Tcc logistica armazenagem senac criciúma

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM COMERCIAL
DEPARTAMENTO REGIONAL DE SANTA CATARINA
DIVISÃO EDUCACIONAL PROFISSIONAL
FACULDADE DE TECNOLOGIA SENAC CRICIÚMA
CURSO TÉCNICO EM LOGÍSTICA

ANDERSON SILVA LEAL
EDER RÉUS DE ASSIS
RICARDO FERNANDES PAES

PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE ARMAZENAGEM DE
MODELOS PARA FUNDIÇÃO DE AÇO E FERRO DA EMPRESA
SICAL SIDERÚRGICA CATARINENSE LTDA – CRICIÚMA – SC

CRICIÚMA – SC
2012

ANDERSON SILVA LEAL
EDER DE ASSIS REUS
RICARDO FERNANDES PAES

PROPOSTA DE MELHORIA NO PROCESSO DE ARMAZENAGEM DE
MODELOS PARA FUNDIÇÃO DE AÇO E FERRO DA EMPRESA
SICAL SIDERÚRGICA CATARINENSE LTDA – CRICIÚMA – SC

Trabalho de Conclusão de Curso
apresentado à Faculdade de Tecnologia
Senac Criciúma, como requisito para a
obtenção do título de Técnico em
Logística.

Orientador: Alexandre Gaier

CRICIÚMA – SC
2012

Dedicamos esse trabalho a todas as
pessoas que durante esse período de
curso estiveram nos ajudando direta ou
indiretamente, nos proporcionando assim
resultados em nossas vidas pessoais e
profissionais.

AGRADECIMENTOS

Agradecemos primeiramente a todos os professores que nos auxiliaram
durante o decorrer do curso,também aos coordenadores da instituição.
Enfatizamos também um agradecimento aos nossos colegas de curso, que
fizeram parte dessa nossa trajetória, dividindo momentos de descontração, estudos,
discussões, experiências e conquistas.
À empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda. por nos permitir que
pudéssemos realizar este projeto dentro de suas dependências, nos auxilando com
informações necessárias para a elaboração e conclusão do mesmo.
Em especial agradecemos ao nosso professor orientador Alexandre Gaier,
que nos auxiliou na elaboração deste trabalho, demonstrando paciência e
compreensão, sendo assim de suma importância.

LISTA DE ILUSTRAÇÕES

Figura 1 – Fluxograma ........................................................................................ 20
Figura 2 – Nota Fiscal de Entrada de Modelos .................................................. 21
Figura 3 – Tela do Sistema Informatizado Lançamento de Nota Fiscal ............ 22
Figura 4 – Formulário de Recebimento de Modelos de Fundição ..................... 23
Figura 5 – Tela do Sistema Informatizado de Registro de Movimento de
Entrada e Saída de modelos............................................................................... 24
Figura 6 – Tela de Email enviado para informar a chegada de Modelos .......... 25
Figura 7 – Tela de e-mail para liberação de Modelos ........................................ 26
Figura 8 – Programação de Produção ................................................................ 27
Figura 9 – Tela Sistema Informatiza para localização de modelos .................... 28
Figura 10 – Nota Fiscal de Devolução .............................................................. 29
Figura 11 – Modelos localizados na Fábrica ....................................................... 31
Figura 12 – Modelos Localizados na Fábrica ....................................................... 31

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

CD - Centro de Distribuição
PCP - Programação e Controle de Produção
SWOT - Sigla inglesa para Forças ou Pontos Fortes (Strengths), Fraquezas ou
Pontos Fracos (Weaknesses), Oportunidades (Opportunities) e Ameaças (Threats)
TI - Tecnologia da informação
WMS - Warehouse Management System (Sistema de Gerenciamento de Armazém)

SUMÁRIO

1 INTRODUÇÃO .................................................................................... 8
1.2 Objetivos ......................................................................................... 8
1.2.1 Objetivo Geral ....................................................................................................8
1.2.2 Objetivos específicos..........................................................................................8
1.3 Justificativa..................................................................................... 9
1.4 Fundamentação Teórica ............................................................... 9
1.4.1 Armazenagem ....................................................................................................9
1.4.2 Gestão de Estoques .........................................................................................10
1.4.3 Curva ABC .......................................................................................................11
1.4.4 Espaço Físico...................................................................................................12
1.4.5 Layout...............................................................................................................13
1.4.6 O layout na armazenagem ...............................................................................14
1.4.7 Demanda Puxada e Empurrada .......................................................................15
1.4.8 Sistema de Gerenciamento ..............................................................................15
1.5 Metodologia .................................................................................. 16
1.5.1 Caracterização da Pesquisa............................................................................16
1.5.2 Técnicas de Coleta de dados ...........................................................................17
1.5.3 Observação ......................................................................................................17
1.6 Objeto de Estudo.......................................................................... 17
1.6.1 Apresentação da empresa ...............................................................................17
2 ANÁLISE DO AMBIENTE................................................................. 19
2.1 Análise SWOT ............................................................................... 19
3 DESCRIÇÃO DA COLETA DE DADOS............................................ 30
3.1 Dimensões do Armazém .............................................................. 30
3.2 Área utilizada pelos modelos fora do armazém ......................... 30
4 SUGESTÃO DE MELHORIAS .......................................................... 34
4.1 Inventário ...................................................................................... 34
4.2 Endereçamento............................................................................. 34

