Linguagem de programacao de CNC Torno e Centro de Usinagem

Ficha catalográfica
Índices para catálogo sistemático:
Controle numérico computadorizado: Engenharia __________________
Manufatura auxiliada por computador: Engenharia _________________
Direitos exclusivos para a língua portuguesa
Copyright 2013 by
Domingos Flávio de Oliveira Azevedo
https://sites.google.com/site/domingosfoaz/home
domingos_prof@yahoo.com.br
Reservados todos os direitos. É proibida a
duplicação ou reprodução deste trabalho, no
todo ou em parte, sob quaisquer formas ou
por quaisquer meios (eletrônico, mecânico,
gravação, fotocópia, distribuição na Web ou
outros), sem permissão do autor.
Azevedo, Domingos Flávio de Oliveira. 1958 -
Linguagem de programação CNC: Torno e centro de
usinagem / Domingos Flávio de Oliveira Azevedo. Mogi das
Cruzes: _______, 2013. 164 p.
Bibliografia.
ISBN: ___________________
1. Controle numérico computadorizado 2. Programação
3. Manufatura auxiliada por computador I. Título.
CDD - _________________

PREFÁCIO
Este trabalho foi elaborado para estudantes de graduação, escrito para dar
apoio à disciplina de CADD/CAM e introduzir o conhecimento sobre a linguagem de
programação das máquinas ferramentas de controle numérico computadorizado.
Tendo-se em mente que, este trabalho não tem como objetivo substituir os
manuais de operação das máquinas e sim, auxiliar os alunos dos cursos de engenharia
e tecnologia neste assunto tão importante e atual nas indústrias mecânicas.
As informações aqui introduzidas permitem que este seja utilizado como um guia
para entendimento da estrutura da linguagem de programação, das principais
instruções e comportamento da máquina CNC para cada instrução dada.
Ao iniciar a leitura, o aluno inicialmente terá um breve esclarecimento de
conceitos elementares do sistema de controle, das características construtivas das
máquinas CNC, das vantagens de sua utilização, do planejamento da programação e
dos termos básicos da linguagem de programação, sua estrutura e organização, além
de tabelas dos códigos necessários à programação, no capítulo primeiro.
Nos dois capítulos seguintes, ou seja, segundo e terceiro capítulos, são
descritas as principais instruções dos tornos e centros de usinagem, respectivamente.
Cada uma das instruções que se seguirão, terá sua descrição, sendo que, as
instruções iniciais de cada um destes capítulos são as mais importantes no contexto e
serão utilizadas em todos os programas escritos, e as instruções que se seguem a
esta, terão descrições exclusivas.
No quarto capítulo são descritas as interfaces dos simuladores Denford Fanuc
para torno e centro de usinagem, que embora possua recursos gráficos limitados,
atende ao objetivo de apoio à este trabalho, que é a introdução ao aluno destes
assuntos.
No quinto capítulo encontra-se uma breve explanação histórica do CADD, CNC
e CAM.
No sexto capítulo encontram-se as fontes bibliográficas utilizadas para
elaboração deste trabalho, que podem servir ao aluno como um meio de aprimorar ou
se aprofundar em algum dos assuntos abordados aqui com brevidade.
Toda e qualquer crítica a este trabalho será bem vinda para que se possa
efetuar sua correção e melhoria. Bons estudos.

SUMÁRIO
............................................ 9
PREFÁCIO............................................................................................................................... 11
SUMÁRIO............................................................................................................................... 12
LISTA DE ILUSTRAÇÕES.......................................................................................................... 14
1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................................... 10
SISTEMA DE CONTROLE......................................................................................................... 11
Sistemas de transmissão de dados........................................................................................ 13
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MÁQUINAS CNC..................................................... 15
TERMOS BÁSICOS DE PROGRAMAÇÃO CNC.............................................................................. 28
IDENTIFICAÇÃO DO PROGRAMA ........................................................................................... 29
SEQUÊNCIA E ESTRUTURA DOS BLOCOS............................................................................... 30
2. PROGRAMAÇÃO DE TORNOS CNC.......................................................................................... 32
TRAJETO DA FERRAMENTA........................................................................................................ 37
GRUPOS DE INSTRUÇÕES ...................................................................................................... 38
INSTRUÇÕES DE CÓDIGO G ....................................................................................................... 40
Grupo 01 – Movimento e corte............................................................................................. 40
G00 – Deslocamento rápido.................................................................................................. 40
G01 – Interpolação linear...................................................................................................... 41
G02 / G03 - Interpolação circular (SF) ................................................................................... 42
G04 - Tempo de espera (SF) .................................................................................................. 44
G20 - Sistema de unidades em polegadas (SF)...................................................................... 44
G21 - Sistema de unidades em milímetros (SF)..................................................................... 45
G28 - Retorno ao ponto de referência (SF) ........................................................................... 45
G98 - Avanço da ferramenta em milímetros / minuto (SF)................................................... 45
G99 - Avanço da ferramenta em milímetros / rotação (SF) .................................................. 45
G96 – Velocidade de corte constante do eixo árvore (SF) .................................................... 46
G97 – Rotação constante do eixo árvore (SF) ....................................................................... 46
G50 – Limita a rotação máxima do eixo árvore (SF).............................................................. 46
G41 / G42 – Compensação de raio de corte ......................................................................... 46
G40 – Cancelamento da compensação de raio de corte....................................................... 48
TORNEAMENTO EXTERNO E INTERNO ...................................................................................... 49
Instrução ferramenta............................................................................................................. 49
Ciclos de torneamento .......................................................................................................... 51
G90 – Ciclo de desbaste simples* (SF) .................................................................................. 51
G94 – Ciclo de faceamento simples (SF)................................................................................ 56
G71 – Ciclo de desbaste longitudinal (SF) ............................................................................. 57
G70 – Ciclo de acabamento contornando o perfil (SF).......................................................... 61

