Teste

UNIVERSIDADE FEDERAL DO PARANÁ

JONAS ABILIO SESTREM JUNIOR

PLANO DE SEGURANÇA DO TRABALHO EM OFICINAS MECÂNICAS DE
VEÍCULOS PESADOS

CURITIBA
2009


VEÍCULOS PESADOS

Monografia apresentada junto ao curso de
Engenharia de Segurança do Trabalho da
Universidade Federal do Paraná, como requisito
parcial para obtenção do título de Engenheiro de
Segurança do Trabalho.

Orientador: Eng° Eduardo Sternadt

CURITIBA
2009

TERMO DE APROVAÇÃO

VEÍCULOS PESADOS

por


Monografia aprovada como requisito parcial para obtenção do grau de Especialista
no Curso de Pós Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho,
Universidade Federal do Paraná (UFPR) e Instituto de Engenharia do Paraná (IEP),
pela Comissão formada pelos Professores:

Banca Examinadora:

__________________________________
Prof. Eduardo Sternadt

__________________________________
Prof. Hamilton Costa Junior

__________________________________
Prof. Roberto Riva de Almeida

Curitiba, 30 de junho de 2009.

AGRADECIMENTO

Agradeço primeiramente a Deus, por seu amor incondicional, pela minha
vida, saúde, sabedoria e prosperidade. Toda honra, glória e todo o poder sejam
dados ao Senhor.
Aos meus pais Jonas e Maria Izabel por todo o apoio presente em todos
os momentos de minha vida
À minha noiva Talitha pela compreensão e paciência de entender a minha
ausência durante as aulas do Curso de Pós-Graduação em Engenharia de
Segurança do Trabalho e durante a elaboração desta monografia.
Ao Eng° Eduardo Sternadt pela orientação e apoio a esta obra.
À coordenação do curso e ao pessoal da ENGENOVA.
Ao Eng° Renato Borba Rolim pelo apoio a conclusão do curso.

“O temor do SENHOR é o princípio da sabedoria; bom entendimento têm
todos os que cumprem os seus mandamentos; o seu louvor permanece para
sempre”
Salmos 111:10

vii

RESUMO

Quase 90% do transporte brasileiro está baseado no modal rodoviário.
Grande parte desta malha está em condições inadequadas para circulação de
veículos de grande porte, como caminhões. Isto implica altos custos de manutenção
destes veículos para transportadoras e profissionais liberais da área de transportes.
Considerando a alta concorrência do setor, a saturação do mercado de
transportadoras com consequente queda do preço do frete e o aumento dos custos
operacionais, não é viável aos proprietários de caminhões incorrerem em custos de
veículos parados por falta de manutenção.
Desta forma, os serviços de manutenção de veículos pesados têm tido
grande demanda por parte do mercado de serviços altamente especializados,
eficientes e principalmente, rápidos. Neste contexto, destaca-se a necessidade das
oficinas mecânicas de prover seus funcionários com padrões adequados de
segurança no exercício de suas atividades.
Esta obra tem por objetivo atender tal necessidade, apresentando
subsídios de segurança do trabalho para empresas de manutenção de veículos
pesados. A partir do estudo de uma oficina de caminhões, são apresentados os
passos e medidas necessários à implantação de um consistente plano de segurança
em empresas deste ramo.

viii

ABSTRACT

Brazilian highways are utilized for transportation of 90 per cent of the total
production of the country. Most of them are in bad conditions, inadequate for
utilization of trucks. This gives raise to high costs of maintenance of these vehicles.
The great dispute in the transportation market leads to lower prices and to
an increase in operational costs. Being such, it is imperative for truck’s owners not to
spend time with broken vehicles due to lack of maintenance.
Altogether, maintenance services for trucks have been demanded on
highly efficient specialized services, and most of all, in a short time. In view of this
demand, it is necessary to watch carefully for labor safety in mechanical workshops.
This work seeks to provide ground for implementation of a labor safety
police in this activity. The analysis of a truck workshop is the introduction to a step-
by-step guide for the implementation of a sound labor safety police in similar
companies.

ix

FIGURAS

FIGURA 01 – MATRIZ DE CLASSIFICAÇÃO DE RISCO – FREQUÊNCIA X SEVERIDADE ....................................... 7
FIGURA 02 – PIRÂMIDE DE HEINRICH - 1931 ............................................................................................. 24
FIGURA 03 – PIRÂMIDE DE BIRD - 1966 .................................................................................................... 25
FIGURA 04 – GRANDEZAS DE CUSTOS DOS ACIDENTES ............................................................................. 27
FIGURA 05 – ETAPAS DE IMPLANAÇÃO / OPERAÇÃO DO CTP ..................................................................... 36
FIGURA 06 – AS QUATRO FONTES DE PERDAS DOS PROCESSOS ................................................................. 37
FIGURA 07 – MODO DE REPRESENTAR OS RISCOS EM UM MAPA DE RISCOS................................................ 42
FIGURA 08 – MODO DE REPRESENTAR O GRAU DO RISCO .......................................................................... 42
FIGURA 09 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DO DIAGRAMA CAUSA E EFEITO (ISHIKAWA)............................. 54
FIGURA 10 – MODELO DE REPRESENTAÇÃO DA FERRAMENTA 5W2H ......................................................... 56

x

TABELAS

TABELA 01 - CARACTERÍSTICAS DE FREQUÊNCIA DE OCORRÊNCIA DOS CENÁRIOS ....................................... 5
TABELA 02 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 6
TABELA 03 - CARACTERÍSTICAS DE SEVERIDADE DOS PERIGOS IDENTIFICADOS ............................................ 7
TABELA 04 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA WHAT IF (E SE...?) ........................................................... 10
TABELA 05 – FORMULÁRIO PARA EXECUÇÃO DA TIC (TÉCNICA DE ACIDENTES CRÍTICOS) ........................... 15
TABELA 06 – PALAVRAS GUIAS DO ESTUDO HAZOP E RESPECTIVOS DESVIOS ............................................ 16
TABELA 07 – HAZOP APLICADO AO PROCEDIMENTO DE SEVESO ............................................................... 20
TABELA 08 – DISTÂNCIA DE SINALIZAÇÃO EM FUNÇÃO DA VELOCIDADE MÁXIMA DA VIA ................................. 47
TABELA 09 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DE CIPA NA EMPRESA ESTUDADA ..................... 63
TABELA 10 – TABELA PARA VERIFICAÇÃO DA NECESSIDADE DO SESMT NA EMPRESA ESTUDADA ................. 63
TABELA 11 – LISTA DE EPI`S UTILIZADOS NA EMPRESA ESTUDADA ............................................................ 65
TABELA 12 – APLICAÇÃO DO MÉTODO WHAT-IF/CHECKLIST....................................................................... 66
TABELA 13 – APLICAÇÃO DA TÉCNICA DE INCIDENTE CRÍTICOS .................................................................. 67

xi

LISTA DE SIGLAS

ABPA – Associação Brasileira de Prevenção de Acidentes

ANFAVEA - Associação Nacional dos Fabricantes de Veículos
Automotores

APR – Análise Preliminar de Riscos

AAF – Análise de Árvore de Falhas

E.U.A. – Estados Unidos da América

CIPA – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes

CLT - Consolidação das Leis do Trabalho

ENEGEP - Encontro Nacional de Engenharia de Produção

EPI – Equipamento de Proteção Individual

EPC – Equipamento de Proteção Coletiva

FUNDACENTRO - Fundação Jorge Duprat Figueiredo de Segurança e
Medicina do Trabalho

HAZOP - Hazard and Operability Studies

NR – Norma Regulamentadora

PCMSO – Programa de Controle Médico e Saúde Ocupacional

PPRA – Programa de Prevenção a Riscos Ambientais

SESMT – Serviço Especializado em Engenharia de Segurança e Medicina
do Trabalho

SSP-GO – Secretaria de Segurança Pública do Estado de Goiás

TCDD - Tetraclorodibenzo-dioxina

TIC – Técnica de Incidentes Críticos

OIT - Organização Internacional do Trabalho

OMS - Organização Mundial da Saúde

xii

LISTA DE ABREVIATURAS

fev - Fevereiro

jan - Janeiro

mar – Março

p - Página

v - Volume

xiii

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO................................................................................................................................ 1
1.1 PROBLEMA........................................................................................................................................ 2
1.2 JUSTIFICATIVA ................................................................................................................................. 2
1.3 OBJETIVOS ....................................................................................................................................... 2
1.3.1 Objetivos Gerais............................................................................................................ 2
1.3.2 Objetivos específicos .................................................................................................... 2
1.4 MÉTODOS DE PESQUISA .............................................................................................................. 3
1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO ........................................................................................................ 3
2 REFERENCIAL TEÓRICO ............................................................................................................. 4
2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS .......................................................................................... 4
2.1.1 Análise Preliminar de Riscos ........................................................................................ 4
2.1.2 What -If ;/ Checklist ....................................................................................................... 8
2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC)........................................................................... 11
2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP............................................................... 15
2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO ....................................................................... 21
2.2.1 Histórico Mundial......................................................................................................... 21
2.2.2 Histórico Nacional ....................................................................................................... 25
2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM SISTÊMICA
.............................................................................................................................................26
2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES?........................................... 29
2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES ........... 29
2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS
FORMALMENTE? ........................................................................................................................ 30
2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES.............................. 31
2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES.................................................. 32
2.4 O Programa Controle Total de Perdas (CTP) ............................................................................. 33
2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP .............................................................. 34
2.4.2 As Fontes de Perdas................................................................................................... 36
2.4.3 Os Elementos do Sistema........................................................................................... 38
2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA...................................... 38
2.6 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO E SAÚDE OCUPACIONAL - PCMSO ................... 43
2.7 SINALIZAÇÃO E ISOLAMENTO TRABALHO EM VIAS ........................................................... 44
2.8 FERRAMENTAS UTILIZADAS EM OFICINAS MECÂNICAS .................................................. 48
2.8.1 Ferramentas Manuais ................................................................................................. 48
2.8.2 Ferramentas Automáticas ........................................................................................... 51
2.9 FERRAMENTAS DE QUALIDADE ............................................................................................... 52
2.9.1 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)...................................................................... 52
2.9.2 5W2H........................................................................................................................... 55
2.9.3 Ciclo PDCA ................................................................................................................. 56
3 ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA................................ 61
3.1 PPRA ................................................................................................................................................. 62
3.2 ORDENS DE SERVIÇO ................................................................................................................. 62
3.3 CIPA .................................................................................................................................................. 63
3.4 SESMT .............................................................................................................................................. 63
3.5 NORMALIZAÇÃO DO USO E DO CONTROLE DE EPI`S E EPC`S ...................................... 63
3.6 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS ...................................................... 65
3.7 IMPLANTAÇÃO DO MAPA DE RISCOS ..................................................................................... 67
3.8 ELABORAÇÃO DE PLANILHA PARA ANÁLISE E ARQUIVAMENTO DE HISTÓRICOS DE
QUASE ACIDENTES E ACIDENTES ......................................................................................................... 68
3.9 ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES .............................. 68
3.10 METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ............ 68
3.10.1 Estudo do Perfil do Trabalhador ................................................................................. 69
3.10.2 Estudo do Perfil do Proprietário .................................................................................. 70
3.10.3 Implantação do Sistema.............................................................................................. 70
3.10.4 Implantação do PCMSO.............................................................................................. 74
3.11 METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA ................ 74
4 CONCLUSÕES............................................................................................................................. 76

xiv

REFERÊNCIAS ..................................................................................................................................... 78
ANEXOS................................................................................................................................................ 81

1

1 INTRODUÇÃO

O Brasil adotou um sistema de transporte a partir da década de 50,
baseado em transporte rodoviário e a partir desta década, inúmeras estradas
pavimentadas ou não, foram abertas por toda a nação visando escoar a produção
industrial e agrícola para os grandes centros consumidores da nação e até do
mundo.
Infelizmente devido a quase 90% do transporte brasileiro estar baseado
no transporte rodoviário e grande parte dos administradores públicos não investirem
na recuperação, melhoria e reforma das estradas nacionais o custo do transporte
torna-se caro e a eficiência do mesmo fica comprometida.
Devido aos problemas nas estradas, os caminhões necessitam de
manutenções quase que periódicas. Considerando a alta concorrência, a saturação
do mercado de transportadoras com consequente queda do preço do frete e o
aumento dos custos operacionais (óleo diesel, pneus, óleo lubrificante e outros), os
proprietários de caminhões não admitem perder tempo com veículos parados por
falta de manutenção.
Os serviços de manutenção de veículos pesados vêm sofrendo uma
transformação durante os últimos anos para melhor; pois devido ao prejuízo que o
solicitante do transporte da carga e o dono da transportadora obtêm com um veículo
parado, as manutenções são realizadas por equipes cada vez mais especializadas.
Isto é evidenciado pela existência de grandes contratos de manutenção preventiva,
preditiva e corretiva entre oficinas mecânicas de veículos pesados e transportadoras.
Tais contratos geralmente envolvem significativos valores financeiros e
por este motivo, as oficinas buscam maximizar os lucros e minimizar suas despesas.
Uma forma de reduzir as despesas é praticar a minimização do passivo trabalhista
existente e eliminar futuramente uma possível ação trabalhista devido à falta de
segurança nas atividades exercidas pela empresa. Para reduzir estes custos,
devemos implantar um plano de segurança do trabalho visando reduzir os acidentes
bem como seus custos diretos e indiretos para a empresa.

2

1.1 PROBLEMA

Reduzir os custos relativos a passivos trabalhistas e implantar um
programa de segurança do trabalho em oficinas mecânicas de veículos pesados.

1.2 JUSTIFICATIVA

O presente trabalho irá auxiliar as oficinas mecânicas de veículos
pesados a adotar uma metodologia que abrange a implantação de um programa de
segurança do trabalho e consequentemente uma redução no passivo trabalhista
destas empresas.
Hoje na literatura nacional e na internet, não encontramos modelos para
auxiliar os administradores e os responsáveis pela segurança do trabalho nas
oficinas a elaborar um plano eficaz sobre a segurança do trabalho nestes ambientes.
Este trabalho visa reduzir os custos das oficinas com gastos adicionais
em segurança do trabalho, passivos trabalhistas e visa também dar um norte aos
profissionais de segurança do trabalho a como trabalhar neste ambiente ímpar.

1.3 OBJETIVOS

1.3.1 Objetivos Gerais

Elaborar um programa de segurança do trabalho para oficinas mecânicas
de veículos pesados e consequentemente reduzir o passivo trabalhista destas
empresas.

1.3.2 Objetivos específicos

1) Conhecer diversas oficinas mecânicas, através de visitas às suas
instalações, levantar através de entrevistas com os colaboradores e administradores
como é a cultura de segurança nestas empresas, as condições de segurança do
trabalho nas mesmas e qual a porcentagem do passivo trabalhista em relação à
despesa total de pessoal da empresa.

3

2) Elaborar um plano de segurança do trabalho englobando a realização
do PPRA, criação de ordens de serviço, elaboração de procedimentos operacionais
para a realização de serviços no interior e fora da oficina.
3)Elaborar método para que depois de pronto e implantado o plano de
segurança, o mesmo não caia em desuso entre os administradores e funcionários.

1.4 MÉTODOS DE PESQUISA

1. A pesquisa bibliográfica será realizada mediante leitura sistemática, em livros,
normas, manuais, catálogos e artigos impressos ou eletrônicos, com fichamento
de cada obra, salientando os pontos relacionados com o assunto proposto.
2. A pesquisa de campo (visitas e entrevistas) será realizada junto aos proprietários
e colaboradores das oficinas mecânicas de veículos pesados.

1.5 ESTRUTURA DO TRABALHO

Capitulo 1: Introdução, problema, justificativa, objetivo, método de
pesquisa, estrutura do trabalho.
Capitulo 2: Revisão bibliográfica.
Capitulo 3: Elaboração do plano geral de segurança.
Capitulo 4: Conclusões

4

2 REFERENCIAL TEÓRICO

2.1 TÉCNICAS DE ANÁLISE DE RISCOS

2.1.1 Análise Preliminar de Riscos

De acordo com DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), a Análise Preliminar
de Riscos (APR) consiste no estudo, durante a fase de concepção ou
desenvolvimento prematuro de um novo sistema, com o fim de se determinar os
riscos que poderão estar presentes na sua fase operacional.
A APR é, portanto, uma análise inicial "qualitativa", efetuada na fase de
projeto e desenvolvimento de qualquer processo, produto ou sistema, possuindo
especial importância na investigação de sistemas novos de alta inovação e/ou pouco
conhecidos, ou seja, quando a experiência em riscos na sua operação é carente ou
deficiente. Apesar das características básicas de análise inicial, é muito útil como
ferramenta de revisão geral de segurança em sistemas já operacionais, revelando
aspectos que às vezes passam despercebidos.
A APR não é uma técnica aprofundada de análise de riscos e geralmente
precede outras técnicas mais detalhadas de análise, já que seu objetivo é
determinar os riscos e as medidas preventivas antes da fase operacional. No estágio
em que é desenvolvida podem existir ainda poucos detalhes finais de projeto e,
neste caso, a falta de informações quanto aos procedimentos é ainda maior, já que
os mesmos são geralmente definidos mais tarde. (ALBERTON, 1996)

Apresentação da Técnica de APR

A metodologia de APR compreende a execução das seguintes etapas:
- Definição dos objetivos e do escopo da análise;
- Definição das fronteiras do processo/ instalação analisada;
- Coleta de informações sobre a região, a instalação e os perigos
envolvidos;
- Subdivisão do processo/ instalação em módulos de análise;

5

- Realização da APR propriamente dita (preenchimento da planilha);
- Elaboração das estatísticas dos cenários identificados por Categorias de
Risco (frequência e severidade);
- Análise dos resultados e preparação do relatório.
Para a execução da análise, o processo/ instalação em estudo deve ser
dividido em "módulos de análise". A realização da análise propriamente dita é feita
através do preenchimento de uma planilha de APR para cada módulo. A planilha
adotada para a realização da APR, mostrada no Anexo I, contém sete colunas, as
quais devem ser preenchidas conforme a descrição respectiva a cada campo.
No contexto da APR, um cenário de acidente é definido como sendo o
conjunto formado pelo risco identificado, suas causas e cada um de seus efeitos. Um
exemplo cenário de acidente possível seria: grande liberação de substância tóxica
devido à ruptura de tubulação levando à formação de uma nuvem tóxica.
De acordo com a metodologia da APR, os cenários de acidente devem
ser classificados em categorias de frequência, as quais fornecem uma indicação
qualitativa da frequência esperada de ocorrência para cada um dos cenários
identificados. A Tabela 01 mostra as categorias de frequências em uso atualmente
para a realização de APP.