4.3 Classificação................................................................................. 35
4.4 Estruturação do espaço físico e layout - Avaliar layout ............ 36
4.5 Verticalização................................................................................ 37
5 CONCLUSÃO ................................................................................... 38
REFERÊNCIAS.................................................................................... 39

8

1 INTRODUÇÃO

As operações logísticas são de grande importância para que os profissionais
de qualquer área possam desempenhar bem suas funções cotidianas. É necessario
ter o conhecimento de planejamento, execução e controle.
O processo de armazenagem é de fundamental importância nas
organizações, é um caminho eficiente para que as empresas obtenham a qualidade
de suas ações evitando erros que podem impactar diretamente nas linhas de
fornecimento e consequentemente na satisfação de seus clientes.
O objetivo deste trabalho é identificar problemas na armazenagem de
modelos na empresa Sical compreendo as diversas formas de armazenagem e
movimentação reconhecer o sistema de gerenciamento e controle dos modelos.
Para este trabalho foram realizados estudos blibliográficos de teorias
aplicadas a armazenagem, e com visistas in loco foi possível elaborar um plano de
melhoria visado a otimização no fluxo, controle dos modelos e maior aproveitamento
do espaço físico.

1.2 Objetivos

1.2.1 Objetivo Geral

Compreender o processo de armazenagem de modelos de fundição de aço e
ferro da empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda.

1.2.2 Objetivos específicos

a) Identificar as diversas formas de armazenagem dos modelos para fundição;
b) Reconhecer o sistema de gerenciamento e controle de modelos para fundição;
c) Analisar o processo de armazenagem de modelos para fundição de aço e ferro
da empresa Sical Siderúrgica Catarinense Ltda., identificando as falhas
existentes;
d) Elaborar proposta de melhoria para otimização e aproveitamento do espaço
físico disponível.

9

1.3 Justificativa

As operações logísticas são de grande importância para que os profissionais
de qualquer área possam desempenhar bem suas funções cotidianas. É necessário
ter o conhecimento de planejamento, execução e controle.
O processo de armazenagem é de fundamental importância nas
organizações, é um caminho eficiente para que as empresas obtenham a qualidade
de suas ações evitando erros que podem impactar diretamente nas linhas de
fornecimento e consequentemente na satisfação de seus clientes.
Banzato et al.(2003) afirmam que um armazém é uma ferramenta para a
administração logística utilizar a fim de atender às necessidades do cliente. Mas a
ferramenta depende de como o usuário a utiliza - um martelo, por exemplo, pode ser
utilizado para construir uma casa bonita ou esmagar um dedo.
As empresas devem pensar cuidadosamente na relação custo x benefício e
um armazém normalmente representado pela comparação entre os custos logísticos
envolvidos e o nível de serviços (atendimento ao cliente) desejado. Consequente-
mente não se pode deixar de considerar que utilizar um armazém é uma decisão
tanto tática, quanto estratégica.
Com base nas informações citadas acima, esperamos com essa proposta
diagnosticar e propor melhorias no processo de armazenagem da empresa Sical
Siderúrgica Catarinense Ltda.

1.4 Fundamentação Teórica

1.4.1 Armazenagem

O termo armazenagem relaciona-se ao processo de guarda e movimentação
de produtos em uma instalação.
As instalações de armazenagem desempenham papel primordial do processo
logístico de um empresa. Seu planejamento e formatação terão impacto importante
no desempenho da distribuição dos produtos. Por esse motivo, a armazenagem
requer um gerenciamento moderno com a adoção de processos aplicados a
movimentação e estocagem, mudando a visão tradicional de que uma instalação de
armazenagem seja um local destinado à guarda de produtos (Arbache, et al. 2011).

10

1.4.2 Gestão de Estoques

A gestão de estoques é uma das atividades mais importantes para qualquer
negócio, pois o estoque tem uma característica ambígua, uma vez que sua
existência, se por um lado tranquiliza a empresa quanto às flutuações de demanda e
a manutenção do nível de serviço, por outro é fonte de constante atrito em função do
capital investido (Arbache, et al. 2011).
Segundo Ching (2008), a visão tradicional é de que os produtos devem ser
mantidos em estoque por diversas razões. Seja para acomodar variação nas
demandas, seja para produzir lotes econômicos em volumes substancialmente
superiores ao necessário, seja para não perder vendas. No entanto, essa visão
acarreta para as empresas:
• Custos mais altos de manutenção de estoques;
• Falta de tempo na resposta ao mercado;
• Risco do inventário tornar-se obsoleto.

