Ctc m5 v3_t

CTC_M5_V3_T
Módulo 5
MONTAGEM DE
PAINÉIS

CTC - Centro de Treinamento de Clientes
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Módulo 5 – Montagem de Painéis
SUMÁRIO
1 - CONDUTORES ELÉTRICOS ........................................................................... 2
1.1 – Capacidade de Condução de Corrente para cabos PVC 700
C:.................................... 3
1.2 – Capacidade de Condução de Corrente para Barramentos com cantos
arredondados de raio igual a 1 mm:.............................................................................................. 4
1.3 - Capacidade de Condução de Corrente para Barramentos com cantos
arrendondados de raio igual à metade da espessura: ................................................................... 5
1.4 – Condutores de Fase, Neutro e Terra:............................................................................ 5
2 - CANALETAS ...................................................................................................... 8
3 – TRILHO DIN .....................................................................................................10
4 – CONECTORES..................................................................................................11
5 – IDENTIFICADOR DE CABOS ........................................................................12
6 – TERMINAIS ......................................................................................................13
7 – ESTRUTURA METÁLICA ..............................................................................14
8 – COMANDO E SINALIZAÇÃO........................................................................15
9 - CONTATORES ..................................................................................................17
10 - RELÉS DE SOBRECARGA ............................................................................20
11 - FUSIVEIS..........................................................................................................22
12 - DISJUNTORES WEG ......................................................................................24
12.1 - Minidisjuntor MBW................................................................................................... 24
12.2 - Disjuntor–Motor MPW25.......................................................................................... 24
12.3 - Disjuntor em Caixa Moldada..................................................................................... 25
13 - FERRAMENTAS .............................................................................................26
14 - SIMBOLOGIA..................................................................................................28
15 - MONTAGEM DA ESTRUTURA MECÂNICA E COMPONENTES ...................32
15.1 – Plano de Pintura ........................................................................................................ 32
15.2 – Disposição de instrumentos de medição e dispositivos indicadores de
comando........................................................................................................................................ 34
15.2.1 – Portas para Painéis (PW)................................................................................. 35
15.2.2 – Portas para Armários (AW)............................................................................. 37
15.2.3 – Mesas de Comando (MW)................................................................................ 39
15.3 – Montagem da Ventilação........................................................................................... 40
15.4 – Montagem dos Componentes em Placa..................................................................... 41
15.5 – Montagem de Barramentos ....................................................................................... 43
16 – FIAÇÃO ...........................................................................................................44
17 – TESTES DO PAINEL......................................................................................51
18 – PRATICA .........................................................................................................53
18.1 – Partida Estrela Triângulo (Ver Anexos)................................................................... 54
18.2 – Painel para Correção do FP (Ver Anexos)................................................................ 57
18.3 – Painel com Inversor de freqüência (Ver Anexos). .................................................... 60
19 – REFERÊNCIAS ...............................................................................................63

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1 - CONDUTORES ELÉTRICOS
Condutor elétrico é definido como sendo um produto metálico, de seção transversal
invariável e de comprimento muito maior do que a maior dimensão transversal, utilizado para
transportar energia elétrica ou transmitir sinais elétricos. Os condutores elétricos empregados
em grande escala são normalmente fabricados de cobre ou alumínio podendo o conjunto ser
isolado ou não e podem ser classificados em:
• Fio: condutor maciço rígido composto de uma única via;
• Cabo: condutor composto de um conjunto de fios encordoados, isolados ou não entre
si;
• Barra: condutor rígido de seção transversal retangular.
Obs.: Para construção de painéis elétricos normalmente utiliza-se cabos e barramentos de
cobre.
Quanto a capacidade de condução de corrente, deve-se levar em consideração a
temperatura ambiente, que deve ser a temperatura do interior do painel ou quadro elétrico
quando os cabos não estão carregados, caso não se conheça o valor da temperatura ambiente,
considerar 40ºC para o mesmo. Deve-se observar ainda o tipo de instalação, aglomerada ou
livre.
Considera-se instalação aglomerada aquela que contém uma ou mais das condições a
seguir:
• Cabos unipolares em calhas abertas ou fechadas;
• Cabos unipolares agrupados.
• Condutores isolados em eletroduto de seção circular/não circular sobre parede, ou
imbutido em alvenaria.
Entende-se como instalação livre aquela que contém uma ou mais das condições a
seguir:
• Cabos unipolares em bandeja perfurada, horizontal ou vertical; suportes horizontais ou
tela, ou em leito.
• Cabos de fiação de chaves de partida.

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1.1 – Capacidade de Condução de Corrente para cabos PVC 700
C:
Tabela 1 – Condução de Corrente (instalação aglomerada)
TEMPERATURA AMBIENTE (45 °C)SEÇÃO
NOM.
(mm2
)
2 CONDUTORES
CARREGADOS (A)
3 CONDUTORES
CARREGADOS (A)
0,5 7,1 6,3
0,75 8,6 7,9
1 11 9,4
1,5 13,8 12,2
2,5 18,9 16,5
4 25,2 22,1
6 32,3 28,4
10 45 39,5
16 60 53,7
25 79,7 70,3
35 98,7 86,9
50 119,2 105,8
70 151,6 135
95 183,2 163,5
120 212,5 188,8
150 244,1 217,2
185 278,8 248
240 327,8 292,3
300 376,8 336,5
400 451 402,9
500 518,2 463,7
630 598,8 535,6
800 695,9 622,5
1000 799,4 715,7
Tabela 2 - Condução de Corrente (instalação livre)
TEMPERATURA AMBIENTE (45 °C)SEÇÃO
NOM.
(mm2
)
2 CONDUTORES
CARREGADOS (A)
3 CONDUTORES
CARREGADOS (A)
0,5 8,6 6,3
0,75 11 8,6
1 13,4 10,2
1,5 17,3 13,4
2,5 24,4 18,9
4 32,3 26
6 41,8 33,9

4
10 57,6 47,4
16 78,2 64,7
25 103,4 86,9
35 127,9 108,2
50 154,8 131,9
70 198,2 170,6
95 240,1 208,5
120 278 243,3
150 320,7 281,2
185 365,7 323,1
240 431,3 383,1
300 496,9 443,1
400 595,6 518,2
500 685,7 591,7
630 793,9 675,4
800 923,51 767
1000 1063,3 852,4
1.2 – Capacidade de Condução de Corrente para Barramentos com cantos
arredondados de raio igual a 1 mm:
Tabela 3
CORRENTE ALTERNADA
40-60HzNÚ OU PRATEADODIM.
(mm)
I II 1)
III 1)
12x2 125 225 -
20x3 250 430 -
25x5 395 675 -
30x5 450 790 -
40x5 585 1015 -
60x5 855 1410 1980
80x5 1090 1915 2590
40x10 855 1520 2090
50x10 1035 1800 2540
60x10 1195 2140 2935
80x10 1555 2590 3500
100x10 1920 3150 4120
120x10 2260 3490 4630
160x10 2825 4390 5985

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1.3 - Capacidade de Condução de Corrente para Barramentos com cantos
arrendondados de raio igual à metade da espessura:
Tabela 4
CORRENTE ALTERNADA
40-60Hz
NÚ OU PRATEADO
DIM.
(mm)
I II1)
III 1)
20x3 240 414 -
25x5 378 648 -
40x5 565 980 -
60x5 830 1360 -
60x10 1150 2070 2800
80x10 1500 2500 3380
100x10 1850 3050 3980
Notas:
1. Para duas ou três barras em paralelo: usar espaçador com espessura igual a de uma das
barras.
2. Os valores de corrente são válidos p/ temperatura ambiente de 40ºC e temperatura do
barramento de 80ºC.
1.4 – Condutores de Fase, Neutro e Terra:
Condutor Fase
A seção dos condutores de fase, em circuitos de corrente alternada, e dos condutores
vivos, em circuitos de corrente contínua, não deve ser inferior ao valor pertinente dado na
tabela abaixo:
Tabela 5
SEÇÃO MÍNIMA DO
CONDUTOR mm2
-
MATERIAL
TIPO DE INSTALAÇÃO UTILIZAÇÃO DO CIRCUITO
Esc. mm2
Circuitos de força
2,5 Cu
16 Al
Circuitos de iluminação
1,5 Cu
16 Al
Circuitos de sinalização
Cabos
Isolados
Circuitos de controle/comando
0,5 Cu
Circuitos de força
10 Cu
16 Al
Instalações
Fixas
Condutores
nus
Circuitos de sinalização
Ligações flexíveis feitas com Circuitos de controle
4 Cu