Tabela 01 - Características de Frequência de Ocorrência dos Cenários
Fonte: DE AGUIAR, 2009.

6

Esta avaliação de frequência poderá ser determinada pela experiência
dos componentes do grupo ou por banco de dados de acidentes (próprio ou de
outras empresas similares).
Os cenários de acidente também devem ser classificados em categorias
de severidade, as quais fornecem uma indicação qualitativa da severidade esperada
de ocorrência para cada um dos cenários identificados. A Tabela 02 mostra as
categorias de severidade em uso atualmente para a realização de APR.

Tabela 02 - Características de Severidade dos Perigos Identificados
Fonte: DE AGUIAR, 2009.

É importante observar que cada classe de severidade e frequência deve
ser adequada ao tipo do sistema e empreendimento analisado, para tornar a análise
do risco mais precisa e menos subjetiva.
Para estabelecer o nível de Risco, utiliza-se uma matriz, indicando a
frequência e a severidade dos eventos indesejáveis, conforme indicado na Figura 01
e na Tabela 03.

7

Figura 01 – Matriz de Classificação de Risco – Frequência x Severidade
Fonte: DE AGUIAR (2009), p. 8, Metodologias de Análises de Riscos APP & HAZOP

Finalmente, procede-se à análise dos resultados obtidos, listando-se as
recomendações de medidas preventivas e/ ou mitigadoras pela equipe de APR. O
passo final é a preparação do relatório da análise realizada.

Tabela 03 - Características de Severidade dos Perigos Identificados
Fonte: DE AGUIAR, 2009

’

Proposta de Estrutura de Relatório
CAPÍTULO 1 - Descrição dos objetivos visados com a aplicação da
técnica, do escopo abrangido pela análise e da estrutura do relatório;

8

CAPÍTULO 2 - Descrição do sistema analisado, contemplando aspectos
de operação, manutenção, bem como possíveis modificações a serem feitas;
CAPÍTULO 3 - Descrição da metodologia utilizada, destacando os
eventuais critérios adotados na análise;
CAPÍTULO 4 - Apresentação da Análise Preliminar de Riscos do sistema
analisado, contendo a identificação dos módulos de análise, as planilhas da APR,
estatística dos cenários de acidentes levantados pela APR;
CAPÍTULO 5 - Conclusões gerais da APR, listando os cenários de risco
sério ou crítico identificados na APR. As recomendações geradas devem ser
enfatizadas; se possível, designar o órgão responsável por suas avaliações e
implementações. (DE AGUIAR, 2009)

Principais Vantagens da Técnica APR

Técnica mais abrangente que checklist, informando as causas que
ocasionaram a ocorrência de cada um dos eventos e as suas respectivas
consequências, obtenção de uma avaliação qualitativa da severidade das
consequências (Tabela 01) e frequência (Tabela 02) de ocorrência do cenário de
acidente e do risco associado: MATRIZ DE RISCO (Figura 01).
Desvantagem: requer um maior tempo para a execução de todo processo
até o relatório final, necessitando de uma equipe com grande experiência em várias
áreas de atuação como: processo, projeto, manutenção e segurança. (DE AGUIAR,
2009)

2.1.2 What -If ;/ Checklist

Conforme FREITAS (2006, p.8) o método What-IF é:

“(...) técnica que examina ordenadamente as respostas do sistema frente às
falhas. Para esta técnica se faz necessária a constituição de uma equipe
com conhecimentos sobre o processo a ser analisado e sobre sua
operação. A equipe busca responder a questões do tipo "O que... se... ?” na
tentativa de identificar os riscos potenciais presentes no processo.”

Objeto e foco da What If

9

What If ou E se é a técnica de identificação de perigos e análise de riscos
que consiste em detectar perigos utilizando questionamento aberto promovido pela
pergunta E se...? O objeto da What If pode ser um sistema, processo, equipamento
ou evento. O foco é “tudo que pode sair atrasado”. O foco é mais amplo que o de
outras técnicas porque seu método de questionamento é mais livre. A What If é um
verdadeiro brainstorming.

Método da What If

A What If admite tanto o questionamento livre como o sistemático. No
questionamento livre, o objeto é questionado por meio da pergunta E se...? em
relação a qualquer aspecto que se julgar conveniente ou que vier à cabeça no
momento. Assim, teremos perguntas do tipo: E se for colocado mais produto? E se a
matéria prima estiver contaminada? E se ocorrer um vendaval? No questionamento
sistemático, o objeto é focalizado do ponto de visão de diversos especialistas como,
por exemplo, nas áreas de eletricidade, instrumentação, combate a incêndio,
preservação ambiental e Medicina Ocupacional. Fazem-se reuniões específicas
onde a pergunta E se....? é aplicada a cada especialidade.

Técnicas Auxiliares

A Lista de Verificação é utilizada no questionamento sistemático.

Técnicas Complementares

Análise por Árvores de Falhas, Série de Riscos e Análise de
Consequências são utilizadas para analisar com profundidade os eventos
detectados pelo What If.

Formulário

A What If deve ser registrada em formulário próprio, com campos para o
que pode sair errado, causas, consequências e medidas de controle de riscos e de

10

emergências. A Tabela 04 apresenta o formulário com o exemplo de aplicação da
técnica a uma festa de aniversário. (CARDELA, 1999)

Tabela 04 – Formulário para execução da What If (E se...?)
Fonte: CARDELA, 1999

E se...? Identificação de Perigos

Objeto da Análise: Festa de Aniversário Órgão Folha

Executado por: Número Data

E se...? Perigo / Consequência Medidas de Controle de Risco e de Emergência

Vierem mais pessoas Falta de espaço, falta de Avaliar a possibilidade de comparecerem mais
que o esperado? bebidas convidados e prever alimentos e bebidas com folga

Desagradar amigos, criar
As pessoas não
clima de insatisfação, não Anexar mapa aos convites, acrescentando número do
encontrarem o local
receber presentes, perda telefone
da festa
de alimentos
Dificuldades na chegada,
Adquirir guarda-chuvas grandes para ajudar as pessoas
Chover pessoas com roupas
a deslocarem-se do carro à porta da casa.
molhadas.

Da aplicação do What-If resultam uma revisão de um largo espectro de
riscos, bem como a geração de possíveis soluções para os problemas levantados.
Além disso, estabelece um consenso entre as áreas de atuação como produção,
processo e segurança quanto à forma mais segura de operacionalizar a planta. O
relatório do procedimento fornece também um material de fácil entendimento que
serve como fonte de treinamento e base para revisões futuras. (ALBERTON, 1996)
Segundo DE CICCO e FANTAZZINI (1994b), nas culturas empresarias
mais eficientes no controle de riscos, os procedimentos dos departamentos técnicos
e as equipes de análise produzem revisões rápida e eficientemente. Os mesmos
autores sugerem, ainda, alguns passos básicos quando da sua aplicação:
a) Formação do comitê de revisão: montagens das equipes e seus
integrantes;
b) Planejamento prévio: planejamento das atividades e pontos a serem
abordados na aplicação da técnica;

11

c) Reunião Organizacional: com a finalidade de discutir procedimentos,
programação de novas reuniões, definição de metas para as tarefas e informação
aos integrantes sobre o funcionamento do sistema sob análise;
d) Reunião de revisão de processo: para os integrantes ainda não
familiarizados com o sistema em estudo;
e) Reunião de formulação de questões: formulação de questões "O QUE -
SE...", começando do início do processo e continuando ao longo do mesmo, passo a
passo, até o produto acabado colocado na planta do cliente;
f) Reunião de respostas às questões (formulação consensual): em
sequência à reunião de formulação das questões, cabe a responsabilidade individual
para o desenvolvimento de respostas escritas às questões. As respostas serão
analisadas durante a reunião de resposta às questões, sendo cada resposta
categorizada como: - resposta aceita pelo grupo tal como submetida; - resposta
aceita após discussão e/ou modificação; - aceitação postergada, em dependência de
investigação adicional. O consenso grupal é o ponto chave desta etapa, onde a
análise de riscos tende a se fortalecer;
g) Relatório de revisão dos riscos do processo: o objetivo é documentar
os riscos identificados na revisão, bem como registrar as ações recomendadas para
eliminação ou controle dos mesmos.

2.1.3 Técnicas de Incidente Críticos (TIC)

Conforme DE CICCO (1988, p.81) a Técnica de Análise de Riscos é:

“(...) um método para identificar erros e condições inseguras, que
contribuem para os acidentes com lesão, tanto reais como potenciais,
através de uma amostra aleatória estratificada de observadores-
participantes, selecionados dentro de uma população.”
Esta técnica é o resultado de estudo no Programa de Psicologia de
Aviação da Força Aérea dos Estados Unidos.
Um dos Primeiros estudos utilizando a técnica examinou problemas de
sistemas homem-máquina, e problemas psicológicos envolvidos no uso e operação
de equipamentos de aviões. Os investigadores perguntaram a um grande número de
pilotos se eles tinham alguma vez feito, ou visto alguém fazer, um erro de leitura ou
interpretação de um instrumento de vôo, na detecção de um sinal, ou no
entendimento de instruções.

12

Durante esse estudo, foram colhidos 270 incidentes de “erros de piloto” e
encontradas muitas informações similares, indicando que deveriam ser feitas
alterações nos tipos e desenhos dos equipamentos, a fim de reduzir o erro humano,
melhorar os controles e incrementar a efetividade do Sistema.
Segundo ALBERTON (1996), a Técnica de Incidentes Críticos, também
conhecida em português como "Confissionário" e em inglês como "Incident Recall", é
uma análise operacional, qualitativa, de aplicação na fase operacional de sistemas,
cujos procedimentos envolvem o fator humano em qualquer grau.
Os observadores-participantes são selecionados dentre os principais
departamentos da empresa, procurando representar as diversas operações da
mesma dentro das diferentes categorias de risco. Um entrevistador os interroga e os
incita a recordar e descrever os incidentes críticos, ou seja, os atos inseguros que
tenham cometido ou observado, e ainda condições inseguras que tenham lhes
chamado a atenção. Os observadores-participantes devem ser estimulados a
descrever tantos incidentes críticos quantos possam recordar, sendo necessário
para tal colocar a pessoa à vontade procurando, entretanto, controlar as divagações.
A existência de um setor de apoio psicológico seria de grande utilidade durante a
aplicação da técnica.
Os incidentes pertinentes, descritos pelos entrevistados, devem ser
transcritos e classificados em categorias de risco, definindo a partir daí as áreas-
problema, bem como a priorização das ações para a posterior distribuição dos
recursos disponíveis, tanto para a correção das situações existentes como para
prevenção de problemas futuros.
A técnica deve ser aplicada periodicamente, reciclando os observadores-
participantes a fim de detectar novas áreas-problema, e ainda para aferir a eficiência
das medidas já implementadas.

Aplicação Prática

Foi escolhida uma população para o estudo, de aproximamente 200
funcionários de uma determinada fábrica, que trabalham em dois turnos, tanto do
sexo masculino como do sexo feminino? Posteriormente, a lista foi reduzida para
155 pessoas, pois foram eliminadas aquelas com menos de um ano de serviço, e
outras que não estavam disponíveis por vários motivos.

13

Uma amostra de 20 trabalhadores (aproximadamente 10% da população),
chamados “observadores-participantes”, foi selecionada por um processo aleatório
estratificado, utilizando-se uma lista de números ao acaso e as estratificações
previamente definidas.
Inicialmente, cada pessoa foi entrevistada durante 15 minutos. Ao final da
entrevista preliminar, cada pessoa recebia uma cópia do relatório definitivo, e uma
lista de incidentes críticos que tinham ocorrido em operações similares dentro de
outras fábricas. O propósito desta lista era estimular o processo de recordação e,
especificamente, permitir, a identificação do tipo de informação que se estava
procurando.
Concedeu-se um período mínimo de 24 horas, entre as entrevistas
preliminares e as entrevistas de compilação de dados, a fim de haver tempo
suficiente para a recordação dos incidentes.
A seguir, solicitou-se às pessoas que recordassem a última vez que
tinham observado ou participado de um ato ou condição insegura na fábrica.
Nenhuma distinção foi feita entre observação e participação. Pediu-se, também, que
pensassem sobre o ano anterior, e relembrassem e descrevessem completamente
quaisquer acidentes ocorridos durante o período, independente de o acidente ter
resultado ou não em lesão, ou dano à propriedade.
A análise dos dados obtidos revelou que 117 tipos diferentes de
incidentes estavam ocorrendo durante o ano estudado. Durante o período de um
ano, no qual foram coletados os incidentes críticos, ocorreram, dentro da população
estudada, 206 lesões leves e 6 graves (fraturas, ferimentos exigindo suturas, e
corpos estranhos nos olhos requerendo a atenção de um médico). Em todos esses
casos forma identificados, por um observador-participante, durante as entrevistas, os
mesmos fatores causadores que estavam contidos nos registros de acidentes. Além
disso, a Técnica de Análise de Riscos (TIC) revelou numerosas causas de acidentes
potenciais, que não foram identificadas pelos registros existentes. Descobriu-se que
52,1% a mais de atos e condições inseguras foram encontrados, do que os
identificados através dos registros de acidentes de um período de dois anos. Isto
significa que esta nova técnica é capaz de identificar causas de acidentes no estágio
“sem lesão”, antes que resultem perdas de extensão suficiente para comparecerem
em quaisquer das atuais categorias “informativas”.

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Houve mais uma descoberta interessante: 62,52% dos diferentes
incidentes registrados foram estimados, pelo menos, por uma pessoa, e estavam
ocorrendo todos os dias durante o ano estudado. Isto significa que havia uma
grande quantidade de acidentes potenciais produtores de lesão, como resultado da
repetição diária de numerosos atos ou condições inseguras. Sob o atual sistema de
avaliação de acidentes, essas situações potenciais produtoras de perdas,
normalmente, não seriam reveladas, até que realmente ocorressem perdas com
certa gravidade.
Os resultados desse estudo, e de estudos similares anteriores, mostram
que:
1. A Técnica de Incidentes Críticos revela com confiança os fatores
causais, em termos de erros e condições inseguras, que conduzem
a acidentes industriais.
2. A técnica é capaz de identificar fatores causais, associados tanto a
acidentes com lesão, como a acidentes sem lesão.
3. A técnica revela uma quantidade maior de informação sobre
causas de acidentes, do que os métodos atualmente disponíveis
para o estudo de acidentes, e fornece uma medida mais sensível
de desempenho de Segurança.
4. As causas de acidentes sem lesão, como as reveladas pela
Técnica de Incidentes Críticos, podem ser usadas para identificar
as origens de acidentes potencialmente com lesão. (DE CICCO,
1988)
Pode-se ver na Tabela 05, um modelo que pode ser usado para analisar
determinada atividade, incidentes e causas dos incidentes.

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Tabela 05 – Formulário para execução da TIC (Técnica de Acidentes Críticos)
Fonte: AUTOR, 2009

Técnicas de Incidentes Críticos
Situação Analisada: Atividades no Trânsito / Lar / Lazer
Atividades Incidentes Causas
Choque Elétrico ao abrir o
Tomar Banho Falta de Aterramento elétrico
registro
Crianças utilizando o fogão Acidente com água quente Falta de Orienteção dos Pais
Quase colisão com ciclistas que
No trânsito ao fazer conversão à
ultrapassam pela direita em alta Imprudência de Terceiros
direita, em cruzamento
velocidade

2.1.4 Estudo de Perigo e Operabilidade - HAZOP

A técnica denominada Estudo de Perigo e Operabilidade – HAZOP
(HAZARD AND OPERABILITY STUDIES) visa identificar os problemas de
Operabilidade de uma instalação de processo, revisando metodicamente o projeto
da unidade ou de toda fábrica. Esta metodologia é baseada em um procedimento
que gera perguntas de maneira estruturada e sistemática através do uso apropriado
de um conjunto de palavras guias aplicadas a pontos críticos do sistema em estudo.
O principal objetivo de um Estudo de Perigos e Operabilidade (HAZOP) é
investigar de forma minuciosa e metódica cada segmento de um processo
(focalizando os pontos específicos do projeto – nós - um de cada vez), visando
descobrir todos os possíveis desvios das condições normais de operação,
identificando as causas responsáveis por tais desvios e as respectivas
consequências. Uma vez verificadas as causas e as consequências de cada tipo de
desvio, esta metodologia procura propor medidas para eliminar ou controlar o perigo
ou para sanar o problema de operabilidade da instalação.
O HAZOP enfoca tanto os problemas de segurança, buscando identificar
os perigos que possam colocar em risco os operadores e aos equipamentos da
instalação, como também os problemas de operabilidade que embora não sejam
perigosos, podem causar perda de produção ou que possam afetar a qualidade do
produto ou a eficiência do processo.
Portanto o HAZOP identifica tanto problemas que possam comprometer a
segurança da instalação como aqueles que possam causar perda de continuidade
operacional da instalação ou perda de especificação do produto. (DE AGUIAR,
2009)

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Em termos gerais, pode-se dizer que o HAZOP é bastante semelhante ao
AMFE, contudo, a análise realizada pelo primeiro método é feita através de palavras-
chaves que guiam o raciocínio dos grupos de estudo multidisciplinares, fixando a
atenção nos perigos mais significativos para o sistema. As palavras-chaves ou
palavras-guias são aplicadas às variáveis identificadas no processo (pressão,
temperatura, fluxo, composição, nível, etc.) gerando os desvios, que nada mais são
do que os perigos a serem examinados.
A técnica HAZOP permite que as pessoas liberem sua imaginação,
pensando em todos os modos pelos quais um evento indesejado ou problema
operacional possa ocorrer. Para evitar que algum detalhe seja omitido, a reflexão
deve ser executada de maneira sistemática, analisando cada circuito, linha por linha,
para cada tipo de desvio passível de ocorrer nos parâmetros de funcionamento. Para
cada linha analisada é aplicada a série de palavras-guias, identificando os desvios
que podem ocorrer caso a condição proposta pela palavra-guia ocorra. (ALBERTON,
1996)
A Tabela 06 apresenta uma série de palavras-guias utilizadas e os
possíveis desvios gerados. Identificadas as palavras-guias e os desvios respectivos,
pode-se partir para a elaboração das alternativas cabíveis para que o problema não
ocorra. Convém, no entanto, analisar as alternativas quanto a seu custo e
operacionalidade.
O Anexo II mostra um modelo de relatório para o estudo HAZOP.