Afirma ainda que:

O controle do estoque exerce influência muito grande na rentabilidade da
empresa. Os estoques absorvem capital que poderia estar sendo investido
de outras maneiras, desviam fundos de outros usos potenciais e tem o
mesmo custo de capital que qualquer outro projeto de investimento da
empresa. Aumentar a rotatividade do estoque libera ativo e economiza o
custo de manutenção do inventário. (CHING, 2008. p.32).

De acordo com Slack, et al. (1997, p.423) apud Ching (2008, p.33), o conceito
de gestão de estoque, originou-se na função de compras em empresas que
compreenderam a importância de integrar o fluxo de materiais a suas funções de
suporte, tanto por meio do negócio, como por meio do fornecimento aos clientes
imediatos. Isso inclui a função de compras, de acompanhamento, gestão de
armazenagem, planejamento e controle de produção e gestão de distribuição física.
Ching (2008), afirma que quando a gestão de estoque não é colocada como
um conceito integrado, esses diferentes estágios são gerenciados geralmente por
departamentos diferentes.
As altas taxas de juros e competição global cada vez maior forçam as
empresas a requestionar as formas existentes de controle de estoques.

11

As organizações agora exigem estratégias mais proativas porque passam a
ser baseadas nas necessidades dos clientes.
Conforme Viana (2008), a atividade inventário físico estabelece auditoria
permanente de estoques em poder do almoxarifado, objetivando a confiabilidade e
exatidão de registros contábeis e físicos, garantindo a eficiência do sistema.

1.4.3 Curva ABC

De acordo com Dias, (2005), a curva ABC é um importante instrumento para o
administrador. Ela permite identificar os itens mais importantes e relevantes que
você administra, é uma ferramenta que vai ajudar na tomada de decisões dando
mais confiança melhorando seus indicadores. Obtém-se a curva ABC através da
ordenação dos itens conforme sua importância relativa.

A curva ABC tem sido usada para administração de estoque, para a
definição de política de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para
a programação da produção e uma série de outros problemas usuais nas
empresas. (DIAS, 2005, p.83)

Na vida profissional e pessoal, utilizamos com frequência o conceito de
classificação ABC. Sem as pessoas perceberem elas definem prioridades. No
trabalho você começa a perceber que alguns itens são comprados com mais
frequência e assim ele ganha destaque enquanto outros são deixados de lado. Na
vida pessoal é a mesma coisa, quando você recebe seu salário as contas são pagas
por grau de importância primeiro moradia e alimentação e assim você vai definindo o
que é A, B ou C (Alvarenga e Novaes, 2000).

Em logística, no entanto, o emprego da classificação ABC é bem mais
amplo, não se aplica unicamente ao controle de estoques. De fato, a
complexidade dos problemas e os grandes números de fatores e itens de
natureza diversa obrigam, geralmente, a um tratamento diferenciado, com
ênfase naqueles mais importantes. (ALVARENGA e NOVAES, 2000, p.8)

Conforme Dias (2005), a uniformidade dos dados coletados é primordial para
a consistência das conclusões da curva ABC, se os dados coletados não forem
confiáveis e padronizados não é possível a utilização dos dados extraídos na
tomada de decisões.

12

A definição das classes A, B e C obedece apenas a critérios de bom-senso e
conveniência descontroles a serem estabelecidos. Em geral são colocados, no
máximo, 20% dos itens na classe A, 30% na classe B e os 50% restantes na classe
C. Essas porcentagens poderão variar de caso para caso, de acordo com as
diferentes necessidades de tratamentos administrativos a serem aplicados. (DIAS,
2005, p.85).

1.4.4 Espaço Físico

Conforme Ballou (2007) a armazenagem e movimentação das mercadorias
são fundamentais no complemento das atividades logísticas, pois seus custos
podem absorver de 12 a 40 % das despesas logísticas da empresa.

Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a
armazenagem e o manuseio de materiais acontece, na grande maioria das
vezes, em algumas localidades fixas. Portanto, os custos destas atividades
estão intimamente associados à seleção destes locais. (BALLOU, 2007, p.
152)

Afirma que as empresas necessitam do espaço físico para o estoque porque
as demandas dos produtos não podem ser previstas, os fornecimentos não ocorrem
instantaneamente, assim sendo, tem-se a necessidade desse espaço para as
mercadorias serem armazenadas. Portanto, as empresas usam estoques para
melhorar a coordenação entre oferta e demanda e diminuir os custos totais.
De acordo com Viana (2008), os principais aspectos que devem ser
verificados na organização do depósito são:

• Itens do Estoque: As mercadorias de maior saída do depósito devem
ser armazenadas próximas das saída para que o manuseio da mesma
seja facilitado;
• Corredores: os corredores devem facilitar ao máximo o acesso as
mercadorias que estão estocadas. Quanto maior a quantidade de
corredores a facilidade de movimentação e acesso se torna mais
prática.