G72 – Ciclo de faceamento (desbaste na transversal) (SF) ................................................... 63
G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (contorno) (SF)................................................... 64
CICLOS PARA CANAIS E DESBASTE TRANSVERSAL................................................................. 67
G75 – Ciclo de faceamento paralelo ou canais ..................................................................... 67
G81 – Ciclo de canais (sf)....................................................................................................... 69
CICLOS FIXOS PARA FURAÇÃO............................................................................................... 70
G81 – Ciclo de furação (SF).................................................................................................... 70
G74 – Ciclo de furação (sf)..................................................................................................... 71
CICLOS FIXOS PARA ROSCAMENTO....................................................................................... 72
Características gerais das roscas torneadas.......................................................................... 72
G76 – Ciclo de roscamento automático (SF) ......................................................................... 76
G92 – Ciclo de roscamento simples (SF)................................................................................ 78
3. PROGRAMAÇÃO DE FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM CNC....................................... 80
ORIENTAÇÃO DOS EIXOS EM UM CENTRO DE USINAGEM ................................................... 84
SISTEMAS DE COORDENADAS ............................................................................................... 85
FORMATOS DOS NÚMEROS PARA COORDENADAS .............................................................. 86
CONTROLE DO EIXO ÁRVORE (SPINDLE)................................................................................ 86
SENTIDO DA ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE (SPINDLE) ............................................................ 86
POSIÇÃO DA FERRAMENTA NO CARROSSEL OU MAGAZINE................................................. 87
PONTOS DE REFERÊNCIA....................................................................................................... 89
DESLOCAMENTOS COM INTERPOLAÇÃO LINEAR...................................................................... 92
G00 - DESLOCAMENTO RÁPIDO ............................................................................................ 92
G01 - DESLOCAMENTO COM AVANÇO CONTROLADO.......................................................... 93
F - CONTROLE DE AVANÇO.................................................................................................... 93
CICLOS FIXOS ............................................................................................................................. 94
REGRAS GERAIS ..................................................................................................................... 95
DESCRIÇÃO DOS CICLOS FIXOS DO SIMULADOR................................................................... 96
G81 - Ciclo de Furação comum e de centros (SF).................................................................. 96
G82 - Ciclo de Furação de rebaixamento (SF) ....................................................................... 97
G83 - Ciclo de Furação profunda com descarga de cavacos (SF) .......................................... 97
G73 - Ciclo de Furação com quebra cavaco (SF).................................................................... 98
G84 - Ciclo de Roscamento com macho à direita (SF)........................................................... 99
G74- Ciclo de Roscamento com macho à esquerda (SF) .................................................... 100
G85 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF) ..................................................................... 100
G86 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF) ..................................................................... 101
G87 - Ciclo de Mandrilhamento de furos por debaixo (SF)................................................. 101
G89 - Ciclo de Mandrilhamento com tempo de espera (SF) ............................................... 102
G76 - Ciclo de Mandrilhamento de exatidão (SF)................................................................ 103

G80 - Cancelamento de Ciclo Fixo (SF)................................................................................ 104
PADRÕES DE FURAÇÃO ....................................................................................................... 104
OPERAÇÕES DE FRESAMENTO................................................................................................. 117
FRESAGEM POR FACEAMENTO ........................................................................................... 117
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR................................................................................................... 121
FRESAMENTO HELICOIDAL .................................................................................................. 125
CONTORNANDO A PEÇA...................................................................................................... 128
SUBPROGRAMAS: CHAMADA E EXECUÇÃO ........................................................................ 137
4. INTERFACE DOS SIMULADORES DENFORD FANUC .............................................................. 141
INTERFACE PRINCIPAL DO SIMULADOR .................................................................................. 141
ÁREA DE EDIÇÃO DO SIMULADOR....................................................................................... 141
ÁREAS DE SIMULAÇÃO ........................................................................................................ 142
ÁREA DE MENSAGENS E MENUS DO SIMULADOR .............................................................. 142
MENU HELP DO SIMULADOR............................................................................................... 143
MENU SIMULATION............................................................................................................. 145
MAIN MENU – MENU PRINCIPAL ........................................................................................ 146
DIRETIVAS DE PROGRAMAÇÃO ........................................................................................... 148
Desenho da peça - Exemplo 1: ............................................................................................ 149
Desenho da peça - Exemplo 2: ............................................................................................ 151
5. HISTÓRIA DO CNC, CADD E CAM.......................................................................................... 154
6. REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS ............................................................................................ 163
LISTA DE ILUSTRAÇÕES
Figura 1.1: Painéis de controle e operação Fanuc de torno e centro de usinagem...................... 12
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Série 16-M. (1) ........... 12
Figura 1.3: Fluxo convencional de informação entre CADD/CAM/CNC via ethernet. .................. 13
Figura 1.4: Configuração Direct Numerical Control. (3)................................................................ 14
Figura 1.5: Configuração Switching network (Rede de comutação) DNC. (3)............................... 14
Figura 1.6: Configuração Local area network (LAN) (Rede de comunicação local) DNC. (3) ........ 14
Figura 1.7: a) Placa hidráulica e torre porta ferramentas, b) Cabeçote e barramento. (4).......... 16
Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4).............................................................................. 16
Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos................................................................... 17
Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes. ................................................................... 17
Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, régua ótica e encoder............................................. 18
Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e réguas óticas....................................... 19
Figura 1.13: Trocador de ferramentas automático, tipo torre elétrica. ....................................... 19
Figura 1.14: Trocador de ferramentas automático tipo revolver. ................................................ 20
Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4)............................................................................................. 20
Figura 1.16: Trocadores de ferramentas automáticos tipos: a) magazine b) carrossel................ 21
Figura 1.17: a) Fluído conduzido pelo interior da torre; b) Fluído conduzido pelo interior da
ferramenta. ................................................................................................................................................ 21
Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser.............................. 21
Figura 1.19: Formato da notação para programação CNC. (1) ..................................................... 23

Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z. .................................... 26
Figura 1.21: Pontos nos quadrantes do plano X e Y...................................................................... 27
Figura 1.22: Orientação dos eixos do sistema de coordenadas cartesianas................................. 27
Figura 1.23: Posições de zeros em tornos CNC............................................................................. 28
Figura 1.24: Posição dos campos em tornos CNC......................................................................... 28
Figura 1.25: Configuração do programa (modificada). (7)............................................................ 30
Figura 2.1: Pontos de trajeto da ferramenta no desbaste............................................................ 37
Figura 2.2: Instrução G00 para deslocamento rápido................................................................... 40
Figura 2.3: Instrução G01 de interpolação linear com avanço controlado................................... 41
Figura 2.4: Exemplo de interpolação linear com avanço controlado. .......................................... 41
Figura 2.5: Instrução G02 de interpolação circular com avanço controlado. .............................. 42
Figura 2.6: Instrução G03 de interpolação circular com avanço controlado................................ 43
Figura 2.7: Exemplos de interpolação circular com arcos vetores I, K e parâmetro R.................. 43
Figura 2.8: Exemplo de interpolação circular................................................................................ 44
Figura 2.9: Ponto de referência da ferramenta e Raio á ser compensado. .................................. 47
Figura 2.10: Efeito da ponta da ferramenta na peça sem compensação. .................................... 47
Figura 2.11: Numeração e orientação das pontas, com posição no campo atrás em +X e +Z. .... 48
Figura 2.12: Compensação do raio em torneamento externo – G41 / G42. ................................ 48
Figura 2.13: Compensação do raio em torneamento de campo à frente com G41. .................... 48
Figura 2.14: Significado da instrução ferramenta......................................................................... 49
Figura 2.15: Esquema de correção da posição geométrica da ferramenta. ................................. 50
Figura 2.16: Esquema do ciclo de desbaste simples paralelo externo – G90. .............................. 51
Figura 2.17: Exemplo de peça para desbaste interno................................................................... 52
Figura 2.18: Esquema para desbaste interno com G90. ............................................................... 53
Figura 2.19: Exemplo de peça com cônico.................................................................................... 54
Figura 2.20: Semelhança entre triângulos. ................................................................................... 54
Figura 2.21: Esquema do ciclo de desbaste cônico externo – G90............................................... 55
Figura 2.22: Desenho de peça e esquema do ciclo de faceamento simples – G94. ..................... 56
Figura 2.23: Esquema do ciclo de desbaste externo longitudinal – G71. ..................................... 58
Figura 2.24: Desenho de peça, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo. ......................... 58
Figura 2.25: Esquema do ciclo de desbaste interno longitudinal – G71....................................... 59
Figura 2.26: Desenho de peça, exemplo para ciclo G71- interno................................................. 60
Figura 2.27: Esquema do ciclo G70 para acabamento externo. ................................................... 61
Figura 2.28: Esquema do ciclo G70 para acabamento interno..................................................... 62
Figura 2.29: Desenho de peça e esquema de ciclo de faceamento – G72.................................... 63
Figura 2.30: Esquema de ciclo de desbaste paralelo ao perfil – G73............................................ 65
Figura 2.31: Desenho de peça (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo – G75.... 67
Figura 2.32: Desenho de peça e esquema do ciclo de canais – G75............................................. 68
Figura 2.33: Referência de bedame para a programação NC (zero da ferramenta)..................... 68
Figura 2.34: Esquema do ciclo de furação – G81. ......................................................................... 70
Figura 2.35: Esquema do ciclo de furação – G74. ......................................................................... 71
Figura 2.36: Sentido de roscamento – M04 Z-.............................................................................. 73
Figura 2.37: Tipos de penetração no roscamento. ....................................................................... 74
Figura 2.38: Posição das entradas em roscas................................................................................ 74
Figura 2.39: Diferenciação entre passo e avanço. ........................................................................ 74
Figura 2.40: Relação entre passo e avanço................................................................................... 75
Figura 2.41: Cálculos de angularidade em roscas. ........................................................................ 75
Figura 2.42: Sentidos de I para roscas cônicas.............................................................................. 76
Figura 2.43: Detalhes de programação para roscamento............................................................. 76
Figura 2.44: Exemplo de roscamento – G76. ................................................................................ 78
Figura 2.45: Desenho do trajeto da ferramenta para roscamento externo. ................................ 78
Figura 2.46: Avanço rápido e controlado no roscamento externo. ............................................. 79

Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo – G92.................................................................... 79
Figura 3.1: Representação esquemática de um centro de usinagem vertical.............................. 84
Figura 3.2:Sistema de coordenadas absolutas adotado para furação de uma peça. ................... 85
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furação de uma peça.............. 85
Figura 3.4: Sentido horário de corte e rotação determinado pela ferramenta e código M3....... 86
Figura 3.5: Esquema de carrossel com os alojamentos numerados de ferramentas. .................. 87
Figura 3.6: Métodos de definição de distância para as ferramentas............................................ 88
Figura 3.7: Ponto de referência da máquina e orientação dos eixos e planos. [1]....................... 90
Figura 3.8: Vista superior da mesa de trabalho da máquina vertical. .......................................... 90
Figura 3.9: Vista frontal da mesa de trabalho da máquina vertical.............................................. 90
Figura 3.10: Posicionamento do zero peça com orientação dos eixos XY. ................................... 91
Figura 3.11: Zero peça definido no centro da furação a ser realizada.......................................... 91
Figura 3.12: Referências das ferramentas..................................................................................... 92
Figura 3.13:Desvio de movimentação rápida em dois eixos, G00. (1).......................................... 93
Figura 3.14: Movimento de interpolação linear simultâneo em três eixos, G01. (1). .................. 93
Figura 3.15: Vista com os trajetos de movimentação da broca na operação de furação............. 94
Figura 3.16: Vista superior da peça a ser furada com furos em padrão retangular e tabela. ...... 95
Figura 3.17: Vista com os níveis de posição da broca na operação de furação............................ 95
Figura 3.18: Sequência do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1).............. 98
Figura 3.19: Sequência do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1].......... 98
Figura 3.20: Sequência do ciclo fixo G84 usado para roscamento á direita. [1]......................... 100
Figura 3.21: Sequência de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo......... 102
Figura 3.22: Exemplo de peça a ser furada no padrão em linha................................................. 105
Figura 3.23: Exemplo de peça a ser furada no padrão angular. ................................................. 106
Figura 3.24: Exemplo de peça a ser furada no padrão com cantos. ........................................... 108
Figura 3.25: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha reta............................................. 109
Figura 3.26: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha inclinada..................................... 111
Figura 3.27: Exemplo de peça a ser furada no padrão em arco.................................................. 113
Figura 3.28: Exemplo de peça a ser furada no padrão em círculo.............................................. 115
Figura 3.29: Cabeçotes de fresamento Sandvik Coromant......................................................... 117
Figura 3.30: Cabeçotes de fresamento com diferentes tipos e posições de insertos. ............... 117
Figura 3.31: Esquemas de corte com cabeçote de fresamento. (1)............................................ 118
Figura 3.32: Ângulos de entrada do cabeçote na peça. (1)......................................................... 118
Figura 3.33: Modos de deslocamento, a) neutro, b) concordante e c) discordante. ................. 119
Figura 3.34: Largura de corte recomendada no faceamento. .................................................... 119
Figura 3.35: Esquemas de movimentação bidirecional da ferramenta para faceamento. (1) ... 120
Figura 3.36: Representação de trajeto para manter faceamento concordante. (1)................... 120
Figura 3.37: Definição de ângulos e sentidos em máquinas CNC. .............................................. 121
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designações em diferentes quadrantes do plano XY. (1)121
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instrução G03..... 122
Figura 3.40: Desenho de peça com canal de circunferência completa....................................... 122
Figura 3.41: Desenho exemplo para rebaixamento circular....................................................... 123
Figura 3.42: Vistas do trajeto da ferramenta na interpolação helicoidal. .................................. 126
Figura 3.43: Desenho exemplo para interpolação helicoidal de canal. ...................................... 127
Figura 3.44: Trajetória da ferramenta sem e com compensação do raio. (1) ............................ 128
Figura 3.45: Compensação do raio da ferramenta em fresadoras – G41 / G42. ........................ 129
Figura 3.46: Trajetória da ferramenta relacionada ao contorno da peça. (1) ............................ 129
Figura 3.47: Modos de fresagem, concordante e discordante com rotação horária. ................ 130
Figura 3.48: Exemplo de peça a fresar o contorno externo........................................................ 130
Figura 3.49: Contorno da peça com trajetória definida por sequência de pontos..................... 131
Figura 3.50: Exemplo de compensação do raio da ferramenta em usinagem interna............... 133
Figura 3.51: Desenho com as dimensões da peça para os dois próximos exemplos.................. 134