Tabela 06 – Palavras guias do estudo HAZOP e respectivos desvios
Fonte: AGUIAR, 2009

17

O HAZOP pode ser aplicado tanto a processos contínuos como
descontínuos. Para processos contínuos o fluxograma é requisito essencial; para os
descontínuos o requisito principal é o procedimento escrito na forma apropriada.
O HAZOP deve ser aplicado por uma equipe cujo número de
componentes não seja maior que sete para não prejudicar a produtividade. O núcleo
básico deve ser constituído por um líder experiente em HAZOP, um engenheiro
químico, um engenheiro de projetos e um operador de planta semelhante à que está
sendo analisada.

Aplicação a processos contínuos

a) Selecionar uma linha do processo.
As linhas e equipamentos são elementos do sistema. Linha de processo é
qualquer ligação entre dois equipamentos principais. Equipamento
principal é qualquer equipamento que provoca modificações profundas no
fluido de processo. São exemplos de equipamentos principais: Torres,
reatores e vasos. Bombas, válvulas e permutadores de calor são
considerados elementos de linha.
Como a escolha dos equipamentos principais depende de critérios do
analista, o número de linhas pode ser muito pequeno ou muito elevado. A
divisão em muitas linhas torna o trabalho cansativo; em poucas, prejudica
a identificação dos perigos.

b) Imaginar a linha operando nas condições normais de projeto. Os
desvios das variáveis são considerados em relação a essas
condições.
c) Selecionar uma variável de processo (exemplo: vazão); aplicar as
palavras guias a essa variável (exemplo: mais); identificar desvios
(exemplo: vazão maior). Apenas os desvios considerados perigosos
devem ser selecionados para a análise.
d) Determinar as causas dos desvios perigosos (exemplo: válvula falha e
abre totalmente).

18

e) Avaliar qualitativamente as consequências dos desvios perigosos
(tanque transborda, produto inflamável, produto inflamável entra em
ignição).
f) Verificar se há meios para o operador tomar o conhecimento de que o
desvio perigoso está ocorrendo (registrador de vazão no painel,
indicador no campo).
g) Estabelecer medidas de controle de riscos e de controle de
emergências.
As medidas de controle de risco, como implantar sistema de
monitoramento do nível do tanque e aplicar programa de treinamento, têm
por finalidade evitar o evento perigoso. As de controle de emergência,
como implantar sistema de detecção de gases, de combate a incêndio e
de evacuação, têm por finalidade reduzir as consequências do evento,
caso ele venha a ocorrer.
h) Selecionar outra variável de processo e aplicar-lhe as palavras-guia.
Temperatura, viscosidade, pressão, composição, verificando se são
perigosos os desvios: temperatura maior, temperatura menor, viscosidade
maior, viscosidade menor, pressão maior, mudança na composição,
componentes a mais e outros.
i) Analisadas as variáveis, selecionar outra linha de processo e repetir os
passos de a a h.
j) Analisadas as linhas, selecionam-se os equipamentos e aplicam-se as
palavras-guias às funções por eles exercidas e as suas variáveis de
processo. Exemplo: se a função do equipamento é decantação,
podemos analisar os desvios: mais decantação, menos decantação,
decantação inversa, ou seja, flutuação.

Aplicação a processos descontínuos

a) Selecionar um passo da operação descontínua, geralmente escrita na
forma de procedimento. A forma de escrever o procedimento é
essencial para a eficácia do HAZOP. As sentenças devem ser
iniciadas por verbos no imperativo ou infinitivo. Devem ser curtas e
restringir-se à ação pretendida, evitando-se transformar o

19

procedimento em apostila. Por exemplo, numa receita de bolo a
instrução é dada de forma objetiva: 100g de açúcar. Na instrução não
se deve fazer uma longa explicação do porquê do açúcar, dos motivos
que nos levam a fazer bolos com sabor doce. Se o procedimento
estiver na forma indicada, pode-se aplicar facilmente as palavras-
guias. Mais, por exemplo, levaria a mais açúcar. É possível que seja
colocado mais açúcar? Quais as consequências?
b) Aplicar as palavras-guias ao passo selecionado para detectar desvios;
verificar se os desvios identificados são perigosos ou prejudicam a
operabilidade do sistema.
c) Verificar se o operador dispõe de meios para a ocorrência dos desvios
perigosos.
d) Estabelecer medidas de controle de riscos e de emergências.
e) Selecionar um segundo passo do procedimento e repetir a análise.

Técnicas auxiliares

Brainstorming. O HAZOP requer criatividade. O conhecimento de técnicas
de brainstorming ajuda a desenvolver a criatividade, que é fundamental para
detectar desvios. Entretando, o HAZOP não substitui conhecimento e experiência.
Técnicas que facilitam a lembrança não produzem resultados se não há nada para
ser lembrado.

Técnicas complementares

A análise de riscos iniciada com o HAZOP pode ser complementada por
técnicas como AAF, Série de Riscos ou Análise de Consequências para analisar
com maior profundidade os perigos maiores e quantificar os riscos a eles
associados.
Lista de verificação: é de grande utilidade no controle da implantação das
medidas recomendadas pelo HAZOP, seja nas fases subsequentes do projeto, seja
na compra, montagem, condicionamento e partida.

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Formulário

O HAZOP deve ser registrado em formulário próprio com campos para
registro dos desvios, causas, consequências, medidas de controle de risco e de
emergência. O anexo III apresenta o formulário com um exemplo de aplicação a
processo contínuo (aquecimento da carga) para uma torre de destilação de petróleo.

Exemplo de aplicação do HAZOP

Será examinada a aplicação a um processo descontínuo.
Na manhã sábado, 10 de setembro de 1976, ocorreu uma explosão numa
indústria de triclorofenol, em Seveso, Itália. Uma decomposição exotérmica provocou
a ruptura do reator e a emissão de gás tóxico para a atmosfera. A elevada
temperatura do reator favorecera o aumento do TCDD (Tetracloro – Dibenzo – para -
Dioxina). O TCDD é uma das mais venenosas substâncias conhecidas e o acidente,
um dos mais graves ocorridos em todo o mundo.
Analisam-se dois passos do procedimento utilizado no sistema de reação
e são apresentados na tabela 07 as falhas que levaram ao acidente com a indicação
de como a aplicação do HAZOP poderia ter identificado os perigos.

Tabela 07 – HAZOP aplicado ao procedimento de Seveso
Fonte: CARDELA, 1999

INSTRUÇÃO FALHA HAZOP
Destilar 50% do solvente Palavra-Guia : menos.
O operador destilou
residual após o término da Desvio: destilar menos
apenas 15%
batelada solvente
Adicionar 3000 litros de O operador não Palavra-Guia: nenhum.
água para resfriar a mistura adicionou nenhum Desvio: não adicionar
de reação litro nenhuma água

Como podemos perceber, a aplicação do HAZOP identifica desvios
possíveis, mas as consequências só podem ser previstas por quem conheça o
processo, as reações químicas e tenha experiência.
A causa da falha na execução da primeira instrução poderia ser o
descuido do operador. As medidas de controle de risco poderiam ser, por exemplo,
implantar lista de verificação para evitar esquecimentos, elaborar procedimento

21

operacional com alerta para os riscos identificados e instalar mais indicadores de
nível. As medidas de controle de emergência poderiam incluir um sistema de
resfriamento acionado por sensor de temperatura elevada, alarme de evacuação e
alerta à comunidade. (CARDELA, 1999)

2.2 HISTÓRICO DA SEGURANÇA DO TRABALHO

2.2.1 Histórico Mundial

Com suas próprias armas, o homem primitivo corria risco de ferir-se ou
ferir membros de sua comunidade ao defrontar-se com feras. Na idade média, a
força produtiva era dominada pelos artesãos. Os acidentes ocorriam, mas sua
frequência e gravidade não causavam preocupações, pois a atividade era ensinada
juntamente com orientação para evitá-los.
De acordo com SOTO (1978), as primeiras referências escritas,
relacionadas ao ambiente de trabalho e dos riscos inerentes a eles, datam de 2360
a.C., encontradas num papiro egípcio, o "Papiro Seller II", que diz: "Eu jamais vi
ferreiros em embaixadas e fundidores em missões. O que vejo sempre é o operário
em seu trabalho; ele se consome nas goelas de seus fornos. O pedreiro, exposto a
todos os ventos, enquanto a doença o espreita, constrói sem agasalho; seus dois
braços se gastam no trabalho; seus alimentos vivem misturados com os detritos; ele
se come a si mesmo, porque só tem como pão os seus dedos. O barbeiro cansa os
seus braços para encher o ventre. O tecelão vive encolhido - joelho ao estômago -
ele não respira. As lavadeiras sobre as bordas do rio, são vizinhas do crocodilo. O
tintureiro fede a morrinha de peixe, seus olhos são abatidos de fadiga, suas mãos
não param e suas vestes vivem em desalinho". Em 460 a.C. Hipócrates,
considerado o Pai da Medicina, também fala dos acidentes e doenças de trabalho.
No início da era cristã, Plínio novamente retoma o problema. Mas foi George Bauer
quem fez um estudo concreto sobre as doenças que afetam os trabalhadores.
Com a produção de bens de consumo em escala comercial, a
denominada “Revolução Industrial”, o processo produtivo sofreu modificações e com
isso aumentaram os acidentes do trabalho. O trabalhador procurava justificar que
não tinha culpa e evitava procurar seus direitos, temendo a demissão. (DE LIMA,
2009)

22

Conforme NOGUEIRA (1981), os acidentes de trabalho passaram a ser
numerosos, quer pela falta de proteção das máquinas, pela falta de treinamento para
sua operação, pela inexistência da jornada de trabalho, pelo ruído das máquinas
monstruosas ou pelas más condições do ambiente de trabalho. À medida que novas
fábricas se abriam e novas atividades industriais eram iniciadas, maior o número de
doenças e acidentes, tanto de ordem ocupacional como não-ocupacional.
Diante do quadro apresentado e da pressão da opinião pública, criou-se
no Parlamento Britânico, sob a direção de sir Robert Peel, uma comissão de
inquérito, conseguindo em 1802 a aprovação da primeira lei de proteção aos
trabalhadores, a "Lei de Saúde e Moral dos Aprendizes", estabelecendo a jornada
diária de doze horas de trabalho, que proibia trabalho noturno, obrigava os
empregadores a lavar as paredes das fábricas duas vezes por ano e tornava
obrigatória a ventilação destas. Esta lei foi seguida de diversas outras
complementares, mas mesmo assim, parcela mínima do problema foi resolvida, pois
as leis, devido à forte oposição dos empregadores, geralmente tornavam-se pouco
eficientes.
Em 1831 um relatório da comissão parlamentar de inquérito, sob a chefia
de Michael Saddler, finalizava com os seguintes dizeres: "Diante desta comissão
desfilou longa procissão de trabalhadores - homens e mulheres, meninos e meninas.
Abobalhados, doentes, deformados, degradados na sua qualidade humana, cada
um deles era clara evidência de uma vida arruinada, um quadro vivo da crueldade
do homem para com o homem, uma impiedosa condenação daqueles legisladores,
que quando em suas mãos detinham poder imenso, abandonaram os fracos à
capacidade dos fortes". Em 1833, com o impacto deste relatório sobre a opinião
pública, foi baixado o "Factory Act, 1833", a Lei das Fábricas, a primeira legislação
realmente eficiente no campo da proteção ao trabalhador, o que junto com a pressão
da opinião pública, levou os industriais britânicos a seguirem o conselho de Baker.
Neste mesmo ano, a Alemanha aprovava a Lei Operária. Criam-se assim os
primeiros esforços do mundo industrial de reconhecimento à necessidade de
proteção dos operários, fruto das reivindicações dos operários.
Em 1842, na Escócia, com James Smith como diretor-gerente de uma
indústria têxtil, houve a contratação de um médico cujas incumbências iam desde o
exame admissional e periódico até a orientação e prevenção das doenças tanto

23

ocupacionais como não ocupacionais. Passaram então a existir as funções
específicas do médico na fábrica.
A partir daí, com o grande desenvolvimento industrial da Grã-Bretanha,
uma série de medidas legislativas passaram a ser estabelecidas em prol da saúde e
segurança do trabalhador.
A conscientização e os movimentos mundiais com relação à saúde do
trabalhador não poderiam deixar de interessar à Organização Internacional do
Trabalho (OIT) e à Organização Mundial da Saúde (OMS). Desta forma, em 1950, a
Comissão conjunta OIT-OMS sobre Saúde Ocupacional, estabeleceu de forma
ampla os objetivos da Saúde Ocupacional. O tema, desde esta época, foi assunto de
inúmeros encontros da Conferência Internacional do Trabalho a qual, em junho de
1953, adotou princípios, elaborando a Recomendação 97 sobre a Proteção à Saúde
dos Trabalhadores em Locais de Trabalho e estabeleceu, em junho de 1959, a
Recomendação 112 com o nome "Recomendação para os Serviços de Saúde
Ocupacional, 1959".
A OIT define o serviço de saúde ocupacional como um serviço médico
instalado em um estabelecimento de trabalho, ou em suas proximidades, com os
objetivos de:
- proteger os trabalhadores contra qualquer risco à sua saúde, que possa
decorrer do seu trabalho ou das condições em que este é realizado;
- contribuir para o ajustamento físico e mental do trabalhador, obtido
especialmente pela adaptação do trabalho aos trabalhadores, e pela colocação
destes em atividades profissionais para as quais tenham aptidões;
- contribuir para o estabelecimento e a manutenção do mais alto grau
possível de bem-estar físico e mental dos trabalhadores.
Henrich, em 1931, efetuou uma pesquisa que revelou a relação 4:1 entre
os custos segurados (diretos) e não segurados (indiretos) de um acidente. Esse
valor, muito difundido e repetido, foi obtido para a média indústria americana, e não
era o seu propósito usá-lo, em todos os casos, como estimativa do custo de
acidentes.
Sabe-se que esta relação pode variar desde 2.3:1 até 101:1. o que
apenas evidencia a necessidade da realização de estudos específicos.

24

Naquela mesma época, Heinrich introduziu pela primeira vez a filosofia de
acidentes com danos à propriedade (acidentes sem lesão) em relação aos acidentes
com lesão incapacitante. Sua investigação apresentou o seguinte resultado:

Figura 02 – Pirâmide de Heinrich - 1931
Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Heinrich

Isto quer dizer que para uma lesão incapacitante havia 29 lesões menores
e 300 acidentes sem lesão. (DE CICCO, FANTAZZINI, 1988)
De acordo com DE CICCO (1984), esta grande parcela de acidentes sem
lesão não vinha sendo considerada, até então, em nenhum aspecto, nem no
financeiro e nem no que tange aos riscos potenciais que implica à saúde e vida do
trabalhador caso algum fator contribuinte (ato ou condição insegura) os
transformassem em acidentes com perigo de lesão.
Segundo ALBERTON (1996), Apesar de já haver sido alertado por
Heinrich duas décadas antes, foi somente na década de 50 que tomou forma nos
E.U.A. um movimento de grande valorização dos programas de prevenção de riscos
de danos materiais.
O Conselho Nacional de Segurança dos E.U.A., em 1965, concluiu que
em dois anos o país havia perdido em acidentes materiais uma parcela que se
igualava ao montante de perdas em acidentes pessoais, chegando as perdas a uma
cifra de US$ 7,2 e US$ 7,1 bilhões para danos materiais e pessoais
respectivamente. E mais, em 1965 os acidentes com danos materiais nas empresas
superavam, quase em duas vezes, as perdas com danos materiais em acidentes de
trânsito no ano de 1964, ficando as perdas em um valor de US$ 1,5 bilhões para
estes e de US$ 2,8 bilhões para aqueles. Nesta mesma época, estimativas
semelhantes começaram a ser realizadas pelas empresas.

25

Em 1966, Frank Bird Jr baseou sua teoria de “Controle de Danos” a partir
de uma análise americana (Lukens Steel Company), durante um período de mais de
sete anos, chegando à seguinte proporção:

Figura 03 – Pirâmide de Bird - 1966
Fonte: DE CICCO, FANTAZZINI (1988), p. 4, Pirâmide de Bird
Ou seja, para cada lesão incapacitante havia 100 lesões menores e 500
acidentes com danos à propriedade.
Bird, em seu trabalho, também estabeleceu a proporção entre os custos
indiretos (não-segurados) e os diretos (segurados), obtendo a proporção 6,1:1. O
objetivo do estabelecimento de tais custos foi o de mostrar como cada empresa
pode estimar os seus individuais. Cabe ressaltar que a proporção de Bird (6,1:1) não
é mais significativa do que a proposta, por exemplo, por Heinrich (4:1), e que cada
empresa deve, na verdade, fazer inferências sobre os resultados dos próprios dados
levantados.(ALBERTON, 1996)

2.2.2 Histórico Nacional

O Brasil, como o restante da América Latina, teve sua Revolução
Industrial ocorrendo bem mais tarde do que nos países europeus e norte-
americanos, por volta de 1930, e embora tivéssemos em menor escala a experiência
de outros países, passamos pelas mesmas fases, sendo que em 1970, se falava ser
o Brasil o campeão de acidentes do trabalho. (ALBERTON, 1996)
No entanto, desde 1919 o país contava com uma lei de acidentes do
trabalho, a qual foi reformulada em 1934 com a criação da Inspetoria de Higiene e
Segurança do Trabalho, mas continuou deficiente em termos prevencionistas, pois

26

se preocupava apenas com a compensação do acidentado e não com a prevenção
de lesões.
Apenas em 1943 com a implantação da Consolidação das Leis do
Trabalho (CLT), cujo capítulo V refere-se a Segurança e Medicina do Trabalho,
regulamentou normas trabalhistas determinando os direitos e deveres dos
empregados e empregadores, abordando o assunto prevenção de acidentes.
Em 1953, é baixada a Portaria n.º 155/53, que regulamenta a atuação das
Comissões Internas de Prevenções de Acidentes – CIPAS, no Brasil,
proporcionando a participação dos funcionários em treinamentos e palestras que
contribuam para o conhecimento de ações que beneficiem sua segurança e bem
estar no local de trabalho através de Programas Prevencionistas e das Semanas de
Prevenção de Acidentes.
No fim da década de 70 e início da década de 80, é que trabalhos sobre
prevenção e controle de perdas começaram a ser divulgados, impulsionados por
órgãos como a ABPA e a Fundacentro. (LEMOS, 2009)
Os serviços médicos em empresas brasileiras são razoavelmente
recentes, e foram criados por iniciativa dos empregadores, consistindo inicialmente
em assistência médica gratuita para seus operários, geralmente vindos do campo.
Estes serviços tinham caráter eminentemente curativo e assistencial e não
preventivo como recomendado pela OIT. Os movimentos nascidos com o fim de que
o governo brasileiro seguisse a recomendação 112 não surtiram resultado, e
somente em junho de 1972 o Governo Federal baixando a Portaria n° 3.237 e
integrando o Plano de Valorização do Trabalhador, tornou obrigatória a existência
dos serviços médicos, de higiene e segurança em todas as empresas com mais de
100 trabalhadores. (ALBERTON, 1996)

2.3 INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES COM UMA ABORDAGEM

SISTÊMICA

Segundo Garcia (2009), muitas organizações ainda não se
conscientizaram de que acidentes são um fator de aumento de custos. Com certeza
não conhecem claramente a extensão destes custos e, o pior, os assumem como se
fossem normais no processo produtivo.