13

A localização dos corredores é determinada em função das portas de
acesso e da arrumação das mercadorias. Entre as mercadorias e as
paredes do edifício devem existir passagens mínimas de 60 cm, para
acesso as instalações de combate a incêndio. (VIANA, 2008, p.311)

• Portas de acesso do depósito: devem permitir a passagem dos
equipamentos que são utilizados para a movimentação dos materiais;
• Prateleiras e estruturas: quando existir prateleiras ou estruturas no
depósito, a altura máxima ser considerada de acordo com o peso dos
materiais estocados. As alturas máximas das mercadorias estocadas
devem estar distantes um metro das luminárias do teto ou dos
sprinklers (equipamentos de combate a incêndio). O piso deve ser forte
o bastante para resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos
equipamentos utilizados para a movimentação.

Segundo Viana (2008), as mercadorias armazenadas na parte superior das
estruturas devem ser as mais leves enquanto as mais pesadas devem ser
armazenadas na parte inferior das prateleiras. O piso deve ser forte o bastante para
resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos equipamentos utilizados para a
movimentação.
Conclui que:

Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do
espaço disponível, o que depende de estudos das cargas a serem
armazenadas, dos níveis de armazenamento, das estruturas para o
armazenamento e dos meios mecânicos utilizados no processo, não
deixando nunca de pensar na utilização de paletes para o armazenamento
nas estruturas verticais.(VIANA, 2008, p.313)

1.4.5 Layout

Conforme Viana (2008), o significado de layout pode ser explicado por meio
das palavras desenho, plano, esquema, ou seja, é o modo pelo qual conforme são
inseridos figuras surge uma planta, podendo afirmar que o layout é uma maquete no
papel.
Afirma que o layout influencia desde a seleção ou adequação do local, projeto
de uma nova construção, modificação ou ampliação, dependendo da situação, bem
como na distribuição e localização das estações de trabalho, assim como na

14

movimentação de mercadorias, máquinas e pessoas. Logo o layout se inicia com a
elaboração de um projeto sendo finalizado com sua concretização.
O autor conclui que para que haja um projeto perfeito, deve-se ter um
planejamento, e tem que existir o layout.

1.4.6 O layout na armazenagem

Segundo Viana (2008), a realização de uma operação de armazenagem
eficiente e efetiva depende muito da existência de um bom layout, que determine o
grau de acesso ao material, as formas de fluxo de material, as áreas obstruídas, a
eficiência e segurança do pessoal e do armazém. Os objetivos do layout de um
armazém devem ser:
• Assegurar a utilização máxima do estoque;
• Propiciar a mais eficiente movimentação de materiais;
• Propiciar a estocagem mais econômica, em relação às despesas de
equipamento, espaço, danos de material e mão de obra do armazém;
• Fazer do armazém um modelo de boa organização.

Viana (2008) afirma que para projetar um layout de um armazém é
necessário:
• Localizar as áreas de recebimento e expedição;
• Localizar as áreas primárias, secundárias, de separação de pedidos e
de estocagem;
• Definir o sistema de localização de estoque;
• Avaliar as alternativas de layout de armazém.

O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor,
ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição
espacial,a área ocupada e a localização dos equipamentos, pessoas e materiais.
(VIANA, 2008. p.310).
O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com
uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e
com custos de armazenagem reduzidos (TOMPKINS et al., 1996. p. 426).

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As mercadorias que possuem maior movimentação no depósito dever ser
armazenadas nos locais mais próximos da saída ou expedição,para que o manuseio
da mesma seja facilitado. O mesmo deve acontecer com os itens com maior peso e
volume. (VIANA, 2008, p.310).

1.4.7 Demanda Puxada e Empurrada

Segundo Arbache et al. (2011), no início a produção era artesanal para
atender a pequenas demandas, já no início da produção industrial a ideia era
produzir para estocar surgindo o conceito produção empurrada.

No período pós Revolução Industrial, houve uma reorientação do modelo de
produção, passado a ser utilizado o conceito denominado produção
empurrada, no qual as empresas produzem segundo uma previsão baseada
em dados históricos de venda e disponibilizam seus produtos ao mercado
através de seus canais de distribuição. Ou seja, a empresa produz baseada
no perfil de consumo apresentando até o momento ou supondo se possível,
por meio de ações promocionais, conquistar novos clientes para seus
produtos. (ARBACHE et al., 2011, p.50)

Afirma que antes vendia-se tudo que se produzia, hoje produz tudo que se
vende desta forma podemos reduzir custos e ser mais competitivos já que o custo
de manter estoque não é uma pratica recomendada.

Para diminuir os custos e atender às necessidades dos clientes à
customização de produtos, algumas organizações passaram a buscar um
modelo de produção adequado ao novo quadro econômico: o denominado
modelo de produção puxada, em que a forma tradicional do fluxo decisório
na concepção de um produto (produtor-consumidor final) inputs oriundos do
ponto de venda (consumidor final-produtor). Este modelo visa, principal-
mente, diminuir os estoques no processo de produção. (ARBACHE et
al.,2011, p.50)

1.4.8 Sistema de Gerenciamento

A tecnologia da informação (TI) para a logística, possibilita a otimização de
várias atividades em uma cadeia de suprimentos, reduzindo seus custos e tornando
toda cadeia mais eficiente. (Arbache et al., 2011). O mercado está se modificando
continuamente e as tecnologias estão surgindo e sendo inseridas em todos os
segmentos.