Figura 3.52: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o externo.... 135
Figura 3.53: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o interno..... 136
Figura 3.54: Fluxo de processamento com um subprograma simples........................................ 138
Figura 3.55: Desenho de peça como exemplo para subprograma. ............................................ 138
Figura 4.1: Interface principal do simulador de centro de usinagem. ........................................ 141
Figura 4.2: Área de edição do simulador. ................................................................................... 141
Figura 4.4: Área de simulação do simulador de torno................................................................ 142
Figura 4.5: Área de simulação do simulador de fresadora. ........................................................ 142
Figura 4.6: Área de mensagens e barra de menus do simulador Denford Fanuc...................... 142
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub – menus........................................... 143
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso às instruções de códigos e diretrizes.............. 144
Figura 4.9: Janelas do menu de simulação de torno e fresadora, respectivamente. ................. 145
Figura 4.10: Janelas do sub menu “Set Tooling” relação numérica, o desenho e finalidade. .... 145
Figura 4.11: Main menu (Menu Principal). ................................................................................. 146
Figura 4.12: Sub menu settings – (Configurações personalizadas)............................................. 147
Figura 4.13: Desenho da peça para o exemplo 1........................................................................ 149
Figura 4.14: Desenho da peça para o exemplo 2........................................................................ 151
Figura 5.1: Colossus Mk2 sendo operado. .................................................................................. 154
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 – †
2007) idealizador do controle numérico. (11)................ 155
Figura 5.3: Primeira máquina NC com os gabinetes dos controladores numéricos................... 156
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informações dos programas.157
Figura 5.5: Unidade Aritmética Whirlwind, á esquerda sala de controle, á direita alguns dos
gabinetes. (10).......................................................................................................................................... 157
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II á esquerda
e pronto á direita. (14) ............................................................................................................................. 158
Figura 5.7: Dr. Patrick J. Hanratty “O pai do CADD/CAM”. (19).................................................. 158
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland está na área de operação do computador TX-2 (10) (17)..... 159
Figura 5.9: Pierre Étienne Bezier (*1910 - †
1999)....................................................................... 160
Figura 5.10: Primeiro microprocessador disponível comercialmente. (24) (25) ........................ 160
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel®
ao longo do tempo. (Fora de
escala)....................................................................................................................................................... 161

10
A peça usinada em uma máquina ferramenta, certamente foi concebida, sintetizada, e
detalhada durante as fases de um projeto qualquer e neste processo de desenvolvimento de projeto, o
detalhamento pode compreender o desenho com definições de medidas, tolerâncias, materiais, e até os
processos de fabricação pelos quais a peça deve passar antes estar pronta para utilização.
As características geométricas da peça a ser usinada determinam os processos e operações de
usinagem necessárias para a sua conclusão, bem como, o percurso da ferramenta. O tipo de material da
peça e as ferramentas de usinagem determinam os parâmetros de usinagem tais como, velocidade de
corte, rotação, avanço e profundidade a serem utilizadas para sua fabricação.
O processo de desenvolvimento de componentes mecânicos tem obtido, com grande
frequência, o auxílio de equipamentos eletrônicos de controle, computadorizados ou não, desde a
segunda metade do século XX, seja na concepção inicial do componente idealizado na fase de projeto,
passando pela fase de detalhamento com os desenhos de fabricação até a execução do componente.
Na fase de fabricação dos componentes, os computadores têm contribuído de maneira
significativa para que se alcance o alto nível de qualidade desejado através de softwares de CAM.
Como os softwares de CAM, se produzem programas com uma série de instruções que devem
ser interpretadas pelo sistema de controle numérico e traduzidas em movimentos da ferramenta e
comportamento funcional da máquina.
Neste contexto são importantes o desenho e suas especificações, bem como, as melhores
condições de usinagem para sejam obtidas as peças, conforme definidos em projeto. Então o programa
escrito para o sistema de controle numérico da máquina deve contemplar muitas destas informações.
O Controle Numérico, NC acrônimo inglês de Numerical Control, pode ser definido como a
operação de máquinas ferramentas por meio de instruções codificadas especificamente para o sistema
de controle da máquina (1).
A diferença fundamental entre NC e CNC, Controle Numérico Computadorizado é que, o
primeiro não permite alteração em um programa diretamente na máquina pelo operador, mas o CNC
permite este tipo de alteração.
A linguagem de programação de um sistema de controle determina as regras com as quais se
deverão criar os programas de CNC e as bases da linguagem de programação usada atualmente, nos
sistemas de controle CNC são normalizadas. (1)
Os programas de CAM podem simplesmente permitir a escrita e simulação do programa NC ou
nas versões mais recentes permitir que o usuário especifique os parâmetros de usinagem, as
ferramentas a serem utilizadas, as operações a serem executadas, simular a fabricação em 3D e
especificar a máquina a ser usada e o próprio software pode produzir o programa NC especificamente
para aquela máquina.
As máquinas CNC mais recentes permitem que o programa a ser utilizado seja criado e simulado
na própria máquina, embora esta não seja a melhor estratégia de utilização da máquina, pois
eventualmente, implicaria na parada da máquina para produção do programa.
Programação manual
O programa NC de peças de pouca complexidade pode ser realizado diretamente na máquina ou
em qualquer computador, facilmente e a baixo custo. Também permite total liberdade ao programador
no desenvolvimento, embora exija que o programador compreenda totalmente o sistema de controle e
os detalhes da estrutura dos programas.
Os programas feitos manualmente geralmente são mais curtos e simples que àqueles
elaborados por softwares de CAM, pois o programador utiliza muito dos ciclos fixos disponíveis no
sistema de controle do comando numérico.