27

Sabemos que os acidentes não são eventos normais de um processo,
todos são evitáveis. É importante também citar que as mesmas causas que atuam
nos acidentes também atuam em perdas de produtividade e qualidade, sem dizer
que os acidentes podem atingir diretamente a imagem da empresa, causando
perdas incalculáveis.

Figura 04 – Grandezas de Custos dos Acidentes
Fonte: GARCIA (2009)

Em função da característica de um iceberg, consegue-se ver somente a
ponta, a grande parte do seu corpo está submersa e não consegue-se enxergar. Os
custos dos acidentes são similares a um iceberg, visualiza-se uma parte menor dos
custos, a maior parte não se verifica, está ocultada por outros fatores.
Geralmente um acidente ocorre quando uma pessoa, equipamento ou
meio ambiente entra em contato com uma substância ou fonte de energia (química,
térmica, acústica, mecânica, elétrica, etc...) que está acima da sua capacidade de
absorção de energia.
Por exemplo, um braço pode queimar porque não resiste a energia
térmica do fogo.
Esta visão do acidente é micro e analisa exatamente as partes envolvidas,
no ponto de contato e no exato momento do contato.

28

Devemos prosseguir com a investigação e descobrir exatamente porque
este contato ocorreu. No caso de perdas no processo, podemos ter perdas de
matéria prima ou produto acabado. Em termos de propriedade, incêndios ou
explosões, e por último, em relação ao meio ambiente, contaminação de solo, água
ou ar.
Aqui temos uma quebra de paradigma, a maioria das organizações
assume apenas lesões humanas como sendo acidentes de trabalho, ou seja, temos
o estudo da “vitimologia”.
Sabemos que isto não é verdade, acidentes são eventos que causam
perdas para a organização, dentre elas as lesões humanas.
Do mesmo modo, eventos que não resultam em lesão humana, mas
causam perdas em processo, produto ou meio ambiente também são considerados
acidentes, pois causam uma perda para a organização
Lesões e enfermidades resultam de acidentes, mas nem todos os
acidentes resultam em enfermidades e lesões.
Infelizmente não existe no Brasil a cultura de se fazer uma investigação e
análise de acidentes com perdas no processo, propriedade e meio ambiente. Com
certeza estes acidentes são uma fonte potencial de perdas para as organizações e
suas causas, com certeza, atuam em acidentes com lesões humanas.
Acidentes causam perdas, podemos dizer que estas perdas podem
ocorrer em quatro categorias distintamente ou em conjunto, dependendo da
gravidade do evento:

• Pessoas
• Equipamento
• Material
• Ambiente.

Segundo Bello (2009, p. 5-6), acidentes e acidentes são:

Acidentes: Um evento não planejado que resulta em lesões as pessoas,
danos à propriedade ou perdas no processo.

Incidente: Um evento não desejado, o qual ocorre circunstâncias
ligeiramente diferentes, no qual poderia haver resultados em lesões para as
pessoal, danos à propriedade ou perdas no processo.

29

2.3.1 POR QUE INVESTIGAR ACIDENTES E INCIDENTES?

Segundo Garcia (2009), a principal razão para a realização de uma
investigação de acidentes ou incidentes é aprender com os erros e evitar que os
mesmos ocorram novamente.
O objetivo é descobrir o quê realmente ocorreu e porque ele ocorreu, não
devemos procurar quem foi o culpado do acidente. A procura de culpados deve ser
excluída definitivamente. Quando a organização procura um culpado, e encontra um,
começa a criar uma cultura de repulsão das pessoas porque alguns profissionais
começam a ser vistos como a polícia da empresa. Este fato é o início do descontrole
cultural.
Investigações de acidentes e incidentes suportam a empresa para:

• Aprender com os erros;
• Melhorar o sistema de gerenciamento de segurança do trabalho e
meio
• ambiente;
• Melhorar o controle dos riscos;
• Reduzir a probabilidade de reocorrência e ajudar a prevenir
acidentes e
• Incidentes similares com a mesma gravidade.
• Fundamentar um histórico dos acidentes, seus perigos e riscos;
• Prover informações para reforçar a cultura de segurança do
trabalho e meio ambiente.

2.3.2 PROPÓSITOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES E INCIDENTES

Os propósitos de uma investigação de acidentes e incidentes são:
• Identificar as causas por atos e condições abaixo do padrão,
geralmente existem ambas em um acidente;
• Identificar falhas básicas no sistema de gerenciamento de
segurança do trabalho e meio ambiente;

30

• Prevenir que os acidentes e incidentes ocorram novamente;
• Reportar o acidente, suas causas e ações corretivas internamente
e externamente quando necessário;

Mais especificamente as investigações:

• Determinam o que ocorreu: as investigações reúnem e analisam as
evidências e chegam a uma declaração exata do que ocorreu;
• Avaliam os riscos: as investigações provêm a base para estudo da
probabilidade de recorrência levando em conta o potencial para
perdas maiores. Servem de base para decidir a profundidade e
escopo das investigações.
• Desenvolvem medidas necessárias de controle: as investigações
capacitam controles efetivos para minimização ou eliminação das
causas;
• Demonstram comprometimento: as investigações demonstram
comprometimento da organização e seu compromisso em alcançar
boas práticas de segurança do trabalho e meio ambiente.
(GARCIA, 2009)

2.3.3 QUAIS ACIDENTES E INCIDENTES DEVEM SER INVESTIGADOS

FORMALMENTE?

É de responsabilidade da organização a realização da investigação de
acidentes e incidentes. Deve determinar quais acidentes e incidentes irão investigar
a qual será a profundidade da investigação.
Um notável esforço deve ser dedicado aos acidentes e incidentes
significativos onde temos sérias lesões, doenças ocupacionais e impactos
ambientais consideráveis tão quanto aqueles incidentes que tem o potencial de
causar sérias lesões, perdas e impactos ambientais
Alguns exemplos de acidentes e incidentes que devem ser formalmente
investigados:
• Acidentes que resultem em morte;
• Acidentes que resultem em lesões significantes (permanentes);

31

• Casos graves de doença ocupacional oriunda de exposição a
agentes perigosos no trabalho;
• Acidentes que resultem em danos significantes para a propriedade
ou equipamento, como grandes incêndios, explosões e falhas de
equipamentos;
• Acidentes que resultem em danos significativos ao meio ambiente;
• Acidentes que resultem em danos leves, mas com alto potencial de
perda para o homem, propriedade, processo ou meio ambiente.
• Incidentes com alto potencial de perda para o homem, propriedade,
processo ou meio ambiente.
• Qualquer acidente e incidente que resultem em processos externos
de órgãos governamentais. (GARCIA, 2009)

2.3.4 PASSOS BÁSICOS DE UMA INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES

Os passos básicos de uma investigação de acidentes são:

1º Passo: assumir o controle da situação:

• Iniciar as primeiras ações imediatas;
• Reconstituir o evento;
• Descrever inicialmente o acidente.

2º Passo: formar a equipe de investigação:
• Formar a equipe;
• Desenvolver um plano de ação.

3º Passo: reunir evidências e informações:

• Observar e inspecionar;
• Entrevistar;
• Documentar;
• Rever as evidências;

32

• Comparar condições x especificações.

4º Passo: determinar e analisar as causas;

• Modelo Causal de Perdas;
• Árvore de Causas;
• Modelo de Causas e Efeitos;
• Etc...

5º Passo: determinar as ações corretivas:

• Desenvolver um plano de ação;
• Determinar responsáveis e prazos.

6º Passo: reportar o acidente;
7º Passo: realizar follow up das ações corretivas:

• Verificar a efetividade das ações. (GARCIA, 2009)

2.3.5 CONSIDERAÇÕES FINAIS E RECOMENDAÇÕES

Investigações de acidentes e incidentes são uma importante ferramenta
para utilização em uma organização. Elas auxiliam no entendimento da seqüência
dos fatos e na determinação das ações corretivas e preventivas. Em função destas
considerações recomenda-se:
• As organizações devem desenvolver sistemas de investigação de
acidentes e incidentes compatível com seus riscos e impactos;
• As pessoas que participam das investigações devem ter conhecimento,
competência e habilidades específicas para conduzir esta atividade;
• As organizações devem definir qual método utilizarão para conduzir e
determinar as causas dos acidentes. As pessoas devem conhecer claramente o
método utilizado;

33

• Deve ser feito um acompanhamento rigoroso para a implantação das
ações corretivas e preventivas. Todas as ações devem ter responsáveis e prazos
para a implantação devem ser definidos.
• A eficiência das ações deve ser avaliada. (GARCIA, 2009)

2.4 O PROGRAMA CONTROLE TOTAL DE PERDAS (CTP)

Em 1969, Frank E. Bird Jr., então diretor de serviços de engenharia da
Companhia de Seguros América do Norte, realizou um estudo sobre acidentes
industriais, onde analisou um total de 1.753.498 acidentes de diversos tipos e
gravidades, os quais foram relatados por 297 companhias. Estas representavam 21
grupos industriais, empregando 1.750.000 funcionários, que trabalharam 3 bilhões
de horas durante o período analisado. Os resultados deste estudo deram início a um
modelo de gestão chamado de controle de perdas.
Entende-se como controle de perdas todo o trabalho que se faz para
reduzir as perdas inerentes aos riscos do negócio, tais como, prevenção das
exposições à perdas, redução das perdas quando os eventos acontecem e a
eliminação ou substituição do risco da perda.
A gestão do controle de perdas visa o efetivo gerenciamento de pessoas,
equipamentos, materiais e meio ambiente, numa tentativa de considerar todas as
exposições a perdas potenciais de uma operação.
Segundo Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), é uma prática
sistemática da identificação do potencial de perdas, avaliação de riscos e tomada de
decisão sobre a implementação e monitoramento de sistemas para um controle
dessas perdas.
O programa ou sistema CTP foi desenvolvido, com base nos princípios do
controle de perdas, pela empresa de consultoria internacional DNV (Det Norske
Veritas), que é uma fundação independente estabelecida na Noruega em 1864, cujo
objetivo é a salvaguarda da vida, propriedade e meio ambiente. Esta organização
internacional fornece serviços de administração do controle de perdas, incluindo
segurança, saúde, qualidade, confiabilidade e proteção ao meio ambiente para
entidades, governos e indústrias.
O Controle Total de Perdas, à semelhança de outros programas de
gestão, consiste de um conjunto de normas. Estas normas visam a melhoria do

34

desempenho ao gerenciar as questões de saúde, segurança ocupacional e meio
ambiente através da ótica de controlar as perdas referentes à pessoas,
equipamentos, materiais e ambiente. A diferença dos outros sistemas é que no CTP
estas questões são tratadas em conjunto, ou seja, integradamente.
O programa é estruturado em vinte elementos, contempla um sistema de
auditoria próprio que é baseado no Sistema de Classificação Internacional de
Segurança (SCIS), e possui caráter certificatório, ou seja, uma empresa pode obter
uma certificação de conformidade com o que é preconizado pelos elementos do
sistema.
Da mesma forma que acontece com as normas ISO, os elementos do
sistema não substituem a legislação aplicável, nem constituem normas técnicas,
mas sim procedimentos gerenciais que, quando corretamente aplicados, ajudam a
operacionalizar e gerir as questões a que o programa se destina. Também não são
estabelecidos padrões de desempenho específicos, nem valores para os parâmetros
que são, direta ou indiretamente, contemplados pelo sistema. e, a exemplo de
normas “não mandatórias”3 como a ISO, esses padrões de desempenho devem ser
estabelecidos pela própria organização. Contudo, é observado e exigido que a
empresa atenda a toda a legislação e demais requisitos, legais ou não, aplicáveis à
atividade e ao local onde a organização está inserida. (Torres, 2004)

2.4.1 Objetivos e Estratégia de Operação do CTP

De acordo com Da Silva (2002, citado por Torres, 2004), a
operacionalização do CTP acontece, resumidamente, através das seguintes etapas:

1. Identificação de todas as exposições às perdas: primeira e mais
importante etapa do sistema de gestão que consiste em identificar todas as
potenciais exposições a perdas que podem ocorrer em uma organização.

2. Avaliação dos riscos: etapa essencial para determinar o quão críticas
são as exposições à perdas e estabelecer as prioridades de ação.

3. Desenvolvimento do plano: após a avaliação dos riscos, tem-se quatro
alternativas:

35

• Eliminação – Geralmente é a opção preferida, contudo nem sempre é
possível eliminar os riscos ou a exposição a eles.
• Tratamento – Objetiva reduzir o risco iminente que é aplicado através da
utilização de procedimentos, práticas, normas e regulamentações.
• Tolerância – Deve-se decidir quanto tolerar de risco, algumas vezes o
tratamento reduz o risco a um nível tolerável.
• Transferência – O risco financeiro ocorre mesmo com os melhores
métodos de gestão. O seguro é uma maneira de transferir alguns riscos, contudo,
não pode-se transferir todas as responsabilidades legais e financeiras.

4. Implementação do plano: é a execução, a operacionalização para
alcançar as metas através das etapas realizadas de forma eficaz e eficiente.

5. Monitoramento do Plano: é a medição, avaliação e correção dos
desempenhos individuais e organizacionais.

A Figura 05 apresenta um fluxograma com as atividades de
implantação/operação do CTP descritas acima.(TORRES, 2004)

36

Figura 05 – Etapas de Implanação / Operação do CTP
Fonte: DA SILVA(2002, citado por Torres, 2004)

2.4.2 As Fontes de Perdas

A fim de compreender melhor as circunstâncias que levam as causas de
incidentes e acidentes5, é útil considerar os quatro principais componentes do
processo produtivo que fornecem as fontes de perdas: Pessoas, Equipamentos,
Materiais e Ambiente; conforme a figura 06.

37

Figura 06 – As quatro fontes de perdas dos processos
Fonte: TORRES(2004)
37
Segundo Coutinho (2002, citado por Torres, 2004), não se deve olhar
para os riscos relativos às pessoas e/ou ao meio ambiente independentemente. O
CTP considera os quatro componentes interagindo como um sistema. Dessa forma
as perdas podem acontecer dentro dos seguintes âmbitos:
• Pessoas: acidentes/incidentes ocorridos com funcionários próprios ou
terceirizados, visitantes, colaboradores e comunidade do entorno.
• Equipamentos: acidentes/danos ocorridos todo a maquinaria,
ferramentas, e outros equipamentos/patrimônios relacionados.
• Materiais: derrames, perdas, desvios, extravios, roubo e danos ocorridos
com matérias primas, produtos químicos, produtos de manutenção e associados.
• Ambiente: geração, emissão, derrame, contaminação,
acidentes/incidentes envolvendo fluidos, vapores, gases, fumaça, radiações e ruídos
associados aos processos produtivos da empresa.

38

2.4.3 Os Elementos do Sistema

O controle Total de Perdas é formado por 20 elementos envolvendo os
vários aspectos gerenciais da saúde, segurança e meio ambiente. Cada um dos
elementos é constituído de requisitos. O Anexo XIII apresenta uma síntese dos
elementos e seus requisitos gerais. (TORRES, 2004)

2.5 PROGRAMA DE PREVENÇÃO DE RISCOS AMBIENTAIS - PPRA

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais ou PPRA é um
programa estabelecido pela Norma Regulamentadora NR-9, da Secretaria de
Segurança e Saúde do Trabalho, do Ministério do Trabalho.
Este programa tem por objetivo definir uma metodologia de ação que
garanta a preservação da saúde e integridade dos trabalhadores face aos riscos
existentes nos ambientes de trabalho.
A legislação de segurança do trabalho brasileira considera como riscos
ambientais, agentes físicos, químicos e biológicos. Para que sejam considerados
fatores de riscos ambientais estes agentes precisam estar presentes no ambiente de
trabalho em determinadas concentrações ou intensidade, e o tempo máximo de
exposição do trabalhador a eles é determinado por limites pré estabelecidos.

Agentes de Risco

Agentes físicos - são aqueles decorrentes de processos e equipamentos
produtivos. Podem ser:
Ruído e vibrações;
Pressões anormais em relação à pressão atmosférica;
Temperaturas extremas (altas e baixas);
Radiações ionizantes e radiações não ionizantes.

Agentes químicos são aqueles decorrentes da manipulação e
processamento de matérias primas e destacam-se:
Poeiras e fumos;
Névoas e neblinas;

39

Gases e vapores.

Agentes biológicos são aqueles oriundos da manipulação, transformação
e modificação de seres vivos microscópicos, dentre eles:
Genes, bactérias, fungos, bacilos, parasitas, protozoários, vírus, e outros.

Objetivos do programa (PPRA)

O objetivo primordial e final é evitar acidentes que possam vir a causar
danos à saúde do trabalhador, entretanto existem objetivos intermediários que
assegurarão a consecução da meta final.
Objetivos intermediários:
Criar mentalidade preventiva em trabalhadores e empresários.
Reduzir ou eliminar improvisações e a "criatividade do jeitinho".
Promover a conscientização em relação a riscos e agentes existentes no
ambiente do trabalho.
Desenvolver uma metodologia de abordagem e análise das diferentes
situações (presente e futuras) do ambiente do trabalho.
Treinar e educar trabalhadores para a utilização da metodologia.

