Este documento discute os tipos de manutenção industrial, incluindo manutenção corretiva, preventiva, preditiva e detectiva. Ele fornece uma visão histórica do desenvolvimento da manutenção e descreve as tendências atuais, com foco na importância crescente da manutenção preditiva.

1. Valmir Quirino Da Silva
MANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.
Poli-Network
Sumaré/ 2009

2. Valmir Quirino Da Silva
MANUTENÇÃO CORRETIVA, PREVENTIVA, PREDITIVA.
Projeto da Metodologia do Trabalho Científico a
ser realizado na Área de Mecatrônica como requisito legal
para obtenção do Certificado de Técnico em Mecatrônica,
da Poli-Network de Sumaré, sob a orientação do
Professor, Rodrigo Lopes.
Poli-Network
Sumaré/ 2009

3. Nome do Aluno
Professores Examinadores
Ano /

4. RESUMO
Esse trabalho busca uma abordagem sobre a proposta de desenvolvimento
de gestão da manutenção preditiva industrial na busca da excelência ou classe
mundial, recomendada as organizações que já estejam na fase controladora e, que
pretendam o enfrentamento da nova fase desafiadora e inovação.
O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos em
gestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,
livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas.
Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,
observação, análise, classificação e alguns relatos de experiência própria, já que
estou a 16 anos dentro de uma grande empresa de autopeças no cenário mundial
(ROBERT BOSCH). No intuito de descrever casos de integração de informações,
critérios e práticas, unificando do modo abrangente possível das informações
técnicas e de modo a criar uma consistência maior na prática da gestão da
manutenção e no meu dia dia como LÍDER DE TIME nessa grande empresa de
autopeças.
Suporta-se a hipótese de que pela aplicação da manutenção preditiva,
corretiva e preventiva de maneira eficiente nos setores da produção,
complementadas pela manutenção detectiva e da engenharia de manutenção, as
empresas caminharão para alcances dos seus objetivos estratégicos e, estar assim,
melhor preparadas para lidar com os constantes desafios de um mercado
competitivo e importante avanço na busca de seu sucesso.
PALAVRA CHAVE: Manutenção Preditiva, Líder de time e Engenharia da
Produção.

5. INTRODUÇÃO
A manutenção, como função estratégica das organizações é responsável
direta pela disponibilidade dos ativos, tem importância capital nos resultados da
empresa. Esses resultados serão tanto melhores quanto mais eficaz for a gestão da
manutenção. Segundo dados estatísticos da Abraman (2003), o Brasil tem custo de
manutenção por faturamento bruto de 4,3% do PIB (Produto Interno Bruto) contra a
média mundial de 4,1%, isso significa para um PIB FGV (Fundação Getúlio Vargas)
de US$ 451 bilhões - representam 19 bilhões em gastos em manutenção. Portanto
esta realidade demonstra que as organizações devem procurar as melhorias
contínuas na sua gestão da manutenção, buscando-se incessantemente dos
conhecimentos inovadores e aplicação das melhores práticas da manutenção já
praticadas nas organizações dos países do primeiro mundo.
O objetivo deste trabalho é investigar e apresentar os conhecimentos em
gestão da manutenção já publicados em artigos periódicos, dissertações, revistas,
livros e relatórios técnicos, resumindo-se as práticas já publicadas, e também na
minha própria experiência profissional já que estou a 16 anos trabalhando na Robert
Bosch uma das maiores se não a maior empresa de autopeças desse país e no
mundo.
Constituiu-se em um trabalho de levantamento bibliográfico, pesquisa,
observação, análise, classificação e interpretação dos fatos coletados e um estudo
de caso. Esta investigação busca o foco limitado na modalidade da manutenção
preditiva, em função da mesma oferecer ferramentas e a que tem o melhor
custo/benefício das modalidades conhecidas, e que melhor caracteriza para
organizações que buscam a fase inovadora, tendo como o principal objetivo é
disponibilizar aos gestores um conjunto de informações técnicas que encoraje na
adoção dessa prática, para aquelas organizações que realmente buscam o status de
excelência na sua gestão.
O presente estudo utiliza na pesquisa uma abordagem exploratória de caráter
quantitativo e qualitativo. Para a classificação da pesquisa quanto à natureza,
Vergara (2005), diz que poderá ser de duas formas: qualitativa e quantitativa.

6. Para Vergara (2005), a pesquisa quantitativa busca quantificar ou determinar
o número de respostas mediante uma pergunta, ou um item a ser pesquisado. A
presente pesquisa é de natureza quantitativa, porque busca quantificar e determinar
o número de respostas mediante uma pergunta e seus itens pesquisados e
qualitativos por se tratar de estudo de gestão da manutenção industrial, através da
utilização de questões abertas.
A presente pesquisa caracteriza-se como exploratória; descritiva e explicativa.
É exploratória por constituir-se na busca de conhecimentos na área de estudo
sobre a gestão da manutenção Industrial, pesquisa, observação, análise,
classificação e interpretação dos fatos coletados e, ainda é descritiva porque se
pretendeu expor uma das características das metodologias da gestão da
manutenção industrial (VERGARA 2005).
No que diz respeito aos meios, Vergara (2005), qualifica a pesquisa como
documental, bibliográfica e de campo. Bibliográfica, porque para a fundamentação
teórico-metodológica do trabalho realizou-se uma investigação com base nas
publicações dos artigos, livros, revistas, jornais e redes eletrônicas dos conceitos
aplicados na gestão da manutenção.