11
Entretanto, existem desvantagens na programação manual, entre elas, a maior possibilidade de
erros, a necessidade de realizar cálculos manuais e o consumo de tempo na execução, verificação e
correção do programa NC.
Programação com software de CAM
A utilização de softwares de CAM permite maior rapidez e exatidão nos programas NC
executados, isto é uma grande vantagem principalmente na execução de peças complexas. Os softwares
de CAM podem serem instalados em computadores de uso geral. Estes computadores também podem
ter um gerenciamento do estoque de ferramentas, banco de dados de programas NC das peças,
informações de melhores parâmetros para cada material, acesso ao banco de dados dos desenhos de
CADD, e informações das características das máquinas NC, estas informações são uteis para garantia de
qualidade dos programas elaborados.
A grande maioria dos softwares de CAM reconhece os arquivos de desenho produzidos
atualmente pelos softwares de CADD ou aceitam os arquivos de transferência DXF (Drawing Exchange
Files), IGES (Initial Graphics Exchange Specification files) ou STEP (Standard for the Exchange of Product
model data) produzidos especialmente para esta finalidade. E com os arquivos DXF, IGES, STEP ou nativo
do software de desenho no CAM pode-se elaborar os programas NC.
A evolução dos softwares de CAM com o passar dos anos trouxe muitos recursos que permitem
resolver casos complexos que seriam impossíveis realizar manualmente, mas certamente, a
programação manual não irá desaparecer, pois, as características deste processo favorecem sua
existência.
Nos softwares mais recentes de CAM a interface gráfica é intuitiva, sendo possível também com
estes softwares:
 Visualizar a matéria prima
 Definir meios de fixação da peça
 Configurar as ferramentas a serem utilizadas e os melhores parâmetros de usinagem
 Verificar se no trajeto da ferramenta haverá colisão com a peça
 Verificar se com a utilização das ferramentas selecionadas restará algum material a
remover da peça ao final do programa
 Visualizar rapidamente a simulação da usinagem permitindo que o programador teste
várias estratégias e escolha a melhor para cada peça.
 Prever com grande exatidão o tempo de usinagem
 Visualizar a peça pronta
Vantagens qualitativas de programas CAM
 Melhoria na qualidade dos programas NC
 Maior satisfação dos operadores das máquinas
 Mais previsibilidade no tempo de execução na execução
 Ganhos na competição mundial com redução de custos
 Redução no tempo do ciclo projeto e manufatura
 Maior garantia de desempenho do produto
 Melhor confiabilidade e utilização de recursos de capital
 Redução de estoque de peças
SISTEMA DE CONTROLE
Atualmente as máquinas CNC possuem controladores que, por serem computadorizados,
permitem não só ler e executar os programas, mas também escrever ou editar estes programas. Alguns

12
destes controladores permitem também realizar a simulação através do acesso ao sistema de controle
com as teclas, botões e tela de exibição. Vide figura a seguir.
Figura 1.1: Painéis de controle e operação Fanuc de torno e centro de usinagem.
Além do painel de controle, as máquinas CNC são dotadas de painéis de operação para intervir
diretamente no processo e na operação manual da máquina para sua preparação, permitindo definir o
zero peça, executar correções ou troca das ferramentas, etc. Vide figura anterior.
O acesso aos programas através do painel do sistema de controle viabiliza a seleção destes
programas na memória do CNC, bem como, sua edição, escrita e outras configurações da máquina,
essenciais para a sua operação. Vide figura a seguir o painel de controle de um torno CNC GE Fanuc
Série 16-M.
Figura 1.2: Painel de controle de um torno CNC com controle GE Fanuc Série 16-M. (1)
TELA DE EXIBIÇÃO
TECLA DE
AJUDA
TECLA DE REINÍCIO
TECLADO DE
ENDEREÇAMENTO
TECLADO
DE
NUMÉRICO
TECLAS DE EDIÇÃO
BOTÕES LIGA / DESLIGA
MENU DE
INSTRUÇÕES
TECLAS
DE
ATALHO
MENU DE
OPERAÇÃO
TECLA
SHIFT
TECLAS DE PAGINAÇÃO
TECLAS DE SELEÇÃO
TECLAS DE CURSORES
TECLA DE FIM DE BLOCO
TECLA CANCELAMENTO
TECLA DE ENTRADA

13
Sistemas de transmissão de dados
Antigamente a transmissão de dados era feita através de cartões ou fitas perfuradas que
continham o programa de controle numérico, depois passaram a ser utilizadas as fitas magnéticas e
mais tarde os disquetes, também magnéticos.
Atualmente podem-se utilizar vários meios de registro e transmissão de informações dos
programas para máquinas, que em sua maioria são CNC. Entre estes meios tem-se: as memórias sólidas
(pendrives) via USB, cartões de memória (micro discos) SD, bluetooth e conexões por rede ethernet,
intranet e até internet. Vide figura a seguir.
Figura 1.3: Fluxo convencional de informação entre CADD/CAM/CNC via ethernet.
A escolha mais adequada, do tipo de transmissão de dados depende das características da
própria máquina, da quantidade de máquinas existentes e também da distância entre o computador em
que se produzem os programas e a máquina NC.
Segundo Tavares (2012), a transmissão serial via cabo RS 232 é segura apenas através de cabos
de até 6 metros e assim como a conexão USB e o cartão de memória (SD) são ineficientes se o fluxo de
informações é alto.
O sistema de conexão bluetooth que se faz sem fios, não dispensa um computador para
alimentar as máquinas com o programa e está limitado a distâncias de até 100 metros (2). Se não
houver barreira física ou interferências na sua frequência de atuação.
Provavelmente o meio mais frequentemente utilizado para transmissão é o DNC.
Existem duas configurações do sistema DNC, a saber:
 Direct numerical control (DNC) – em português, Controle Numérico Direto - Controle de
múltiplas máquinas ferramentas por apenas um computador através de conexão direta e em
tempo real.
– Tecnologia dos anos 1960
– Dois sentidos de comunicação
 Distributed numerical control (DNC) – em português, Controle Numérico Distribuído - Rede que
consiste de um computador central conectado a várias unidades de controle de máquinas, que
são obrigatoriamente CNC.
Integração
convencional entre
CADD/CAM/CNC
Sistema CADD
Sistema CAM
Máquina ferramenta CNC

14
– Tecnologia atual
– Dois sentidos de comunicação
Figura 1.4: Configuração Direct Numerical Control. (3)
Na configuração (Direct Numerical Control) a conexão era feita com o leitor de fita perfurada e
em tempo real, de um computador central aos leitores de fita (BTR) da MCU (Machine Control Unit) das
máquinas NC.
A seguir duas possíveis configurações Distributed numerical control (DNC), Nos sistemas NC
distribuídos, programas inteiros são transferidos para cada MCU, que é CNC ao invés de NC
convencional.
Figura 1.5: Configuração Switching network (Rede de comutação) DNC. (3)
Figura 1.6: Configuração Local area network (LAN) (Rede de comunicação local) DNC. (3)
Os sistemas DNC Distribuídos necessitam que cada máquina tenha um terminal que estará
conectado ao computador do setor de programação, isto permite utilizar programas NC sempre

