros
do corpo humano.
As dimensões antropométricas do corpo humano ou de partes deste.
As dimensões das zonas perigosas.
A Distâncias de segurança para impedir o acesso a zonas de perigo quando utili-
zada barreira física.

36
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores
Dimensões em milímetros – mm
figura
7
e ≤ 4
eds
≥ 2 ≥ 2 ≥ 2
4 < e ≤ 6 ≥ 10 ≥ 5 ≥ 5
Ponta
do dedo
Fonte: ABNT NBRNM-ISO 13852 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso a
zonas de perigo pelos membros superiores.
iLUSTRAÇÃO
qUADRADO cIRCULARFenda
pARTE
DO CORPO
aBERTURA
(e)
dISTÂNCIA de sEGURANÇA (ds)
6 < e ≤ 8
12 < e ≤ 20
≥ 20
≥ 120 ≥ 120 ≥ 120
8 < e ≤ 10 ≥ 80 ≥ 25 ≥ 20
20 < e ≤ 30 ≥ 850* ≥ 120 ≥ 120
30 < e ≤ 40 ≥ 850 ≥ 200 ≥ 120
≥ 15 ≥ 15
≥ 80 ≥ 8010 < e ≤ 12 ≥ 100
≥ 850 ≥ 85040 < e ≤ 120 ≥ 850
Dedo até a
articulação
com a mão
Braço até
a junção
com o
ombro
e
ds
eds
e
ds
Se o comprimento da abertura em forma de fenda é
≤ 65mm, o polegar da mão atuará como um limitador e, assim,
a distância de segurança poderá ser reduzida para 200mm.

37
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Alcance sobre estruturas de proteção
Figura
8
Zona de
perigo
Zona de
perigo
Estrutura
de proteção
b
b
a
a
c
c
a – Altura da zona de perigo
b – Altura da estrutura de proteção
c – Distância horizontal da zona de perigo
Para utilização do
Quadro 1 observar a
legenda da Figura 9.

38
Gestãodosriscos
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equipamentos
Alcance sobre estruturas de proteção
Alto risco
quadro
1
Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores.
1.000
–
900
1.100
1.300
1.400
1.500
1.500
1.500
1.500
1.500
1.500
1.400
1.400
1.200
1.100
1.800
–
600
700
800
800
800
800
800
700
– – – – – –
– – – – –
– – – –
– –
–
–
–
–
–
– – – – – –
– – – – –
– – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
– – – – – –
1.4002
–
700
900
1.000
1.100
1.100
1.100
1.100
1.100
1.100
900
800
400
–
–
2.200
–
400
400
400
400
1.200
–
800
1.100
1.200
1.300
1.400
1.400
1.400
1.400
1.400
1.300
1.300
1.200
900
500
2.000
–
500
600
600
600
600
500
1.600
–
600
800
900
900
900
900
900
900
800
600
–
–
–
–
2.400
–
300
300
300
2.500
–
100
100
2.700
–
Altura da estrutura de proteção b1
Distância horizontal à zona de perigo c
Altura da
zona de
perigo a
1. Estruturas de proteção com altura inferior que 1.000mm (mil milímetros) não
estão incluídas por não restrigirem suficientemente o acesso do corpo.
2. Estruturas de proteção com altura menor que 1.400mm (mil e quatrocentos
milímetros), não devem ser usadas sem medidas adicionais de segurança.
3. Para zonas de perigo com altura superior a 2.700mm (dois mil e setecentos
milímetros) ver Figura 9.
Não devem ser feitas interpolações dos valores desse quadro; consequentemente,
quando os valores conhecidos de a, b, ou c estiverem entre dois valores do quadro,
os valores a serem utilizados serão os que propiciarem maior segurança.
2.7003
2.600
2.400
2.200
2.000
1.800
1.600
1.400
1.200
1.000
800
600
400
200
0

39
Gestãodosriscos
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Alcance das zonas de perigo superiores
Figura
9
Zona de
perigo
Plano de
referência
c
h
h
Zona de
perigo
Para risco grave
h > 2.700mm
Para risco baixo
h > 2.500mm
h – Altura da zona de perigo
Se a zona de perigo oferece
baixo risco, deve-se situar a uma
altura h igual ou superior a
2.500mm (dois mil e quinhentos
milimetros), para que não
necessite proteções.
Se existe um alto risco na zona
de perigo:
A altura h da zona de
perigo deve ser, no mínimo,
de 2.700mm (dois mil e
setecentos milimetros).
Devem ser utilizadas outras
medidas de segurança.
Fonte: ABNT NBR NM-ISO 13852:2003 – Segurança de Máquinas – Distâncias de segurança para impedir o acesso
a zonas de perigo pelos membros superiores.