Metodologia

O Programa de Prevenção de Riscos Ambientais deverá incluir as
seguintes etapas:
Antecipação e reconhecimento dos riscos;
Estabelecimento de prioridades e metas de avaliação e controle;
Avaliação dos riscos e da exposição dos trabalhadores;
Implantação de medidas de controle e avaliação de sua eficácia;
Monitoramento da exposição aos riscos;
Registro e divulgação dos dados.

40

Obrigatoriedade da implementação do PPRA

A Legislação é muito ampla em relação ao PPRA, as atividades e o
número de estabelecimentos sujeitos à implementação deste programa são tão
grandes que torna impossível a ação da fiscalização e em decorrência disto muitas
empresas simplesmente ignoram a obrigatoriedade do mesmo.
A lei define que todos empregadores e instituições que admitem
trabalhadores como empregados são obrigadas a implementar o PPRA.
Em outras palavras, isto significa que praticamente toda atividade laboral
onde haja vinculo empregatício está obrigada a implementar o programa, ou seja:
indústrias; fornecedores de serviços; hotéis; condomínios; drogarias; escolas;
supermercados; hospitais; clubes; transportadoras; magazines etc.
Aqueles que não cumprirem as exigências desta norma estarão sujeitos a
penalidades que variam de multas e até interdições.
Evidentemente que o PPRA tem de ser desenvolvido especificamente
para cada tipo de atividade, sendo assim, torna-se claro que o programa de uma
drogaria deve diferir do programa de uma indústria química.
Fundamentalmente o PPRA visa preservar a saúde e a integridade dos
trabalhadores por meio da prevenção de riscos, e isto significa: antecipar;
reconhecer; avaliar e controlar riscos existentes e que venham a ser introduzidos no
ambiente do trabalho.

Opções de implementação do programa

Para uma grande indústria que possui um organizado Serviço
Especializado de Segurança, a elaboração do programa não constitui nenhum
problema, para um supermercado ou uma oficina de médio porte, que por lei não
necessitam manter um SESMT, isto poderá vir a ser um problema.
As opções para elaboração, desenvolvimento, implementação do PPRA
são :
Empresas com SESMT - neste caso o pessoal especializado do SESMT
será responsável pelas diversas etapas do programa em conjunto com a direção da
empresa.

41

Empresas que não possuem SESMT - nesta situação a empresa deverá
contratar uma firma especializada ou um Engenheiro de Segurança do Trabalho
para desenvolvimento das diversas etapas do programa em conjunto com a direção
da empresa.

Precauções e cuidados

A principal preocupação é evitar que o programa transforme-se no
principal objetivo e a proteção ao trabalhador transforme-se em um objetivo
secundário.
Muitas empresas conseguem medir a presença de algum agente em
partes por bilhão (ppb) e utilizam sofisticados programas de computador para
reportar tais medidas, entretanto não evitam e não conseguem evitar que seus
trabalhadores sofram danos à saúde.
Algumas empresas de pequeno e médio porte, não possuindo pessoas
especializadas em seus quadros, contratam serviços de terceiros que aproveitam a
oportunidade para vender sofisticações tecnológicas úteis para algumas situações e
absolutamente desnecessárias para outras (algo como utilizar uma tomografia
computadorizada para diagnosticar unha encravada).
O PPRA é um instrumento dinâmico que visa proteger a saúde do
trabalhador e, portanto deve ser simples, prático, objetivo e acima de tudo facilmente
compreendido e utilizado. (UNESP, 2009)

Mapa de Riscos

Mapa de Risco é uma representação gráfica dos fatores presentes nos
locais de trabalho, que podem afetar a saúde ou riscos de acidentes para os
trabalhadores.
Estes fatores têm origem nos elementos do processo de trabalho como,
por exemplo: materiais, equipamentos, ambientes de trabalho, organização do
trabalho (ritmo de trabalho, método de trabalho, posturas, jornada de trabalho,
turnos de trabalho, treinamento, etc.).

42

O Mapa de Risco é construído sobre a planta baixa do ambiente ou da
empresa. Os riscos são identificados pela cor e tamanho dos círculos conforme
descritos nas figuras 07 e 08.
Figura 07 – Modo de representar os riscos em um Mapa de Riscos
Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco

No mapa os riscos são indicados por círculos coloridos de três tamanhos
diferentes de acordo com o grau de risco apresentado
Figura 08 – Modo de representar o grau do risco
Fonte: LUGLI.ORG I Mapa de Risco

Para elaborar o Mapa de Risco
a) Conhecer os diversos departamentos da empresa: O que, quem, como,
quanto faz.
b) Fazer um fluxograma (desenho de todos os setores da empresa e das
etapas de produção);
c) Listar todos os equipamentos; materiais como são alimentadas as
máquinas etc. envolvidos no processo produtivo.
d) Listar todos os riscos existentes em cada setor, em cada etapa. No
caso de muitos processos ou etapas devem ser priorizados os que trazem mais
riscos de acidentes ou para a saúde dos trabalhadores. É importante buscar
informações junto aos trabalhadores do setor analisado. (LUGLI.ORG, 2009)

43

2.6 PROGRAMA DE CONTROLE MÉDICO E SAÚDE OCUPACIONAL - PCMSO

O PCMSO, cuja obrigatoriedade foi estabelecida pela NR-7 da Portaria
3.214/78, é um programa médico que deve ter caráter de prevenção, rastreamento e
diagnóstico precoce dos agravos à saúde relacionados ao trabalho. Entende-se aqui
por “diagnóstico precoce”, segundo o conceito adotado pela Organização Mundial da
Saúde (OMS), a detecção de distúrbios dos mecanismos compensatórios e
homeostáticos, enquanto ainda permanecem reversíveis alterações bioquímicas,
morfológicas e funcionais.
Todas as empresas, independente do número de empregados ou do grau
de risco de sua atividade, estão obrigadas a elaborar e implementar o PCMSO, que
deve ser planejado e implantado com base nos riscos à saúde dos trabalhadores,
especialmente os riscos identificados nas avaliações previstas no PPRA. Entre suas
diretrizes, uma das mais importantes é aquela que estabelece que o PCMSO deve
considerar as questões incidentes tanto sobre o indivíduo como sobre a coletividade
de trabalhadores, privilegiando o instrumental clínico-epidemiológico. A norma
estabelece, ainda, o prazo e a periodicidade para a realização das avaliações
clínicas, assim como define os critérios para a execução e interpretação dos exames
médicos complementares (os indicadores biológicos).
Em síntese, na elaboração do PCMSO, o mínimo requerido é um estudo
prévio para reconhecimento dos riscos ocupacionais existentes na empresa, por
intermédio de visitas aos locais de trabalho, baseando-se nas informações contidas
no PPRA. Com base neste reconhecimento de riscos, deve ser estabelecido um
conjunto de exames clínicos e complementares específicos para cada grupo de
trabalhadores da empresa, utilizando-se de conhecimentos científicos atualizados e
em conformidade com a boa prática médica. Logo, o nível de complexidade do
PCMSO depende basicamente dos riscos existentes em cada empresa, das
exigências físicas e psíquicas das atividades desenvolvidas e das características
biopsicofisiológicas de cada população trabalhadora. A norma estabelece as
diretrizes gerais e os parâmetros mínimos a serem observados na execução do
programa, podendo os mesmos, entretanto, ser ampliados pela negociação coletiva
de trabalho. O PCMSO deve ser coordenado por um médico, com especialização em
medicina do trabalho, que será o responsável pela execução do programa. Ao
empregador, por sua vez, compete garantir a elaboração e efetiva implementação do

44

PCMSO, tanto quanto zelar pela sua eficácia. Procurando garantir a efetiva
implementação do PCMSO, a NR-7 determina que o programa deverá obedecer a
um planejamento em que estejam previstas as ações de saúde a serem executadas
durante o ano, devendo estas ser objeto de relatório anual. O relatório anual deverá
discriminar, por setores da empresa, o número e a natureza dos exames médicos,
incluindo avaliações clínicas e exames complementares, estatísticas de resultados
considerados anormais, assim como o planejamento para o ano seguinte.
(DIAS,2004)

2.7 SINALIZAÇÃO E ISOLAMENTO TRABALHO EM VIAS

Os acidentes acontecem nas ruas e estradas, impedindo ou dificultando a
passagem normal dos outros veículos, devido a isto deve-se estar atento que
situações de perigo podem ocorrer (acidentes ou atropelamentos). Algumas regras
são fundamentais para que seja realizada deforma correta a sinalização do acidente:

Inicie a sinalização em um ponto em que os motoristas ainda não
possam ver o acidente

Não adianta ver o acidente quando já não há tempo suficiente para parar
ou diminuir a velocidade.
No caso de vias de fluxo rápido, com veículos ou obstáculos na pista, será
necessário alertar os motoristas antes que eles percebam o acidente antes do local
do acidente ser visível. Assim, será possível que o motorista tenha tempo para
reduzir a velocidade, concentrar a atenção e desviar.
A sinalização deve ser feita antes da visualização nos dois sentidos (ida e
volta), nos casos em que o acidente interferir no tráfego das duas mãos de direção.

Demarcar todo o desvio do tráfego até o acidente

Não é só a sinalização que deve se iniciar bem antes do acidente. É
necessário que todo o trecho, do início da sinalização até o acidente, seja
demarcado, indicando quando houver desvio de direção. Se isso não puder ser feito

45

de forma completa, faça o melhor que puder, aguardando as equipes de socorro,
que deverão completar a sinalização e os desvios.

Manter o tráfego fluindo

Outro objetivo importante na sinalização é manter a fluidez do tráfego, isto
é, apesar do afunilamento provocado pelo acidente, deve sempre ser mantida uma
via segura para os veículos passarem.
Deve-se fazer isto pó duas razões: se ocorrer uma parada no tráfego, o
congestionamento, ao surgir repentinamente, pode provocar novas colisões. Além
disso, com o trânsito parado, as viaturas de socorro vão demorar mais a chegar.
Para manter o tráfego fluindo, tome as seguintes providências:

• Manter, dentro do possível, as vias livres para o tráfego fluir;
• Colocar as pessoas ao longo do trecho sinalizado para cuidarem
da fluidez;
• Não permitir que curiosos parem na via destinada ao tráfego.

Sinalizar no local do acidente

Ao passarem pelo acidente, todos ficam curiosos e querem ver o que
ocorreu, diminuindo a marcha ou até parando. Para evitar isso, alguém deve ficar
sinalizando no local do acidente, para manter o tráfego fluindo e garantir a
segurança.

Que materiais podem ser utilizados na sinalização?

Existem muitos materiais fabricados especialmente para sinalização, mas,
na hora do acidente, o motorista provavelmente terá apenas o triângulo de
segurança à mão, já que ele é um dos itens obrigatórios de todos os veículos.
O motorista não deve se preocupar, pois com a chegada das viaturas de
socorro os triângulos poderão ser substituídos por equipamentos mais adequados e
devolvidos aos seus donos.

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Outros itens que forem encontrados nas imediações também podem ser
usados, como galhos de árvore, cavaletes de obra, latas, pedaços de madeira,
pedaços de tecido, plásticos etc.
À noite ou sob neblina, a sinalização deve ser feita com materiais
luminosos. Lanternas, pisca-alerta e faróis dos veículos devem sempre ser
utilizados.
O importante é lembrar que tudo o que for usado para sinalização deve
ser de fácil visualização e não pode oferecer risco, transformando-se em verdadeira
armadilha para os passantes e outros motoristas.
O emprego de pessoas sinalizando é bastante eficiente, porém é sempre
arriscado. Ao se colocar pessoas na sinalização, é necessário tomar alguns
cuidados:
• Suas roupas devem ser coloridas e contrastar com o terreno;
• As pessoas devem ficar na lateral da pista, sempre de frente para o
fluxo dos veículos;
• Devem ficar o tempo todo agitando um pano colorido para alertar
os motoristas;
• Prestar muita atenção e estar sempre preparadas para o caso de
surgir algum veículo desgovernado;
• As pessoas nunca devem ficar logo depois de uma curva ou em
outro local perigoso. Elas têm que ser vistas, de longe, pelos
motoristas.

Onde deve ficar o início da sinalização?

Como já visto, a sinalização deve ser iniciada para ser visível aos
motoristas de outros veículos antes que eles vejam o acidente.
Não deve-se falar em metros, será melhor falar em passos, que podem
ser medidos em qualquer situação. Cada passo bem longo (ou largo) de um adulto
corresponde a aproximadamente um metro.

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Tabela 08 – Distância de sinalização em função da velocidade máxima da via
Fonte: ANFAVEA, 2009

As distâncias para o início da sinalização são calculadas com base no
espaço necessário para o veículo parar após iniciar a frenagem, mais o tempo de
reação do motorista. Assim, quanto maior a velocidade, maior deve ser a distância
para iniciar a sinalização. Na prática, a recomendação é seguir a tabela 08, onde o
número de passos longos corresponde à velocidade máxima permitida no local.
É necessário que o motorista lembre que os passos devem ser longos e
dados por um adulto. Se não puder, peça a outra pessoa para medir a distância.
Na tabela 08, existem casos nas quais as distâncias devem ser dobradas,
como à noite, sob chuva, neblina, fumaça.
À noite, além de aumentar a distância, a sinalização deve ser feita com
materiais luminosos.
Há ainda outros casos que comprometem a visibilidade do acidente, como
curvas e lombadas.

Curvas e lombadas

Quando Você estiver contando os passos e encontrar uma curva, pare a
contagem. Caminhe até o final da curva e então recomece a contar a partir do zero.
Faça a mesma coisa quando o acidente ocorrer no topo de uma elevação, sem
visibilidade para os veículos que estão subindo. (ANFAVEA, 2009)

48

2.8 FERRAMENTAS UTILIZADAS EM OFICINAS MECÂNICAS

As ferramentas utilizadas em oficinas mecânicas de veículos pesados
podem ser classificadas como manuais ou automáticas. Estas ferramentas visam
facilitar e deixar mais seguro o trabalho do mecânico. Geralmente para grande parte
dos componentes mecânicos de veículos pesados, existem ferramentas específicas
que permitem a retirada e a instalação de determinada peça no veículo.
Muitos acidentes graves ocorrem devido ao profissional de manutenção
de veículos pesados tentar improvisar ferramentas ou até utilizar ferramentas que
não se destinam para aquela atividade. As ferramentas abaixo citadas são as mais
utilizadas nestas oficinas.

2.8.1 Ferramentas Manuais

Chaves de Fenda

As chaves de fenda podem ser classificadas como:
• Chave de Fenda Simples (Utilizada para uso diverso);
• Chave de Fenda Simples para Bornes (Utilizada para acesso a
bornes (elétrico) e para a linha elétrica);
• Chave de Fenda Simples Longa (Utilizada para uso em locais de
difícil acesso);
• Chave de Fenda Tipo Toco;
• Chave de Fenda Cruzada (Utilizada em parafusos tipo fenda
cruzada – “Phillips”);
• Chave de Fenda Cruzada Tipo Toco.

Chaves Hexagonais

• Jogos de Chave Hexagonal (Chave Tipo Hallen);
• Jogos de Chave Hexagonal com Cabo;
• Jogos de Chave Hexagonal Longa.

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Chave Estrela

• Chave Estrela Plana
• Chave Estrela Plana com Catraca
• Chave Estrela Tipo Pesasa

Chave Combinada

• Chave Combinada
• Chave Combinada Plana
• Chave Combinada Extra-Longa

Chave Tipo Soquete

• Chave com cabo tipo canhão
• Chave canhão com haste flexível

Outros Tipos de Chaves

• Chave Ajustável
• Chave Corrente Tipo Pesado
• Chave Corrente Tipo Leve
• Chave para Canos
• Chave Para Tubos
• Chave Correia para Tubos
• Corta Tubos
• Chave Sextavada Tubular Reforçada
• Chave Tipo Biela
• Chave Tipo Biela com Passante
• Chave Tipo Gancho
• Chave Catraca Reversível
• Chave de Roda

50

Alicates para Anéis

• Alicates para anéis externos pontas finas – Pontas Retas;
• Alicates para anéis externos pontas finas – Pontas Curvas 90
graus;
• Alicates para anéis internos pontas fixas – Pontas Retas;
• Alicates para anéis internos pontas fixas – Pontas Curvas 90 graus;
• Alicates para Anéis de Pistão.

Alicate de Pressão

• Alicates de Pressão;
• Alicates de Pressão Corta Tubo;
• Alicates de Pressão Tipo Chave Corrente;
• Alicates de Pressão Tipo Freio;

Alicate Universal

• Alicate de Pressão com Cabo Isolado.