15
atualizados, pois o computador envia o programa armazenado no banco de dados do servidor
diretamente à memória do controlador de cada uma das máquinas e está livre dos problemas citados
anteriormente.
O sistema DNC não está totalmente livre de eventuais problemas, pois eventualmente a
quantidade de máquinas pode ser excessiva para arquitetura de rede utilizada, e se a rede for utilizada
para outras necessidades da empresa, também pode ocorrer demora de entrega dos dados à máquina.
Pós-processamento
Para que a máquina NC consiga entender as informações que o software CAM produz, usam-se
softwares denominados pós-processadores, que realizam a tradução para o controlador de uma
máquina específica. Os formatos dos arquivos CAM padronizados pela ISO (internacional) ou
padronizados conforme a ANSI ou EIA dos Estados Unidos são diferentes dos formatos aceitos pelas
máquinas NC.
Os softwares de CAM produzem arquivos denominados CLData e o pós processador traduz as
informações nele contida utilizando os recursos disponíveis no controlador, resumindo a movimentação
da ferramenta pela utilização de instruções especiais e reduzindo o número de blocos de programa
necessários. Muitos pós-processadores podem também, analisar o arquivo CLData e indicar eventuais
problemas, validar ou corrigir o programa NC.
De certa forma os padrões ISO, ANSI e EIA têm muito em comum entre si quanto ás instruções
principais, mas os fabricantes de controladores numéricos sempre criam novos recursos que
aperfeiçoam a usinagem, facilitam a programação ou contribuem de alguma maneira para qualidade ou
redução dos tempos envolvidos. Desta forma, os softwares de CAM ficam desatualizados e passam a
necessitar de um pós-processador para aproveitar os novos recursos do controlador.
CARACTERÍSTICAS CONSTRUTIVAS DAS MÁQUINAS CNC.
As máquinas ferramentas CNC sejam tornos ou centros de usinagem necessitam ter
características construtivas relativamente diferentes das máquinas convencionais, pois, o seu
funcionamento, a qualidade daquilo que nelas é fabricado, a produtividade e outras dependem
diretamente destas características.
As características mais comuns às máquinas ferramentas CNC são:
 Barramento ou estrutura base rígida;
 Carros ou mesa rígida e estável quanto a altas cargas e vibrações;
 Motores elétricos com elevada potência e capacidade de torque;
 Eixos árvores com capacidade de altas rotações e variação contínua;
 Dispositivo trocador de ferramentas automático;
 Fusos de esferas recirculantes para movimentação dos carros ou mesas;
 Servomotores para acionamento dos fusos;
 Guias lineares com patins sob as mesas de fresadoras e centros de usinagem;
 Sistema de refrigeração;
 Sensor de posição dos carros ou mesas (encoders ou réguas óticas);
 Sensor de desgaste de ferramentas (Tool eye).

16
Acionamento da máquina
As transmissões de rotação para a peça nos tornos são realizadas pelo eixo-árvore. O
acionamento da árvore é realizado através de um motor de corrente alternada ou de corrente contínua.
Para a grande maioria dos tornos o motor transmite a rotação ao eixo árvore através de polias e
correias enquanto que fresadoras e centros de usinagem podem muitas vezes ter os motores acoplados
diretamente no eixo árvore.
Alguns modelos de tornos possuem caixas de mudanças de rotação exclusivamente manuais ou
com faixas selecionáveis de rotação, por exemplo, baixa e alta ou ainda baixa, média e alta nestes casos
o operador é requisitado a alterar manualmente a rotação. Nos tornos mais recentes as rotações são
alteradas automaticamente.
A medição da rotação é feita através de tacômetros ou discos de encoder.
Os motores elétricos de alta potência e torque, conjugados com os eixos árvores apoiados em
mancais de ótima qualidade, possibilitam grande remoção de cavacos e variações contínuas de
rotações.
a) b)
Figura 1.7: a) Placa hidráulica e torre porta ferramentas, b) Cabeçote e barramento. (4)
Figura 1.8: Mesas de centro de usinagem. (4)
As máquinas CNC necessitam de barramento ou base, mesas ou carros rígidos para suportar as
altas cargas e vibrações do processo de usinagem e assim, manter sua estabilidade geométrica para
FUSO DE ESFERAS
MESA DE TRABALHO

17
garantir boa qualidade de acabamento superficial, dimensional e geométrica das peças a produzir,
maior durabilidade da máquina e das ferramentas de corte.
Acionamento dos fusos
Os movimentos de avanço devem ser realizados de forma a gerar a geometria desejada da peça
atendendo exigências de uniformidade de movimentos e de rapidez de reação na alteração de
velocidades. A interferência de forças externas, como a força de avanço e de atrito, provoca erros nos
movimentos dos carros. Isso aumenta a dificuldade do controle dos movimentos pelo CN e de
acionamento dos motores.
Para controlar adequadamente os movimentos são usados motores elétricos denominados
servomotores para o acionamento dos fusos, regulados por um circuito de potência e podem acionar ou
frear em ambas as direções de movimento.
Figura 1.9: Servomotores de acionamento dos fusos.
Fusos de esferas recirculantes
O sistema de transmissão de movimento para os carros porta-ferramentas é o sistema de fuso e
porca, que permite converter a rotação de um motor em um movimento linear. No caso das maquinas
CNC, faz-se o uso dos sistemas parafuso/porca com esferas, chamados de fusos de esferas recirculantes.
Figura 1.10: Tipos de fusos de esferas recirculantes.
Nos tornos convencionais a transmissão de movimento é realizada por fusos trapezoidais que
necessitam de lubrificação e manutenção constante e possuem baixo rendimento devido ao atrito entre
as partes fuso e porca, isto restringe sua utilização para aplicações de baixa rotação.