7. 2. HISTÓRICO DO DESENVOLVIMENTO DA ORGANIZAÇÃO DA
MANUTENÇÃO.
Segundo Tavares (1998), a história da manutenção acompanha o
desenvolvimento técnico industrial da humanidade. No fim do século XIX, com a
mecanização das indústrias, surgiu a necessidade dos primeiros reparos. Até 1914,
a manutenção tinha importância secundária e era executada pelo mesmo efetivo de
operação. Com o advento da primeira guerra mundial e a implantação da produção
em série, instituída por Ford, as fábricas passaram a estabelecer programas
mínimos de produção e, em conseqüência, sentiram necessidade de criar equipes
que pudessem efetuar reparos em máquinas operatrizes no menor tempo possível.
Assim surgiu um órgão subordinado à operação, cujo objetivo básico era de
execução da manutenção, hoje conhecida como manutenção corretiva. Esta
situação se manteve até a década de 30, quando, em função da segunda guerra
mundial e da necessidade de aumento de rapidez de produção, a alta administração
industrial passou a se preocupar, não só em corrigirem falhas, mas evitar que elas
ocorressem, e o pessoal técnico de manutenção passou a desenvolver o processo
de prevenção de avarias que, juntamente com a correção, completavam o quadro
geral de manutenção, formando uma estrutura tão importante quanto à de operação.
Por volta de 1950, com o desenvolvimento da indústria para atender aos
esforços pós-guerra, a evolução da aviação comercial e da indústria eletrônica, os
gerentes de manutenção observaram que, em muitos casos, o tempo gasto para
diagnosticar as falhas era maior do que o despendido na execução do reparo, e
selecionaram equipes de especialistas para compor um órgão de assessoramento
que se chamou Engenharia de Manutenção e recebeu os encargos de planejar e
controlar a manutenção preventiva e analisar causas e efeitos das avarias e os
organogramas se subdividiram.
A partir de 1966, com a difusão dos computadores e a sofisticação dos
instrumentos de proteção e medição, a engenharia de manutenção passou a
desenvolver critérios de predição ou previsão de falhas, visando à otimização da
atuação das equipes de execução de manutenção. Esses critérios, conhecidos como
manutenções preditivas ou previsiva, foram associados aos métodos de
planejamento e controle de manutenção automatizado, reduzindo os encargos

8. burocráticos dos executantes de manutenção. Estas atividades acarretaram o
desmembramento da engenharia de manutenção que passou a ter duas equipes: a
de estudos de ocorrências crônicas e a de PCM - Planejamento e Controle de
Manutenção, esta última com a finalidade de desenvolver, programar e analisar os
resultados dos sistemas automatizados de manutenção (TAVARES, 1998). Ainda
Tavares (1998, p.13), “a partir de 1980 com o desenvolvimento dos
microcomputadores, a custos reduzidos e linguagens simples, os órgãos de
manutenção passaram a desenvolver e processar seus próprios programas,
eliminando os inconvenientes da dependência de disponibilidade humana e de
equipamentos para o atendimento as suas prioridades de
processamento das informações pelo computador central, além de dificuldade
de comunicação na transmissão de suas necessidades para o analista de sistemas,
nem sempre familiarizada com a área de manutenção. Esta situação favoreceu o
PCM que pôde melhor desempenhar suas funções de assessoramento aos
gerentes, não só de manutenção, mas também, de operação e de produção. No final
de século passado, com as exigências de aumento da qualidade dos produtos e
serviços pelos consumidores, à manutenção passou a ser um elemento importante
no desempenho dos equipamentos em grau equivalente ao que já vinha sendo
praticado na operação. Em conseqüência o PCM (assim como a engenharia de
manutenção) passou a desempenhar importantes funções estratégicas dentro
da área de produção através do manejo das informações e da análise de resultados
para auxiliar aos gerentes (produção, operação e manutenção) em suas missões de
tomada de decisão, sendo então recomendado que tanto a engenharia de
manutenção quanto o PCM passem a ocupar posição de “staff” a toda área de
produção (nas empresas de processo ou serviço).
2.1 TENDÊNCIAS MUNDIAIS DE TIPO DE MANUTENÇÃO
Analisando-se as empresas líderes, ou de sucesso, percebe-se que essas
organizações adotam, cada vez mais, técnicas preditivas e a prática da engenharia
de manutenção. A manutenção, assim, é considerada estratégica para as
organizações, pois ela garante a disponibilidade dos equipamentos e instalações