40
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
Alcance ao redor – movimentos fundamentais
Figura
10
≥ 850
≥ 550
≥ 230
≥ 130
120*
A
A
A
A
A
120*
120*
120*
Limitação do movimento
apenas no ombro e axila
Braço apoiado
até o cotovelo
Braço apoiado
até o punho
Braço e mão apoiados
até a articulação
dos dedos
Sr
Sr
Sr
Sr
300
620
720
A – Faixa de movimento do braço
Diâmetro de uma abertura circular,
lado de uma abertura quadrada ou largura
de uma abertura em forma de fenda
Limitação do movimento
Distância de
segurança
Sr
Ilustração
≥
≥
≥
≥
≥
≥
≥

41
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
B Cálculo das distâncias mínimas de segurança para instalação de detectores de
presença optoeletrônicos – ESPS usando cortina de luz – AOPD.
1. A distância mínima na qual ESPS usando cortina de luz – AOPD deve ser po-
sicionada em relação à zona de perigo, observará o cálculo de acordo com a nor-
ma ISO 13855. Para uma aproximação perpendicular, a distância pode ser calcu-
lada de acordo com a fórmula geral apresentada na seção 5 da ISO 13855, a saber:
Onde:
S – e a mínima distância em milímetros, da zona de perigo até o
ponto, linha ou plano de detecção.
K – e um parâmetro em milímetros por segundo, derivado dos dados
de velocidade de aproximação do corpo ou partes do corpo.
T – e a performance de parada de todo o sistema - tempo de resposta
total em segundos.
C – e a distância adicional em milimetros, baseada na intrusão contra
a zona de perigo antes da atuação do dispositivo de proteção.
A fim de determinar K, uma velocidade de aproximacao de 1.600mm/s (mil
e seiscentos milímetros por segundo) deve ser usada para cortinas de luz dis-
postas horizontalmente. Para cortinas dispostas verticalmente, deve ser usada
uma velocidade de aproximação de 2.000mm/s (dois mil milimetros por segun-
do) se a distância mínima for igual ou menor que 500mm (quinhentos milime-
tros). Uma velocidade de aproximação de 1.600mm/s (mil e seiscentos milime-
tros por segundo) pode ser usada se a distância mínima for maior que 500mm
(quinhentos milímetros).
As cortinas devem ser instaladas de forma que sua área de detecção cubra
o acesso à zona de risco, com o cuidado de não se oferecer espaços de zona mor-
ta, ou seja, espaço entre a cortina e o corpo da máquina onde pode permanecer
um trabalhador sem ser detectado.
Em respeito à capacidade de detecção da cortina de luz, deve ser usada pe-
lo menos a distância adicional C quando se calcula a mínima distância S.
Ver Quadro 2, na página a seguir.
Outras características de instalação de cortina de luz, tais como aproxima-
ção paralela, aproximação em ângulo e equipamentos de dupla posição, devem
atender as condições específicas previstas na norma ISO 13855. A aplicação de
cortina de luz em dobradeiras hidraúlicas deve atender a norma EN 12622.
S = (K x T) + C

42
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
C Requisitos para uso de detectores de presença optoeletrônicos laser – AOPD em
dobradeiras hidráulicas.
1.As dobradeiras hidráulicas podem possuir AOPD laser de múltiplos feixes des-
de que acompanhado de procedimento de trabalho detalhado que atenda as re-
comendações do fabricante, a EN12622 e os testes previstos neste Anexo.
Os testes devem ser realizados pelo trabalhador encarregado da manuten-
ção ou pela troca de ferramenta e repetidos pelo próprio operador a cada troca
de ferramenta ou qualquer manutenção, e ser realizados pelo operador a cada
início de turno de trabalho e afastamento prolongado da máquina.
Os testes devem ser realizados com um gabarito de teste fornecido pelo fa-
bricante do dispositivo AOPD laser, que consiste em uma peça de plástico com
seções de dimensões determinadas para esta finalidade, conforme Figura 11.
Sistema de testes em dobradeiras hidráulicas providas de detector de pre-
sença optoeletrônico laser:
A Teste 1
Verificar a capacidade de deteção entre a ponta da ferramenta e o feixe de la-
ser – o mais próximo da ferramenta. O espaco deve ser ≤ 14mm (menor que qua-
torze milímetros) por toda a área da ferramenta. O teste deve ser realizado com
a alça – parte cilíndrica com 14mm (quatorze milímetros) de diâmetro do gaba-
rito de teste, conforme Figura 11.
Distância adicional C
Quadro
2
Fonte: ISO 13855 – Safety of machinery – The positioning
of protective equipment in respect of approach speeds of
parts of the human body.
Distância adicional C
(mm)
≤ 14
> 14 ≤ 20
> 20 ≤ 30
> 30 ≤ 40
> 40
0
80
130
240
850
Capacidade de detecção
(mm)