18
Nos fusos de esferas recirculantes ocorre a rolagem das esferas nos canais da rosca,
proporcionando baixo atrito e alto rendimento, consequentemente é possível utilizar altas rotações com
pouco desgaste das partes, reduzindo a necessidade de manutenção frequente.
Vantagens da utilização de fusos de esferas:
1. Alto Rendimento: A redução de atrito possibilita um rendimento mecânico em torno de
90%;
2. Movimento Regular: Os fusos de esferas possuem movimento regular também a
rotações muito baixas, eliminando possíveis trepidações (efeito “stick-slip”)
características dos fusos de rosca trapezoidal;
3. Folga Axial Zero: A alta eficiência do contato por esferas permite pré-carga reduzindo
bastante a folga axial;
4. Maior velocidade permitida: Os fusos de esferas permitem maior velocidade de rotação
e possuem ponto de velocidade crítica muito superior aos fusos trapezoidais.
5. Maior vida útil: Os sistemas com fusos trapezoidais necessitam de mais intervenções de
manutenção devido ao aparecimento de folga devido ao desgaste;
6. Repetitividade de posição: A redução de desgaste por atrito e as folgas muito pequenas
permite a repetitividade de posicionamentos requeridos em certas máquinas de alta
precisão;
7. Mínima Lubrificação: Os fusos de esferas eliminam a necessidade constante de
lubrificação, característica dos fusos de rosca comum (trapezoidal). A lubrificação é feita
somente na montagem da máquina conforme instrução dos fabricantes.
Indicadores de posição (encoders)
Os encoders são transdutores de movimento capazes de converter movimentos lineares ou
angulares em informações elétricas que podem ser transformadas em informações binárias e
trabalhadas por um programa que converta as informações passadas em algo que possa ser entendido
como distância, velocidade, rotação, etc.
Os servomotores geralmente são dotados de discos de encoders e em algumas máquinas são
utilizadas réguas óticas fixadas próximas ao barramento para a mesma função.
Figura 1.11: Posicionamento dos encoders, régua ótica e encoder.

19
Figura 1.12: Esquemas de componentes dos encoders e réguas óticas.
Dispositivos para troca de ferramentas
As torres ou trocadores de ferramentas permitem que todo o processo de usinagem seja
automatizado com exatidão de posicionamento das ferramentas e também um tempo consistente de
produção.
Os dispositivos mais comuns para troca de ferramenta em tornos são:
 De troca rápida
 Torre elétrica
 Revolver
 Gang tools
Os dispositivos de troca rápida permitem a troca manual de ferramentas em até quatro posições
distintas em guias especiais.
As torres elétricas permitem a colocação de seis a oito ferramentas simultaneamente para
serem utilizadas conforme requisição da programação. Neste sistema a troca automática é realizada
através do giro da torre que é comandado pelo programa CNC, deixando a ferramenta necessária na
posição de trabalho.
Figura 1.13: Trocador de ferramentas automático, tipo torre elétrica.

20
No sistema de revólver a troca é realizada com o giro do dispositivo, que também é comandado
pelo programa CNC, até que a ferramenta desejada fique na posição de trabalho. Geralmente
posicionado a frente da peça ou em barramento inclinado atrás da peça. Eventualmente o torno pode
ter neste sistema ferramentas rotativas na direção do eixo Z ou X.
Figura 1.14: Trocador de ferramentas automático tipo revolver.
O sistema Gang Tools permite posicionamento dos suportes de ferramentas em linha,
oferecendo flexibilidade de montagem de ferramentas para múltiplas aplicações. Alguns tipos também
permitem utilização de ferramentas rotativas, tais como brocas, fresas e machos.
Figura 1.15: Sistema Gang Tools. (4)
Os dispositivos mais comuns para troca de ferramenta em centros de usinagem são:
 De troca manual
 Carrossel
 Magazine
Os dispositivos de troca manual são comuns as fresadoras CNC, mas quase todos os centros de
usinagem possuem sistemas de troca automática de ferramentas do tipo magazine ou carrossel. No
sistema magazine ou no carrossel as ferramentas são armazenadas em locais numerados. Cada máquina
é dotada de um sistema de troca que pode ser; direta ou com um braço. Na troca o braço duas garras
em forma de ganchos tira: de um lado a nova ferramenta do magazine ou carrossel e do outro lado a
ferramenta que estava operando na árvore da máquina e gira em seu próprio eixo invertendo a posição.

21
a) b)
Figura 1.16: Trocadores de ferramentas automáticos tipos: a) magazine b) carrossel.
Nos centros de usinagem, principalmente, são comuns as guias lineares e patins, pois permitem
deslocamentos rápidos e exatos mesmo em grandes velocidades e acelerações devido ao baixo
coeficiente de atrito entre os trilhos.
O sistema de refrigeração garante a manutenção de níveis baixos de temperatura na usinagem e
assim, mantém à estabilidade geométrica e dimensional da peça, aumenta a vida útil da ferramenta,
pois, retira os cavacos das proximidades, lubrifica a região para o corte e reduz o seu desgaste, além de
preservar a máquina de distorções de alinhamento e aumentar sua vida útil.
a) b)
Figura 1.17: a) Fluído conduzido pelo interior da torre; b) Fluído conduzido pelo interior da ferramenta.
Outros equipamentos opcionais podem ser utilizados na máquina para melhoria de seu
desempenho, auxílio na preparação ou limpeza, etc.
Entre os principais equipamentos opcionais utilizados estão os sensores de desgaste e quebra de
ferramentas. Estes sensores detectam diferenças na aresta cortante permitindo que a posição da
ferramenta seja corrigida ou trocada. Os sensores comuns são aqueles de contato e laser.
a) b)
Figura 1.18: Sensores de desgaste de ferramentas tipos: a) contato b) laser.

22
A utilização de máquinas CNC permite ao usuário obter várias vantagens se
comparadas a máquinas convencionais, entre elas;
 Redução no tempo de preparação da máquina;
 Redução do tempo não produtivo;
 Redução no tempo de usinagem;
 Redução de não conformidades e sucateamentos;
 Redução da necessidade de estocagem de peças (menos espaço ocupado);
 Maior conjunção de exatidão e repetitividade;
 Possibilita a usinagem de formas complexas, mais facilmente;
 Reduz a necessidade de inspeções dimensionais;
 Assegura simplificação do ferramental e trabalho;
 Tempo de corte consistente (mais homogêneo);
 Reduz a necessidade de habilidade manual do operador;
 As mudanças de engenharia são mais fáceis de fazer;
 Aumento geral da produtividade.
Algumas desvantagens de máquinas CNC se comparadas a máquinas convencionais,
entre elas;
 Custo mais elevado da máquina;
 Alto custo de manutenção preventiva e corretiva;
 Manutenção capacitada em eletromecânica (mão de obra e equipamentos);
 Necessita de fundações especiais;
 Necessita de instalações especiais com alimentação elétrica isenta de ruídos,
alimentação pneumática, etc.;
 Preferivelmente devem-se utilizar ferramentas intercambiáveis;
 Necessita de programadores qualificados;
 Necessita investir tempo em novas peças (A repetição de ordens de serviço é mais fácil,
pois o programa da peça já está pronto);
 Requer utilização frequente.
Tipos de máquinas ferramentas CNC mais comuns:
 Fresadoras e Centros de usinagens
 Tornos e Centros de torneamento
 Furadeiras
 Mandrilhadoras e Perfiladoras
 Máquinas de eletro-erosão
 Puncionadoras e Guilhotinas
 Máquinas de corte por chama
 Roteadores
 Máquinas de corte à laser e água
 Retificadoras cilíndricas
 Máquinas de soldagem
 Dobradeiras, enroladeiras, etc.