16

À partir dessas inovações são criados novos processos nas manufaturas,
aumentando a produtividade, reduzindo os preços e tornando acessível as diversas
classes sociais os mais inimagináveis produtos. A TI proporciona maior integridade
e velocidade nas trocas de informações, o que otimiza diversas atividades na
logística como por exemplo, identificar onde e quando os produtos deverão ser
distribuídos, o que e quando estocar,quais locais necessitam de que mix de produtos
etc. Os benefícios diretos alcançados com o acesso à informação são melhorias na
previsão das demandas, na coordenação estratégica entre os membros da cadeia e
na gestão dos estoques, assim como uma rápida reação às solicitações do mercado
e redução do lead time (Simchi-Levi, 2000 apud ARBACHE et al., 2011, p.94).
Define que:

Com as informações gerenciadas e estruturadas, passa a ser necessária a
movimentação física de produtos, para que possam ser distribuídos. Para
isso é preciso encontrá-los, por exemplo, dentro dos armazéns, e a
ferramenta mais adequada é o WMS. Este sistema melhora o desempenho
do picking dos produtos, determinando o menor caminho ou roteiro para
realizar a coleta, otimizando a armazenagem dos produtos nos locais mais
adequados nos centros de distribuição e reduzindo, consequentemente, os
custos. (ARBACHE et al.,2011, p.95)

O WMS tem a competência de administrar as movimentações de mercadoria,
recebimentos de produtos e mercadorias, separações, expedições, roteirizarão de
picking, entre outras atividades logísticas. Os eventos são registrados em tempo,
identificado o operador ou equipamento que realizou a tarefa, possibilitando o
registro de todas as ações realizadas em um CD.
Para dar suporte ao sistema de informação é necessário primeiramente
organizar o CD com endereços das prateleiras dividindo-o em ruas, corredores, lado,
pilha e nível . [...]. (Gurgel, 2000 apud ARBACHE et al., 2011, p.113)

1.5 METODOLOGIA

1.5.1 Caracterização da Pesquisa

Para analisar o processo de armazenagem de uma empresa é necessário
segundo Ander-Egg (1978, p.28) apud Lakatos e Marconi (2001), a pesquisa como

17

um “procedimento reflexível, sistemático, controlado e crítico, que permite descobrir
novos fatos ou dados, relações ou leis em qualquer campo do conhecimento“.
A pesquisa é uma forma de adquirir informações, para reflexões e construir
um caminho para conhecer realidades ou verdades parciais. (LAKATOS e
MARCONI, 2010). Os dados serão levantados com base em pesquisa descritiva
exploratória .
De acordo com Severino (2007, p.123), “a pesquisa exploratória busca
apenas levantar informações sobre um determinado objeto, delimitando assim um
campo de trabalho“, o objetivo da pesquisa descritiva exploratória é realizar o
levantamento dos dados, registrar e analisar buscando identificar as condições de
manifestação deste objeto .

1.5.2 Técnicas de Coleta de dados

Conforme Lakatos e Marconi (2010, p. 49) “Etapa da pesquisa em que se
inicia a aplicação dos instrumentos elaborados e das técnicas selecionadas, afim de
se efetuar a coleta de dados previstos.” É uma tarefa cansativa que exige empenho
e dedicação do observador, além do cuidado com as informações coletadas .

1.5.3 Observação

Segundo Gil (2009), a observação é caracterizada como um elemento
fundamental para a pesquisa. Desde o início do problema, seguindo pela formação
de hipóteses, coleta, análise e interpretação dos dados, atuando como papel
indispensável no processo da pesquisa .

1.6 Objeto de Estudo

1.6.1 Apresentação da empresa

A Siderúrgica Catarinense Limitada foi fundada em 1970 em Criciúma, Estado
de Santa Catarina, Brasil, sendo, inicialmente, uma empresa para reforma de
tratores e fundição de alumínio e bronze em cadinhos.

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Em 1972 começou a fundir ferro e aço com um forno a arco irradiante de 800
kg com o objetivo principal de atender as necessidades de peças fundidas para as
minas de carvão da região. Ao longo do tempo incorporou novas técnicas para
atender as exigências do mercado.
Em 1986 a SICAL comprou um forno a indução que substituiu o forno a arco.
Atualmente possui um parque fabril com 6.970 m2 de área construída em um terreno
de 9.000 m2.
Tem capacidade de produção de 300 toneladas por mês de peças em ferro
cinzento, ferro nodular, aços e ligas especiais, conta com aproximadamente 200
colaboradores .
Tem como Missão: “Atingir a satisfação dos clientes através de um processo
contínuo de melhoria buscando sempre fornecer produtos metalúrgicos que atendam
as suas necessidades”.
Sua visão é “Otimizar os processos industriais, comerciais e administrativos
reduzindo os custos, respeitando o meio ambiente e prevenindo a poluição, lesões e
doenças ocupacionais; de seus colaboradores e população em geral.”
Os valores da empresa são:
• Atender aos prazos de entrega;
• Atender a legislação ambiental ;
• Estimular os colaboradores, fornecedores e outros que atuem em seu
nome ou sob seu controle a executarem as suas atividades
respeitando suas obrigações pessoais relativas à saúde, segurança e
meio ambiente.