9. com confiabilidade, segurança e dentro de custos adequados (XAVIER, 2005). De
acordo com a tendência mundial, entender o tipo de manutenção adequada para
cada organização é fator de sucesso, garantia de otimização nos processos e, por
conseguinte, à atividade auferir lucros, ou seja, não apenas garantir a sobrevivência
das organizações, mas possibilitar-lhes crescimento e expansão. No Brasil ainda se
trabalha com muita manutenção corretiva não planejada e com manutenção
preventiva em excesso. Entre 1992 e 2003, o nível de atuação, segundo o
Documento Nacional da Abraman – Tabela 1 ficou em média, nos seguintes valores
percentuais:
2.2 NÍVEL DE ATUAÇÃO NO BRASIL.
Tipo de Manutenção %
Manutenção Corretiva 28%
Manutenção Preventiva 36%
Manutenção Preditiva 19%
Fonte: Abraman (2003)
Tem que promover uma mudança de modo que o nível de atuação, através
da aplicação de manutenção preditivas, seja aumentado mais rapidamente. É
necessário reduzir fortemente a manutenção preventiva e aumentar a participação
da manutenção preditiva como forma de obtermos melhores resultados para
empresas do nosso país. A manutenção preditiva é a 1º quebra de paradigma na
Robert Bosch, e através dela estaremos no caminho para a excelência.

10. 3. MANUTENÇÃO DETECTIVA.
Preditiva e preventiva estão sempre inseridas em todo e qualquer modelo de
gestão de manutenção. No entanto, existe outra classe de tarefas fundamental que
pode ser implementada para assegurar que os equipamentos e instalações
permaneçam eficazes e produtivos. Essas tarefas têm como base uma estratégia de
manutenção detectiva, fundamentais na garantia da viabilidade das máquinas em
longo prazo. Com máquinas e plantas industriais se tornando cada dia mais
complexas, a manutenção detectiva está se mostrando extremamente importante no
planejamento de manutenção de uma companhia.
4. MANUTENÇÃO CORRETIVA
A lógica da gerência em manutenção corretiva é simples e direta: quando
uma máquina quebra, conserte-a. Este método ( “Se não está quebrada, não
conserte”) de manutenção de maquinaria fabril tem representado uma grande parte
das operações de manutenção da planta industrial, desde que a primeira fábrica foi
construída e, por cima, parece razoável. Uma planta industrial usando gerência por
manutenção corretiva não gasta qualquer dinheiro com manutenção, até que uma
máquina ou sistema falhe em operar.
A manutenção corretiva é uma técnica de gerência reativa que espera pela
falha da máquina ou equipamento, antes que seja tomada qualquer ação de
manutenção. Também é o método mais caro de gerência de manutenção.
Poucas plantas industriais usam uma filosofia verdadeira de gerência por
manutenção corretiva. Em quase todos os casos, as plantas industriais realizam
tarefas preventivas básicas, como lubrificação e ajustes da máquina, mesmo em um
ambiente de manutenção corretiva. Entretanto, neste tipo de gerência, as máquinas
e outros equipamentos da planta industrial não são revisados e não são feitos
grandes reparos até que o equipamento falhe em sua operação. Os maiores custos
associados com este tipo de gerência de manutenção são: altos custos de estoques

11. de peças sobressalentes, altos custos de trabalho extra, elevado tempo de
paralisação da máquina, e baixa disponibilidade de produção.
Já que não há nenhuma tentativa de se antecipar os requisitos de
manutenção, uma planta industrial que utilize gerência por manutenção corretiva
absoluta deve ser capaz de reagir a todas as possíveis falhas dentro da fábrica. Este
método reativo de gerência força o departamento de manutenção a manter caros
estoques de peças sobressalentes que incluem máquinas reservas ou, pelo menos,
todos os principais componentes para todos os equipamentos críticos da fábrica.
A alternativa é fundar-se em vendedores de equipamentos que possam
oferecer entrega imediata de todas as peças sobressalentes requisitadas.
Mesmo que o último seja possível, as recompensas para entrega expedita
aumenta substancialmente os custos de reparo de peças e de tempo paralisado
necessário para corrigir as falhas das máquinas. Para minimizar o impacto sobre a
produção criada por falhas inesperadas das máquinas, o pessoal da manutenção
também deve estar apto a reagir imediatamente a todas as falhas da máquina. O
resultado líquido deste tipo reativo de gerência de manutenção é maior custo de
manutenção e menor disponibilidade de maquinaria de processo.
A análise dos custos da manutenção indica que um reparo realizado no modo
corretivo-reativo terá em média um custo cerca de 3 vezes maior que quando o
mesmo reparo for feito dentro de um modo programado ou preventivo. A
programação do reparo garante a capacidade de minimizar o tempo de reparo e os
custos associados de mão de obra. Ela também garante os meios de reduzir o
impacto negativo de remessas expeditas e produção perdida, não vou dizer que
nunca aconteceu no setor onde trabalho na Bosch (motores de arrefecimentos
externos) mas foi mais por incapaz de gerenciamento do que por outra coisa, ou
seja, não fez a preventiva que deveria ser feito, aí teve que ser feito uma corretiva,
mas hoje esse tipo de situação é bem mais difícil lá dentro, a cobrança em cima da
área de apoio( engenheiro da linha, programador da linha, padrinho de manutenção
da linha, supervisores e por fim os líderes de time) é bem grande.