Alicates de Bico

• Alicate de Bico Redondo e Curto
• Alicate de Bico Redondo e Longo
• Alicate de Bico Chato e Curto
• Alicate de Bico Chato e Longo

Outros Alicates

• Alicate Tipo Bomba D`água
• Alicate de Corte Diagonal

51

Soquetes

• Soquete Sextavado
• Soquete Estriado
• Soquete Sextavado Longo
• Soquete Estriado Longo
• Soquete Estriado Articulado

Extratores

• Mini-extrator com Duas Garras
• Mini-extrator com Três Garras
• Prolongador para Extrator
• Extrator Externo
• Extrator de Volante
• Extrator do Cubo de Roda

Outras Ferramentas Manuais

• Saca-Pinos
• Saca-Polias
• Arco de Serra
• Marreta Cabeça Aço
• Marreta Cabeça Borracha
• Correntes
• Torquímetro

2.8.2 Ferramentas Automáticas

• Chave Pneumática de Impacto Eixo Longo
• Chave Pneumática de Impacto pistola
• Esmeril Elétrico
• Furadeira Reversível de Bancada Elétrica

52

• Prensa Hidráulica
• Pistola de Pintura
• Lavadora de Alta-Pressão (Água quente e Fria)

2.9 FERRAMENTAS DE QUALIDADE

2.9.1 Diagrama de Causa e Efeito (Ishikawa)

O diagrama de Ishikawa (conhecido também como Espinha de Peixe ou
Diagrama de Causa e Efeito) leva este nome em homenagem a seu criador, Kaoru
Ishikawa, que desenvolveu esta ferramenta na década de 40. Ela se apresenta
como uma ferramenta de qualidade muito eficiente na identificação das causas e
efeitos relacionados com a maioria dos problemas detectados em uma organização.
A exemplo do que ocorre na maioria das empresas, os pontos fracos acabam por
gerar inúmeras dificuldades e problemas operacionais, com grandes e inevitáveis
reflexos negativos sobre o meio organizacional.
Os diagramas Espinhas de Peixe têm também um papel decisivo na
identificação de possíveis novos gargalos com os quais o bom funcionamento das
engrenagens e os consequentes tempos de prosperidade para toda a organização.
No entanto, uma implementação bem sucedida do diagrama Espinha de Peixe
requer a adoção de alguns procedimentos, dos quais a empresa não deve abrir mão:

Descrição do método

As causas ou fatores são representados por setas que concorrem para o
efeito que está sendo estudado. As causas ou fatores complexos podem ser
decompostos em seus mínimos detalhes, sem com isso perder a visão de conjunto.
Normalmente os processos são analisados a partir de seis grandes grupos de
fatores:

• Máquina: inclui todos os aspectos relativos a máquinas,
equipamentos e instalações, que podem afetar o efeito do
processo;

53

• Método: inclui todos os procedimentos, rotinas e técnicas
utilizadas, que podem interferir no processo e, consequentemente,
no seu resultado;
• Material: inclui todos os aspectos relativos a materiais como
insumos, matérias-primas, sobressalentes, peças etc., que podem
interferir no processo e, consequentemente, no seu resultado;
• Mão-de-Obra: inclui todos os aspectos relativos à pessoal que, no
processo, podem influenciar o efeito desejado;
• Medida: inclui a adequação e a confiança nas medidas que afetam
o processo como aferição e calibração dos instrumentos de
medida;
• Meio ambiente: inclui as condições ou aspectos ambientais que
podem afetar o processo, além disso, sob um aspecto mais amplo,
inclui a preservação do meio ambiente.
Em geral, as CAUSAS são levantadas em reuniões do tipo
“Brainstorming”. As causas mais prováveis podem então ser discutidas e
pesquisadas com maior profundidade.
• Identificar todos os problemas existentes, para posterior análise e
avaliação, estabelecendo as prioridades de acordo com o tamanho
do estrago que cada um deles vem causando na empresa.
• Identificar o maior número possível das causas geradoras dos
efeitos (problemas) detectados, fazendo-o de forma participativa,
ou seja, promovendo discussões com os colaboradores e
estimulando-os a apresentarem uma tempestade de idéias
(brainstorming) que poderão contribuir na solução dos problemas.
• Esta é a etapa da montagem do diagrama. À frente (no “bico” do
peixe) coloca-se o efeito e nos elementos da espinha colocam-se
as causas, de modo a facilitar a visualização de todas as causas do
efeito e permitir um ataque preciso ao âmago da questão com
ferramentas e mecanismos adequados, para eliminar de vez os
gargalos e suas fragilidades.
• A última etapa consiste em analisar minuciosamente as inúmeras
causas de cada efeito encontrado, agrupando-as por categorias, as

54

comumentes conhecidas por 06 EMES: Método, Mão-de-obra,
Material, Máquina, Medida e Meio-ambiente. Estas categorias
podem variar de acordo com o tipo de problema que está sendo
analisado. No caso do Policiamento Comunitário, podemos utilizar
categorias como: vítimas, agressores, comunidade etc.
Cumpridas estas quatro etapas já há condições dos participantes realizarem
a análise.

Figura 09 – Modelo de representação do Diagrama Causa e Efeito (Ishikawa)
Fonte: SSP-GO (2009), p. 7, Ferramentas da Qualidade

Para a implementação do diagrama Espinha de Peixe não há limites. As
organizações que preferem ir além dos padrões convencionais, podem identificar e
demonstrar em diagramas específicos a origem de cada uma das causas do efeito,
isto é, as causas das causas do efeito. A riqueza de detalhes pode ser determinante
para uma melhor qualidade dos resultados do projeto. Quanto mais informações
sobre os problemas forem disponibilizadas, maiores serão as chances de livrar-se
deles.
A partir deste momento saímos da etapa de análise de processo e
iniciamos a etapa de melhoria do mesmo. (SSP-GO, 2009)

55

2.9.2 5W2H

5W2H em inglês significa: What, Where, Who, When, Why, How, How
Much. Sendo em português: O que, Onde, Quem, Quando, Para que, Como,
Quanto.
A ferramenta 5W2H é a evolução da 5W1H, sendo sua única diferença a
inclusão da pergunta em inglês How Much, elevando-se assim para dois, o número
de perguntas que começam com a letra H.
É interessante verificar que o 5W2H tanto pode ser respondido
simploriamente como de forma complexa e detalhada. Seguem abaixo dois
exemplos de preenchimento.

Exemplo 1:

Um departamento de Meio Ambiente elaborou o seguinte plano para ação
corretiva sobre vazamentos de óleo constantes no piso de um fábrica.
O que: Verificar todas as torneiras e mangueiras.
Onde: Todas as torneiras, mangueiras e tambores de óleo do
almoxarifado.
Quem: Ricardo (funcionário)
Quando: até 15/08
Por que: Identificar pontos de ruptura.
Como: Inspeção visual, verificar data de vencimento das mangueiras.
Quanto: Sem custo, apenas deslocamento de funcionário.

Exemplo 2:

UNIDADE: FÓRUM DA COMARCA DE CAMPO GRANDE / MS

Meta 1: Reduzir em até 40% o fluxo de pessoas nos ofícios da justiça,
visando o aumento da produtividade, no período máximo de 1 ano, com melhoria do
padrão de atendimento ao cidadão. (CANO, 2009)

56

Figura 10 – Modelo de representação da Ferramenta 5W2H
Fonte: CANO (2006), p. 33, 5W2H

2.9.3 Ciclo PDCA

Introdução

O ciclo PDCA é um método gerencial de tomada de decisões para
garantir o alcance das metas necessárias à sobrevivência de uma organização.
Segundo ISHIKAWA (1989, 1993) e CAMPOS (1992, 1994) o ciclo PDCA
(Plan, Do, Check, Action) é composto das seguintes etapas:

• Planejamento (P)
Essa etapa consiste em estabelecer metas e estabelecer o método para
alcançar as metas propostas.

• Execução (D)
Executar as tarefas exatamente como foi previsto na etapa de
planejamento e coletar dados que serão utilizados na próxima etapa de verificação
do processo. Na etapa de execução são essenciais educação e treinamento no
trabalho.

• Verificação (C)
A partir dos dados coletados na execução, comparar o resultado
alcançado com a meta planejada.

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• Atuação Corretiva (A)
Etapa que consiste em atuar no processo em função dos resultados
obtidos, adotando como padrão o plano proposto, caso a meta tenha sido atingida
ou agindo sobre as causas do não atingimento da meta, caso o plano não tenha sido
efetivo.
De acordo com CAMPOS (1994), na utilização do método poderá ser
preciso empregar várias ferramentas para a coleta, o processamento e a disposição
das informações necessárias à condução das etapas do PDCA. Estas ferramentas
serão denominadas ferramentas da qualidade. Entre as ferramentas da qualidade,
as técnicas estatísticas são de especial importância. Algumas dessas técnicas são:

• Sete Ferramentas da Qualidade (Estratificação, Folha de
Verificação, Gráfico de Pareto, Diagrama de Causa e Efeito,
Histograma, Diagrama de Dispersão, Gráfico de Controle)
• Amostragem
• Análise de Variância
• Análise de Regressão
• Planejamento de Experimentos
• Otimização de Processos
• Análise Multivariada
• Confiabilidade

Ainda segundo o autor, para entender o papel das ferramentas da
qualidade dentro do ciclo do PDCA, devemos novamente destacar que a meta
(resultado) é alcançada por meio do método (PDCA). Quanto mais informações
(fatos, dados, conhecimentos) forem agregadas ao método, maiores serão as
chances de alcance da meta e maior será a necessidade da utilização de
ferramentas apropriadas para coletar, processar e dispor estas informações durante
o giro do PDCA. Vale destacar que o aumento da sofisticação das ferramentas
empregadas deverá ocorrer em função do aumento da capacidade de alcance das
metas.

58

Metas para Melhorar Resultados

Segundo WERKEMA (1995b), as metas para melhorar, ou metas de
melhoria, surgem do fato de que o mercado (clientes) sempre deseja um produto
cada vez melhor, a um custo cada vez mais baixo e com entrega cada vez mais
precisa. A entrada de novos concorrentes no mercado e o surgimento de novos
materiais e novas tecnologias também levam à necessidade do estabelecimento de
metas de melhoria.
As metas de melhoria são metas que devem ser atingidas e para que isso
seja possível será necessário modificar a forma atual de trabalho. As expressões
“reduzir em 30% a variação da dureza das peças de aço fabricadas pela empresa
até o final do ano” e “reduzir o prazo máximo de entrega do produto ao cliente de
dois dias para um dia até o final do ano” são exemplos de metas para melhorar.
Cada meta de melhoria gera um problema que deverá ser “atacado” pela empresa.

Atuação para Atingir as Metas de Melhoria de Resultados

Segundo WERKEMA (1995b), para atingir metas de melhoria de
resultados utilizamos o ciclo PDCA, que nesse caso também é denominado Método
de Solução de Problemas, já que como visto anteriormente, cada meta de melhoria
gera um problema que a empresa deverá solucionar.
Em relação ao ciclo PDCA de melhorias, ainda segundo WERKEMA
(1995b) devemos fazer as seguintes observações:

• Planejamento (P)

O problema identificado na fase 1 da etapa P do PDCA é gerado a partir
da meta de melhoria (estabelecida sobre os fins), a qual pode pertencer a uma das
duas categorias relacionadas a seguir:
Meta “Boa” – É aquela que surge a partir do plano estratégico, sendo
baseada nas exigências do mercado e na necessidade de sobrevivência da
empresa.

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Meta “Ruim” – É aquela proveniente de anomalias crônicas. O trabalho
que objetiva o alcance das metas ruins não agrega valor, já que apenas corrige algo
que anteriormente foi mal feito.
Após o estabelecimento da meta e a identificação do problema, deve ser
feita uma análise do fenômeno ou análise do problema (observação), para que as
características do problema possam ser reconhecidas. A análise do fenômeno,
realizada sobre os fins, consiste em investigar as características específicas do
problema, com uma visão ampla e sob vários pontos de vista. Esta análise permite a
localização do foco do problema.
A próxima fase da etapa P é a análise do processo (análise), realizada
sobre os meios, que tem por objetivo a descoberta das causas fundamentais do
problema.
Na análise de processo devemos investigar o relacionamento existente
entre o fenômeno, concentrando nossa atenção no foco do problema identificado na
fase anterior, e quaisquer deficiências que possam existir no processo (meios).
Após a condução da análise do processo, deve ser estabelecido o plano
de ação (sobre os meios), que é um conjunto de contramedidas com o objetivo de
bloquear as causas fundamentais. Para cada contramedida constante do plano de
ação, deverá ser definido o “5W2H”. O QUE (“WHAT”) será feito, QUANDO
(“WHEN”) será feito, QUEM (“WHO”) fará, ONDE (“WHERE”) será feito, POR QUE
(“WHY”) será feito e COMO (“HOW”) será feito e qual será o CUSTO (“HOW
MUCH”).
A etapa de planejamento do ciclo PDCA de melhorias consiste então no
estabelecimento de metas sobre os fins e na definição das ações que deverão ser
executadas sobre os meios para que a meta possa ser atingida. Esta é a etapa mais
difícil do PDCA. No entanto quanto mais informações forem agregadas ao
planejamento, maiores serão as possibilidades de que cada meta seja alcançada.
Além disto, quanto maior for o volume de informações utilizadas, maior
será a necessidade do emprego de ferramentas apropriadas para coletar, processar
e dispor estas informações. Também é importante destacar que a quantidade de
informações e o grau de sofisticação das ferramentas necessárias à etapa P variam
de acordo com o tipo de atividade no qual o giro do PDCA está inserido, ou seja,
dependem da complexidade do problema sob consideração.

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• Execução (D)

A etapa de execução do PDCA de melhorias consiste no treinamento nas
tarefas estabelecidas no plano de ação, na execução destas tarefas e na coleta de
dados que serão utilizados na etapa seguinte, de confirmação da efetividade da
ação adotada.

• Verificação (C)

Na verificação do ciclo PDCA de melhorias será feita a confirmação da
efetividade da ação de bloqueio adotada. Se o bloqueio não foi efetivo e a meta de
melhoria não foi atingida, devemos retornar à fase de observação, fazer uma nova
análise, elaborar um novo plano de ação e emitir o chamado “Relatório de Três
Gerações”, que é o documento que relata o esforço de se atingir a meta por meio do
giro do PDCA. O Relatório de Três Gerações deve mostrar:

O que foi planejado (passado).
O que foi executado (presente).
Os resultados obtidos (presente).

Os pontos problemáticos, responsáveis pelo não atingimento da meta
(presente).
A proposição (plano) para resolver os pontos problemáticos (futuro).
Caso o bloqueio tenha sido efetivo, resultando no alcance da meta,
devemos passar à etapa A do PDCA de melhorias.

• Atuação Corretiva (A)

A fase de padronização da etapa A consiste em adotar como padrão as
ações que “deram certo”, isto é, as ações cuja implementação permitiu o alcance da
meta.
Observe que, para que a consolidação do alcance da meta de melhoria
possa ocorrer, a nova maneira de trabalhar definida a partir do giro do PDCA de

61

melhorias deverá ser utilizada no dia a dia, passando então a constituir o novo
patamar que será adotado como padrão.
Após a padronização vem a fase de conclusão, na qual deve ser feita
uma revisão das atividades realizadas e o planejamento para o trabalho futuro.
Para encerrar as observações relativas à atuação para o alcance das
metas de melhoria, é importante ressaltar que existem duas maneiras pelas quais
estas metas podem ser atingidas por meio do giro do ciclo PDCA.

1. Melhorando-se continuamente os processos existentes.

Nesse tipo de atuação são feitas sucessivas modificações nos processos
existentes na empresa, tais como dar mais treinamento aos operadores, empregar
matérias primas de qualidade mais uniforme e otimizar a forma de utilização de
equipamentos e ferramentas. Estas modificações geralmente conduzem a ganhos
sucessivos obtidos sem nenhum investimento ou com pequenos investimentos.

2. Projetando-se um novo processo ou fazendo-se modificações
substanciais nos processos existentes.

O projeto de um novo processo ou a realização de grandes modificações
no processo existente são ações necessárias quando as metas colocadas pelo
mercado são tão desafiadoras que não podem ser atingidas pelo processo existente.
Geralmente este procedimento resulta em grandes avanços para a empresa, mas
também implica na realização de investimentos elevados. A implantação de um
processo totalmente informatizado, visando o alcance das metas de melhoria, é um
exemplo deste modo de atuação. (LEONEL, 2008)

3 ELABORAÇÃO E IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA

A empresa a ser estudada nesta monografia, é uma Oficina Mecânica de
caminhões pesados, situada em Curitiba, com mais de dez anos de experiência e
especializada em manutenção em caminhões Scania, motores marítimos e
industriais Scania, MWM, YAMAR e MAN.

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Atualmente a mesma conta com dez empregados, sendo seis mecânicos,
um lavador de peça, um chefe de Oficina e dois funcionários responsáveis pela área
administrativa.

3.1 PPRA

O Programa de Prevenção de Ricos Ambientais (PPRA) desta Oficina
Mecânica foi realizado por uma empresa prestadora de serviços de segurança do
trabalho e saúde ocupacional da Grande Curitiba, no ano de 2008. Uma cópia deste
documento encontra-se no Anexo IV
Neste PPRA, a empresa inicialmente apresenta uma tabela com ações e
prazos a serem realizados, nos seguintes ambientes:
• Escritório;
• Mecânica;
• Oficina;
• Seção de Peças.
Devido a diversos problemas, diversas ações não foram realizadas e será
necessário alterar o cronograma de implantação das mesmas. O cronograma
alterado encontra-se no Anexo V
No Anexo XIII encontram-se o relatório fotográfico da empresa, pois com
imagens do ambientes da empresa, torna-se mais fácil o entendimento dos
processos.

3.2 ORDENS DE SERVIÇO

Durante a visita à empresa, foi constatada a falta de ordens de serviço
para cada função a ser desempenhada. Existe uma grande necessidade de elaborar
estas ordens, pois este documento informa quais são as atividades que o
empregado irá realizar, até onde ele pode atuar e quais são os EPI`s a serem
utilizados. Para o empregador este documento é de grande valia, pois protege o
mesmo de processos judiciais e indenizações trabalhistas.
No Anexo VI, encontramos um modelo de Ordem de Serviço que serve de
base para criar ordens de serviço para cada função nesta oficina mecânica
(Assistente Administrativo, Mecânico, Chefe de Oficina e Lavador de Peça)

63

3.3 CIPA

Segundo a NR-05, dependendo do número de funcionários e do grau de
risco da atividade exercida pela empresa será necessário que a empresa componha
uma CIPA. Na Tabela 09 será demonstrado se a empresa que está sendo estudada
necessita compor uma CIPA ou não.

Tabela 09 – Tabela para verificação da necessidade de CIPA na empresa estudada
Fonte: AUTOR,2009

GRUPO Nº de Funcionários Membros da CIPA Origem
Não há necessidade de
Não há necessidade
C-19 (Segundo o Quadro constinuição de CIPA -
10 de constinuição de
III da NR-05) Segundo o Quadro I da
CIPA
NR-05

3.4 SESMT

Segundo a NR-04, dependendo do número de funcionários e do grau de
risco da atividade exercida pela empresa será necessário que a empresa componha
um SESMT (Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e em Medicina
do Trabalho). Na Tabela 10 será demonstrado se a empresa que está sendo
estudada necessita compor uma CIPA ou não.

Tabela 10 – Tabela para verificação da necessidade do SESMT na empresa
estudada
Fonte: AUTOR,2009

Grau de Risco Nº de Funcionários NR-04 - QUADRO II SESMET

03 (Três) 10 NENHUM NENHUM

3.5 NORMALIZAÇÃO DO USO E DO CONTROLE DE EPI`S E EPC`S

O uso dos EPI`s e EPC`s utilizados pelos empregados da empresa
estudada, devem estar baseados nos equipamentos sugeridos no PPRA (Anexo IV).