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2 ANÁLISE DO AMBIENTE

2.1 Análise SWOT

PONTOS FORTES:
• Variedade de modelos;
• Modelos 100% inspecionados;
• Software de gerenciamento do armazém.

OPORTUNIDADES:
• Possuindo o modelo, possibilita a redução no atendimento de pedidos
diminuindo preço final da peça pelo fato da empresa já possuir os
mesmos;
• Atender os pedidos conforme solicitados pelo cliente;
• Agilidade e controle dos modelos armazenados.

PONTOS FRACOS:
• Má utilização do espaço físico;
• Falta de informação no endereçamento dos modelos;
• Desorganização do armazém.

AMEAÇAS :
• Afeta o fluxo da produção;
• Interfere no lead time de produção e consequentemente no prazo de
entrega do pedido;
• Aumento do tempo de localização do modelo.

20

Figura 1 – Fluxograma

Fonte: Dados da Pesquisa

21

O almoxarife recebe o modelo e verifica a nota fiscal quanto aos seus dados,
quantidade, tipo de modelo, código e sanidade.

Figura 2 – Nota Fiscal de Entrada de Modelos

Fonte: Sical Siderúrgica Catarinense Ltda

O almoxarife realiza o lançamento da nota fiscal no sistema informatizado e
após encaminha para o setor fiscal.

22

Figura 3 – Tela do Sistema Informatizado Lançamento de Nota Fiscal


Com a nota fiscal registra no formulário “recebimento de modelo de
fundição”.

23

Figura 4 – Formulário de Recebimento de Modelos de Fundição


Registra e Controla todo movimento de entrada e saída de modelos no
almoxarifado.

24

Figura 5 – Tela do Sistema Informatizado de Registro de Movimento de
Entrada e Saída de modelos


Informa por e-mail a chegada do modelo e encaminha juntamente com a nota
fiscal para inspeção do controle de qualidade.

25

Figura 6 – Tela de E-mail enviado para informar a chegada de Modelos


Controle de qualidade realiza a inspeção. Aprovando o modelo este libera o
mesmo para o almoxarifado ou para a produção. Não sendo aprovado, é identificado
com etiqueta de reprovação e informado aos responsáveis para tomarem as devidas
providencias, podendo liberar sob concessão ou devolvendo para conserto.
É emitido um e-mail para engenharia, PCP e almoxarifado de modelos
liberando para a utilização .

26

Figura 7 – Tela de e-mail para liberação de Modelos


É de responsabilidade do almoxarife de modelos verificar, os modelos antes
de serem encaminhados para a produção.
O PCP informa à liberação da programação. O almoxarife inicia a separação
dos modelos programados e encaminha para a produção.

27

Figura 8 – Programação de Produção


O almoxarife utiliza o sistema para localizar o endereço dos modelos. Após
separar todos os modelos registra a saída do armazém para a produção. Quando o
setor de moldagem finaliza a produção os modelos retornam para o almoxarifado
sendo colocados novamente nos endereço e registrado a entrada no sistema.

28

Figura 9 – Tela Sistema Informatiza para localização de modelos


O departamento comercial poderá solicitar a devolução de modelos de
propriedade do cliente, é registrado a saída do modelo no sistema e encaminhado
para a expedição sendo devolvido através de uma nota fiscal .

29

Figura 10 – Nota Fiscal de Devolução


30

3 DESCRIÇÃO DA COLETA DE DADOS

3.1 Dimensões do Armazém

O armazém é constituído por pavilhão com as seguintes dimensões:
• Comprimento = 39,5 metros
• Largura = 11,5 metros
• Altura = 7,0 metros

Dentro deste espaço existem 44 prateleiras ocupando um total de 363,44m3,
cada uma possui o tamanho de ;
• Comprimento = 3 metros
• Cubagem = 8,26 m3

No cenário atual o espaço do armazém está todo ocupado, grande parte dos
modelos já estão sendo armazenados em locais dentro da fábrica ocupando um
espaço total de 621,55m3.