12. 5. MANUTENÇÃO PREVENTIVA
Existem muitas definições de manutenção preventiva. Entretanto, todos os
programas de gerência de manutenção preventiva são acionados por tempo. Em
Outras palavras, as tarefas de manutenção se baseiam em tempo gastos ou
horas operacionais. A conhecida curva do tempo médio para falha (CTMF) ou da
“banheira”, indica que uma máquina nova tem uma alta probabilidade de falha,
devido a problemas de instalação, durante as primeiras semanas de operação. Após
este período inicial, a probabilidade de falha é relativamente baixa por um período
prolongado de tempo.
Após este período normal de vida da máquina, a probabilidade de falha
aumenta abruptamente com o tempo transcorrido. Na gerência de manutenção
preventiva, os reparos ou recondicionamentos da máquina são programados
baseados na estatística CTMF. A implementação da manutenção preventiva real
varia bastante. Alguns programas são extremamente limitados e consistem de
lubrificação e ajustes menores. Os programas mais abrangentes de manutenção
preventiva programam reparos, lubrificação, ajustes, e recondicionamentos de
máquinas para toda a maquinaria crítica na planta industrial. O denominador comum
para todos estes programas de manutenção preventiva é o planejamento da
manutenção x tempo.
Todos os programas de gerência de manutenção preventiva assumem que as
máquinas degradarão com um quadro de tempo típico de sua classificação em
particular. Por exemplo, uma bomba centrífuga, horizontal, de estágio simples
normalmente rodará 18 meses antes que tenha que ser revisada. Usando técnicas
de gerência preventiva, a bomba seria removida de serviço e revisada após 17
meses de operação.
O problema com esta abordagem é que o modo de operação e variáveis
específicas da planta industrial ou do sistema afetam diretamente a vida operacional
normal da maquinaria. O tempo médio entre as falhas (TMF) não será o mesmo para
uma bomba que esteja trabalhando com água e uma bombeando polpas abrasivas
de minério. O resultado normal do uso da estatística TMF para programar a
manutenção ou é um reparo desnecessário ou uma falha catastrófica. No exemplo, a

13. bomba pode não precisar ser recondicionada após 17 meses. Portanto, a mão de
obra e o material usado para fazer o reparo foram desperdiçados. O segundo
cenário da manutenção preventiva é ainda mais caro. Se a bomba falhar antes dos
17 meses, somos forçados a consertar usando técnicas corretivas. A análise dos
custos de manutenção tem mostrado que um reparo feito de uma forma reativa (isto
é, após a falha) normalmente será três vezes mais caro do que o mesmo reparo feito
numa base programada, pelas razões citadas anteriormente.
O velho adágio de que as máquinas se quebrarão na pior hora possível é uma
parte muito real da manutenção de planta industriais. Normalmente, a quebra
ocorrerá quando as demandas de produção forem as maiores. O pessoal de
manutenção deve então reagir à falha inesperada. Neste modo de manutenção
reativa, a máquina é desmontada e inspecionada para determinar os reparos
específicos requeridos para retorná-la ao serviço. Se as peças de reparo não
estiverem no estoque, elas devem ser encomendadas, a custos de mercado, e deve
ser solicitado o envio expedito.
Mesmo quando as peças de reparo já estão no estoque da planta industrial, o
tempo de mão de obra para reparo e o custo são muito maiores neste tipo de
manutenção reativa. O pessoal de manutenção deve desmontar toda a máquina
para localizar a fonte do problema ou problemas que forçaram a falha. Admitindo
que eles identifiquem corretamente o problema, o tempo requerido para desmontar,
reparar, e remontar a máquina seria, pelo menos, maior do que teria sido requerido
por um reparo planejado.
Em programas de manutenção preditiva, o modo específico de falha (isto é, o
problema) pode ser identificado antes da falha. Portanto, as peças corretas para
reparo, ferramentas, e 4 habilidades da mão de obra podem estar disponíveis para
corrigir o problema da máquina antes da ocorrência de falha catastrófica. Talvez a
diferença mais importante entre manutenção reativa e preditiva seja a capacidade de
se programar o reparo quando ele terá o menor impacto sobre a produção. O tempo
de produção perdido como resultado de manutenção reativa é substancial e
raramente pode ser recuperado. As maiorias das plantas industriais, durante
períodos de produção de pico, operam 24 horas por dia, caso nosso na Bosch.
Portanto, o tempo perdido de produção não pode ser recuperado, e é por isso
que nós os chamados de “time de apoio” sempre estamos em reuniões constantes