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A Tabela 11 mostra todos os EPI´s e EPC`s que deverão estar a disposição dos
empregados.
O controle e entrega dos EPI`s e EPC`s deve ser realizado pelos
auxiliares administrativos da empresa. Cada empregado deve ter uma Ficha de
Controle de EPI`s (conforme o Anexo VII), que ficará de posse do setor
administrativo desta empresa. Cada vez que o empregado receber um novo EPI, o
mesmo deve conferi-lo, e não encontrando problemas, deve assinar esta ficha. Caso
o empregado encontre problemas no equipamento de proteção, o mesmo pode se
recusar em utilizá-lo e solicitar a troca por outro em bom estado.
Os assistentes administrativos também são responsáveis em conferir os
equipamentos quando estes forem entregues pelo fornecedor. É importantíssimo
que o responsável pela recepção, confira se o equipamento tenha o C.A. (Certificado
de Aprovação do Ministério do Trabalho e Emprego) e se o mesmo confere com o
C.A. solicitado ao fornecedor.
De posse do C.A. dos Equipamentos de Proteção, o auxiliar administrativo
deve acessar o site:

http://www.mte.gov.br/Empregador/segsau/Pesquisa/Default.asp

No campo “Número do C.A.”, deve-se inserir o número do C.A. e retirar
um relatório do equipamento de proteção e anexá-lo junto à Ficha de Controle de
EPI`s e a pasta de documentos do empregado.

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Tabela 11 – Lista de EPI`s Utilizados na Empresa Estudada
Fonte: AUTOR,2009

Lista de EPI`s
Item EPI`s
1 Máscara de Soldador
Óculos de Soldador com lentes especiais
2
escuras
3 Luvas de Raspa de Couro
4 Mangas de Raspa de Couro
Calçado de Segurança, Biqueira com
5 proteção contra quedas de objetos, com
elástico lateral
6 Protetor Auricular Tipo Concha
7 Protetor Auricular Tipo Plug
8 Máscara Respiratória tipo PFF2
9 Máscara Respiratória tipo PFF1
10 Luva Latex
11 Avental em PVC
12 Creme protetor para a pele
13
Máscara de Proteção Facial contra Impactos
Calçado de Segurança com solado
14
antiderrapante e biqueira de PVC
Calçado de Segurança com solado
15
antiderrapante
16 Bota de PVC Impermeável

3.6 ELABORAÇÃO DE PROCEDIMENTOS OPERACIONAIS

Os Procedimentos Operacionais têm o objetivo de informar o trabalhador,
de forma clara e sucinta, as atividades que o mesmo deve realizar desde o início até
a conclusão dos mesmos.
Estes procedimentos devem explicar ao profissional através de atividades
passo a passo, a sequência de trabalho a ser executado, os riscos e o controle dos
mesmos.
Na elaboração da sequência de trabalho o texto deve ser claro e objetivo
e as atividades devem ser escritas utilizando o verbo sempre no infinitivo.
Um exemplo de procedimento operacional a ser utilizado nesta empresa,
encontra-se no Anexo VI e inicialmente as atividades de manutenção mais comuns
devem ser as primeiras a ter esta documentação pronta. À medida que as atividades

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mais comuns estejam documentadas, deve-se partir para a elaboração das
atividades menos executadas, porém importante para o pleno funcionamento desta
empresa.
Visando realizar a elaboração dos procedimentos operacionais com uma
maior confiabilidade, podemos utilizar três métodos de análise de riscos:
• What-If / Checklist;
• Técnica de Incidentes Críticos;
• HAZOP.
Para o caso de oficinas mecânicas de veículos pesados, os métodos
What-If/Checklist e a Técnica de Incidentes Críticos são os mais indicados para este
caso.
A tabela 12 mostra um exemplo de aplicação do método What-If /
Checklist em uma determinada atividade realizada em uma oficina mecânica de
veículos pesados.

Tabela 12 – Aplicação do Método What-If/Checklist
Fonte: AUTOR,2009

E se...? Identificação de Perigos

Objeto da Análise: Retirada de Motor de Caminhão Órgão Folha

Executado por: (Inserir nome do responsável pela Análise) Número Data

E se...? Perigo / Consequência Medidas de Controle de Risco e de Emergência
Quebra da talha, danos
Avaliar o peso do motor (incluindo o peso de óleos
Talha não suportar o ao caminhão,
lubricantes, fluídos e etc) no catálogo do mesmo e
peso ao içar o motor? esmagamento de
verificar se a talha suporta o peso solicitado.
membros do trabalhador
Em caso de
caminhões de cabine
Queda da cabine em
"quadrada" ao
cima do trabalhador Bascular cabine até o fim e travar retorno da mesma
bascular a mesma, a
causando esmagamento com peça de madeira destinada a este caso.
mesma ceder e
de membros
retornar a posição
normal?
Ocorrer queimaduras Queimaduras de 1° a 3° Ao se retirar o motor deve-se aguardar que o mesmo
no trabalhador? grau no trabalhador resfrie até chegar a temperatura ambiente.

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A tabela 13 mostra um exemplo de aplicação da Técnica de Incidentes
Críticos em uma determinada atividade realizada em uma oficina mecânica de
veículos pesados.
Tabela 13 – Aplicação da Técnica de Incidente Críticos
Fonte: AUTOR, 2009

Técnicas de Incidentes Críticos
Situação Analisada: Troca de Junta de Cabeçote
Atividades Incidentes Causas
Chave escapar da mão do Uso de chave inadequada para a
mecânico de causar lesão em função ou falta de firmeza no
membro manusear a ferramenta
Não foi aguardado o motor
Retirada de Cabeçote Queimaduras de 1° a 3° grau. esfriar e alcançar temperatura
ambiente
Esmagamento de membros, Desatenção na atividade retirada
devido à queda de peça. da peça

3.7 IMPLANTAÇÃO DO MAPA DE RISCOS

Independente da empresa não ser obrigada a compor uma CIPA e sendo
esta responsável pela a elaboração do Mapa de Riscos, é importante que cada setor
da empresa tenha o seu Mapa indicando os riscos:
• Químicos
• Físicos
• Biológicos
• Ergonômicos
• Mecânicos
Serão elaborados mapas de riscos para as seguintes ambientes da
empresa:
• Escritório
• Mecânica
• Oficina
• Peças

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O modelo para a elaboração dos Mapas de Riscos encontra-se no Anexo
VIII.

3.8 ELABORAÇÃO DE PLANILHA PARA ANÁLISE E ARQUIVAMENTO DE

HISTÓRICOS DE QUASE ACIDENTES E ACIDENTES

Para realizar a análise de acidentes e quase-acidentes, deve-se usar o
método 5W2H, através um uma planilha que se está baseada neste método. Esta
planilha encontra-se no Anexo X. A análise de acidentes e quase-acidentes deve ser
arquivada em pasta destinada à guarda deste documento. Após a análise dos
acidentes e quase-acidentes, os eventos causadores destes, deverão ser corrigidos
para que não ocorram novamente e deverão ser divulgados a todos os funcionários,
visando à conscientização de todos os empregados.

3.9 ELABORAÇÃO DE RELATÓRIO DE INVESTIGAÇÃO DE ACIDENTES

Os relatórios de investigação de acidentes deverão ser realizados
conforme a planilha que se encontra no Anexo IX. Este relatório deverá ser realizado
por uma Comissão de Análise de Acidentes, sendo esta composta por um
profissional responsável pela segurança do trabalho, um representante dos
empregados e um representante do empregador. Este relatório deve ter duas vias,
uma via deve ser arquivada na ficha do funcionário e a outra deve ser arquivada em
um arquivo com os relatórios de investigação de acidentes ocorridos na empresa. O
setor administrativo deverá ser responsável pelo zelo destes documentos.

3.10 METODOLOGIA PARA A IMPLANTAÇÃO DO PLANO GERAL DE

SEGURANÇA

A implantação de um plano geral de segurança em uma oficina mecânica
de veículos pesados é uma atividade que necessita ser realizada em etapas. Esta
implantação foi dividida em alguns tópicos principais e os mesmos estão dispostos
logo abaixo em ordem de implantação:
• Estudo do Perfil do Trabalhador;
• Estudo do Perfil do Proprietário;

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• Implantação do Sistema;
o Palestra com a direção da Empresa sobre o Sistema de
Controle Total de Perdas;
o Elaboração de documento por parte da direção da empresa
informando a Implantação de uma polítca de Segurança,
Saúde e Meio Ambiente e conclamando a participação de
todos os empregados neste processo.
o Treinamento sobre a importância da segurança na vida do
Trabalhador e prevenção de riscos ambientais;
o Treinamento sobre combate a princípios de Incêndio;
o Treinamento referente a procedimentos operacionais;
o Execução das atividades solicitadas no PPRA;
o Compra, Distribuição e Controle dos EPI´s;
o Elaboração e divulgação do Mapa de Riscos;
o Elaboração de Planilha que controlará o investimento com
segurança (compra de equipamentos e outros);
o Elaboração de Planilha com os históricos de quase-
acidentes e acidentes ocorridos na empresa (Nesta planilha
os quase-acidentes e acidentes deverão ser analisados
utilizando a metodologia 5W2H).
o Criação de arquivo para a guarda de relatórios de
investigação de acidentes
• Verificação do andamento do plano através da Ferramenta PDCA;
• Implantação do PCMSO
o Execução de Exames Ocupacionais solicitados no PCMSO
o Controle dos Exames

3.10.1 Estudo do Perfil do Trabalhador

Antes de implantar o Plano Geral de Segurança deve-se conhecer o perfil
do público que irá receber as orientações de segurança, participar de reuniões de
análise de acidentes e quase-acidentes e sugerir alterações no processo.

70

Para conhecer este público, o modo mais fácil e prático, será através de
um questionário que envolve perguntas referentes ao nível de escolaridade, tempo
de experiência, idade, cargo, função, filhos, estado civil e outros.
O modelo de questionário para avaliação do perfil do trabalhador está no
Anexo XIII.

3.10.2 Estudo do Perfil do Proprietário

Assim como será necessário levantar o perfil do trabalhador desta
empresa, deve-se levantar o perfil do proprietário, pois será ele que deverá aceitar a
implantação do plano em sua empresa, apoiar e prover recursos financeiros para a
implantação.
Este estudo de perfil do proprietário deverá ser realizado através de uma
reunião presencial com o mesmo e deve-se questionar o proprietário em relação ao
que ele conhece de segurança do trabalho; se ele já trabalhou em empresas que
adotavam a política de Segurança, Saúde e Meio Ambiente; se ele acha importante
a segurança em sua empresa; quanto ele investe até a data da reunião em
segurança; se já presenciou situações em que houve um caso mal sucedido de
implantação de um plano de gestão da segurança; quanto ele gasta com passivo
trabalhista e se já pagou uma grande indenização trabalhista.

3.10.3 Implantação do Sistema

3.10.3.1 Palestra com direção da Empresa sobre o Sistema de Controle Total
de Perdas

Visando o sucesso da implantação do Plano de Geral de Segurança, será
necessário conscientizar inicialmente a direção da empresa, pois ela é que irá
aceitar ou não a implantação e também será ela uma das principais responsáveis
pela manutenção e melhoria do Plano.
Nesta palestra deve-se dar ênfase ao Sistema de Controle Total de
Perdas, pois este relata e mostra ao empresário o quanto ele, sua empresa,
trabalhadores e sociedade perdem quando há um acidente de trabalho. Esta
palestra deve ser ministrada somente à direção da empresa, pois trata-se de
intertesses econômicos do proprietário.

71

Os itens que deverão ser abordados nesta apresentação são:

• Prevenção de lesões (acidentes que tem como resultado lesões
pessoais);
• Controle Total de Acidentes (danos à propriedade, equipamentos e
materiais);
• Prevenção de incêndios (controle de todas as perdas por
incêndios);
• Segurança industrial (proteção dos bens da companhia); - higiene e
saúde industrial;
• Controle da contaminação do ar, água e solo; - responsabilidade
pelo produto;
• Custos Diretos e Indiretos (Teorema do Iceberg);
• Custos da Empresa, Empregado e Sociedade.

3.10.3.2 Elaboração de documento por parte da direção da empresa
informando a Implantação de uma polítca de Segurança, Saúde e Meio
Ambiente e conclamando a participação de todos os empregados neste
processo.

Este documento que informará a adoção de uma política de Segurança,
Saúde e Meio Ambiente, deverá ser elaborado pela direção da empresa, porém com
o apoio de algum profissional da área de segurança do trabalho. Este deve ser bem
claro, suscinto e deverá demonstrar o comprometimento da direção com esta nova
política, bem como a inclusão da consciência de todos como “donos do negócio” e o
papel da cada um nestas questões.

3.10.3.3 Treinamento sobre a importância da segurança na vida do
Trabalhador e prevenção de Riscos Ambientais

Este treinamento deve ser realizado no início da implantação do programa
de segurança, pois visa conscientizar o trabalhador sobre a importância destes
tópicos. Sugere-se que o treinador seja uma pessoa sem ligação com a empresa e
que tenha experiência na área.

72

3.10.3.4 Treinamento de combate a princípios de incêndios
Pelo fato de a empresa trabalhar com materiais inflamáveis (óleo,
gasolina, óleo lubrificante, tinner e etc) é de grande importância que seja ministrado
a todos os empregados o treinamento de combate a princípios de incêndios.
Este treinamento deverá ser realizado anualmente e visa relembrar os
conhecimentos básicos de combate a princípios de incêndios e também treinar
novos funcionários que foram admitidos após a realização destes cursos.
O conteúdo programático deste curso deverá seguir os itens abaixo
relacionados:

Módulo I - Prevenção de Incêndios:

• Segurança do Trabalho;
• Equipamentos de Segurança;
• Equipamentos Fixos da Planta (Edificação);
• Teoria do Foco;
• Incêndio;
• Transmissão do Calor;
• Classes de Incêndio;
• Princípios de Incêndio;
• Métodos de Extinção;
• Espaço Confinado;
• Praticas e Dinâmicas.

Módulo II - Aula Prática

• Atividades Físicas;
• Prática de Prevenção e Combate a Princípios de Incêndios;
• Prática de Primeiros Socorros sobre Fogo.

3.10.3.5 Treinamento referente a procedimentos operacionais

73

Quando a elaboração dos procedimentos operacionais for concluída, será
necessário realizar o treinamento com os empregados desta oficina. O treinamento
consiste em realizar a leitura de cada procedimento, informando os principais itens
de segurança, responder às dúvidas dos treinandos e caso haja sugestões de
melhoria, as mesmas deverão ser anotadas e analisadas posteriormente pelo
responsável pela criação destes documentos.

3.10.3.6 Execução das atividades solicitadas no PPRA

A execução das atividades solicitadas no PPRA deverá seguir as
orientações do PPRA, que se encontra no anexo IV e seguir o cronograma do Anexo
V.

3.10.3.7 Compra, Distribuição e Controle dos EPI´s

A compra dos EPI`s deverá ser realizada conforme os itens da Tabela 11,
sua distribuição e controle deverão seguir as orientações do item 4.5.

3.10.3.8 Elaboração e divulgação do Mapa de Riscos

Realizar atividade conforme item 4.7.

3.10.3.9 Planilha de Controle de Investimento em Saúde e Segurança do
Trabalho

Todos os gastos com segurança e saúde do trabalho nesta empresa
deverão ser contabilizados em uma planilha visando futuras auditorias e para o
controle financeiro. Deve-se criar uma pasta para guardar notas fiscais dos
equipamentos, manuais e outros documentos que possam ser relevantes ao controle
dos investimentos. No Anexo XI, encontra-se um modelo de planilha destinada ao
controle destes investimentos.

74

3.10.3.10 Elaboração de Planilha com os históricos de quase-acidentes e
acidentes ocorridos na empresa

Realizar atividades conforme item 4.8.

3.10.3.11 Criação de arquivo para a guarda de relatórios de investigação de
acidentes

Realizar atividades conforme item 4.8.

3.10.4 Implantação do PCMSO

3.10.4.1 Execução de Exames Ocupacionais solicitados no PCMSO

Os exames ocupacionais que serão realizados em cada empregado
deverão estar baseados nos PCMSO já existente na empresa e disponível no anexo
XII.

3.10.4.2 Controle dos Exames

O controle da documentação referente aos exames ocupacionais, deverá
ser de responsabilidade do setor administrativo da empresa. Todos os exames
deverão ser arquivados em pasta destinada a este fim, e uma cópia destes deverá
ficar na pasta do empregado.

3.11 METODOLOGIA PARA MANUTENÇÃO DO PLANO GERAL DE SEGURANÇA

Visando o sucesso da implantação do Plano Geral de Segurança, este
deverá de tempos em tempos sofrer avaliações de análise dos quesitos que estão
funcionando satisfatoriamente, dos que funcionam regularmente e dos que não
estão funcionando.
Estas avaliações devem usar como base a ferramenta de qualidade
PDCA, pois através do item checar (check) é possível verificar quais são os motivos
de falhas no Plano Geral de Segurança e atuar sobre elas buscando entender a
razão do não funcionamento. Entendido o problema e as razões do seu

75

aparecimento, pode-se atuar corrigindo efetivamente o problema e evitar nova
ocorrência. Poderá ser usado o Diagrama de Ishikawa para encontrar a causa do
processo não estar funcionando corretamente.
As reuniões de avaliação devem ser realizadas a cada três meses, com a
presença do proprietário da empresa, do chefe da oficina, de um mecânico, de um
representante da área administrativa e de um profissional da área de segurança do
trabalho. Estas reuniões não poderão ser adiadas por mais de duas semanas do que
foi inicialmente programado, pois a falta destas pode comprometer seriamente o
sucesso do Plano Geral de Segurança. As reuniões devem durar no máximo
quarenta e cinco minutos e será necessário que os assuntos tratados sejam
registrados em ata, que deverá ser assinada pelos participantes.

76

4 CONCLUSÕES

Esta monografia propôs a criação de um plano de segurança para oficinas
mecânicas de caminhões pesados, visando tornar mais seguro o trabalho dos
profissionais que atuam nestas empresas e demonstrando ao empregador que o
investimento em segurança é um ótimo negócio para ele e para a sociedade como
um todo.
Inicialmente foram realizadas pesquisas procurando encontrar os métodos
que tornassem o trabalho mais eficaz e que mais se enquadrem com o perfil destas
oficinas mecânicas. Foram levantadas a história da segurança do trabalho no Brasil
e no mundo, pesquisados alguns métodos de análise de riscos, levantadas
características do PPRA e do PCMSO, realizada pesquisas de ferramentas
utilizadas em Oficinas Mecânicas de Veículos Pesados, sinalização e isolamento do
trabalho em vias e também algumas ferramentas da qualidade.
Após analisar alguns métodos de análise de riscos, decidiu-se que os
métodos What-If / Checklist e a TIC (Técnica de Análise de Riscos) são os mais
indicados para serem utilizados na análise para ambientes como oficinas mecânicas
de veículos pesados.
Como a empresa já tinha um PPRA e um PCMSO e o mesmo não
apresentava problemas, foi decidido usa-los como parte da monografia.
Foram sugeridas algumas ferramentas da qualidade para auxiliar e
organizar a implantação do plano.
Ao iniciar o trabalho de pesquisa, a empresa somente tinha um PPRA e
um PCMSO, porém não existia um sistema de gestão da segurança do trabalho. Foi
possível listar nesta monografia através de exemplos, os passos necessários para a
implantação de um plano de segurança, desde a primeira conversa com a direção da
empresa, levantamento de perfil dos colaboradores; organização, especificação e
controle dos EPI`s e EPC`s; organização e controle dos exames solicitados no
PCMSO, criação de ordens de serviço e a padronização das atividades através dos
procedimentos operacionais. Para que este plano evolua e tenha êxito, foi criada
uma metodologia de manutenção e melhoramento contínuo das atividades e
processos relacionados a segurança e saúde do trabalho.