3.2 Área utilizada pelos modelos fora do armazém

• Cubagem = 15,6 m3

31

Figura 11 – Modelos localizados na Fábrica

Fonte : O Autor - Ricardo F. Paes

• Largura = 10 metros
• Altura = 3 metros
• Cubagem = 330 m3

Figura 12 – Modelos Localizados na Fábrica


32

• Largura = 4 metros
• Altura = 2 metros
• Cubagem = 48 m3



• Comprimento = 9,7 metros
• Cubagem = 227,95 m3

33



34

4 SUGESTÃO DE MELHORIAS

4.1 Inventário

Constatamos que o almoxarife tem dificuldade de localizar determinados
modelos por não estarem cadastrados no sistema.
Conforme Viana (2008), a atividade inventário físico estabelece auditoria
permanente de estoques em poder do almoxarifado, objetivando a confiabilidade e
exatidão de registros contábeis e físicos, garantindo a eficiência do sistema.
Desta forma sugerimos que seja realizado um inventário para garantir que a
quantidade de modelos cadastrados no sistema seja igual a do físico.

4.2 Endereçamento

Existe dificuldade na localização dos modelos que não estão endereçados
corretamente e com pouca informação do local armazenado. Alguns modelos estão
armazenados fora do almoxarifado, aumentando o tempo de localização podendo
acarretar atrasos na produção.
Para dar suporte ao sistema de informação é necessário primeiramente
organizar o CD com endereços das prateleiras dividindo-o em ruas,corredores, lado,
pilha e nível [...]. (Gurgel, 2000 apud ARBACHE et al, 2011, p.113)

Com as informações gerenciadas e estruturadas, passa a ser necessária a
movimentação física de produtos, para que possam ser distribuídos. Para
isso é preciso encontrá-los, por exemplo, dentro dos armazéns e a
ferramenta mais adequada é o WMS. Este sistema melhora o desempenho
do picking dos produtos, determinando o menor caminho ou roteiro para
realizar a coleta, otimizando a armazenagem dos produtos nos locais mais
adequados nos centros de distribuição e reduzindo, consequentemente, os
custos. (ARBACHE et al., 2011, p.95).

Sugerimos que junto com o inventário seja realizado o endereçamento
conforme o local em que o modelo for encontrado efetuando a adequação do
sistema informatizado inserindo campos para registrar dimensões (cubagem), peso
do modelo e também um campo para a capacidade de estocagem.

35

4.3 Classificação

Verificamos que não existe critérios de classificação de modelo para facilitar e
diminuir o tempo de localização e separação do mesmo.

A curva ABC tem sido usada para administração de estoque, para a
definição de política de vendas, para o estabelecimento de prioridades, para
a programação da produção e uma série de outros problemas usuais nas
empresas (DIAS, 2005, p.83).

A definição das classes A, B e C obedece apenas a critérios de bom senso e
conveniência de controles a serem estabelecidos. Em geral são colocados, no
máximo, 20% dos itens na classe A, 30% na classe B e os 50% restantes na classe
C. Essas porcentagens poderão variar de caso para caso, de acordo com as
diferentes necessidades de tratamentos administrativos a serem aplicados. (DIAS,
2005, p.85).

Em logística, no entanto, o emprego da classificação ABC é bem mais
amplo, não se aplica unicamente ao controle de estoques. De fato, a
complexidade dos problemas e os grandes números de fatores e itens de
natureza diversa obrigam, geralmente, a um tratamento diferenciado, com
ênfase naqueles mais importantes. (ALVARENGA e NOVAES, 2000, p.8)

Conforme Dias (2005), a uniformidade dos dados coletados é primordial para
a consistência das conclusões da curva ABC, se os dados coletados não forem
confiáveis e padronizados não é possível a utilização dos dados extraídos na
tomada de decisões.
Dessa forma, propõe-se uma clasificação ABC adequada de todos os
modelos de acordo com a frequência de uso na produção, considerando as
dimensões (cubagem) e peso. Este tipo de ferramenta direciona os modelos mais
utilizados para endereços mais próximos da saída diminuindo o fluxo dentro do
almoxarifado.

36

4.4 Estruturação do espaço físico e layout - Avaliar layout

Atualmente a empresa possui uma ampla área que não é utilizada para a
armazenagem dos modelos, praticamente 50% dos modelos existentes ficam
armazenados na produção, atrapalhando constantemente o fluxo de máquinas,
materiais e funcionários.
Conforme Ballou (2007) a armazenagem e movimentação das mercadorias
são fundamentais no complemento das atividades logísticas, pois seus custos
podem absorver de 12 a 40 % das despesas logísticas da empresa.

Ao contrário do transporte, que ocorre entre locais e tempos diferentes, a
armazenagem e o manuseio de materiais acontece, na grande maioria das
vezes, em algumas localidades fixas. Portanto, os custos destas atividades
estão intimamente associados à seleção destes locais. (BALLOU, 2007,
p.152)

Conforme Viana (2008),os principais aspectos que devem ser verificados na
organização do depósito são:
• Itens do Estoque: As mercadorias de maior saída do depósito devem
ser armazenadas próximas das saída para que o manuseio da mesma
seja facilitado;
• Corredores: os corredores devem facilitar ao máximo o acesso as
mercadorias que estão estocadas. Quanto maior a quantidade de
corredores a facilidade de movimentação e acesso se torna mais
prática. A localização dos corredores é determinada em função das
portas de acesso e da arrumação das mercadorias. Entre as
mercadorias e as paredes do edifício devem existir passagens mínimas
de 60 cm, para acesso as instalações de combate a incêndio;
• Portas de acesso do depósito: devem permitir a passagem dos
equipamentos que são utilizados para a movimentação dos materiais;