43
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
B Teste 2
A seção de 10mm (dez milímetros) de espessura do gabarito de teste colocado
sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada durante o
curso de descida da ferramenta. Em adição, a seção de 15mm (quinze milíme-
tros) de espessura do gabarito de teste deve passar entre as ferramentas.
C Teste 3
A seção de 35mm (trinta e cinco milímetros) de espessura do gabarito de teste
colocado sobre a matriz – parte inferior da ferramenta – não deve ser tocada du-
rante o curso de alta velocidade de descida do martelo.
Gabarito de teste
Figura
11
Nas dobradeiras hidráulicas providas de AOPD
laser que utilizem pedal para acionamento de
descida, este deve ser de segurança e possuir as
seguintes posições:
Primeira posição – Parar
Segunda posição – Operar
Terceira posição – Parar em caso de emergência
A abertura da ferramenta pode ser ativada, desde que
controlado o risco de queda do produto em processo, com
o acionamento do pedal para a terceira posição ou
liberando-o para a primeira posição.
Após o acionamento do atuador até a terceira posição,
o reinício somente será possível com seu retorno para a
primeira posição. A terceira posição só pode ser acionada
passando por um ponto de pressão; a força requerida não
deve exceder 350N (trezentos e cinquenta Newtons).
Fonte: EN12622 - Safety of machine tools – Hydraulic press brakes.
50
35
15 10
50 50 50
120
Alça
14

44
Gestãodosriscos
emmáquinase
equipamentos
8, 9 e 10 Avisos, sinalização, métodos de
trabalho e equipamentos de proteção individual
Os meios usados nos procedimentos, os avisos, as sinalizações, os métodos de
trabalho e os equipamentos de proteção individual aparecem hierarquicamen-
te em escalões inferiores no ranking de escolha dos sistemas de proteção (item
12.4 da NR-12). Embora essenciais em muitas situações onde nenhuma outra
solução parece fornecer resultados adequados, seus impactos sobre a melhoria
da segurança são considerados de menor importância. Porém eles são frequen-
temente utilizados em conjunto com outros meios de redução de riscos.
11 Formação e informação
Em todos os casos onde o fenômeno perigoso não puder ser removido ou se a
redução de risco não for suficiente para torná-lo tolerável, capacitações, treina-
mentos e qualificação devem ser oferecidos aos trabalhadores para torná-los
cientes e informá-los sobre a natureza dos riscos a que estão expostos e sobre
os meios de redução selecionados e instalados.

Noções sobre
sistemas de comando
relacionados à
segurança
(Categoria de segurança)
Extraído da Norma ABNT NBR 14153
45
artes de sistemas de comando de máqui-
nas têm, frequentemente, a atribuição de
prover segurança; essas são chamadas as
partes relacionadas à segurança. Essas partes podem
consistir de hardware e software e desempenham as
funções de segurança de sistemas de comando. Po-
dem ser parte integrante ou separada do sistema de
comando. O desempenho, com relação à ocorrência
de defeitos, de uma parte de um sistema de coman-
do, relacionada à segurança, é dividido, em cinco ca-
tegorias (B, 1, 2, 3 e 4), que devem ser usadas como
pontos de referência.
Objetivo
É a NBR 14153 que especifica os requisitos de segurança e estabelece um guia
sobre os princípios para o projeto de partes de sistemas de comando relaciona-
das à segurança. Para essas partes, especifica categorias e descreve as carac-
terísticas de suas funções de segurança. Isso inclui sistemas programáveis pa-
ra todos os tipos de máquinas e dispositivos de proteção relacionados. Ela se
aplica a todas as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança, in-
dependentemente do tipo de energia aplicado, por exemplo, elétrica, hidráuli-
ca, pneumática, mecânica. Ela abrange todas as aplicações de máquinas, para
uso profissional ou não profissional.
P

Noçõessobresistemas
decomandorelacionados
àsegurança
46
Definições
Categoria de segurança (NR-12; anexo IV)
Classificação das partes de um sistema de comando relacionadas à segurança,
com respeito à sua resistência a defeitos e seu subsequente comportamento na
condição de defeito, que é alcançada pela combinação e interligação das par-
tes e/ou por sua confiabilidade.
Função Segurança de sinais de comando (NBR 14.153 § 3.7)
Função iniciada por um sinal de entrada e processada pelas partes do sistema
de comando, relacionadas à segurança, para permitir à máquina (como um sis-
tema) alcançar um estado seguro.
Processo para seleção e
projeto de medidas de segurança
Este item especifica um processo para a seleção das medidas de segurança a
serem implementadas e, então, para o projeto de partes de sistemas de coman-
do relacionadas à segurança.
Nem todos os quesitos
são válidos a todas as aplicações.
Algumas aplicações requerem
quesitos adicionais.
Análise do perigo e apreciação de riscosPasso 1
Identificar os perigos presentes à máquina durante todos os modos de ope-
ração e a cada estágio da vida da máquina, pelo seguimento do guia da EN 292-1
e NBR 14009.
Avaliar os riscos provenientes daqueles perigos e decidir sobre a apropriada
redução de risco para essa aplicação, de acordo com as EN 292-1 e NBR 14009.
É importante que as interfaces entre as partes relacionadas à segurança e
aquelas não relacionadas à segurança do sistema de comando e todas as ou-
tras partes da máquina sejam identificadas. Então, a contribuição à redução do
risco pode ser especificada dentro da apreciação do risco da máquina, de acor-
do com a NBR 14009.
Ver os Passos de 1 a 5