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Para um aparelho específico (motor,
transformador, etc).
Conforme norma do
aparelho
Para qualquer outra aplicação
cabos isolados
Circuitos a extra-baixa tensão (EBT) para
aplicações especiais
0,75 Cu
Conforme ABNT NBR 5410:2004
Nota:
3. Circuito de controle/comando: Circuito que utiliza baixa corrente e diversos
componentes que permitem a energização da bobina de ligação do circuito de força.
4. Circuito de força: Circuito Principal do contator ou acionamento que permite a ligação
de motores e que utiliza correntes elevadas.
5. Circuito de sinalização: Circuito auxiliar que utiliza baixa corrente e que permite a
energização de lâmpadas sinalizadoras com finalidade de informar visualmente
ocorrências de funcionamento de um sistema.
Condutor Neutro
O condutor neutro não pode ser comum a mais de um circuito. Em circuitos
monofásicos deve-se ter a mesma seção do condutor de fase.
Em circuitos trifásicos com neutro, o condutor de neutro deve ter a mesma seção do
condutor de fase para seções de condutor fase até 25 mm2
. Para condutores de fase com seção
superior a 25mm2
até 50mm2
, deve ser utilizado o condutor neutro com seção de 25mm2
,
acima de 50mm2
o condutor neutro deve ter no mínimo a metade da seção do condutor de
fase.
Condutor Terra (Aterramento ou Proteção)
O condutor de aterramento ou proteção é o componente que liga as massas, os
elementos condutores estranhos à instalação e todo objeto metálico que apresenta risco de
entrar em contato com as partes ativas (condutoras) da instalação, entre si e/ou a um terminal
de aterramento principal.
O condutor de aterramento (proteção) tem como finalidade impedir a permanência de
uma tensão de contato, demasiadamente elevada que possa por em risco a vida de pessoas e

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animais, em partes condutoras que não pertencem ao circuito (ex.: carcaças de equipamentos,
portas, laterais, placas de montagem, etc).
A seção do condutor de proteção pode ser determinada através da tabela abaixo se a
aplicação da tabela conduzir a valores não padronizados devem ser usados condutores com
a seção normalizada mais próxima. Os valores da tabela são válidos apenas se o condutor de
proteção for constituído do mesmo metal que os condutores fase.
Tabela 6 – Valores Mínimos para condutor de Proteção
Seção dos condutores de fase S
mm2
Seção mínima do condutor de proteção
correspondente mm2
S ≤ 16 S
16 < S ≤ 35 16
S > 35 S/2
Conforme ABNT NBR 5410:2004
A seção de qualquer condutor de proteção, que não faça parte do mesmo cabo ou do
mesmo invólucro que os condutores vivos, deve ser em qualquer caso, não inferior a:
a) 2,5 mm2
se possuir mecânica;
b) 4 mm2
se não possuir proteção mecânica.
Cores dos condutores
As cores utilizadas para diferenciar os condutores em um painel elétrico, dependem do
padrão adotado pelo fabricante de painéis ou ainda do padrão exigido pelo cliente.
A WEG automação adota o seguinte padrão:
• Fiação de força na cor preta, sendo que os condutores de alimentação U, V e W são
identificados com fita nas cores azul, branco e violeta respectivamente;
• Fiação de comando com tensão igual a 24Vcc na cor vermelha para 24V e azul para
0V;
• Fiação de comando com tensão maior que 24V na cor cinza;
• Fiação para iluminação e módulo desumidificador na cor amarela;
• Fiação de aterramento na cor verde e amarelo;

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2 - CANALETAS
As canaletas são fabricadas em PVC rígido de alto impacto em material resistente e
auto-extingüível (não propaga a chama).
Usadas para condução e direcionamento dos condutores dentro dos painéis elétricos,
elas podem ser facilmente cortadas nas medidas necessárias com uma serra de arco e fixadas
através de rebites tipo pop.
Existem canaletas em diversos tamanhos e cores disponíveis no mercado, o que
permite uma melhor adequação ao layout do painel a ser montado. Na tabela 1 são mostrados
alguns modelos mais usuais, com a quantidade de condutores recomendada.
Tabela 7 – Dimensionamento de Canaletas
Canaleta Bitola (mm2
)
Largura x altura
(mm)
1,5 2,5 4 6
30 x 30 22 fios 15 fios 12 fios 09 fios
Referência WEG
Para situações onde irão passar condutores com bitolas diferentes na mesma canaleta,
deve-se multiplicar o número de condutores pelo seu coeficiente, conforme tabela 2, para cada
tipo de bitola e somar o resultado de cada multiplicação. O valor final deve ser inferior ao raio
máximo interno em cada canaleta (RI).
Tabela 8 – Fatores de Multiplicação para Dimensionar Canaletas
Canaleta Bitola (mm2
)
Largura x altura
(mm)
1,5 2,5 4 6 RI
30 x 30 1 1,46 1,83 2,44 22
30 x 55 1 1,28 1,8 2,25 45
55 x 55 1 1,28 2,0 2,57 90
80 x 55 1 1,27 1,86 2,35 140
Referência WEG
RI foi calculado de forma a garantir o espaço mínimo de 20% livre nas canaletas,
possibilitando assim as modificações que se fizerem necessárias, além de favorecer a sua
montagem na produção.

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Exemplo: Tem-se 5 condutores de 1,5 mm2 e 10 condutores de 4 mm2. Escolher a canaleta a
ser utilizada.
A partir da Tabela 2, tem-se:
• Para a canaleta 30 x 30: 5 x 1 + 10 x 1,83 = 23,3 > 22 = RI, o que não é possível;
• Para a canaleta 30 x 55: 5 x 1 + 10 x 1,8 = 23 < 45 = RI, que é uma canaleta possível
de ser utilizada.

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3 – TRILHO DIN
É um material fabricado em aço ou alumínio, utilizado para fixação de componentes
como contatores, fusíveis, conectores entre outros.
Fig. 1 – alguns perfis de tril ho DIN

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4 – CONECTORES
Também conhecido como borne, são elementos e sistemas cuja função principal é a
união segura de condutores, tanto elétrica como mecânica. Todos os tipos, formas de
sistemas de conexões estão englobados nesta denominação. Os mais usualmente empregados
se denominam conectores de passagem, utilizados em todo o mundo, e em todos os tipos de
instalações, quadros de comando para máquinas, equipamentos, controles de energia,
ferrovias, etc.
Os conectores normalmente são utilizados para realizar a união entre os
equipamentos do painel e a máquina, facilitando desta maneira a instalação do painel. A
instalação do conjunto de conectores que serão utilizados é também conhecida como régua
de bornes e sua instalação deve ficar próxima do ponto de entrada e saída de condutores do
painel.
A montagem de uma régua de conectores é feita normalmente sobre trilhos padrão
DIN.
Fig. 2 – Régua de bornes

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5 – IDENTIFICADOR DE CABOS
A identificação de cabos ou anilhamento, serve para identificar os condutores
conforme esquema elétrico para uma maior facilidade de montagem e manutenção.
A identificação do condutor pode ser feita por ponto elétrico, ou seja, todos os
condutores ligados em um ponto comum (eletricamente falando) recebem a mesma
identificação.
A identificação pode ser feita ainda por ponto físico,ou seja, com a denominação exata
do ponto onde o condutor é ligado, seja ele no equipamento de medição, no componente de
comando e proteção, etc. Por exemplo, digamos que deve ser ligado um condutor no ponto 13
do contator K1, a identificação que será colocada neste condutor será K1:13 .