14. para que seja feita uma análise das máquinas que precisam passar por uma
preventiva juntamente com 1 membro de time (operador de máquinas), porque
ninguém melhor que o membro de time pra dizer o que pode ser melhorado em uma
determinada máquina já que ele trabalha o maior tempo com ela, isso na minha
modesta opinião é que a Bosch tem de diferenciada, ela sempre procura ouvir o que
o membro de time tem a dizer, e 99% das vezes sempre ocorria à quebra das peças
que o membro de time (operador) havia nos alertado acabava quebrando, por isso
são tomadas decisões sempre com um deles presente, e são marcadas preventivas
nas máquinas sempre em finais de semana em que não vamos trabalhar em turno
extra.
6. MANUTENÇÃO PREDITIVA
Num artigo do autor Nascif (2002), define que a manutenção preditiva é a
atuação realizada com base na modificação de parâmetro de condição ou
desempenho do equipamento, cujo acompanhamento obedece a uma sistemática. A
manutenção preditiva pode ser comparada a uma inspeção sistemática para o
acompanhamento das condições dos equipamentos.
Quando é necessária a intervenção da manutenção no equipamento, estamos
realizando uma manutenção corretiva planejada.
É conhecida também como manutenção sob condição ou manutenção com
base no estado do equipamento (Condition Based Maintenance).
O termo associado à manutenção preditiva é o de “predizer”. Esse é o grande
objetivo da manutenção preditiva: predizer (ou prever) as falhas nos equipamentos
ou sistemas através de acompanhamento dos diversos parâmetros, permitindo a
operação contínua pelo maior tempo possível. Ou seja, a manutenção preditiva
privilegia a “disponibilidade” á medida que não promove intervenções nos
equipamentos em operação.
Além disso, a intervenção só é decidida quando os parâmetros
acompanhados indicam sua real necessidade. Quando o grau de degradação se
aproxima ou atinge o limite previamente estabelecido, é tomada a decisão de

15. intervenção. Isto permite uma preparação prévia do serviço, além de outras decisões
alternativas relacionadas com a produção. E isso já esta se tornando rotineiro na
Bosch, claro que ainda não como deveria ser, mas já da pra sentir que isso ta
mudando, prova maior é que todos os nossos computadores (CPU e MUNITOR)
estão sendo trocados antes mesmos de parar de funcionar, sempre a manutenção
de redes com devido aviso de quando vamos ficar sem sistemas (SAP- um
programa usado para requisição de materiais e outras coisas mais) e de quando vai
voltar a funcionar
E isso é muito importante pra que nós possamos nos programar para
trabalhar sem sistema, porque imagina uma empresa como a Bosch onde seu
almoxarifado existe milhares de componentes chegando e saindo a toda hora e você
sem sistema (sap) para requisição de material, você perderia quase o dia todo para
poder requisitar esses componentes para sua linha de trabalho se não souber o
endereço desses componentes no almoxarifado, por isso existe planejamento antes
de qualquer manutenção de rede, e esse tipo de manutenção esta sendo feito
também com algumas máquinas em nosso setor, e existem algumas técnicas nessa
manutenção que vamos ver agora abaixo:
6.1 ESTRUTURAS DA MANUTENÇÃO PREDITIVA
A estruturação da manutenção preditiva, desenvolvimento das tecnologias de
diagnósticos é basicamente definida em 8 etapas:
- Pesquisa das necessidades (custos);
- Seleção de componentes / equipamentos prioritários em classes ABC;
- Coleta de informações externas à empresa para obtenção de tecnologias;
- Estrutura para execução e fluxo do sistema de manutenção preditiva;
- Treinamento dos responsáveis;
- Testes;
- Seleção de software e hardware;
- Desenvolvimento gradual do sistema na empresa:

16. a) Seleção e ampliação dos equipamentos e partes que são objetos da
manutenção preditiva.
b) Desenvolvimento de equipamentos e tecnologias de diagnóstico.
A manutenção preditiva é a atuação realizada com base em modificação de
parâmetro de CONDIÇÃO ou DESEMPENHO, cujo acompanhamento obedece a
uma sistemática.
6.1.1 ACOMPANHAMENTO PREDITIVO
A avaliação do estado do equipamento se dá através de medição,
acompanhamento ou monitoração de parâmetros. Esse acompanhamento pode se
feito de três formas:
- Acompanhamento ou monitoração subjetiva;
- Acompanhamento ou monitoração objetiva;
- Monitoração contínua.
Monitoração subjetiva - é aquela exercida pelo pessoal de manutenção
utilizando os sentidos, ou seja, tato, olfato, audição e visão. Quando um mecânico
coloca a palma da mão sobre uma caixa de mancal, pode perceber a temperatura e
a vibração. Evidentemente quanto mais experiente, mais confiáveis serão os
diagnósticos; no entanto esta monitoração não deve ser adotada como base para
decisão por ser extremamente subjetiva.
Monitoração objetiva - é o acompanhamento feito através de equipamentos
ou instrumentos específicos. É objetiva, pois:
- Fornece um valor de medição do parâmetro que está sendo acompanhado;
- O valor medido independe do operador do instrumento, desde que utilizado
o mesmo procedimento.
Monitoração contínua – é o acompanhamento “on line” das variáveis dos
equipamentos através dos sensores implantados neles.