àsegurança
47
Decisão das medidas para redução do riscoPasso 2
Definir medidas de projeto na máquina e/ou a aplicação de proteções para le-
var à redução do risco.
Partes do sistema de comando que contribuem como parte integral das me-
didas de projeto ou no comando de proteções devem ser consideradas como
partes do sistema de comando relacionadas à segurança.
Especificar as funções de segurança a serem cumpridas no sistema de co-
mando.
Especificar como a segurança deve ser atingida e selecionar a(s) categoria(s)
para cada parte e combinações de partes, dentro das partes de sistemas de co-
mando relacionadas à segurança. Ver Figura 12 e Quadro 2, na página seguinte.
O desempenho com relação à ocorrência de defeitos, de uma parte de um
sistema de comando, relacionado à segurança, é dividido em cinco categorias
(B, 1, 2, 3 e 4) segundo a norma ABNT NBR 14.153 – Segurança de máquinas –
Partes de sistemas de comando relacionadas à segurança – Princípios gerais
para projeto, equivalente à norma EN 954-1 – Safety of machinery – Safety re-
lated parts of control systems, que leva em conta princípios qualitativos para
sua seleção.
Na comunidade internacional a EN 954-1, em processo de substituição, con-
vive com sua sucessora, a EN ISO 13849-1:2008 – Safety of machinery – Safety
related parts of control systems, que estabelece critérios quantitativos, não mais
divididos em categorias, mas em níveis de A a E, sendo que o E é o mais eleva-
do. Para seleção do nível, denominado Perfomance Level – PL, é necessária a apli-
cação de complexa fórmula matemática em função da probabilidade de falha dos
componentes de segurança selecionados Safety Integrity Level – SIL, informado
pelo fabricante do componente. Pode-se dizer que um determinado componente
de segurança com característica SIL3 atende aos requisitos da Categoria 4.
ProjetoPasso 4
Projetar as partes de sistemas de comando relacionadas à segurança de acor-
do com as especificações desenvolvidas no Passo 3, e a estratégia geral de pro-
jeto. Listar os aspectos de projeto incluídos que proporcionam a base lógica de
projeto para a(s) categoria(s) alcançada(s).
Verificar o projeto a cada estágio, para assegurar que as partes relacionadas
à segurança preencham os requisitos do estágio anterior no contexto
da(s) função(ões) e categoria(s) especificada(s).
Especificação dos requisitos de segurança para as partes
de sistemas de comando relacionadas à segurança
Passo 3

àsegurança
48
ValidaçãoPasso 5
Validar as funções e categoria(s) de segurança alcançadas no projeto com re-
lação às especificações do Passo 3. Reprojetar, se necessário.
Quando a eletrônica programável for usada no projeto de partes de sistemas
de comando relacionadas à segurança, outros procedimentos detalhados são
necessários.
Guia para a seleção de
categoria de segurança
Figura
12
Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à
segurança – Princípios gerais para projeto.
S – Severidade do ferimento
S1 – Ferimento leve (normalmente reversível)
S2 – Ferimento sério (normalmente irreversível)
F – Frequência e/ou tempo de exposição ao perigo
F1 – Raro a relativamente frequente e/ou baixo tempo de exposição
F2 – Frequente a contínuo e/ou tempo de exposição longo
P – Possibilidade de evitar o perigo
P1 – Possível sob condições específicas
P2 – Quase nunca possível
B, 1 a 4 – Categorias para partes relacionadas à
segurança de sistemas de comando (Ver Quadro 3)
Categorias preferenciais para pontos de referência
Categorias possíveis que requerem medidas adicionais
Medidas que podem ser superdimensionadas para o risco relevante
B 2
cATEGORIA
1 3 4
Ponto de partida
para a estimativa
do risco para
partes relacionadas
à segurança de
sistemas de comando
S1
F1
P1
P1
S2
F2
P2
P2

àsegurança
49
Resumo dos requisitos por
categorias (para requisitos plenos)
Quadro
3
Fonte: ABNT – NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relacionados à
segurança – Princípios gerais para projeto.
1. As categorias não objetivam sua aplicação em uma sequência ou
hierarquia definidas, com relação aos requisitos de segurança.
2. A apreciação dos riscos indicará se a perda total ou parcial da(s)
função(ões) de segurança, consequente de defeitos, é aceitável.
A ocorrência de um
defeito pode levar à
perda da função de
segurança
Partes de sistemas de comando,
relacionadas à segurança e/ou seus
equipamentos de proteção, bem
como seus componentes, devem ser
projetados, construídos, selecionados,
montados e combinados de acordo com
as normas relevantes, de tal forma que
resistam às influências esperadas
Principalmente
caracterizado pela
seleção de componentes
Principalmente
caracterizado pela
estrutura
Principalmente
caracterizado pela
estrutura
Principalmente
caracterizado pela
estrutura
B
1
2
3
4
rESUMO DE REQUISITOScATEGORIAS1
cOMPORTAMENTO
DO SISTEMA2
pRINCÍPIOS PARA
ATINGIR A SEGURANÇA
A ocorrência de um
defeito pode levar à perda
da função de segurança,
porém a probabilidade de
ocorrência é menor que
para a categoria B
Os requisitos de B se aplicam
Princípios comprovados e componentes
de segurança bem testados devem ser
utilizados
A ocorrência de um
defeito pode levar à perda
da função de segurança
entre as verificações
A perda da função de
segurança é detectada
pela verificação
Os requisitos de B e a utilização de
princípios de segurança comprovados
se aplicam
A função de segurança deve ser
verificada em intervalos adequados
pelo sistema de comando da máquina
Quando um defeito
isolado ocorre, a função
de segurança é sempre
cumprida
Alguns defeitos,
porém não todos, serão
detectados
O acúmulo de defeitos
não detectados pode
levar à perda da função
de segurança
se aplicam
As partes relacionadas à segurança
devem ser projetadas de tal forma que:
Um defeito isolado em qualquer
dessas partes não leve à perda da
função de segurança
Sempre que razoavelmente
praticável, o defeito isolado seja
detectado
Quando os defeitos
ocorrem, a função de
segurança é sempre
cumprida
Os defeitos serão
detectados a tempo de
impedir a perda das
funções de segurança
se aplicam
As partes relacionadas à segurança
devem ser projetadas de tal forma que:
Um defeito isolado em qualquer
dessas partes não leve à perda da
função de segurança
O defeito isolado seja detectado
durante ou antes da próxima demanda
da função de segurança. Se isso não
for possível, o acúmulo de defeitos
não pode levar à perda das funções de
segurança