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6 – TERMINAIS
Os terminais são utilizados para garantir uma maior condutibilidade elétrica entre o
condutor e os componentes que estão sendo interligados, bem como uma boa rigidez
mecânica.
Deve ser observado a bitola do condutor e com isso efetuar a escolha adequada do
terminal , de forma que uma perfeita conexão seja feita.
Os terminais usuais em montagem de quadros elétricos são do tipo forquilha, olhal e
pino (tubular ou ilhós), cada qual utilizado de acordo com o tipo de componente utilizado .
Fig. 3 – terminais
olhal forquilha pino

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7 – ESTRUTURA METÁLICA
As estruturas metálicas para montagem de circuitos elétricos são encontradas no
mercado em diversas medidas (altura/largura e profundidade) de maneira a se adequar da
melhor maneira a necessidade do projeto.
Podemos classificar as estruturas metálicas em painéis, caixas e mesas de comando. A
WEG tem um padrão de estruturas que pode ser observado nas tabelas a seguir, estruturas
especiais também são fabricadas em função da necessidade do cliente.
Tabela 9 – Dimensional de Painéis Padrões WEG
Produto Altura (mm) Largura (mm) Profundidade (mm)
PNW-02-16-064 1600 600 450
PNW-02-16-066 1600 600 650
PNW-02-16-068 1600 600 850
PNW-02-16-086 1600 800 650
PNW-02-16-088 1600 800 850
PNW-02-20-064 2000 600 450
PNW-02-20-066 2000 600 650
PNW-02-20-068 2000 600 850
PNW-02-20-086 2000 800 650
PNW-02-20-088 2000 800 850
PNW-02-20-108 2000 1000 850
PNW-02-23-064 2300 600 450
PNW-02-23-066 2300 600 650
PNW-02-23-068 2300 600 850
PNW-02-23-086 2300 800 650
PNW-02-23-088 2300 800 850
PNW-02-23-108 2300 1000 850
Dimensional de Caixas (Armários) Padrões WEG
AW04-32 400 300 225
AW 06-42 600 400 225
AW 06-53 600 500 325
AW 08-63 800 600 325
AW 08-63 880 640 325
AW 10-64 1080 640 425
AW 12-64 1280 640 425
AW 15-64 1580 640 425
Dimensional de Mesas de Comando Padrões WEG
MW06 1300 600 950
MW08 1300 800 950
MW12 1300 1200 950

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8 – COMANDO E SINALIZAÇÃO
Elementos de comando são utilizados para ligar e desligar circuitos elétricos e os
elementos de sinalização são utilizados para indicativo de condições de operação.
A linha de comando e sinalização WEG (CSW) apresenta grau de proteção IP-66 que se
presta para utilização em ambientes severos e aplicações industriais. Apresenta um sistema de
montagem rápida e fácil, utilizada para furações de 22mm.
Flanges especiais para engate rápido permitem a fácil fixação do bloco de contatos
através de um simples “click” e sua remoção pode ser feita com a utilização de uma chave de
fenda comum. A praticidade e rapidez na fixação podem ser observadas, também, na maneira
pela qual as flanges são fixas no frontal, assim como na forma que o anel de fixação
rosqueável possibilita o aperto do dispositivo, dispensando o uso de chaves de qualquer
natureza.
Fig. 4 – esquema de montagem de sinaleiros e botoeiras
Para uma correta montagem do botão ou sinaleiro, proceder da seguinte forma:
4. Posicionar na parte frontal do painel o botão ou sinaleiro;
2. Girar anel de fixação;
3. Encaixar a flange;
4. Encaixar blocos de contato e/ou iluminação.
Fig. 5 – componentes de manobra

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IDENTIFICAÇÃO DE BOTÕES SEGUNDO IEC 73 e VDE 0199IDENTIFICAÇÃO DE BOTÕES SEGUNDO IEC 73 e VDE 0199
Significado Aplicações Típicas
ou
Cores
l Parar, desligar.
l Emergência.
l Partir, ligar, pulsar.
l Intervenção.
l Parada de um ou mais motores.
l Parada de unidades de uma m áquina.
l Parada de ciclo de opera ção.
l Parada em caso de emerg ência.
l Desligar em caso de sobreaquecimento perigoso.
l Partida de um ou mais motores.
l Partir unidades de uma m áquina.
l Operação por pulsos.
l Energizar circuitos de comando.
l Retrocesso.
l Interromper condi ções anormais.
l Qualquer função,
exceto as acima.
l Reset de relés térmicos.
l Comando de funções auxiliares que n ão tenham
correlação direta com o ciclo de opera ção da máquina.
ou
Vermelho
Preto
Verde
Amarelo
Azul
Branco
Tabela 10 – Identificação de Cores de Sinaleiros
Tabela 11 – Identificação de Cores de Botões
Significado Aplicações TípicasCores
l Condições anormais,
perigo ou alarme.
l Temperatura excede os limites de seguran ça
l Aviso de paralisa ção (ex.: sobrecarga)
l Atenção, cuidado. l O valor de uma grandeza aproxima-se de seu limite
l Condição de serviço
segura.
l Indicação de que a m áquina está pronta para operar.
l Circuitos sob tens ão,
funcionamento normal
l Máquina em movimento.
l Informações especiais,
exceto as acima
l Sinalização de comando remoto.
l Sinalização de prepara ção da máquina.
IDENTIFICAÇÃO DE SINALEIROS SEGUNDO IEC 73 e VDE 0199IDENTIFICAÇÃO DE SINALEIROS SEGUNDO IEC 73 e VDE 0199
Vermelho
Verde
Amarelo
Azul
Branco

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9 - CONTATORES
Chave de operação não manual, eletromagnética, que tem uma única posição de
repouso e é capaz de estabelecer, conduzir e interromper correntes em condições normais do
circuito, inclusive sobrecargas no funcionamento. A WEG possui uma ampla linha de
contatores auxiliares, contatores tripolares e contatores para manobra de capacitores.
Os contatores auxiliares das linhas CAW e CAWM destinam-se às mais diversas
aplicações em circuitos de comando, apresentando as seguintes características:
• Sistema de fixação para montagem rápida em trilho DIN EN 50.002, ou parafusos;
• Minicontator CAW 04 (4 contatos). Este contator apresenta dimensões reduzidas,
sendo a melhor alternativa onde espaço é essencial;
• Minicontator CAWM 04 (4 contatos). Este minicontator apresenta completa linha de
acessórios provendo uma solução com maior flexibilidade para circuitos de comando.
Possui Blocos de Contatos Auxiliares para montagem frontal de 2 e 4 contatos;
• Contator CAWM4 (4 contatos):
- contator auxiliar para correntes até 10 A (AC-14/15), com contatos duplos
auto-limpantes para baixas potências (17V; 5mA);
- utiliza os mesmos acessórios (blocos de contatos etc) da linha CWM.
Os contatores tripolares WEG apresentam alta tecnologia, representando para o
usuário maior segurança e facilidade de instalação. As principais características são:
• Especificação técnica conforme normas IEC 60947-1, IEC 60947-4-1, VDE 0660/102,
UL-508, CSA C.22.2/14 e CENELEC HD 419;
• Peças de reposição e acessórios para toda linha;
• Sistema de fixação para montagem rápida em trilho DIN EN 50.002 até 105A AC-3;
• Contatos auxiliares frontais e demais acessórios, comuns a todos contatores até 105A
(AC-3);
• Contatos auxiliares laterais modulares a todos contatores até 250A (AC-3);
• Fácil acesso aos terminais das bobinas.

