O documento descreve os tipos, classificação, sistemas de mistura e fatores que influenciam a qualidade da mistura em betoneiras. Betoneiras podem ser móveis, fixas ou semi-fixas e são classificadas pelo método de descarga. Fatores como tempo e ordem de mistura, manutenção e transporte afetam a uniformidade e qualidade do concreto produzido.

1. BETONEIRAS
Máquinas e equipamentos
JORGE BADAUE

2. Conceito
• Uma betoneira ou misturador de concreto
é o equipamento utilizado para mistura de
materiais, na qual se adicionam cargas de
pedra, areia, cimento e água, na
proporção devida, de acordo com a
finalidade da mistura

3. Tipos
• móvel na forma de transporte por caminhão
betoneira, com um sistema movido por uma
correia de aço acoplada a um motor
normalmente alimentado por um sistema de
transmissão do veículo e hidráulico;
• fixa como é conhecida no Brasil equipada com
motor;

4. Tipos
• semi-fixa o mesmo que fixa porem pode
ser fácilmente removida pois possui
rodas;
• automática movida por um motor
sincronizada equipada com esteiras
rolantes.

5. Classificação
• método de descarga. Na betoneira basculante, a câmara
de mistura, denominada tambor, se inclina para a
descarga.
• Na betoneira fixa, o eixo permanece sempre horizontal e
a descarga se faz invertendo o sentido de rotação do
tambor (caso em que a betoneira se denomina de
tambor reversível),

6. Classificação
• betoneiras de eixo vertical, semelhantes
em princípio a batedeiras de bolo;
denominadas de betoneiras de ação
forçada, para diferenciar das betoneiras
basculantes e das fixas, que se baseiam
na queda livre e tombamento do concreto
no interior do tambor.

7. Sistemas de mistura
• Os sistemas de mistura podem variar, sendo os
mais comuns pivotantes (onde o tambor gira
entorno de um eixo) ou rotativas (o tambor gira
sobre roletes). As pivotantes funcionam através
do giro do tambor e palhetas que cortam a
"massa" a ser misturada, como em um
liquidificador, já as rotativas provocam o
turbilhonamento da mistura, com pás elevando
e jogando o material, como em uma roda d'água
invertida.

8. Eficiencia
• A eficiência da mistura depende dos
detalhes de projeto, mas a ação de
descarga é sempre boa, pois todo o
concreto pode ser descarregado
rapidamente sem segregação logo que o
tambor é basculado. Por esse motivo,
esse tipo de betoneira tem preferência
para misturas com baixa trabalhabilidade
e para aquelas com agregado com grande
tamanho máximo.

9. Betoneiras de caçamba
• As betoneiras de caçamba oferecem a
possibilidade de observar o concreto que
está sendo misturado e, portanto, de
ajustagem da mistura, em alguns casos.
Elas são particularmente eficientes com
misturas rijas e coesivas e são, portanto,
muito usadas no preparo de concreto pré-
moldado.

10. Betoneiras
ERRADOERRADO CORRETO

11. Problema
• Nas betoneiras de tambor, não há raspagem
das paredes durante a mistura, de modo que
uma certa quantidade de argamassa permanece
aderente e assim permanece até que se
proceda à limpeza da betoneira. Conclui-se que,
no início da concretagem a primeira mistura
deve deixar uma grande proporção de
argamassa na betoneira e, na descarga, deve
haver uma grande proporção de partículas
graúdas apenas revestidas de argamassa.
Rotineiramente, essa primeira betonada não
deveria ser usada

12. Solução
• Como alternativa, pode ser introduzida
certa quantidade de argamassa na
betoneira antes do início da concretagem,
procedimento que pode se denominar
“untamento” ou revestimento da betoneira

13. Tamanho
• O tamanho nominal de uma betoneira é
representado pelo volume de concreto
depois de adensado (BS 1305:1974), que
pode ser de até metade do volume dos
componentes soltos, antes da mistura. As
betoneiras são feitas em uma grande
variedade de tamanhos, desde 0,04 m3,
para uso em laboratório, até 13m3.

14. Tamanho
• Se a quantidade misturada representa
menos do que um terço da capacidade
nominal da betoneira, a mistura resultante
pode não ser uniforme, e, naturalmente, a
operação não seria econômica.
Sobrecargas não excedendo 10%
geralmente não são prejudiciais.