Exemplo de esquema de um
circuito de Categoria 2
Figura
14
Figura
13
RL2
RL1
RL1C
RL1B
RL2C
RL2B
ZS2
ZS1
M1
Relé de contatos guiados
Contator do motor
Aberto Fechado
Fechado se o
protetor estiver
100% fechado
Fechado se o
protetor não estiver
100% fechado
RL1A
RL2A
Contator do motor
Aberto Fechado
RL1A
ZS1
Fechado se o protetor
estiver 100% fechado
RL – Relé
RL – Relé
M1
RL1
àsegurança
50

Figura
15
Figura
16
ZS2
Aberto Fechado
RL – Relé
RL – Relé
RL2D
RL1B
RL1A
RL1E
RL1D
RL3E
RL2A
RL1B
ZS2A
ZS2B
ZS1
ZS1A
ZS1B
RL1C
RL2C
RL1D
RL2B
RL2A
RL2E
RL2D
RL4D
RL3B
RL3A
RL4C
RL1C
RL3C
RL4E
RL3E
RL4B
RL4A
RL3D
RL2C
RL1A
RL2B
Contator 1 do motor
Contator 1 do motor
Contator 2 do motor
Contator 2 do motor
FechadoAberto
RL1
RL2
M1
M2
M2
M1
RL3
RL2
RL1
RL4
Fechado se o protetor
estiver 100% fechado
Fechado se o
protetor estiver
100% fechado Noçõessobresistemas
àsegurança
51

Bibliografia
52
Bibliografia
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
NBR 13759: 1996 – Segurança de máquinas – Equipamentos de parada de emergência
– Aspectos funcionais – Princípios para projeto.
NBR 13930: 2008 – Prensas mecânicas – Requisitos de segurança.
NBR 14009: 1997 – Segurança de máquinas – Princípios para apreciação de riscos.
NBR 14152: 1998 – Segurança de máquinas – Dispositivos de comando bimanuais –
Aspectos funcionais e princípios para projeto.
NBR 14153: 1998 – Segurança de máquinas – Partes de sistemas de comando relaciona-
dos à segurança – Princípios gerais para projeto.
NBR 14154: 1998 – Segurança de máquinas – Prevenção de partida inesperada.
NBR NM 213-1: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge-
rais de projeto – Parte 1: Terminologia básica e metodologia.
NBR NM 213-2: 2000 – Segurança de máquinas – Conceitos fundamentais, princípios ge-
rais de projeto – Parte 2: Princípios técnicos e especificações.
NBR NM 272: 2001 – Segurança de máquinas – Proteções – Requisitos gerais para o pro-
jeto e construção de proteções fixas e móveis.
NBR NM 273: 2001 – Segurança de máquinas – Dispositivos de intertravamento asso-
ciados a proteções – Princípios para projeto e seleção.
NBR NM ISO 13852: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im-
pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros superiores.
NBR NM ISO 13853: 2003 – Segurança de máquinas – Distâncias de segurança para im-
pedir o acesso a zonas de perigo pelos membros inferiores.
NBR NM ISO 13854: 2003 – Segurança de máquinas – Folgas mínimas para evitar esma-
gamento de partes do corpo humano.
ASPHME – Association Sectorielle Paritaire pour la Santé et la Sécurité du Travail du Secteur
de Fabrication de Produits en Métal, de la Fabrication de Produits Électriques et des In-
dustries de L´Habillement. “Élaborer un Plan de Sécurité des Machines”. Ed 2011. 28 p.
INRS – Institut National de Recherche et de Sécurité. Sécurité des Machines et des Équi-
pements de Travail: Moyens de Protection contre les Risques Mécaniques. Ed. 807.
2006. 101 p.
MTE – Ministério do Trabalho e Emprego. Norma Regulamentadora N° 12 – NR-12 de
dezembro de 2010.
CSST – Comission de la Santé et de la Sécurité du Travail de Quebec. Sécurité des Ma-
chines: Phénomènes Dangereux, Situations Dangereuses; Évènements Dangeureux;
Dommages. Ed. 2004. 15 p.
ISO 12.100/2010 – Safety of Machinery – General principles for design – Risk assessment
and risk reduction.
IRSST – Institut de Recherche Robert – Sauvé en Santé e Sécurité du Travail. "Guide de con-
ception des circuits de Sécurité: introduction aux catégories de la norme ISO 13.849-
1:9º 2005. 73 p.