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A WEG possui ainda uma linha de contatores desenvolvida especialmente para
manobra de capacitores para correção de fator de potência (categoria de emprego AC-6b). Sua
utilização possibilita o desempenho necessário para este tipo de aplicação.
No ligamento dos contatores especiais CWM25C, CWM32C, CWM50C e CWM65C
o capacitor WEG é pré-carregado através de resistores que reduzem o pico de corrente. Após
a pré-carga, os contatos principais se fecham, permitindo a passagem da corrente nominal.
Para potências reativas maiores que 12,5 kvar (220V) e 25 kvar (380V/440), recomenda-se
subdividir o banco de capacitores em módulos menores e chaveá-los com os contatores
CWM25C, CWM32C, CWM50C e CWM65C.
Posição de Montagem
• Contatores auxiliares (Fixação através de parafusos ou trilhos de 35mm (DIN))
Fig.6 – contatores auxiliares
• Contatores tripolares linha CWM9...105 (Fixação através de parafusos ou trilhos de
35mm (DIN))
Fig 7 – contatores tripolares (linha CWM9...105)

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• Contatores tripolares linha CWM112...700 (Fixação através de parafusos)
Fig. 8 – contatores tripolares (linha CWM 112...700)

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10 - RELÉS DE SOBRECARGA
O princípio de funcionamento de um relé de sobrecarga baseia-se na lei da dilatação
dos corpos. Este componente, em sua forma construtiva, apresenta 3 conjuntos confeccinados
com a junção de dois metais com coeficientes de dilatação diferentes que quando aquecidos
sofrem uma deformação tal capaz de promover a abertura dos contatos responsáveis pela
proteção dos circuitos onde são inseridos e, por conseqüência, protege o motores.
Relés de sobrecarga são usados para proteger equipamentos elétricos, como motores
de um possível superaquecimento.
O superaquecimento de um motor pode, por exemplo, ser causado por:
• Sobrecarga mecânica na ponta do eixo;
• Tempo de partida muito alto;
• Rotor bloqueado;
• Falta de uma fase;
• Desvios excessivos de tensão e freqüência da rede.
Em todos estes casos citados acima, o incremento de corrente (sobrecorrente) no
motor é monitorado em todas as fases pelo relé de sobrecarga.
A WEG possui as seguintes linhas de relés de sobrecarga:
• RW17D – este relé foi desenvolvido para montagem direta aos minicontatores (CW07
e CWM09), possui faixas de ajuste que variam de 0,28 ... 10A;
• RW27D – este relé pode ser montado direto ao contator (CWM9...25) ou montado em
trilho com o adaptador BF27D, possui faixas de ajuste que variam de 0,28...32A;
• RW67D - este relé pode ser montado direto ao contator (CWM32...80) ou montado em
trilho com o adaptador BF67D, possui faixas de ajuste que variam de 25...80A;
• RW117.1D - este relé pode ser montado direto ao contator (CWM95, CWM105) ou
montado em trilho com o adaptador BF117D, possui faixas de ajuste que variam de
63...112A;
• RW117.2D - este relé é montado separado do contator (CWM112, CWM112E),
possui faixas de ajuste que variam de 63...112A;
• RW317D - este relé é montado separado dos contatores (CWM150E...CWM250E,
CWME309...420), possui faixas de ajuste que variam de 100...420A;

21
• RW407D - este relé é montado separado do contator (CWME550, CWME700), possui
faixas de ajuste que variam de 400...840A.
Posição de Montagem
Os relés podem ser fixados em paredes verticais. Inclinações de até 30º
na vertical e
90º
na horizontal são admissíveis para todos os lados (limitação da mola dos contatores).
Fig. 9 – posição de montagem de contatores

22
11 - FUSIVEIS
São os elementos mais tradicionais para proteção contra curto-circuito de sistemas
elétricos. Sua operação é baseada na fusão do “elemento fusível”, contido no seu interior. O
“elemento fusível” é um condutor de pequena seção transversal, que sofre, devido a sua alta
resistência, um aquecimento maior que o dos outros condutores, à passagem da corrente.
O “elemento fusível” é um fio ou uma lâmina, geralmente de cobre, prata, estanho,
chumbo ou liga, colocado no interior de um corpo, em geral de porcelana ou esteatita,
hermeticamente fechado. Possuem um indicador, que permite verificar se operou ou não; ele é
um fio ligado em paralelo com o elemento fusível e que libera uma mola que atua sobre uma
plaqueta ou botão, ou mesmo um parafuso, preso na tampa do corpo. A figura 10 mostra a
composição de um fusível (no caso mais geral).
Figura 10 - Componentes de um fusível WEG
O elemento fusível pode ter diversas formas. Em função da corrente nominal do
fusível, ele compõe-se de um ou mais fios ou lâminas em paralelo, com trecho(s) de seção
reduzida. Nele existe ainda um ponto de solda, cuja temperatura de fusão é bem menor que a
do elemento e que atua por sobrecargas de longa duração.
Classificação
Os fusíveis podem ser classificados de acordo com diversos critérios. Destes critérios
os mais usados são:
• Tensão de alimentação: alta tensão ou baixa tensão;
• Características de interrupção: ultra-rápidos ou retardados.
Os fusíveis usados na proteção de circuitos de motores são da classe funcional (gL),
indicando que são fusíveis com função de “proteção geral”. A característica de interrupção

23
destes fusíveis é de efeito retardado (gG), pois os motores (cargas indutivas) no instante de
partida, solicitam uma corrente diversas vezes superior à nominal e que dever ser “tolerada”.
Caso fossem utilizados fusíveis com características de interrupção “ultra-rápida” estes
fundiriam (queimariam), em função da corrente de partida do motor, o que não estaria de
acordo com a função do fusível, pois a corrente de partida não representa nenhuma condição
anormal. Este tipo de fusível é indicado para proteção de equipamentos eletrônicos como
inversores de freqüência, soft-starter entre outros.
Quanto a forma construtiva dos fusíveis retardados WEG, podemos classificá-los em
fusíveis tipo “D” e do tipo “NH”.
Os fusíveis do tipo “D” (diametral – ver figura 11 (a)), são recomendados para uso
tanto residencial quanto industrial. São construídos para correntes normalizadas de 2 a 63A,
capacidade de ruptura de 50kA e tensão máxima 500V.
Os fusíveis do tipo “NH” (alta capacidade, baixa tensão – ver figura 11 (b)), são
recomendados para uso industrial e devem ser manuseados apenas por pessoal qualificado.
São fabricados para correntes normalizadas de 4 a 630A, capacidade de ruptura de 120kA e
tensão máxima de 500V.
Na prática (por questões econômicas), costuma-se utilizar fusíveis do tipo “D” até 63A
e acima deste valor fusíveis do tipo “NH”.
Figura 2 – Fusíveis tipo “D” e tipo “NH”
a) b)

24
12 - DISJUNTORES WEG
12.1 - Minidisjuntor MBW
Desenvolvido para proteção de instalações elétricas contra sobrecargas e curto-
circuitos. Com correntes que variam de 2 a 63A, o MBW pode ser monopolar, bipolar,
tripolar e tripolar + neutro. Possui mecanismo de "disparo livre", garantindo a atuação do
minidisjuntor mesmo com a alavanca de acionamento travada na posição "ligado". São
utilizados contatos especiais de prata que garantem a segurança contra soldagem. A câmara de
extinção de arco absorve a energia do arco elétrico e extingue-o, quando da ocorrência de
curtos-circuitos. Possui disparadores térmicos e magnéticos para proteção contra sobrecarga e
curtocircuito, respectivamente, bornes de conexão que permitem a conexão de condutores de
diferentes diâmetros e fixação em trilho de 35mm.
Fig. 12 – disjuntores MPW
12.2 - Disjuntor–Motor MPW25
O disjuntor-motor MPW25 é uma solução compacta para proteção do circuito elétrico
e partida/proteção de motores até 20cv, 380V/440V. Possui alta capacidade de interrupção,
permitindo sua utilização mesmo em instalações com elevado nível de corrente de curto-
circuito. Assegura total proteção ao circuito elétrico e ao motor através de seus disparadores
térmicos (ajustável para proteção contra sobrecargas e dotado de mecanismo diferencial com
sensibilidade a faltas de fase) e magnético (calibrado em 12xIn para proteção contra curtos-
circuitos).
Seu acionamento é rotativo e possui indicação de disparo (TRIP), permitindo ao operador a
visualização do desligamento manual do disjuntor ou de seu disparo via mecanismo de
proteção. A manopla de acionamento pode ser bloqueada com cadeado ou similar na posição
"desligado", garantindo assim segurança em manutenções.