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Deve-se lembrar que para o sucesso do plano, deverá haver
comprometimento tanto da parte gerencial como a dos empregados, para que todos
tenham um ambiente de trabalho seguro, sadio e agradável.

78

REFERÊNCIAS

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seleção de alternativas de investimentos em segurança. Florianópolis, 1996.
Dissertação (Mestrado em Engenharia de Produção) - Programa de Pós-Graduação
em Engenharia de Produção, Universidade Federal de Santa Catarina. Disponível
em: < http://www.eps.ufsc.br/disserta96/anete/index/indx_ane.htm>, Acesso em
08/05/2009 às 00:58 am.

BELLO, N. Investigando o Acidente. Disponível em: <
http://www.segurancaetrabalho.com.br/download/investigando-acidente-
nicolau_bello.pdf >. Acesso em23/06/2009 às 09:07 pm.

CAMPOS, V. FALCONI, Gerenciamento da Rotina do Trabalho do Dia a Dia, 6ª
ed., Belo Horizonte, Editora de Desenvolvimento Gerencial, 1994.

CAMPOS, V. FALCONI, TQC – Controle da Qualidade Total (no estilo japonês),
Fundação Cristiano Otoni/Escola de Engenharia da Universidade Federal de Minas
Gerais. Belo Horizonte. 1992.

CANO, I.S. Gerenciamento Estratégico e Políticas de Execução – Melhoria dos
Processos. Trabalho de Conclusão de Curso (Bacharelado em Administração de
Empresas) – Faculdade Carlos Drummond de Andrade, 2006. Disponível em : <
http://www.administradores.com.br/producao_academica/gerenciamento_estrategico
_e_politicas_de_execucao_melhoria_dos_processos/165/ >. Acesso em 16/06/2009
às 10:34 pm.

CARDELLA, B. Segurança do Trabalho e prevenção de acidentes: uma
abordagem holística: segurança integrada à missão organizacional com
produtividade, qualidade, preservação ambiental e desenvolvimento de
pessoas. São Paulo. Editora Atlas, 1999.

UNESP, 2005, PPRA - Programa de Prevenção de riscos Ambientais disponível
em < http://www.bauru.unesp.br/curso_cipa/artigos/ppra.htm>. Acesso em:
15/04/2009 às 10:13 pm

DA SILVA, L.A.V. Controle de Perdas com Enfoque na Gestão de Riscos. Rio de
Janeiro, 2002. Congresso Nacional de Excelência em Gestão. Universidade Federal
Fluminense – UFF.

DE AGUIAR, L. A. Metodologia de Análise de Riscos. Rio de Janeiro, 2009.
Disponível em:
<http://www.saneamento.poli.ufrj.br/documentos/Josimar/APP_e_HAZOP.pdf>.
Acesso em 12/05/2009 às 09:35 pm.

DE LIMA, M.C.G. ; BRANDALIZE, A. Manual de Segurança do Trabalho para a
Microempresa, Revista Terra e Cultura, Ano XIX, nº36, disponível em: <

79

http://web.unifil.br/docs/revista_eletronica/terra_cultura/36/Terra%20e%20Cultura_36
-10.pdf>. Acesso em 07/05/2009 às 01:36 am

DE CICCO, F.M.G.A.F; FANTAZZINI, M.L. Introdução à engenharia de segurança
de sistemas. 3º edição. São Paulo, FUNDACENTRO, 1988

DE CICCO, F. Custo de acidentes. Revista Brasileira de Saúde Ocupacional, São
Paulo, v.12, n.45, jan./fev./mar., 1984.

DE CICCO, F.M.A.G.F.; FANTAZZINI, M. L. A identificação e análise de riscos.
Revista Proteção - Suplemento especial n.2, Novo Hamburgo, n.28, abril, 1994b.

DIAS, C.R.; MIRANDA, C.R. PPRA / PCMSO: auditoria, inspeção do trabalho e
controle social. Artigo apresentado no Caderno de Saúde Pública (20 (1): 224-232,
jan-fev, 2004), Rio de Janeiro, 2004. Disponível em: <
http://dtr2001.saude.gov.br/sctie/decit/premio/Premio2004/TRABALHO%20PUBLICA
DO/Carlos%20Roberto%20Miranda.pdf >, Acesso em 30/05/2009 às 18:56 pm.

FREITAS, A. L. P.; SUETT, W.B. Modelo para avaliação de riscos em ambientes
de trabalho: um enfoque em postos revendedores de combustíveis
automotivos. Artigo apresentado no XXVI ENEGEP, Fortaleza, 2006. Disponível
em: < http://www.abepro.org.br/biblioteca/ENEGEP2006_TR500338_8042.pdf >,
Acesso em 12/05/2009 às 09:50 pm.

ISHIKAWA, K., Controle de Qualidade Total: à maneira japonesa, Editora
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ISHIKAWA, K., Introduction to Quality Control, 3A Corporation, Tokyo. 1989.

GARCIA, C.E. Investigação de acidentes e incidentes com uma abordagem
sistêmica. Disponível em: <
http://www.cpsol.com.br/upload/arquivo_download/1872/Analise%20acidentes.pdf >,
Acesso em 23/06/2009 às 09:20 pm.

LEMOS, J.E.M. Programa Integrado de Segurança do Trabalho – Ferramentaria
Wolffkan. Curitiba, 2009. Monografia (Especialização em Engenharia de Segurança
do Trabalho) – Curso de Pós-Graduação em Engenharia de Segurança do Trabalho

LEONEL, P.H. Aplicação prática de técnica do PDCA e das ferramentas da
qualidade no gerenciamento de processos industriais para a melhoria e
manutenção de resultados. Juiz de Fora, 2008. Monografia (Engenharia de
Produção – Universidade Federal de Juiz de Fora)

LUGLI.ORG I Mapa de Risco. Disponível em <
http://www.lugli.org/2009/01/23/mapa-de-risco/ >. Acesso em 04/06/2009 às 11:00
pm.

NOGUEIRA, D.P. Histórico. In: Curso para engenheiros de segurança do trabalho.
São Paulo: Fundacentro, v.1, p.9-15, 1981.

80

SOTO, J.M.G. O problema dos acidentes do trabalho e a política prevencionista
no Brasil. Revista Brasileira de Saúde Ocupacional, São Paulo, v.6, n.21, p. 23-28,
jan./fev./mar., 1978.

SSP-GO. Ferramentas da Qualidade. Disponível em:
<http://www.sspj.go.gov.br/policia-comunitaria/aulas-do-curso/gestao
qualidade/material-de-apoio.doc>, Acesso em 16/06/2009 às 08:20 pm.

TORRES, T.E.L. Avaliação comparativa: Sistema de gestão específico versus
sistema integrado, o Estudo de Caso do Beneficiamento da Castanha de Caju.
Dissertação (Mestrado em Desenvolvimento e Meio Ambiente) – Universidade
Federal do Ceará. Fortaleza. 2004. Disponível em: <
www.prodema.ufc.br/dissertacoes/105.pdf> Acesso em 22/06/2009 às 00:45 am

WERKEMA, MARIA CRISTINA C., Ferramentas Estatísticas Básicas para o
Gerenciamento de Processos, 1ª ed., Belo Horizonte, Fundação Cristiano Otoni,
Escola de Engenharia da UFMG, 1995b.

82

ANEXO I – Modelo de Planilha Utilizada na APR

83

ANEXO II – Modelo de relatório para um estudo de HAZOP

84

ANEXO III – Modelo de formulário para execução do HAZOP

HAZOP - Identificação de Perigos e Operabilidade
Órgão Folha
Objeto da Análise: Sistema de aquecimento da carga para uma torre de destilação de petróleo
Número Data
Executado por:

Variável / Medidas de controle de risco e de
Desvio Causas Conseqüências
Palavra-Guia emergência

1. Vazão / 1.1 Bloqueio Superaquecimento com possibilidade de
Ausência de Fluxo
Nenhum indevido rompimento dos tubos do forno

1. Instalar alarme de vazão baixa.
2. Elaborar procedimento operacional.
3. Instalar sistema para corte de
Possibilidade de desarme da bomba da combustível por ocorrência de vazão baixa
Abertura
carga por corrente elevad no motor, nos tubos do forno
indevida da
1.2 Mais Vazão maior acarretando ausência de fluxo nos tubos do
válvula de
forno com possibilidade de coqueamento
controle
e/ou rompimento

85
ANEXO IV – PPRA da Oficina Mecânica

95
ANEXO V – Cronograma de Execução das Medidas Preventivas e Corretivas
JUN JUL AGO SET OUT NOV DEZ JAN FEV MAR ABR MAI
AÇÕES 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2009 2010 2010 2010 2010 2010
Visto / Data

ESCRITÓRIO
Realizar Manutenção periódica do Veículo
Identificar tensão de tomadas elétricas
Instalar Vestiário com área de 1,5m2 por funcionário, piso e
paredes revestidos de material resistente, liso, impermeável e
lavável; contendo chuveiros aterrados, estrados de PVC, armários
individuaise bancos para a troca de roupas.
Realizar laudo de avaliação ergonômica
Realizar treinamento de prevenção de combate a incêndios
Realizar um treinamento de direção defensiva

MECÂNICA

Realizar implatação do PPR (Programa de Prevenção Respiratória)
Refazer o piso sem buracos e saliências
Fixar Cilindros de gás
Realizar manutenção periódica em manômetros, mangueiras de
gás e na caneta de solda
Realizar manutenção periódica com profissional habilitado
Identificar tensão de tomadas elétricas
Instalar placas de advertência quanto ao uso de EPIs e EPCs
Sinalar os equipamentos de combate a incêndios conforme
legislação
Na solda oxiacetilênica, identificar mangueira de acetileno com a
cor vermelha e mangueira de oxigênio na cor verde.
Sinalizar canalização de ar comprimido na cor azul
Realizar manutenção periódica na girafa
Realizar laudo de avaliação ergonômica
Realizar treinamento de EPI`s

OFICINA

PEÇAS

Realizar implatação do PPR (Programa de Prevenção Respiratória)
Instalar placas de advertência quanto ao uso de EPIs e EPCs
Realizar treinamento de ergonomia

96

ANEXO VI – Modelo de Ordem de Serviço

PORTARIA 3214 DE 8 DE JUNHO DE 1978
NORMA REGULAMENTADORA NÚMERO 1 (NR 1) DISPOSIÇÕES
GERAIS
1.7. CABE AO EMPREGADOR:

97

a) Cumprir e fazer cumprir as disposições legais e regulamentares sobre segurança e
medicina do trabalho;
b) Elaborar ordens de serviço sobre segurança e medicina do trabalho, dando ciência
aos empregados, com os seguintes objetivos:
• prevenir atos inseguros no desempenho do trabalho;
• divulgar as obrigações e proibições que os empregados devam conhecer e cumprir;
• dar conhecimento aos empregados de que serão passíveis de punição, pelo
descumprimento das ordens de serviço expedidas;
• determinar os procedimentos que deverão ser adotados em caso de acidente do
trabalho e doenças profissionais ou do trabalho;
• adotar medidas determinadas pelo MTB;
• adotar medidas para eliminar ou neutralizar a insalubridade e as condições inseguras
de trabalho.
c) Informar aos trabalhadores:
• os riscos profissionais que possam originar-se nos locais de trabalho;
• os meios para prevenir e limitar tais riscos e as medidas adotadas pela empresa;
• os resultados dos exames médicos e de exames complementares de diagnóstico aos
quais os próprios trabalhadores forem submetidos;
• os resultados das avaliações ambientais realizadas nos locais de trabalho.
d) Permitir que representantes dos trabalhadores acompanhem a fiscalização dos
preceitos legais e regulamentares sobre segurança e medicina do trabalho.
1.8. CABE AO EMPREGADO:
a) Cumprir as disposições legais e regulamentares sobre segurança e medicina do
trabalho, inclusive as ordens de serviço expedidas pelo empregador;
b) Usar o EPI fornecido pelo empregador;
c) Submeter-se aos exames médicos previstos nas Normas Regulamentadoras - NR;
d) Colaborar com a empresa na aplicação das Normas Regulamentadoras - NR.
1.8.1. Constitui ato faltoso, a recusa injustificada do empregado ao cumprimento do
disposto no item anterior.

98
ANEXO VII – Modelo de Ficha de Controle de EPI`s

99
ANEXO VII – Modelo de Procedimentos Operacionais

Método:
Número:
Símbolo e TAREFA: (NOME DA TAREFA)
Nome da
Empresa
COMPETÊNCIA: (DEFINIR O CARGO RESPONSÁVEL PELA
ATIVIDADE)
DESENVOLVIMENTO PASSO A PASSO

- (O DESENVOLVIMENTO PASSO A PASSO DEVERÁ CONTEMPLAR AS ATIVIDADES QUE DEVEM SER
REALIZADAS PARA REALIZAR DETERMINADA TAREFA, INCLUINDO TODOS OS ITENS DAS TAREFAS
PRELIMINARES E OS ITENS DAS TAREFAS A SER REALIZADA. OS ITENS DEVERÃO ESTAR DE FORMA
CLARA E OBJETIVA E OS VERBOS DAS ATIVIDADES DEVERÃO ESTAR NO INFINITIVO)

RISCO CONTROLE DE RISCO
- (DEFINIR QUAIS SÃO OS RISCOS DA TAREFA) - (DEFINIR A METODOLOGIA DE CONTROLE DO
RISCOS DEFINIDOS NA TABELA AO LADO)

100
ANEXO VIII – Modelo dos Mapas de Riscos
NÚMERO DE FUNCIONÁRIOS: 13 homens / 6 mulheres

LEGENDA
Arquivo Grupo Risco Descrição Cor

I Físico
• Não aplicável Verde
Gerência de
Fábrica Sala de Reuniões
II Químico
• Não aplicável Vermelho

• Postura incorreta
CPD IV Ergonômico • Desconforto térmico Amarelo
• Mobiliário inadequado (para
computadores)
PCP
V Mecânico ou • Máquinas e equipamentos (corte) Azul
acidentes • Incêndio

DIMENSÃO DO RISCO
Administração Recursos
Humanos Risco Pequeno

Risco Médio

Presidente da CIPA _________________________________

Data: ____/____/____
Vice-presidente da CIPA _____________________________
Risco Grande

101
ANEXO IX – Relatório de Investigação e Análise de Acidentes

Relatório de Investigação e Análise de Acidente

ACIDENTADO
Nome: ________________________________________________________
Setor: _________________________________________________________
Função: _______________________ Estado Civil: ___________________
Data de Admissão: ______________ Tempo na empresa : _____________
Tempo na função: ______________ Turno de trabalho: ______________
Data de Nascimento: _____________________ Idade: ________________

ACIDENTE
Data do acidente: ________________ Horário do Acidente: ___________
Horário de entrada do acidentado: _____________________
Local do Acidente: ______________________________________________

CARACTERÍSTICA DO ACIDENTE
Típico sem afastamento Típico com afastamento

Trajeto sem afastamento Trajeto com afastamento

DESCRIÇÃO DO ACIDENTE
Que trabalho era feito? Com qual objetivo?
____________________________________________________________________________
__________________________________________________
Como era feito? Cite: máquinas, equipamentos e ferramentas utilizadas:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
_____________________________________
Quais foram as consequências e a parte do corpo atingida? Qual é a duração provável do
tratamento?
____________________________________________________________________________
__________________________________________________

102
INVESTIGAÇÃO DO ACIDENTE
Causas que contribuíram diretamente para a ocorrência:
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
_____________________________________
Quais as razões para a existência destas causas? Qual a probabilidade de repetição de
acidente?
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
_____________________________________

AÇÕES A SEREM IMPLANTADAS PARA EVITAR ACIDENTES SEMELHANTES E
PRAZO
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
____________________________________________________________________________
___________

RESPONSÁVEIS PELAS AÇÕES E CARGO
____________________________________________________________________________
__________________________________________________

Encarregado: __________________________________.

Presidente da CIPA: ____________________________.

Data: ___/___/_____

103
ANEXO X – Relatório de Análise de Acidente e Quase-Acidente (5W2H)
EMPRESA:
ENDEREÇO:
CNPJ/I.E.
DATA:
RELATÓRIO DE QUASE ACIDENTE -
N°:

Representante da Empresa

Representante do Empregado
Autoria(Comissão de Análise de
Acidente): Representante da Segurança do Trabalho

Outros

Características do Quase-Acidente
Àrea:
Condição Climática:
Natureza:
Ambiente:
Envolvido:
Agente:

O QUÊ?

QUEM?

QUANDO?

ONDE?

COMO?

QUANTO?

INFORMAÇÕES ADICIONAIS

BLOQUEIO PALEATIVO DO QUASE-ACIDENTE

ANEXOS

Análise (fatores que contribuíram e recomendações) da Comissão de Análise de Acidentes

BLOQUEIO DEFINITIVO DO QUASE-ACIDENTE

104
ANEXO XI – Planilha de investimentos em Segurança

FOLHA
PLANILHA DE INVESTIMENTOS EM SEGURANÇA
Ítem Quantidade Descrição do Equipamento ou Serviço Data da Compra Custo (R$)

mai/09

TOTAL MAIO/2009
jun/09

TOTAL JUNHO/2009

105
ANEXO XII – PCMSO da Oficina Mecânica

118

ANEXO XII – Síntese dos elementos e requisitos do CTP.

121

ANEXO XIII – Relatório Fotográfico da empresa estudada

Setor de Peças

122

Escritório ( Foto 01)

Escritório (Foto 02)

123

Oficina (Pátio)

Oficina (Lavagem de Peças)

124

Setor de Mecânica (Foto 01)

Setor de Mecânica (Foto 02)

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