15. Uniformidade da mistura
• A eficiência da betoneira pode ser medida
pela variabilidade da mistura
descarregada em vários recipientes sem
interrupção do fluxo do concreto.

16. Uniformidade
• Por exemplo, um ensaio um tanto rigoroso
da ASTM C 94-94 (formalmente aplicável
a caminhões betoneira) estabelece que
devem ser tomadas amostras a cerca de
1/6 e 5/6 da capacidade da betoneira, e
as diferenças entre as duas amostras não
devem exceder os limites apresentados
na tabela apresentada a seguir.

17. Limites de acordo com ASTM C94
– 94
• Massa específica do concreto ±16kg/m3
• Teor de ar incorporado ±1%
• Abatimento ±25mm
(abatimento médio até 100mm)
±40mm (abatimento médio entre 100mm e 150mm)
• Fração de agregado retido na 4,75mm ±6%
• Densidade da argamassa sem ar ±1,6%
• Resistência à compressão, 7 dias ±7,5%

18. Coeficiente de variação
• Investigadores suecos mostraram que a
melhor medida de uniformidade da
mistura é a uniformidade do teor de
cimento: a uniformidade é considerada
satisfatória se o coeficiente de variação
não exceder 6% para misturas com
abatimento com pelo menos 20mm e 8%
para misturas com menor
trabalhabilidade.

19. Tempo de mistura
• Uniformidade da mistura
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
20 30 50 70 80 100 120
tempo da mistura - seg
Resistênciaàcompresão-
MPa

20. Tempo de mistura
• Título do gráfico
0.00
5.00
10.00
15.00
20.00
25.00
30.00
35.00
40.00
20 25 30 40 50 60 70 75 80 90 100 110 120 125
Tempo de mistura - seg
Coeficientedevariação-%

21. Tempo de mistura
• Existem betoneiras modernas de grande
capacidade que funcionam satisfatoriamente
com tempos de mistura de 1 a ½ minutos.
• Por outro lado, quando se usam agregados
leves, o tempo de mistura não deve ser menor
que 5 minutos, às vezes subdivididos em dois
minutos para mistura do agregado com a água,
seguidos de 3 minutos depois da adição do
cimento.

22. Tempo de mistura
• Em geral, o tempo necessário para se
obter uniformidade satisfatória depende
de como os materiais se misturam
durante o carregamento na betoneira: o
carregamento simultâneo é benéfico.

23. Mistura prolongada
• Considere-se agora o outro extremo – mistura
prolongada. Geralmente ocorre evaporação de
água da mistura resultando redução de
trabalhabilidade e aumento de resistência. Um
efeito secundário é a trituração do agregado,
particularmente quando mole: assim, a
granulometria do agregado se torna mais fina e
a trabalhabilidade menor. O atrito produz um
aumento da temperatura da mistura.

24. Mistura intermitente
• A mistura intermitente até cerca de 3
horas e, em alguns casos, até 6 horas,
não é prejudicial quanto à resistência e à
durabilidade, mas a trabalhabildade
diminui com o tempo a menos que se
impeça a saída de umidade da betoneira.
A adição de água para restabelecer a
trabalhabilidade, resulta uma redução da
resistência do concreto.

25. Tempo de mistura

26. Ordem de mistura
• Não existem regras gerais para a ordem de
colocação dos materiais na betoneira, por isso
depende das propriedades dos componentes e
da betoneira. Geralmente, coloca-se antes uma
pequena quantidade de água, seguida de todos
os materiais sólidos, de preferência colocados
uniforme e continuamente. Se possível, a maior
parte da água seria introduzida
simultaneamente, adicionando-se o restante
após a colocação de todos os sólidos

27. Ordem de colocação
• Se a água ou o cimento forem colocados muito
rapidamente ou estiverem muito quentes, existe
o risco de se formarem pelotas de cimento com
até 70mm de diâmetro. Com betoneiras
pequenas de laboratório e misturas muito rijas,
tem se mostrado conveniente colocar o
agregado miúdo, depois uma parte do agregado
graúdo e o cimento, depois a água, e finalmente
o restante do agregado graúdo, de modo a
desfazer os nódulos da argamassa.