25
O MPW25 pode ser instalado através de fixacão rápida em trilho DIN 35mm ou com
fixação por parafuso através do adaptador PLMP.
Fig. 13 – disjuntor MPW 25
12.3 - Disjuntor em Caixa Moldada
Os disjuntores em caixa moldada WEG são divididos em 5 diferentes tamanhos,
atendendo a correntes de 10 até 1600A. Possui capacidade de interrupção de curto-circuito até
80kA (380/415V), disparadores térmicos e magnéticos ajustáveis a partir do DWA251 e uma
ampla linha de acessórios internos e externos. A fixação para toda a linha é feita através de
parafusos, sendo que para a linha DW125 é possível a fixação em trilho DIN de 35mm através
do acessório BFR DW 125.
fig. 14 – disjuntores em caixa moldada

26
13 - FERRAMENTAS
Para a montagem de painéis elétricos, são utilizadas diversas ferramentas tanto para a
montagem da estrutura mecânica e fixação dos componentes como para a confecção e fixação
dos cabos e chicotes de condutores. Abaixo relacionamos as ferramentas utilizadas para a
montagem mecânica e para a montagem elétrica.
Ferramentas para montagem mecânica:
01- Alicate de corte grande 6”;
02- Alicate de bico;
03- Alicate universal 8”;
04- Alicate de cortar canaleta;
05- Alicate de cortar cabo;
06- Alicate rebitadeira;
07- Jogo de chave de fenda (pequena, média e grande);
08- Jogo de chave phillips (pequena, média e grande);
09- Jogo de catraca;
10- Jogo de chave Allen;
11- Jogo de chave combinada de 7 a 24mm;
12- Martelo de aço;
13- Punsão;
14- Talhadeira com proteção;
15- Estilete;
16- Trena 3 metros;
17- Régua de aço de 300mm;
18- Esquadro;
19- Gabaritos;
20- Jogo de macho M3 a M8;
21- Jogo de brocas 2,5 a 13mm;
22- Chave para botoeira;
23- Lápis;
24- Borracha;

27
25- Apontador;
26- Furadeira manual;
27- Arco de serra;
28- Punção de centro;
29- Jogo de limas;
30- Jogo de serra copo de 18 a 30mm;
31- Serra elétrica tico-tico;
32- Morça de bancada.
Ferramentas para montagem elétrica:
01- Alicate de corte pequeno 4” e médio 5”;
02- Alicate de bico;
03- Alicate de prensar terminal mod. HP3 Cembre;
04- Alicate de prensar terminal tubular (ilhós);
05- Alicate descascador p/ cabos blindados;
06- Alicate descascador de cabos;
07- Jogo de chave de fenda;
08- Jogo de chave phillips;
09- Jogo de chave hexagonal;
10- Jogo de chave de boca de 07 a 13mm;
11- Estilete;
12- Parafusadeira com bateria;
13- Jogo de ponteiras fenda para parafusadeira;
14- Jogo de ponteiras phillips para parafusadeira;
15- Lápis;
16- Caneta;
17- Borracha.

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14 - SIMBOLOGIA
Para que todos possam interpretar os diagramas elétricos de forma correta, deve-se
utilizar uma simbologia e o seu significado de acordo com um padrão normalizado.
A simbologia apresentada nesta apostila é a mesma adotada nos projetos da WEG,
baseada na norma IEC-617/ NBR 12519/12522/12523.

29

30

31

32
15 - MONTAGEM DA ESTRUTURA MECÂNICA E COMPONENTES
Para a prática de montagem de painéis deve ser obedecido o layout definido pela seção
de projetos mecânicos. Este projeto define, exatamente, o posicionamento dos componentes,
assim como as distâncias a serem obedecidas no caso do uso de barramentos ou componentes
especiais. Além disso é preciso obedecer as normas e procedimentos para que a montagem
aconteça de maneira correta.
15.1 – Plano de Pintura
Antes de comprar ou mandar fabricar um painel deve ser observado qual será o
ambiente de trabalho a que estes serão submetidos bem como as condições (abrigados ou
desabrigados). Em função destas características, deve ser estabelecido o plano de pintura a
ser adotado no painel. As condições de operação podem ser classificadas conforme descrito
na tabela 12.
Tabela 12 – Planos de Pintura
CONDIÇÕES DE
OPERAÇÃO
DESCRIÇÃO
Normal
São aqueles que os equipamentos ou máquinas estão expostos a
elementos contaminantes de baixa agressividade tais como:
- baixa umidade relativa;
- locais cobertos;
- variações normais de temperatura;
- distantes da orla marítima.
Severa
São condições sujeitas a contaminantes sólidos em suspensão,
emanações gasosas e umidade.
Nesta categoria se enquadram equipamentos sujeitos ao
intemperismo ou não presença de gases diluídos com ou sem
temperatura.
Severa levemente
corrosiva
Equipamentos ou máquina sujeitos esporadicamente a respingos,
produtos corrosivos, assim como gases e vapores com ou sem
temperatura.
Severa mediamente
corrosiva
Sujeitas a freqüentes e altas concentrações de vapores, gases e
líquidos corrosivos - nesta categoria agrupam-se todos os
equipamentos ou máquina na face interna ou externa das
mesmas, com ou sem temperatura.

33
Agressiva
Nesta categoria agrupam-se todos os interiores de tanques,
bombas e faces internas de equipamentos que estejam em
contato direto/contínuo com o contaminante líquido, gasoso ou
sólido. Também é uma condição onde máquinas ou
equipamentos estejam sujeitos a altíssimas concentrações de
gases poluentes oxidantes, altas temperaturas, como ações
abrasivas e altíssima umidade
A WEG possui uma ampla linha de tintas e planos de pintura para atender as mais
diversas condições de operação onde o painel pode ser submetido. Na tabela 13 pode ser
observado a linha de tintas da WEG, bem como a condição de operação indicada.
Tabela 13 – Linhas de Tintas WEG
PRODUTO CLASSIFICAÇÃO
Politherm 21 Microtexturizado Brilhante
Tinta em pó híbrida com excelente aderência e flexibilidade, alta
resistência física, boa resistência química e proteção anticorrosiva.
Indicado para ambientes interiores por não possuir boa resistência ao
intemperismo.
Normal
Politherm 20 Microtexturizado Ultra Fosco
Tinta em pó híbrida com excelente aderência e flexibilidade, alta
resistência física, boa resistência química. Não é indicado para
exteriores, mas possui melhor resistência ao intemperismo se
comparado com a linha Politherm 21.
Normal
Politherm 26 Texturizado Brilhante
Tinta em pó poliéster com excelente aderência e flexibilidade, alta
resistência física, boa resistência química, ótima resistência ao
intemperismo e ao amarelamento por ação do calor. Indicado para
ambientes externos.
Severa Levemente
Corrosiva
Lackthane N 2677 (componente A + B)
Tinta líquida acabamento poliuretano acrílico com excelentes
propriedades de retenção de calor, brilho, proteção anticorrosiva e
resistência química.
Severa Mediamente
Corrosiva
Lackpoxi 35 (componente A + B)
Tinta líquida primer epóxi isocianato alifático de baixa espessura bi-
componente. Primer promotor de aderência para superfícies não
ferrosas e proteção inicial de chapas e perfis estruturais de aço.
Severa Levemente
Corrosiva
Lackthane 66 (componente A + B)
Tinta líquida acabamento poliuretano acrílico alifático de alta
espessura bi-componente. Apresenta proteção anticorrosiva devido a
sua alta espessura, resistência química e ao intemperismo contínuo,
indicado para ambientes externos.
Severa Levemente
Corrosiva

34
Lackpoxi N2630 (componente A + B)
Tinta líquida primer epóxi poliamida bi-componente anticorrosivo,
pigmentado com fosfato de zinco para proteção anticorrosiva de
equipamentos em ambientes abrigados mas agressivos com alta
concentração de névoa salina.
Agressiva
Tinta líquida acabamento epóxi poliamida para proteção anticorrosiva
em ambientes agressivos com alta concentração de umidade e névoa
salina.
Agressiva
Tinta líquida epóxi poliamida bi-componente rico em zinco,
oferecendo proteção anticorrosivo ao aço carbono, indicado para
estruturas e equipamentos sujeitos a ambientes agressivos.
Agressiva
15.2 – Disposição de instrumentos de medição e dispositivos indicadores de
comando
Este procedimento visa fixar a disposição básica de botões, sinaleiros, potenciômetros
e instrumentos de medição em portas de painéis, armários e mesa de comando.
Fixar os dispositivos designados na coluna A, à esquerda ou abaixo dos equipamentos
da coluna B, conforme Tabela 14.
Tabela 14 – Disposição de Componentes em Painéis
COLUNA A COLUNA B
Desliga Liga
Desacelera Acelera
Desce Sobe
Anti-horário Horário
Jog ré Jog frente
Parar Girar
Parada Partida
Descendo Subindo
Desligado Ligado
Defeito Ligado
Obs.: Os sinaleiros devem ficar a esquerda ou acima dos botões conforme figuras 15 e 16.

