Os Ensaios Não Destrutivos (END) são técnicas de inspeção de materiais e equipamentos sem danificá-los, utilizadas na fabricação, construção e manutenção para garantir qualidade e segurança. Algumas técnicas comuns incluem inspeção visual, partículas magnéticas, ultrassom e radiografia.

1. Ensaios não Destrutivos - END
Os Ensaios Não Destrutivos (END), também conhecidos internacionalmente
como “Non Destructive Testing” (NDT), são técnicas utilizadas na inspeção de
materiais acabados, semiacabados e equipamentos sem danificá-los, sendo
executados nas etapas de fabricação, construção, montagem e manutenção.
Constituem uma das principais ferramentas do controle da qualidade de
materiais e produtos, contribuindo para garantir a qualidade, reduzir os
custos e aumentar a confiabilidade da inspeção.
São largamente utilizadas nos setores petróleo/petroquímico, químico,
construção civil, obras de engenharia, aeronáutico, automobilístico,
aeroespacial, siderúrgico, naval, eletromecânico, papel e celulose, entre
outros. Contribuem para a qualidade dos bens e serviços, redução de custo,
preservação da vida e do meio ambiente, sendo fator de competitividade
para as empresas que os utilizam, sendo uma ferramenta importantíssima
para sociedade moderna.
As técnicas de END incluem métodos capazes de proporcionar informações a
respeito do teor de defeitos de um determinado produto, das características
tecnológicas de um material, ou ainda, da monitoração da degradação em
serviço de componentes, equipamentos e estruturas.
Os métodos mais usuais de END são: ensaio visual, líquido penetrante,
partículas magnéticas, ultra-som, radiografia (Raios X e Gama), correntes
parasitas, análise de vibrações, termografia, emissão acústica, estanqueidade
e análise de deformações.
Para obter resultados satisfatórios e válidos, é essencial possuir uma equipe
formada por profissionais e inspetores treinados e qualificados. Os testes
também devem seguir os procedimentos de execução de ensaios
qualificados com base nas normas e critérios de aceitação e os equipamentos
precisam estar devidamente calibrados.
Levando para o nosso dia a dia podemos comparar a inspeção END como
quando compramos alimentos na feira ou supermercado. Ao ver uma fruta
ou hortaliça utilizamos dos nossos sentidos como uma técnica de Ensaio Não
Destrutivo ao visualizar ou cheirar ou tocar nestes produtos e saber se estão
com a qualidade para nosso consumo.
Partículas Magnéticas - PM
O ensaio por Partículas Magnéticas é utilizado na localização de

2. descontinuidades superficiais e subsuperficiais em materiais ferromagnéticos
e pode ser aplicado tanto em peças acabadas quanto semiacabadas e
durante as etapas de fabricação. Ele é baseado no principio de que as linhas
de campo magnético em um material ferromagnético são distorcidas por
uma interrupção na continuidade do material, que pode ser provocada por
variações dimensionais abruptas, presença de descontinuidades estruturais
(trincas e porosidades) ou presença de qualquer material (inclusões) com
propriedades magnéticas diferentes do metal base.
Aplicação
 Aplicados em materiais ferromagnéticos
 No que se refere aos processos de fabricação, o ensaio pode ser aplicado a
peças usinadas, fundidas, forjadas, soldadas e ouras tratadas ou não
termicamente, intercalado ou após o processamento
 Quando ao tipo de indústria, este ensaio tem sido usado na fabricação e
manutenção metal mecânica em geral, como caldeirarias, tubulações,
indústria naval, ferroviária, automobilística, de maquinas e equipamentos
agrícolas, estruturas e etc.
Vantagem
 É capaz de detectar descontinuidades superficiais e subsuperficiais
 Aplicação é relativamente simples e rápida
 A preparação das peças para o ensaio é simples, não havendo necessidade
das possíveis descontinuidades estarem necessariamente abertas à
superfície, como no ensaio com Líquidos Penetrantes
 O tamanho e a forma da peça inspecionada têm pouca ou nenhuma
influencia no resultado, somente no tempo necessário para inspeção.
Limitação
 É aplicável apenas aos materiais ferromagnéticos, principalmente nos aços
estruturais ao carbono de baixa e media liga, ferros fundidos e ligas a base de
cobalto
 Forma e a orientação das descontinuidades em relação ao campo magnético
interferem fortemente no resultado do ensaio, sendo necessária, em muitos
casos, a realização de mais de um ensaio na mesma peça.
Normas
 NBR 8990
 NBR 9529
 NBR 15632
 NBR NM 328
Ultrassom
O som é a propagação de energia mecânica (vibrações) através de meios

3. elásticos (sólidos, líquidos e gases), com transporte de energia, mas não de
massa. (A facilidade com ao qual o som se propaga, depende, sobretudo, da
natureza detalhada do material, densidade, elasticidade e o grau de
homogeneidade) e da freqüência do som. Em freqüências ultrassônicas
(acima de 20.000 Hz) o som se propaga bem através da maioria dos sólidos
elásticos e líquidos, em particular aqueles com baixa viscosidade
Aplicação
 Na indústria, a maior aplicação dos ensaios ultrassônicos é a detecção de
falhas
 São usados em inspeção de recepção de matérias prima, em inspeção
durante o processo de materiais em construção e para as inspeções em
serviço (como parte de programas de manutenção em serviço)
 Embora a maioria das aplicações envolva materiais metálicos, os ensaios
ultrassônicos são também vistos na inspeção de plásticos, compostos,
concreto, produtos de madeira e materiais especialmente relacionados.
Vantagem
 Permite a inspeção em altas profundidades (grande poder de penetração)
 Alta sensibilidade na detecção de descontinuidades internas (da ordem de
décimos de milímetros)
 Só requer acesso por um lado da peça
 Existem equipamentos pequenos que oferecem excelente portabilidade
 Sistemas automáticos garantem grandes velocidades de inspeção sem perda
de confiabilidade e com a possibilidade de geração de registros do ensaio
Limitação
 Requer pessoal altamente qualificado para execução e interpretação dos
resultados
 Descontinuidades próximas a superfície podem não ser detectadas
 Difícil execução em peças de pequenas espessuras e pequenos diâmetros
 Necessita de diversos blocos padrões de calibração
Normas
 NBR 6002
 NBR 7947
 NBR 8050
 NBR 8862
 NBR 9440
 NBR 15357
 NBR 15549
 NBR 15824
 NBR 15955