Um dos fatores fundamentais na armazenagem é a correta utilização do
espaço disponível, o que depende de estudos das cargas a serem
armazenadas, dos níveis de armazenamento, das estruturas para o
armazenamento e dos meios mecânicos utilizados no processo, não
deixando nunca de pensar na utilização de paletes para o armazenamento
nas estruturas verticais. (VIANA, 2008, p.313)

37

O arranjo físico é representado pelo layout, que significa colocar, dispor,
ocupar, localizar, assentar. O layout é o gráfico que representa a disposição
espacial,a área ocupada e a localização dos equipamentos,pessoas e materiais.
(VIANA, 2008, p.310).
O layout ideal é aquele que procura minimizar a distância total percorrida com
uma movimentação eficiente entre os materiais, com a maior flexibilidade possível e
com custos de armazenagem reduzidos (TOMPKINS et al., 1996, p. 426).
As mercadorias que possuem maior movimentação no depósito dever ser
armazenadas nos locais mais próximos da saída ou expedição, para que o
manuseio da mesma seja facilitado. O mesmo deve acontecer com os itens com
maior peso e volume. (VIANA, 2008, p.310).
Sugerimos a adequação do layout existente para facilitar o fluxo no
almoxarifado. Com base nos dados coletados, observamos que o espaço físico não
está sendo completamente ocupado, sendo necessário um novo layout que tenha
um melhor aproveitamento do espaço físico.

4.5 Verticalização

As prateleiras existentes não ocupam a altura máxima disponível do
armazém.
• Prateleiras e estruturas: quando existir prateleiras ou estruturas no
depósito, a altura máxima ser considerada de acordo com o peso dos
materiais estocados. As alturas máximas das mercadorias estocadas
devem estar distantes um metro das luminárias do teto ou dos
sprinklers (equipamentos de combate a incêndio). O piso deve ser forte
o bastante para resistir o peso das mercadorias armazenadas e dos
equipamentos utilizados para a movimentação.

Sugere-se que seja realizada a verticalização do almoxarifado de modelos,
utilizando todo o espaço físico já existente, aumentando assim a capacidade de
armazenagem com a mesma área utilizada atualmente.

38

5 CONCLUSÃO

Atualmente com a competitividade do mercado a armazenagem realizada de
forma correta, agiliza os processos reduzindo os custos, tornando a organização
mais competitiva e sustentável.
De acordo com os estudos realizados neste projeto concluímos que para uma
boa armazenagem é necessário um melhor aproveitamento do espaço físico, com
um layout adequado, para facilitar o fluxo de movimentação.
Desta forma e fundamental que haja um correto endereçamento dos materiais
armazenados, contendo informações apropriadas para facilitar a localização.
Também torna-se indispensável a realização de uma classificação para que
se obtenha melhor agilidade no deslocamento.
É obrigatório que se realize inventários periódicos para garantir a acuracidade
de estoque.
As sugestões apresentadas sendo aplicadas terão um melhor aproveitamento
dos espaços físicos e agilidade nos processos, facilitando o fluxo e propiciando
maior confiabilidade nas informações armazenadas no sistema tendo como
benefícios reduções nos custos.

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REFERÊNCIAS

ALVARENGA, Antonio Carlos; NOVAES, Antônio Galvão. Logística
aplicada: suprimento e distribuição física. 3.ed. São Paulo: Blucher, 2000.

ARBACHE, Fernando Saba et al. Gestão de logística, distribuição e trade
marketing. Rio de Janeiro: FGV, 2011.

BALLOU, Ronald H. Logística empresarial: Transporte; Administração de Materiais
e Distribuição Física. São Paulo: Atlas, 2007.

BANZATO, José Maurício et al. Atualidades na Armazenagem. São Paulo: IMAM,
2003.

CHING, Hong Yuh. Gestão de Estoques na Cadeia de Logística Integrada. São
Paulo: Atlas S.A, 2008.

DIAS, Marco Aurélio P. Administração de materiais: princípios, conceitos e
gestão. 5.ed. São Paulo: Atlas, 2005.

GIL, Antonio Carlos. Métodos e técnicas de pesquisa social. 6.ed. São Paulo:
Atlas, 2009.

LAKATOS, Eva Maria; MARCONI, Marina de Andrade. Fundamentos de
metodologia científica. 7.ed. São Paulo: Atlas, 2010.

SEVERINO, Antonio Joaquim. Metodologia do trabalho científico. 23.ed. São
Paulo: Cortez, 2007.

TOMPKINS, James A. et al. Facilities plaining. 2.ed. Nova Iorque: John Wiley &
Sons, 1996.

VIANA, João José. Administração de materiais: um enfoque prático. São Paulo:
Atlas, 2008.

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