Anexo
Resumo das formas de
melhoria da segurança
de máquinas e
equipamentos pelo
uso de dispositivos de
proteção mais utilizados
Anexo
53
Representação esquemática geral de
uma máquina
Figura
1
Monitor
Advertências/
avisos
Acionadores
(motores, cilindros)
Armazenamento e processamento lógico ou
analógico lógico ou analógico das informações
Fonte: NBR NM 213-1.
Interface operador/máquina
Interface
operador/máquina
Pré-ainadores, contadores,
ditribuidores, variadores,
de velocidade etc.
Sensores,
dispositivos
de segurança
Sistema de
comando
Parte
operativa
Interface operador/máquina
Órgãos de
comando manual
Dispositivos de comando
Elementos de transmissão –
Elementos móveis de trabalho
Protetores

Anexo
54
Anexo
Sistema de Segurança
Figura
2
Criar Protetores E/Ou Dispositivos De Proteção
Fonte: Adaptado da Figura 5 da página 33 desta Cartilha.
Ensejo
Evitar O Contato Entre Trabalhador
E As Partes Móveis Da Máquina
Limita o acesso
do trabalhador
isolando as
partes móveis
Uso de barreiras
físicas
Instalação de sistema
de bloqueio de
acesso através de
A Proteção mecânica
Proteção fixa
Enclausuramento
Distante
Bloqueia os
movimentos da
máquina desligando-a
de maneira segura no
momento de uma
situação de risco
Instalação de
sistema de bloqueio
por meio de:
B Proteção Mecânica
Intertravada
C Sensoreamento
óptico
D Parada de
emergência
e Acionamento seguro
Objetivo
BA C D E

Anexo
55
Anexo
Sistema de Segurança
Figura
3
Fonte: NBR NM 272/ 2001.
Exemplo de proteção
distante
Proteção em túnel,
proporcionando
proteção à área de
alimentação ou
descarga da máquina
proteção físicaA
Proteção mantida em sua posição (isto é, fechada)
Permanentemente (por solda, entre outros)
Por meio de fixadores (parafusos, porcas etc.) tornando sua remoção ou abertura
impossível, sem o uso de ferramentas (Ver NM 213-1 – item 3.22.1)
proteção de enclausuramentoA1
Proteção que impede o acesso à zona de perigo por todos os lados. Ver Figura A.
Ver também NM 213-1 – item –3.5
Proteção de
enclausuramento
impedindo qualquer
acesso ao sistema
de transmissão
da máquina
A
B
proteção distanteA2
Proteção que não cobre completamente a zona de perigo, mas que impede ou reduz o
acesso, em razão de suas dimensões e sua distância à zona de perigo, por exemplo, grade
de perímetro ou proteção em túnel. Ver Figura B.

Anexo
56
Anexo
Alguns conceitos básicos inerentes aos dispositivos de proteção são relati-
vamente simples e pouco variáveis. No entanto, a segurança de uma instalação
depende deles. Aqui abordaremos os dispositivos de proteção mais utilizados
nas condições mais frequentemente encontradas na indústria.
ABERTURA FORÇADA DOS CONTATOS
A abertura forçada dos contatos de um interruptor implementa o princípio da ma-
nobra de abertura positiva. Este princípio é em si um aplicativo do princípio do
acionamento positivo. A manobra de abertura positiva dos contatos é: “a efeti-
vação da separação dos contatos do interruptor resultante de um movimento do
corpo do comando e realizada por partes não elásticas (por exemplo uma mola)”.
Representação de abertura
forçada dos contatos
Figura
4
Interruptor em repouso
acionamento do Interruptor
circuito aberto
A abertura dos contatos normalmente
fechados é assegurada mesmo
em presença de falhas
(por exemplo, contatos colados)
Simbologia
normalizada
servindo a
identificar os
dispositivos à
abertura forçada
circuito fechado
Contato colado

Anexo
57
Anexo
Representação de acionamento positivo
Figura
5
ACIONAMENTO POSITIVO
É o princípio segundo o qual um componente mecânico em movimento inevi-
tavelmente aciona um outro componente, por contato direto ou através de ele-
mentos rígidos
O protetor e o interruptor são instalados de modo que uma relação mecâni-
ca direta (ligação direta) do próprio protetor com o componente de contato do
interruptor seja criada.
Quando o protetor está fechado em uma posição segura, o interruptor está
em repouso e libera o funcionamento da operação na máquina.
protetor fechado
protetor aberto
circuito fechado
circuito aberto
Movimento
interrompido
Para garantir um nível de
segurança maior, é essencial
escolher um interruptor de
abertura forçada (com o símbolo
normalizado da seta cercado
de um círculo) e realizar uma
instalação respeitando o princípio
da ação mecânica positiva
A abertura do protetor
deve causar o acionamento
do interruptor por uma
ligação mecânica rígida

