O documento descreve o processo de produção de fibras viscose usando o processo Liocel. O processo envolve dissolver a celulose em NMMO aquecido, formando uma suspensão que é convertida em fibras após evaporar o solvente. Diagramas ilustram as etapas do processo, incluindo balanço de massa e fluxograma. Considerações finais discutem a viabilidade técnica e econômica do processo.

1. Acadêmico: Luiz Augusto Longo Orientadora: Profª Griseldes F. Boos Universidade Regional de Blumenau Centro de Ciências Tecnológicas Curso de Engenharia Química Planejamento e Projeto na Indústria II

2. Seqüência de Apresentação Fibras Têxteis Fibras Aritificiais Celulose Processo Viscose Processos Alternativos Liocel Diagrama de Blocos Balanço de Massa Fluxograma de Processo Diagrama T+I Layout Considerações Finais

3. Fibras Têxteis Indumentária: a mais importante necessidade humana, depois de comida e abrigo (40 mil a.C.) Surgimento das Fibras Têxteis (5 mil a.C.) Definição formal: Segundo a A.S.T.M., citada por Aguiar Neto (1996), fibras têxteis são todos os materiais que apresentam comprimento pelo menos cem vezes maior que o diâmetro.

4. Classificação Classificação geral das fibras têxteis

5. Fibras Artificiais Matéria-prima: Celulose Seda artificial: acetato, cupro e viscose Produção mundial de fibras químicas por categoria em relação ao algodão (Dados CIRFS,2006)

6. Fibras Artificiais Fibra derivada, regenerada e solubilizada

7. Celulose Madeira: fonte para 99% da celulose nos EUA e 95% no Brasil Estrutura Cristalina Celulose I: a maior parte da celulose em estado natural Celulose II: resulta da cristalização da celulose dissolvida

8. Processo Viscose Processo de produção de fibra cortada de viscose (Adaptado de ROUETTE, 2000)

9. Propriedades da viscose Propriedade Viscose Modal Polinósica Tenacidade a seco (cN/tex) 20-24 34-36 40-65 Alongamento a seco (%) 20-25 13-15 8-12 Tenacidade a úmido (cN/tex) 10-15 19-21 30-40 Alongamento a úmido (%) 25-30 13-15 10-15 Absorção de água (%) 90-100 90-100 75-80 Grau de polimerização 250-350 300-500 550-700

10. Processos Alternativos Carbamat (Celca) Camilon NMMO (Liocel)

11. Liocel Invenção: Clarence C. McCorsley (1979) Grego: lyen­ – dissolver, cell – celulose Escala industrial: Courtaulds (1993) Monopólio: Lenzing (2004)

12. Diagrama de Blocos

13. Balanço de Massa 550,04 137,51 85% celulose 15% H 2 O Liocel Seco 100 3563,35 890,84 14% celulose 76% NMMO 10% H 2 O Pasta de Celulose 80 1012,44 253,11 100% H 2 O Vapor da Dissolução 70 4.575,79 1143,95 11% celulose 59% NMMO 10% H 2 O Suspensão 60 1.390 347,5 100% H 2 O Vapor da Suspensão 50 5.415,94 1353,98 50% NMMO 50% H 2 O NMMO 50% 30 e 40 549,85 137,46 90% celulose 10% H 2 O Celulose 10 e 20 Kg/bat kg/h Composição Descrição Corrente

14. Fluxograma de Processo

16. Batelada – Folha de Tempos R-100 - Preparação Suspensão de Celulose Etapa Descrição Corrente T (ºC) t 01 Dosagem de NMMO Rec. 40 90 15min 02 Dosagem de Celulose 20 25 03 Aquecer até T de ebulição - 48 -> 118,5 20min 04 Evaporar - 118,5 3h, 3min 05 Drenagem do R-100 60 118,5 15 min Reserva - 7min Total 4 horas

19. Diagrama T + I

21. Layout

23. Considerações finais Necessidade do mercado Processo bem conhecido Ecologicamente correto Tecnicamente viável Sugestões para trabalhos futuros: Viabilidade econômica Ensaios em escala laboratorial e piloto Otimização Projeto da Recuperação de Solvente

24. Agradecimentos

25. Obrigado! PROCURA-SE ESTÁGIO! Luiz Augusto Longo [email_address]