17. 6.1.2 PRINCIPAIS TÉCNICAS DE MANUTENÇÃO PREDITIVA
Em termos práticos, uma técnica de manutenção preditiva deve atender aos
seguintes requisitos:
- Permitir a coleta de dados com o equipamento em funcionamento, ou com o
mínimo de interferência possível no processo de produção;
- Permitir a coleta dos dados que possibilitem a análise de tendência.
Algumas técnicas de Ensaios Não Destrutivos (END) só podem ser aplicados
com o equipamento fora de operação, o que invalidaria a condição de que as
técnicas preditivas são aplicáveis com o equipamento em funcionamento.
6.2 AUMENTOS DA VIDA DAS PEÇAS
A prevenção de falhas catastróficas, e a detecção antecipada de problemas
da máquina e de sistemas; aumentou a vida operacional útil do maquinário da planta
industrial em uma média de 30%. O aumento da vida da máquina foi uma projeção
baseada em cinco anos de operação, após implementação de um programa de
manutenção preditiva. O cálculo incluiu:
Freqüência de reparos, severidade dos danos da máquina, e condição real do
maquinário após reparo.
Um programa de manutenção preditivo baseado em condições, evita danos
sérios as máquinas, e outros sistemas da planta. Esta redução na severidade dos
danos aumenta a vida operacional do equipamento da planta, evitando também a
propagação de defeitos.
Um benefício colateral da manutenção preditiva é a capacidade automática de
estimar o tempo médio entre falhas, TMF. Esta estatística fornece os meios para se
determinar o tempo mais efetivo em termos de custo para substituir maquinário, ao
invés de continuar a absorver altos custos de manutenção. O TMF do equipamento
da planta é reduzido cada vez que ocorre um grande reparo ou recondicionamento.
A manutenção preditiva reduzirá automaticamente o TMF sobre a vida da máquina.

18. Quando o TMF atinge o ponto que os custos de manutenção e de operação
continuada excedem os custos da substituição, a máquina deve ser substituída.
6.3 ANÁLISES DE VIBRAÇÕES
A análise de vibração também pode ser usada para determinar se os reparos
no maquinário existente na fábrica corrigiram ou não os problemas identificados e/ou
criaram comportamento anormal adicional, antes do sistema partir novamente.
Isto elimina a necessidade de uma segunda parada, que muitas vezes é
necessária para corrigir reparos inadequados ou incompletos.
Os dados aquisitados como parte de um programa de manutenção preditiva,
podem ser usados para programar paradas da fábrica. Muitas indústrias tentam
corrigir maiores problemas ou programar revisões de manutenção preventiva
durante as paradas anuais de manutenção. Os dados preditivos podem fornecer as
informações requeridas para planejar os reparos específicos, e outras atividades
durante a parada.
Um exemplo deste benefício foi uma parada de manutenção programada para
consertar um “Moinho de Bolas ”, em uma fundição de alumínio. Antes das técnicas
de manutenção preditiva serem implementadas na planta, a parada normal
necessária para revisar e consertar completamente o moinho era de três semanas, e
o custo do reparo era, em média, de US$300.000. A adição de técnicas de
manutenção preditiva como uma ferramenta de programação de parada reduziu a
parada para cinco dias, e resultou numa economia total de US$200.000 (o custo
passou para US$100.000). Os dados de manutenção preditiva eliminaram a
necessidade de muitos dos reparos que, normalmente, teriam sido incluídos na
parada de manutenção. Com base na condição real do “Moinho de Bolas”, estes
reparos não foram necessários. A capacidade adicional de se programar os reparos
necessários, juntar ferramentas requeridas, e planejar o trabalho; reduziu o tempo
necessário de três semanas para cinco dias.

19. 6.4 TEMPERATURA
A temperatura é um dos parâmetros de mais fácil compreensão e o
acompanhamento de sua variação permite constatar alteração na condição dos
equipamentos, componentes e do próprio processo produtivo. A seguir estão
listados alguns exemplos clássicos, onde a monitoração da temperatura é primordial:
- Temperatura de mancais de maquinas rotativas;
- Temperatura da superfície de equipamentos estacionários;
- Temperatura de barramentos e ligações (conexões) elétricas.
A medição de temperatura pode ser feita por uma série de instrumentos,
alguns dos quais estão listados a seguir:
- Termômetro de contato;
- Termometria convencional;
- Pirômetro de radiação ou pirômetro ótico;
- Termógrafos ou termovisores.
Uma das técnicas preditivas que proporciona maior retorno e evita a
ocorrência de acidentes ou paradas de produção é a termografia em instalações
elétricas. O mau contato, a partir do qual se desencadeia a falha, pode ser detectado
e corrigido pela utilização de radiômetros ou de termovisores.
Por sua relevância para a manutenção, tanto em indústrias como em
instalações prediais, é altamente recomendável a existência de um programa de
acompanhamento das instalações elétricas.
A Termografia é uma das técnicas preditivas que mais tem se desenvolvido
nos últimos 30 anos. Atualmente os termovisores estão cada vez menores e mais
precisos. Oferecendo recursos importantes para o acompanhamento e controle de
tendência.
Algumas das principais aplicações da termografia em instalações industriais
são:

20. - Área elétrica onde existe necessidade de acompanhamento de
componentes defeituoso ou mau contato;
- Usinas siderúrgicas – verificação do revestimento de altos fornos, dutos de
gás, regeneradores e carros torpedos;
- Fabrica de cimento – fornos rotativos para pesquisa de queda de refratários;
- Área de petróleo e petroquímico – vazamentos em válvulas de segurança,
problemas com refratários em fornos, caldeiras e unidades de craqueamento
catalítico.
6.5 DETECÇÕES DE VAZAMENTOS
Os vazamentos se constituem um dos maiores problemas nas indústrias,
instalações prediais, transportes, enfim qualquer área da atividade humana. A
detecção e correção de vazamentos são importantes tanto no aspecto de segurança
como nos aspectos de custos, conservação de energia e preservação do meio
ambiente. Existem vários métodos para se fazer a detecção de vazamentos. Os
mais conhecidos são os detectores de gás, os instrumentos eletrônicos que
provocam alarme ou acendem lâmpada na presença de gás e os instrumentos ultra-
sônicos para detectar ruídos em alta freqüência.
6.6 ANÁLISES DO ÓLEO
De acordo com o Baroni (2002), existem duas formas de encararmos as
informações obtidas a partir de uma análise de óleo:
Condições do lubrificante – determinação das propriedades físico-químicas do
lubrificante para garantir uma boa lubrificação;
Condições da máquina – análise de substâncias estranhas ao lubrificante
(gases ou partículas em suspensão no lubrificante).
Para avarias das condições do lubrificante estão disponíveis diversos testes
de viscosidade:

21. - Índice de Neutralização – Acidez (TAN) e Basicidade (TBN);
- Teor da água;
- Insolúveis;
- Espectrometria (presença de metais);
- Rigidez Dielétrica;
- Ponto de Fulgor.
7. LIDERANÇA
Vou citar aqui algumas responsabilidades principais em que tenho que
exercer dentro do meu campo de trabalho como TEAM LEADER (líder de time)
dentro da ROBERT BOSCH:
Planejar e executar a preparação (SET UP) de máquinas,
equipamentos, ferramental e dispositivos para a fabricação e
montagem de produtos;
Analisar e pré-diagnosticar, problemas do produto e processo
relacionados com equipamento ou ferramental;
Determinar, controlar e revisar ajustes nas máquinas, sempre que
necessário baseado na documentação do processo de fabricação e
desenho, trocando ferramentas e dispositivos, retificando ou corrigindo
movimentos e efetuando novas regulagens para garantir a precisão
dos trabalhos;
Preparar e operar experimentalmente as máquinas, manejando os
dispositivos de comando e controle, até obter condições de qualidade e
segurança, necessárias para a fabricação de peça ou produto,
efetuando a liberação do equipamento;

22. Programar preparação do local de trabalho (SET UP) da linha,
máquina, posto conforme necessidade do cliente.( Kanban; programa
de produção, ordens de serviço, etc.);
Verificar o correto uso de componentes para um produto ou sub -
conjunto conforme documentação,(lista de peças, encomenda de
experiência, roteiros da fabricação, instruções de trabalho, etc);
Efetuar o controle dos diversos instrumentos de medição e
calibradores, certificando-se que encontram-se em perfeitas condições
de operação e de acordo com o roteiro de exame e fabricação;
Realizar as atividades de TPM/5S e cuidados gerais com os
equipamentos sob sua responsabilidade;
Estudar as características do trabalho, interpretando exames de
metrologia, carta de CEP, Cpk, Cmk, Cgmk, cartas auditoriais, e
demais desenhos e documentos técnicos, para orientar as operações a
serem executadas;
Controlar a logística da linha de produção ou equipamento, bem como
o estoque de ferramentas, verificando o abastecimento das linhas para
evitar paradas por falta de materiais;
Controlar a documentação técnica de sua área de atribuição, (OT, IT,
IFE, EE, OS, etc.), visando mantê-la em ordem, atualizada e disponível
para consulta;
Solicitar serviços a manutenção, ferramentaria e assistência técnica;
Solicitar e implementar ações de liberações excepcionais;
Auxiliar no controle e melhoria da eficiência e produtividade;
Autoridade para interditar produtos e processos não conformes ou
suspeitos, interromper o fornecimento após detecção de defeitos e
propor a supervisão competências para assuntos relacionados à
qualidade;
Assessorar tecnicamente a supervisão e áreas de apoio;
Integrar e treinar os novos Membros de time (operadores);

23. Manter as condições de segurança e limpeza do posto de trabalho.
E para finalizar minhas tarefas como Líder de time, gostaria de frisar 4
palavras que são cruciais para o sucesso de um líder dentro da Bosch:
Atitude, comprometimento, trabalho em equipe, visão do todo.