Anexo
58
Anexo
PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO
Os dispositivos de travamento são geralmente associados à função de deteção
de posição dos protetores móveis instalados nas máquinas. O dispositivo de
travamento detecta a abertura do protetor, o que provoca geralmente a parada
da máquina ou do fenômeno perigoso.
Os interruptores eletromecânicos são a melhor opção de escolha de compo-
nentes para a aplicação de segurança. Mas deve-se atentar para:
A escolha dos interruptores (abertura forçada).
O princípio da instalação para uma atuação por acionamento positivo.
A fixação sólida e o ajustamento permanente.
A proteção contra choques.
Representação do protetor
com intertravamento
Figura
6
Nota: Protetor com dispositivo de travamento conforme a normalização.
Interruptores magnéticos
Vantajosos em certas situações.
Vantagens
Modelo com imãs
para reduzir as
possibilidades de burla.
Para mais segurança, controle
de conflito do estado dos
contatos necessários.
Desvantagens
Não conformes aos critérios
que definem a ação
mecânica positiva.
Vantagens
Componente aprovado
Disponibilidade dos
interruptores ditos a
“abertura forçada”
Interruptores a chaves
Vantagens
O elemento de comando é
acionado pela introdução de
uma “chave” provocando o
acionamento pelo princípio de
abertura forçada dos contatos.
Permite uma redução das
possibilidades de burla.
b1

Anexo
59
Anexo
Representação do protetor com
intertravamento e bloqueio da abertura
Figura
7
PROTETOR COM INTERTRAVAMENTO E
BLOQUEIO DA ABERTURA
Quando o fenômeno perigoso requer algum tempo antes de desaparecer com-
pletamente (inércia de uma serra em movimento), é necessário o uso de um dis-
positivo de retardo.
O protetor permanece bloqueado na posição fechado até o desaparecimento
do fenômeno perigoso.
O tempo de início da abertura do protetor só ocorre quando o fenômeno peri-
goso desapareceu ou até que seja possível o acesso seguro (atraso de abertura).
Nota: Protetor com dispositivo de intertravamento conforme a normalização.
Retardo à abertura
mecânica se baseia no
tempo necessário ao
operador para
desenroscar um
parafuso que trava
o protetor em
posição fechada
b2
Estágio 3
Componentes
com movimento
interrompido
protetor fechado
protetor aberto
dispositivo de retardo
Estágio 1
Componentes
em movimento
por força motriz
circuito fechado
autorização
Estágio 2
Componentes
em movimento
por inércia
Movimento
da inércia
circuito aberto
autorização

Anexo
60
Anexo
CORTINA DE LUZ
Estes dispositivos podem parar movimentos perigosos da máquina no tempo ne-
cessário quando uma pessoa ou parte do seu corpo cruza um limite de segurança.
O princípio de funcionamento está baseado na detecção do sombreamento do
feixe óptico. Quando um ou mais dos feixes é sombreado, quer por uma parte do
corpo de uma pessoa ou um objeto, um sinal de parada é dado para a máquina.
Representação de cortina de luz
Figura
8
Critérios importantes
Deverá satisfazer ao tipo correspondente do nível de risco e do risco de aplicação
(tipo máximo = tipo 4): Em caso de defeito único, não deve apresentar
falha perigosa e uma acumulação de defeitos, não deve levar a uma perda das
funções de segurança. Todas as zonas de acesso ao perigo devem ser cobertas.
VERIFICAÇÃO
C
VERIFICAÇÃO
A distância na qual está
instalada a cortina é importante
e deve ser compatível com o
tempo de parada da máquina
O sinal de parada é dado
quando um ou vários
feixos são cortados
circuito fechado
circuito aberto

Anexo
61
Anexo
COMANDOS DE PARADAS DE EMERGÊNCIA
(NBR 13759/1996)
Requisitos de segurança
Requisitos gerais
A função parada de emergência deve estar disponível e operacional a qual-
quer tempo, independentemente do modo de operação.
O dispositivo de controle e seu acionador devem aplicar o princípio da ação
mecânica positiva.
O equipamento de parada de emergência não deve ser usado como alterna-
tiva a medidas adequadas de proteção ou a dispositivos automáticos de segu-
rança, devendo ser usado como uma medida auxiliar.
Após a ativação do acionador, o equipamento de parada de emergência de-
ve operar de tal forma que o risco seja eliminado ou reduzido automaticamen-
te, da melhor maneira possível.
A parada de emergência deve funcionar como:
Parada de categoria 0, isto é, parada por imediata remoção da energia do(s)
atuador(es) da máquina ou desconexão mecânica (embreagem) entre os ele-
mentos de risco e o(s) correspondente(s) atuador(es) da máquina; ou
Parada de categoria 1, isto é, uma parada controlada, com fornecimento de
energia ao(s) atuador(es) da máquina necessário para se atingir a parada e, en-
tão, quando a parada é atingida, a energia é removida.
O equipamento de parada de emergência deve ser projetado de tal forma que a
decisão de ativar o acionador de parada de emergência não requeira do operador
considerações dos efeitos resultantes (zona de parada, razão de desaceleração etc.).
O comando da parada de emergência deve prevalecer sobre todos os outros
comandos.
A resposta da máquina ao comando de parada de emergência não deve ge-
rar nenhum outro risco.
A função parada de emergência não deve prejudicar a eficiência de disposi-
tivos de segurança ou dispositivos com funções relacionados com a segurança.
D