28. Ordem de carregamento
•
140
160
180
200
220
240
0 30 60 90 120
Tempo - mm
Abatimento-mm
(C)
(A)
(B)

29. trabalhabilidade
• Existem três métodos principais para a medida
de trabalhabilidade: o ensaio vebe; o ensaio do
fator de compactação (desenvolvido na
Inglaterra, consiste na utilização de dos
reservatórios tronco-cônicos colocados um
sobre o outro e de uma forma cilíndrica
colocada abaixo destes reservatórios. O
reservatório superior, é preenchido com
concreto e nivelado sem compactação. Por
gravidade, o concreto acaba compactado no
cilindro de volume conhecido, onde é obtida a
massa específica e comparada com a obtida no
ensaio Vebe).

30. Abatimento do concreto

31. Mistura do concreto
• O amassamento manual, conforme
prescreve a NBR 6118/78, só poderá ser
empregado em obras de pequena
importância, onde o volume e a
responsabilidade do concreto não
justifiquem o emprego de equipamento
mecânico, não podendo nesse caso,
amassar, de cada vez, volume superior ao
correspondente a 100 kg de cimento.

32. Mistura mecânica
• Para a colocação dos componentes na
betoneira, também deve ser obedecida uma
ordem, que é:
• 1 - Agregado graúdo;
• 2 – Parte da água;
• 3 – Agregado miúdo;
• Estes componentes retiram a argamassa
aderida
• 4 - Cimento;
• 5- Restante da água

33. Betoneiras
• Alguns cuidados devem ser tomados, a
betoneira nunca deve estar seca, e, se
possível, já deve ter sido executada a
imprimação ("sujar" a betoneira com
argamassa de mesmo traço do que a
usada no concreto).

34. Os fatores fundamentais na mistura
mecânica
• 1. tempo de mistura
• 2. velocidade do equipamento
• 3. colocação dos materiais.

35. Qualidade da mistura
• Para obter-se um concreto de boa qualidade
deve-se fazer uma mistura adequada.
• Considerar:
• Eficiência do Equipamento
• Estado de Conservação
• Tempo da Mistura
• Velocidade da Betoneira
• Ordem de Colocação dos Materiais na Betoneira

36. Manutenção da betoneira
Para manter e proteger a betoneira siga as instruções
abaixo:
• - Antes de efetuar qualquer limpeza, assegure-se
sempre que o produto esteja desligado e o cabo e
alimentação desconectado da rede elétrica;
• - Após cada uso, retirar o excesso com água;
• - Nunca bater no tambor com ferramenta que possa
danificar a mesma.
• - Para períodos longos sem utilização, recomenda-
se proteger o equipamento com óleo ou outro tipo
de antiferrugem.

37. Recomendações
• -Limpe sempre as peças, pinhão e cremalheira,
mantendo-as lubrificadas;
• - Ajustar temporariamente o pinhão com a
cremalheira para evitar desgaste excessivo;
• - Lubrificar o produto no início de períodos de
operação em todos os pontos de lubrificação
• (graxeiras);
• - Observar periodicamente o estado da correia
do motor.

38. Central de argamassas e concreto
• Localização:
• Deve ser nas proximidades do estoque de
areia, brita e saibro; Ao lado do
equipamento para transporte vertical;
Em local coberto, de preferência.

39. Cuidados com a central
• Evitar o cruzamento de fluxos;
• Área pavimentada e coberta para
circulação de carrinho de mão e gericas;
• Prever tablado para estoque dos sacos de
aglomerantes necessários para o dia.
• Dimensão:
• Área mínima de 20m².

40. Mistura parcial
• A parte da água a ser completada na obra deverá ser
adicionada imediatamente antes da mistura final e descarga.
Deve ser rigorosamente controlada a quantidade de água
adicionada na central e a ser completada na obra. Adição
suplementar de água para correção de abatimento devido a
evaporação somente é permitido antes do início de descarga
desde que:
• - Abatimento inicial >10mm.
• - Que a correção não aumente o abatimento em mais de
25mm.
• - Abatimento após correção esteja dentro da faixa
especificada.
• - ΔT entre primeira adição de água até o início da descarga
seja superior a 15 minutos

41. Transporte do concreto
• No caso de transporte com caminhões betoneira
deve-se atentar para:
• necessidade de água extra;
• aderência do concreto na betoneira;
• acréscimo de torque no eixo;
• dificuldade de bombeamento;
• queda de produtividade da equipe em função da
dificuldade no lançamento, adensamento e
• acabamento do concreto;

42. Problemas no transporte
• Alguns dos mais importantes são:
• hidratação do cimento que pode ocorrer devido
às condições ambientes e à temperatura.
• evaporação da água devido também à fatores
ambientais
• absorção por parte do agregado em especial da
argila expandida. No caso deste perigo é
conveniente a saturação antecipada do mesmo
• trituração que ocorre com a agitação do material
friável.