24. 8. CONCLUSÃO
De acordo com os dados obtidos por meio da pesquisa, foi possível chegarem
aos seguintes conclusões referentes às dimensões da gestão da manutenção, foco
de análise desse estudo.
Estimular as Empresas na busca de melhoria do resultado operacional a partir
de uma maior eficiência de todo o sistema de produção assim como conservar a
área fabril a um custo compatível, foi o que estimulou a Bosch a fazer um programa
de gestão da manutenção em busca da visibilidade a excelência ou classe mundial
ou ainda no mínimo sair da atual fase “controladora” para “inovadora”.
O trabalho buscou apresentar as principais características de um sistema de
manutenção preditiva no ambiente de produção focada nas organizações industriais.
A pesquisa procurou expor as principais definições e passos de implementação em
termos do que realmente é importante quando se trata da gestão da manutenção
das máquinas, equipamentos de produção e das instalações, suportada pela
incorporação da manutenção preditiva. A idéia do implemento desta ferramenta não
é substituição de outras ferramentas clássicas (manutenção corretiva e preventiva).
A manutenção preditiva tem como objetivo principal em reduzir os custos de
manutenção corretiva e preventiva.
Dessa forma, este trabalho suporta a hipótese de que pela aplicação da
manutenção preditiva de maneira eficiente os setores de produção, complementados
pelas manutenções detectiva e da engenharia de manutenção, as empresas podem
alcançar seus objetivos estratégicos e, estar assim, melhor preparadas para lidar
com os constantes desafios de um mercado competitivo e servirá como alicerce para
busca de seu sucesso.
Por fim, a empresa que utilize a manutenção preditiva aponta para uma
gestão mais eficaz das máquinas, equipamentos do setor produtivo e das
instalações em gerais. Para que isto possa ser feito, é necessário que além de
identificar todas as restrições dos sistemas produtivos e disponibilizar os recursos
materiais necessários para a transformação, tanto os gestores como os times de
apoio como os membros de time sejam tratados como atores importantes desse
processo. Pois assim, a empresa pode buscar um melhor resultado econômico

25. financeiro, e para finalizar esse trabalho gostaria de dizer uma frase em que acho
muito importante para o sucesso de uma empresa:
“GRANDES RESULTADOS NÃO SE CONSEGUE COM GRANDES
ESFORÇOS DE POUCAS PESSOAS, GRANDES RESULTADOS SÓ SE
CONSEGUE COM PEQUENOS ESFORÇOS, MAS DE TODAS AS PESSOAS”.

26. 9. REFERÊNCIAS
ASSOCIAÇÃO BRASILEIRA DE NORMAS TÉCNICAS, NBR 5462:
Confiabilidade e mantenabilidade. Rio de Janeiro: ABNT, 1994. BRITTO, R. de;
PEREIRA, M. A. (2003) - Manutenção autônoma: estudo de caso em empresa de
porte médio do setor de bebidas. In: VII SEMEAD, Seminário de Estudos de
Administração da USP – Universidade de São Paulo. CONGRESSO BRASILEIRO
DE MANUTENÇÃO, 18º, 2003, Porto Alegre. A situação da manutenção no Brasil:
Abraman – Associação Brasileira de Manutenção, 2003. KARDEC, Alan; NASCIF,
Julio; BARONI, Tarcísio. Gestão Estratégica e Técnicas Preditivas. Editora Quality
Mark, Rio de Janeiro, 2002 . Coleção Manutenção, Abraman.
KARDEC, Alan; NASCIF, Julio. Manutenção Função Estratégica, 2ª edição,
1ª Reimpressão 2004. Editora Quality Mark, Rio de Janeiro, Coleção Manutenção,
Abraman.
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ed. São Paulo: Makron Books, McGraw- Hill, 1991.
MIRSHAWKA, V.; OLMEDO, N.L. Manutenção - Combate aos Custos da
Não-Eficácia:
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MOUBRAY, John. Introdução à Manutenção Centrada na Confiabilidade.
São Paulo: Aladon, 1996. XAVIER, Julio Nascif. Manutenção Preditiva Caminho
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Tendências.
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VAZ, José Carlos. Gestão da Manutenção Preditiva: Gestão de Operações.
Fundação Vanzolini. Ed. Edgard Blücher, 1997. VERGARA, Sylvia Constant.
Projetos e relatórios de pesquisa científica em administração. 6ª ed. São Paulo:

27. Ed. Atlas, 2005. http://pt.shvoong.com/social-sciences/1700280-manutenção-
preditiva., http://www.oficinadanet.com.br/artigo/781/manutencao_corretiva.