35
Figura 15 – Sinaleiros acima dos botões Figura 16 – Botões luminosos
Em instrumentos de medição e dispositivos que necessitem de fixação com diferentes
distâncias de entre-centro, fixar conforme a seguir:
• Entre 60 a 120 mm para botões, sinaleiros e potenciômetros dispostos na horizontal ou
vertical;
• Entre 102 a 252 mm da horizontal e 126 a 206 mm na vertical, para instrumentos de
medição 72 x 72 e 96 x 96 mm;
• Em posição destacada e de fácil acesso, para botão de emergência.
As distâncias para furações e as distâncias básicas de portas para painéis, portas para
armários e mesas de comando fabricadas pela WEG, são definidas nas tabelas a seguir.
15.2.1 – Portas para Painéis (PW)
Tabela 15 - Dimensões Básicas
PW A B C D H L H2 L2
16 - 06X - - - - 837 420 1531 626
20 - 06X - - - - 1237 420 1931 626
20 - 08X 510 558 1193 1241 1237 620 1931 826
23 - 06X - - - - 1525 420 2231 626
23 - 08X 809 857 1392 1440 1525 620 2231 826

36
Fig. 17 – exemplo de porta de painel
Tabela 16 - Localização dos Furos
COORDENADAS
X Y
POS PW 16-06X
PW 20-06X
PW 23-06X
PW 20-08X
PW 23-08X
PW 16-06X
PW 20-06X
PW 23-06X
PW 20-08X
PW 23-08X
REFERÊNCIAS DOS FUROS QUADRADOS
68x68 1)
92x92 2)
68x68 1)
92x92 2)
68x68 1)
92x92 2)
68x68 1)
92x92 2)
1 156 144 256 244 172 160 472 460
2 224 236 324 336 240 252 540 552
3 282 270 382 370 308 296 608 596
4 350 362 450 462 376 388 676 688
5 408 396 508 496 - - - -
6 476 488 576 588 - - - -

37
CENTRO DOS FUROS REDONDOS ( φ 4,5)
7 172 272 438 738
8 208 308 438 738
9 298 398 438 738
10 334 434 438 738
11 424 524 438 738
12 460 560 438 738
13 172 272 474 774
14 208 308 474 774
15 298 398 474 774
16 334 434 474 774
17 424 524 474 774
18 460 560 474 774
CENTRO DOS FUROS REDONDOS ( φ 10)
19 190 290 456 756
20 316 416 456 756
21 442 542 456 756
22 236 336 588 888
23 316 416 588 888
24 396 496 588 888
25 236 336 668 968
26 316 416 668 968
27 396 496 668 968
28 236 336 748 1048
29 316 416 748 1048
30 396 496 748 1048
CENTRO DO FURO PARA CHAVE SECCIONADA
31 316 416 913 1213
CENTRO DO FURO PARA O FECHO
32 39 39 965,5 1115,5
Notas: 1) Furo referente aos instrumentos com dimensões externas de 72x72mm.
2) Furo referente aos instrumentos com dimensões externas de 96x96mm.
15.2.2 – Portas para Armários (AW)
15.2.2.1 – Armários Grandes
Tabela 17 - Dimensões Básicas
AW A B H L H2 L2
08 – 63 165,5 665,5 675 831
10 – 64 165,5 865,5 875 1031
12 – 64 215,5 1015,5 1075 1231
15 – 64 265,5 1265,5 1375
475
1531
626

38
Fig. 18 – exemplo de porta para armário grande
Tabela 18 - Localização dos Furos
COORDENADAS
POS
X Y
REFERÊNCIA DOS FUROS QUADRADOS
68x68 1)
92x92 2)
68x68 1)
92x92 2)
1 155,5 143,5 137 125
2 223,5 235,5 208 217
3 281,5 269,5 - -
4 349,5 361,5 - -
5 407,5 395,5 - -
6 565,5 487,5 - -
7 235 313
8 315 313
9 395 313
10 235 393
11 315 393
12 395 393
13 235 473
14 315 473
15 395 473
CENTRO DOS FUROS PARA OS FECHOS
16 80,5 Conf. A – TAB. 1
17 80,5 Conf. B – TAB. 1
CENTRO DO FURO PARA CHAVE SECCIONADA
18 315 623
Notas: 1) Furo referente aos instrumentos com dimensões externas de 72x72mm.
2) Furo referente aos instrumentos com dimensões externas de 96x96mm.

39
15.2.2.2 – Armários Pequenos
Fig. 19 – exemplo de porta para armário pequeno
Tabela 19 – Localização dos Furos
DIMENSÕES BÁSICAS
DIMENSÕES MÍNIMAS RECOMENDAS
ENTRE FUROSAW
H L H2 L2 A B
04 – 32 315 215 431 326
06 – 42 515 315 631 426
06 – 53 515 415 631 526
10 60
15.2.3 – Mesas de Comando (MW)
15.2.3.1 – Painel Frontal Superior
Fig. 20 – exemplo de painel frontal superior

40
DIMENSÕES BÁSICAS
ENTRE FUROSMW
H L H2 L2 A B
06 495 631
08 695 831
12
390
1095
526
1231
10 60
15.2.3.2 – Placa Horizontal
Fig. 21 – exemplo de placa horizontal
DIMENSÕES BÁSICAS
ENTRE FUROSMW
H L H2 L2 B
06 495 629
08 695 829
12
408
1095
554
1229
60
15.3 – Montagem da Ventilação
Todo painel deve ser provido de um sistema de ventilação interna. O sistema a ser
utilizado depende dos equipamentos que forem instalados dentro do painel, para tanto deve-se
atentar aos manuais dos equipamentos que forem instalados para verificar a vazão mínima de
ar necessária para a correta refrigeração dos equipamentos e assim permitir que a temperatura
fique dentro da faixa permitida.
Caso o sistema de exaustão seja composto apenas com venezianas, verificar que sejam
instaladas as venezianas juntamente com os filtros para evitar a entrada de poeiras ou
partículas metálicas/óleos suspensos no ar. Se for necessário utilizar um sistema de ventilação
forçada, verificar onde será instalada para que o sistema funcione de maneira correta.

41
Se for montado na parte inferior da porta ou lateral do painel, o equipamento deve ter
a função de ventilador, ou seja, deve puxar o ar para dentro do painel forçando a circulação
entre os componentes e saindo na parte superior, para tanto o painel deve ser provido de um
teto ventilado ou com venezianas na parte superior, laterais ou porta, para que o ar quente
possa sair.
Se a ventilação forçada for instalada na parte superior do painel, lateral ou teto, ela
deverá ter a função de exaustor, ou seja, deve puxar o ar de dentro do painel e jogar para fora,
sendo que o painel deve ter venezianas com filtro de ar na parte inferior, lateral ou porta, para
que o ar possa entrar.
15.4 – Montagem dos Componentes em Placa
Para uma melhor visualização de como ficará a montagem dos componentes na placa
de montagem, recomenda-se dispor os equipamentos, canaletas e trilhos sobre a placa
conforme layout desenvolvido pelo projetista a fim de verificar como ficará a montagem e
fazer ajustes os necessários antes da fixação dos componentes. Uma vez definido o layout,
deve-se iniciar a fixação dos componentes na placa.
Pode-se iniciar a montagem da placa, com a confecção das canaletas. Para tanto, deve-
se medir o comprimento das mesmas, fazer as marcações e realizar os devidos cortes. Os
cortes podem ser realizados a 45º ou reto (90º). Um melhor acabamento visual é permitido
pelo corte a 45º, além de evitar as aberturas que ficam nos cantos para o caso dos cortes em
90º, porém um maior cuidado no momento da fixação e ajuste das canaletas com relação as
tampas faz-se necessário. No caso dos cortes serem realizados a 90º, é importante atentar-se
para a questão do posicionamento no momento da fixação. Para evitar transtornos futuros
adota-se que as tampas das canaletas fixadas na vertical fiquem apoiadas na horizontal. A
fixação das canaletas poderá ser através de rebites tipo POP.
Entre as canaletas será montado os trilhos para fixação dos componentes, trilho TA
(DIN), este deverá ser cortado nas medidas definidas no layout e fixado na placa através de
rebites do tipo POP com distâncias entre um ponto e outro em torno de 150 a 200mm.