43. Transporte
• Na obra
– É o transporte após a descarga do concreto pela
betoneira. Podem ser distâncias pequenas ou
grandes dependendo unicamente da obra em
questão
• MANUAL
– Caixas ou padiolas com peso compatível à este tipo
de transporte, com no máximo 70 kg. sendo
necessário neste caso o trabalho de duas pessoas.
São também usados baldes que podem ser içados
por cordas facilitando o transporte vertical.

44. CARRINHOS E GIRICAS
• Existem diversos tipos de carrinhos de
mão de uma roda, ou giricas, de duas
rodas. Deve-se ter caminhos apropriados
sem rampas acentuadas. Deve-se usar
carrinhos com pneus de modo a evitar
tanto a segregação, como a perda do
material

45. CAÇAMBAS
• São caçambas especiais para concreto
com descarga de fundo e que são
acionadas hidraulicamente. Estas
caçambas são transportadas por gruas ou
guindastes

46. GRUAS

47. BOMBEAMENTO
• Transporte por meio de tubulações sob
efeito de algum tipo de pressão que pode
ser por ar comprimido, tubos deformáveis
ou pistão. As maneiras mais eficientes
são a primeira e a última. O sistema por
ar comprimido tem uma perda significativa
nas juntas das tubulações o que pode
afetar a produtividade. O sistema de
mangueiras deformáveis é demorado. O
sistema mais utilizado é o de pistões.

48. CENTRAL DE CONCRETO
•

49. APLICAÇÃO DO CONCRETO

50. Preparo do concreto
• a) O concreto deve ser preparado no local
da obra ou recebido pronto, para emprego
imediato.
• b) O preparo no local da obra deve ser
feito em betoneira de tipo e capacidade
aprovados pela Fiscalização.

51. preparo
• c) Quando a dosagem dos componentes
da mistura for efetuada por processo
volumétrico, devem ser empregados
caixotes de madeira ou metálicos, de
dimensões adequadamente definidas,
indeformáveis pelo uso e corretamente
identificados.
• d) Quando da operação de enchimento
dos caixotes, o material não poderá
ultrapassar o plano da borda.

52. Preparo
• e) Atenção especial deve ser conferida ao
processo de medição da água de
amassamento.
• f) Os materiais devem ser colocados no
tambor de modo que uma parte da água de
amassamento seja admitida antes dos
materiais secos.
• g) Os aditivos eventualmente empregados
devem ser adicionados à água em
quantidades corretas.

53. Preparo
• h) O tempo de mistura deve ser
estabelecido experimentalmente para a
betoneira empregada.
• i) Quando utilizada mistura volumétrica, a
mesma deve referir-se a uma quantidade
inteira de sacos de cimento.
• j) Sacos de cimento parcialmente
utilizados ou que contenham cimento
endurecido, devem ser rejeitados.

54. Transporte
• a) Quando o transporte do concreto for realizado por
caminhão betoneira, este deve ser dotado de tambor
impermeável.
• b) A velocidade de rotação do tambor deve estar contida
no intervalo de 2 a 6 rotações por minuto.
• c) O volume de concreto no tambor não deve exceder a
80% da capacidade deste.

55. Transporte
• d) A entrega do concreto deve ser
contínua, a fim de evitar o endurecimento
parcial do material já lançado.
• e) Não deve ser permitido que o concreto,
após sua mistura, permaneça em repouso
por mais do que 30 minutos, antes do seu
lançamento.

56. Concreto dosado em central
• a) economia de materiais, menor perda de
areia, brita e cimento;
•
b) maior controle tecnológico dos materiais,
dosagem, resistência e consistência, com
melhoria da qualidade;

57. Concreto dosado em central
• c) racionalização do número de ajudantes
na obra, com a conseqüente redução dos
encargos trabalhistas;
d) melhor produtividade da equipe;
e) redução no controle de suprimentos e
eliminação de áreas de estoque no
canteiro;
f) redução do custo da obra.

58. FIM
• Ver apostila sobre betoneiras.