Anexo
62
Anexo
COMANDOS BIMANUAIS
O acionamento do botão de controle requer o uso síncrono de ambas as mãos,
portanto, é emitido um sinal de partida para a máquina. O uso obrigatório de
ambas as mãos do operador presupõe que elas não estejam em perigo por es-
tarem fora da área de operação da máquina.
Representação de comandos bimanuais
Figura
9
VERIFICAÇÃO
VERIFICAÇÃO
O sincronismo deve ser
realizado em menos
de meio segundo.
A retirada das duas mãos
é necessária para permitir
um novo acionamento.
A distância de instalação
deve ser compatível ao
tempo de parada da máquina.
Ele só protege o operador da
máquina e não os outros
suscetíveis de se
aproximarem da máquina
E
Anel distanciador
O comando é dado quando
as duas mãos acionam
simultaneamente os dois botões.
O relaxamento de um dos
dois botões deve provocar
a parada do movimento
O circuito deverá satisfazer
os critérios de concepção
da categoria correspondente
ao nível da aplicação
(categoria máxima = categoria 4)
circuito fechado
circuito aberto

Anexo
63
Anexo
A função parada de emergência não deve prejudicar qualquer meio projeta-
do para livrar pessoas presas.
Qualquer ação no acionador que resulte na geração do comando parada de
emergência deve também resultar na retenção do dispositivo de controle, de tal
forma que, quando a ação do acionador for descontinuada, o comando da para-
da de emergência seja mantido até que o dispositivo de controle seja desacio-
nado. Não deve ser possível a retenção do dispositivo de controle sem a gera-
ção do comando de parada.
O desacionamento do dispositivo de controle apenas deve ser possível como
resultado de uma ação manual sobre este dispositivo. O desacionamento do dis-
positivo de controle não deve, por si só, gerar o comando de movimento da má-
quina. Não deve ser possível o acionamento do movimento da máquina sem que
todos os dispositivos de controle de parada de emergência, que foram aciona-
dos, sejam manualmente desacionados, individual e intencionalmente.
O estado da máquina, resultante do comando parada de emergência, não de-
ve ser alterado de forma não intencional (inesperada), durante o tempo em que
o dispositivo de controle permanecer na condição atuada.
Requisitos específicos para
equipamentos elétricos (Ver NBR 5410)
Condições de operação e influências do meio
Os componentes do equipamento de parada de emergência devem ser selecio-
nados, montados e interconectados de forma que este equipamento suporte as
condições de operação previstas, bem como as influências do meio. Isto inclui:
Consideração da frequência de operação e a necessidade de ensaios perió-
dicos (chaveamentos especiais de segurança devem ser previstos no caso de
operação não frequente).
Considerações sobre vibração, choques, temperatura, poeira, corpos estra-
nhos, umidade, materiais corrosivos fluidos etc.
Forma, cor e disposição dos acionadores de parada de emergência
Os acionadores de parada de emergência devem ser projetados para fácil atu-
ação pelo operador ou outros que possam necessitar da sua operação. Os tipos
de acionadores que podem ser utilizados incluem:
Botões de acionamento tipo cogumelo.
Cabos, barras.
Alavancas.
Em aplicações específicas, pedais sem coberturas protetivas.

Anexo
64
Anexo
Os acionadores da parada de emergência devem ser posicionados de forma
a permitir fácil acesso e operação pelo operador ou outras pessoas que neces-
sitem operá-lo sem riscos.
Os acionadores de parada de emergência devem ter cor vermelha. Existindo
uma superfície posterior ao acionador e, sendo possível, devem ter cor amarela.
Quando a máquina for dividida em várias zonas de parada de emergência, o
sistema deve ser projetado de forma a tornar de fácil identificação a correspon-
dência entre os acionadores e as respectivas zonas de atuação.
Requisitos adicionais para cabos ou
barras, quando usados como acionadores
Devem-se considerar:
A deformação necessária para a geração de um sinal de parada de emergência.
A deformação máxima possível.
A mínima distância entre o acionador e a parte mais próxima da máquina.
A força aplicada no acionador, necessária para a atuação da unidade de controle.
Tornar os acionadores visíveis para os operadores (por exemplo, pela aplica-
ção de etiquetas).
Na eventualidade de quebra ou desconexão de um cabo ou barra de aciona-
mento, o sinal de parada deve ser gerado automaticamente.
Dispositivos de desacionamento devem ser localizados de tal forma que to-
do o comprimento do cabo ou barra de acionamento seja visível da posição do
dispositivo de acionamento.

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