42
Dist. De 150 a 200mm
Fig.22 – fixação do trilho DIN Fig. 23 – fixação do trilho DIN em placa
Se no layout da placa existir algum equipamento que necessite ser fixado através de
parafusos (conversores, soft-starter etc.), deve-se furar a placa e fazer rosca . É importante não
realizar furos passantes, pois isso exigiria a fixação do equipamento através de porcas , o que
dificultaria a instalação e retirada do mesmo em uma possível manutenção.
Após efetuada toda a furação, rosca e fixação de trilhos e canaletas necessárias, parte-
se para a fixação dos componentes, atentando para a utilização da ferramenta adequada no
momento da inserção destes. Vale lembrar que verificar se o componente ficou bem fixo ao
trilho é sempre válido!
Fig. 24 – fixação do contator no trilho DIN
Fig. 25 – retirada do contator do tril ho DIN

43
15.5 – Montagem de Barramentos
Caso tenha de ser montado barramentos dentro do painel, devem ser observadas as
distâncias mínimas de isolação e escoamento.
Distância de isolação é a distância entre duas partes condutoras medida ao longo de
um fio esticado segundo o menor trajeto possível entre essas partes condutoras.
Distância de escoamento é a menor distância entre duas partes condutoras, medida ao
longo da superfície do corpo que separa essas partes.
Fig. 26 – Distâncias Elétricas entre Barramentos
Tabela 22 – Distâncias Mínimas entre Barramentos
ENTRE PARTES VIVAS DE
POLARIDADES DIFERENTES
(mm)
ENTRE PARTES VIVAS E TERRA
(mm)
TENSÃO
NOMINAL
(V)
ISOLAÇÃO ESCOAMENTO ISOLAÇÃO ESCOAMENTO
até 125 12 19
126 a 250 19 32
12 12
251 a 600 25 50 25 25
Tabela 23 – Distâncias Mínimas entre Dispositivos de Controle e Proteção
ENTRE PARTES VIVAS DE
POLARIDADES DIFERENTES
OU ENTRE PARTES VIVAS E
TERRA
(mm)
ENTRE PARTES VIVAS E TERRA OU
ENTRE PARTES VIVAS E PARTES
MÓVEIS METÁLICAS EXTERNAS
(mm)
TENSÃO
NOMINAL
(V)
ISOLAÇÃO ESCOAMENTO ISOLAÇÃO ESCOAMENTO
até 125 4 7
126 a 250 7 10
251 a 600 10 12
12 12
Deve ser observado para que os espaçamentos de condutores nus e terminais, devem no
mínimo atender aos espaçamentos especificados para os equipamentos com os quais estão

44
associados. E que os esforços provocados por condições anormais de serviço, tal como curto-
circuito, não devem reduzir os espaçamentos.
16 – FIAÇÃO
Para facilitar a construção de um circuito elétrico de um painel, recomenda-se a
elaboração de uma tabela de fiação a partir dos diagramas de projeto. A tabela de fiação
possibilita padronizar a montagem elétrica além de trazer economia, pois é elaborada de
forma que observa a melhor maneira de interligar os componentes e o melhor caminho a ser
percorrido pelo condutor. Na tabela se encontram informações referentes a bitola e cor do
condutor, pontos de interligação, além de informar se em um mesmo ponto elétrico há mais de
um elemento de condução. Uma vez construída a tabela de fiação, a construção do painel
pode ser realizada sem que seja preciso o uso do diagrama elétrico ao qual o projeto é
referido.
Tabela 24 – Tabela de Fiação 1
Bitola / Cor Ident Fio De * Para *
4,0 VD/AM LR1: Carcaça Barra: Terra
4,0 VD/AM T1: Carcaça Barra: Terra
4,0 VD/AM A1: X1: Terra 7 Barra: Terra
4,0 VD/AM A1: X1: Terra 7 X10: 7
2,5 PT X10: 1 Q1: 1
2,5 PT X10: 2 Q1: 3
2,5 PT X10: 3 Q1: 5
2,5 PT Q1: 4 LR1: V
2,5 PT LR1: X A1: X1: 1
2,5 PT LR1: Y A1: X1: 2
2,5 PT LR1: Z A1: X1: 3
2,5 PT Q1: 6 8 LR1: W
2,5 PT Q1: 6 8 Q2: 5
2,5 PT Q1: 2 9 Q2: 1
2,5 PT Q1: 2 9 LR1: U
Tabela 25 – Tabela de Fiação 2
Legenda 1: JUMPER *
(INTERLIG.)
Legenda: 2 ANILHAS
* Descrição Conforme pontos de conexão acima ou IDENT
* - Pn Indica Jumper de painel (identificação) do fio quando existir. Ex.:
* - Mn Indica Jumper de mesa Conexão Anilha
* - Cn Indica Jumper de caixa A1: X1: 2 A1: X1: 2
* = Número do jumper IDENT. FIO ANILHA
n = Número do painel, mesa, caixa 1000 1000

45
Quando se deseja iniciar a confecção do circuito elétrico de um painel, recomenda-se
iniciar pela ligação dos componentes dos elementos da porta, avançando para o interior. Para
isso deve ser medida as distâncias entre as conexões e usar como referencia padrão a maior
distância entre componentes. Feito isso, deve-se seguir a seguinte seqüência:
• Cortar os cabos necessários conforme a tabela de fiação da porta ao interior do painel
usando a referência padrão;
• Identifique os fios nas duas extremidades com anilha ou luva de identificação
conforme tabela de fiação;
• Retirar isolação do fio que deve ser ligado à porta, conforme o tipo de terminal a ser
utilizado;
• Colocar e fixar o terminal em uma das extremidades conforme Tabela 26 e 27 e tipo
de conexão (Ex: fusível, pino de aterramento, barramento usa terminal olhal.
contatores, relés, réguas usa terminal ilhós);
• Utilizar ferro de solda para conectar os fios nos componentes conforme tabela de
fiação e nos fios dos aterramentos dos blindados;
• Fazer todas as conexões da porta;
• Fazer chicote iniciando da porta para o interior do painel, utilizando abraçadeira com
espaçamento de 50 ± 5 mm entre elas;
• Cortar o fio no comprimento da conexão;
• Retirar isolação do fio conforme o tipo de terminal a ser utilizado;
• Colocar e fixar o terminal na outra extremidade conforme Tabela 26 e 27 e tipo de
conexão;
Tabela 26 – Terminal Olhal e Garfo Tabela 27 – Terminal Ilhós
Cabo Cor do Terminal Cabo Cor do Terminal
0,25 Vermelho 0,25 Amarelo
0,50 Vermelho 0,50 Branco
0,75 Vermelho 0,75 Cinza
1,00 Vermelho 1,00 Vermelho
1,50 Vermelho 1,50 Preto
2,50 Azul 2,50 Azul
4,00 Amarelo 4,00 Cinza
6,00 Amarelo 6,00 Amarelo

