O documento descreve o modelo japonês de administração baseado no Sistema Toyota de Produção, com foco na eliminação de desperdícios. Os dois principais princípios são: 1) eliminação de desperdícios, aplicado à produção enxuta com máxima economia de recursos; e 2) fabricação com qualidade para produzir sem defeitos e eliminar desperdícios. O sistema Toyota elimina desperdícios por meio da racionalização da força de trabalho, do sistema Just in Time e da produção flexível.

1. Modelo japonês de administração
A partir da década de 1970, as idéias japonesas sobre a administração tornaram-se
populares em todo o mundo. A base dessa idéias, é o Sistema Toyota de Produção. Os dois
princípios mais importantes do sistema Toyota são:
1. Eliminação de desperdícios – Aplicado primeiro à fábrica, deu origem a idéia de produção
enxuta, que consiste em fabricar com o máximo de economia de recursos.
2. Fabricação com qualidade – Tem por objetivo produzir virtualmente sem defeitos, o que
também é uma forma de eliminar desperdícios.
ELIMINAÇÃO DE DESPERDÍCIOS
Em visita as fábricas da Ford nos EUA, Toyoda e Ohno concluíram que o principal produto
não era o automóvel, mas sim, o desperdício de recursos.
A filosofia de Ford consistia em dispor de recursos abundantes, de todos os tipos, para
enfrentar qualquer eventualidade, os recursos deveriam ficar em estado de prontidão.
Para os japoneses isso era desperdício puro. Os desperdícios foram classificados em sete
tipos principais:
1. Tempo perdido em conserto ou refugo
2. Produção além do volume necessário, ouantes, do necessário
3. Operações desnecessárias no processo de manufatura
4. Transporte
5. Estoque
6. Movimento humano
7. Espera
A eliminação de desperdícios diminui os custos de produção, sem que o valor do produto
para o cliente fique comprometido. Desperdício é o contrário de agregação de valor.
As ineficiências são classificadas em:
* Espera
* Transporte
* Deslocamentos
* Perdas Inevitáveis
Os desperdícios são classificados em:
* Fabricação de quantidade maior que o necessário
* Refugos
* Tempo perdido em consertar erros
* Estoques
A realização de operações e atividades de transformação estritamente ligadas ao produto
ou serviço criam valor ao produto/serviço.
No sistema Toyota há três formas de eliminar desperdícios:
1. Racionalização da força de trabalho: Agrupou-se os operários em equipes, com um líder.
As equipes recebiam um conjunto de tarefas de montagem e a missão
de trabalhar coletivamente de modo a executá-las da melhor maneira possível. O líder
deveria trabalhar junto com grupo.
2. Just In Time:Significado: bem na hora, no momento certo, na hora certa, tem por objetivo,
reduzir ao mínimo o tempo de fabricação e o volume de estoques através de um fluxo

2. contínuo de materiais, sincronizado com a programação do processo produtivo. Deve haver
comprometimento total do fornecedor. Na linha de produção, o just in time funciona como o
procedimento de reposição de mercadorias nos supermercados, um produto é vendido e o
repositor coloca outro. Uso do Kanban (kahn+bahn) palavra japonesa que significa cartão,
placa ou registro visível. Na fábrica enxuta, o operador que precisa de peças entrega um
cartão especificando o que deseja e leva outro, que acompanha o material que recebeu.
Quando as peças são utilizadas, o cartão é utilizado para solicitar outras, efetuando a
sinalização da movimentação de suprimentos
3. Produção flexível: As máquinas têm múltiplas finalidades e servem para fabricar produtos
em pequenos lotes, de acordo com as encomendas dos clientes Os próprios operários
faziam as mudanças necessárias nas máquinas, como por exemplo as máquinas de moldes
das prensas de lataria dos veículos.