46
Após feita a fiação da porta, deve-se realizar a fiação do restante do painel conforme
tabela de fiação e observando os detalhes abaixo:
• Os cabos de saída do conversor de freqüência para o motor devem ser totalmente
separados das demais fiações do painel;
• Os cabos de entrada de sinais nos transdutores (isoladores galvânicos) devem ser
separados dos cabos de saída dos mesmos;
• Fazer fiação de aterramento do painel (portas, laterais e estrutura mecânica);
• Os cabos blindados de sinais devem passar separados da fiação de potência e comando
a uma distância de ≥ 10 cm, alojados em canaletas ou chicotes próprios;
• Os cabos blindados de sinais externos, devem preferencialmente ser conectados em
régua de bornes próprias, separadas a uma distância ≥ 10 cm, da régua de potência e
comando;
• Confeccionar o lay-out de forma que permita a saída de cabos blindados separados dos
demais e que os equipamentos que se interligam entre si via cabos blindados, estejam
o mais próximo possível;
• Evitar sempre que possível, a colocação no lay-out de equipamentos eletrônicos,
próximo aos equipamentos geradores de ruídos eletromagnéticos. (Ex.:
transformadores, contatores de força, etc.);
• O cabo de aterramento das malhas não pode exceder à 30 cm, e a bitola deve ser de
0,5 mm²;
• O cabo que aterra a barra malha deve ser ≥ 4 mm²;
• O uso de terminal duplo é obrigatório nos pontos A1 e A2 das bobinas;
• Ligar os fios das bobinas A1 e A2 dos contatores na parte de baixo do mesmo para
facilitar a conexão do RC; Conectar os fios nas bobinas A1 e A2 da parte de cima do
contator somente quando não houver bobinas na parte de baixo;
• Deve ser separados dos demais cabos, todos os cabos de força (exceto os cabos do
motor), com a bitola do condutor superior à 6,0 mm² montados em painéis com
produtos eletrônicos, como (conversores , chaves soft-starters , CTW e servos);
• Pode percorrer dentro das canaletas de fiação de comando a fiação com bitola do
condutor até 6,0 mm² (exceto os cabos do motor);

47
• Devem ser obrigatoriamente separados dos demais cabos, todos os cabos de força de
“SAÍDA” , de qualquer bitola de condutor em componentes eletrônicos , como
(conversores, chaves soft-starters, CTW e servos);
• Pode percorrer na mesma canaleta os cabos de comando, fiação de 24 V proveniente
de CLP`s (cabos azul e vermelho) e também cabos de força com bitola do condutor até
6,0 mm² (exceto os cabos do motor);
• Em casos de ligações em blocos de contato que exijam pontos A e B , fica por regra a
ligação dos mesmos , conforme figura 27;
Fig. 27 – Bloco de Contatos
Nota: Os de letra “A” na parte superior e os de letra “B” na parte inferior do bloco de
contato.
• Não utilizar a parafusadeira elétrica para o aperto da fiação em conectores dos cartões
eletrônicos e CLP, pois pode danificar os terminais dos mesmos, conforme figura 28;
Fig. 28 – fiação em placa eletrônica

48
Nota: Usar a chave de bornes pequena para realizar esta operação.
• A distância de chicote do conversor até a canaleta deve ser de no máximo 22 cm para
painéis onde tiverem montados em seu interior uma SSW ou CFW de pequeno porte.
Caso ultrapassar esta medida, o chicote deve ser fixado pela extremidade, conforme
Figura 29.
Fig. 29 – Chicote de fiação do conversor
• Aterrar com bitola do condutor 4,0 mm² verde-amarelo, toda carcaça de painel;
• Utilizar a bitola do condutor 1,5 mm² verde-amarelo , para o aterramento em
dispositivos de rearme;
• Utilizar 2 terminais por parafuso nas barras de aterramento , podendo se aterrar até 4
cabos por parafuso, desde que seja utilizado um terminal DUPLO , 2 condutores com
bitola 1,5 mm² ou 1 condutor com bitola 2,5 mm²;
• A seqüência correta de arruelas em parafusos deve ser, parafuso, arruela lisa, terminal,
arruela lisa, arruela de pressão e porca , conforme Figura 4.
Fig. 30 – montagem do parafuso de aterramento

49
• O chicote dos cabos ligados à capacitores , deve conter no máximo 21 cabos por
chicote, sendo que na montagem de capacitores o terminal a ser utilizado é do tipo
GARFO, conforme figura 31;
Fig. 31 – Banco de Capacitores
• Na montagem de transdutores de corrente/tensão, aparelhos de medição
voltímetro/amperímetro e transformadores de corrente o terminal utilizado deve ser o
tipo OLHAL, conforme figuras 32, 33 e 34;
Fig. 32 - transdutor Fig. 33 – fiação de amperímetros
Fig. 34 – ligação de TC’s

50
• Na montagem do CLP/TP-02, o terminal utilizado deve ser do tipo GARFO, conforme
figura 35;
Fig. 35 – Fiação de CLP

51
17 – TESTES DO PAINEL
Após concluída a montagem do painel, deve ser feito um pré-teste antes de energizar o
painel. Neste pré-teste devem ser observados os itens abaixo:
• verificar se a distribuição dos componentes esta de acordo com o lay-out do projeto;
• conferir os componentes com base na relação de materiais, verificando características,
tipo e fabricante;
• verificar se a fixação dos componentes está de acordo com especificação do
fabricante;
• verificar se as identificações do painel, dos componentes e da fiação estão conforme o
projeto e de fácil acesso visual;
• verificar dimensões do painel, distâncias entre laterais e portas aos componentes
internos do painel;
• checar funcionamento das portas, fechaduras e trincos, bem como acesso e
dimensional das entradas e saídas de cabos e barramentos;
• fazer teste de continuidade utilizando multímetro e seguindo os pontos de conexão
conforme projeto elétrico;
• verificar se todas as conexões estão bem fixadas e sem cobre aparente nos terminais;
• verificar se foram realizados todos os aterramentos como estruturas e portas do painel,
equipamentos que possuem ponto de aterramento e se estes pontos estão bem fixados e
com a bitola do condutor conforme o projeto.
Se todos os itens acima forem atendidos, deve-se conectar o painel em uma mesa ou
local apropriado com níveis de tensão compatíveis com a tensão de operação do painel e
energizá-lo.
Deve-se então realizar um ensaio funcional elétrico verificando se os circuitos
principal e auxiliar estão operando conforme especificação do projeto, para isso deve ser
observada a necessidade de parametrização e a instalação de softwares se necessário.

52
Recomenda-se que seja realizado um ensaio de resistência de isolamento antes e após
o termino do teste funcional, verificando se o valor obtido é igual ou maior que 1000• por
volt de tensão.
Atendida todas as especificações do projeto deve ser feito o fechamento do painel
colocando todos os materiais que devem acompanhar o produto tais como projeto, manuais
dos produtos, materiais fornecidos avulso entre outros, conforme solicitação do cliente.
Outros testes e ensaios podem ser realizados conforme necessidade e solicitação do
cliente como ensaio de tensão aplicada, ensaio de pintura (espessura de camada e aderência),
entre outros que devem ser acertados com o cliente no momento do fechamento do pedido de
fornecimento.

53
18 – PRATICA
Na seqüência são apresentados três projetos completos, uma caixa metálica com uma
partida estrela-triângulo, uma caixa metálica com um circuito automático para correção de
fator de potência e uma caixa metálica com um acionamento com inversor de freqüência.
Você deverá analisar os circuitos, construir a tabela de fiação para cada projeto, fazer a
montagem mecânica e elétrica e por fim realizar os testes de funcionamento dos projetos.

54
18.1 – Partida Estrela Triângulo (Ver Anexos)
TABELA DE FIAÇÃO

55
TABELA DE FIAÇÃO

56
TABELA DE FIAÇÃO

57
18.2 – Painel para Correção do FP (Ver Anexos).
TABELA DE FIAÇÃO

58
TABELA DE FIAÇÃO

59
TABELA DE FIAÇÃO

60
18.3 – Painel com Inversor de freqüência (Ver Anexos).
TABELA DE FIAÇÃO
Bitola / Cor Ident. Fio De * Para *

61
TABELA DE FIAÇÃO

62
TABELA DE FIAÇÃO

63
19 – REFERÊNCIAS
- NBR 5410 – Instalações Elétricas de Baixa Tensão
- NBR IEC 60439-1 – Conjuntos de Manobra e Controle de Baixa Tensão
- NBR 5471 – Condutores Elétricos

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