23
Planejamento da programação
O desenvolvimento de qualquer programa de CNC se inicia com um cuidadoso planejamento do
processo. A seguir têm-se os procedimentos a serem executados na forma mais comum e numa
sequência lógica de tarefas para a programação CNC (1).
1. Estudar das informações iniciais (desenhos e métodos);
2. Avaliar o material a ser utilizado (fundido, forjado, laminado, etc.);
3. Conhecer as especificações da máquina ferramenta (capacidades e demais características);
4. Conhecer as características do sistema de controle (instruções especiais, limitações, etc.);
5. Estabelecer a sequência das operações de usinagem;
6. Realizar a seleção das ferramentas de corte e estabelecer seu arranjo na máquina;
7. Realizar a preparação da peça (corte, fixação, etc.);
8. Estabelecer os melhores parâmetros de usinagem (velocidades, avanços, etc.);
9. Realizar os cálculos matemáticos e rascunhos de trabalho (para as roscas, cones, concordâncias,
etc.);
10. Determinar o percurso das ferramentas (coordenadas de contorno e aproximação);
11. Escrever o programa;
12. Testar o programa no simulador e realizar as correções necessárias;
13. Preparar a transferência de dados;
14. Testar o programa na máquina, e realizar os ajustes necessários;
15. Documentar o programa NC (identificar o programa associando-o com a peça).
A única meta no planejamento da programação é obter um programa que resulte na execução de
uma usinagem eficiente, sem erros e modo seguro.
Eventualmente, podem ser adotadas algumas alterações na sequência dos procedimentos
apresentados.
Formato da notação de programação CNC
Na tabela a seguir encontram-se cada uma das letras de endereço com suas descrições e
formatação, geralmente aceita pelos controladores, na figura a seguir tem-se um exemplo de
formatação com a indicação do significado de cada caractere.
Figura 1.19: Formato da notação para programação CNC. (1)
De acordo com a norma DIN 66025 (equivalente à ISO/DIS 6983 e à ISO/DP 6983),
complementados com instruções de comando FANUC, as letras de A á Z têm o seguinte significado no
torneamento e fresadora ou centros de usinagem na tabela que se segue.

24
Os números junto às letras na notação correspondem a quantidade máxima de algarismos antes
e após o ponto separador de decimais, conforme mostrado figura anterior. Quando houver duplicidade
na notação, está formatado para unidade inglesa e em unidade métrica entre parênteses.
TABELA 1.1 - LETRAS DE ENDEREÇAMENTO, NOTAÇÃO E DESCRIÇÃO (1).
ENDEREÇO NOTAÇÃO DESCRIÇÃO PARA TORNOS DESCRIÇÃO PARA FRESADORAS
A A±5.3 Movimento de Rotação (unidade
graus) ou movimento sobre um
eixo paralelo a X.
A3 Ângulo do filete de roscas para
G76.
B B±5.3 Movimento de Rotação (unidade
graus) ou movimento sobre um
eixo paralelo a Y.
C C±4.4
(C±5.3)
Chanfro.
D D2 Raio de corte
D4 Número de divisões em G73.
D±4.4
(D±5.3)
Profundidade de corte em G71 e
G72.
Folga em G74 e G75.
Profundidade do primeiro filete em
G76.
E E2.6 Exatidão do avanço no
roscamento.
F F2.6 Velocidade de avanço da
ferramenta.
F5.3 Velocidade de avanço da
ferramenta.
G G2 Instrução Geral ou Preparatória
(movimento, unidades, etc.).
Instrução Geral ou Preparatória
(movimento, unidades, etc.).
H H3 Memória do offset da correção
automática do comprimento ou
posição da ferramenta
I I±4.4
(I±5.3)
Parâmetro da interpolação circular
(arco vetor), paralelo ao eixo X.
Altura da conicidade em X para
ciclos.
Folga na direção do eixo X em
G73.
Direção de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
X em G74.
(arco vetor), paralelo ao eixo X.
Altura da conicidade em X para
ciclos.
J J±4.4
(J±5.3)
(arco vetor), paralelo ao eixo Y.
Altura da conicidade em Y para
ciclos.
K K±4.4
(K±5.3)
(arco vetor), paralelo ao eixo Z.
Altura da conicidade em Z para
ciclos.
Folga na direção do eixo Z em
G73.
(arco vetor), paralelo ao eixo Z.

25
Direção de chanframento.
Quantidade de movimento no eixo
Z em G75.
Profundidade da rosca em G76.
L L4 Contador de repetição de
subprogramas.
Contador de ciclos de repetição.
Contador de repetição de
subprogramas.
M M2 Instruções Auxiliares Instruções Auxiliares
N N4 Número de bloco ou número de
sequência
Número de bloco ou número de
sequência.
O 04 Número do programa. Número do programa.
P P4 Chamada de subprograma
Chamada de macro
Bloco inicial de contorno com
G70, G71, G72 e G73.
Chamada de subprograma
Chamada de macro
P5.3 Temporizador em milissegundos Temporizador em milissegundos
P5 Número do bloco no programa
principal quando usado com M99.
Número do bloco no programa
principal quando usado com M99.
Q Q±4.4
(Q±5.3)
Profundidade de penetração em
ciclos fixos G73 e G83
Q±4.4
(Q±5.3)
Valor de deslocamento em ciclo
fixo G76 e G87
Q5 Número do bloco final em G70,
G71, G72 e G73.
R R±4.4
(R±5.3)
Raio de arco Ponto de retração em ciclo fixo,
ou designação do raio de arco.
S S5 Velocidade de corte (m/min) ou
rotação por minuto (rpm)
Rotação por minuto (rpm)
T T4 Ferramenta (número) Ferramenta (número)
U U±4.4
(U±5.3)
Movimento incremental paralelo
ao eixo X.
(U5.3) Temporizador com G04.
V V±4.4
(V±5.3)
Movimento paralelo ao eixo Y.
W W±4.4
(W±5.3)
Movimento incremental paralelo
ao eixo Z.
X X±4.4
(X±5.3)
Movimento absoluto no eixo X. Movimento paralelo ao eixo X
X±5.3 Temporizador quando usado com
G04
Temporizador quando usado com
G04
Y Y±4.4
(Y±5.3)
Movimento paralelo ao eixo Y
Z Z±4.4
(Z±5.3)
Movimento absoluto no eixo Z Movimento paralelo ao eixo Z

26
TABELA 1.2 – SÍMBOLOS NA PROGRAMAÇÃO DE COMANDOS FANUC (1), (5) e (6)
DIRETIVA DESCRIÇÃO UTILIZAÇÃO
. Ponto decimal. Separador de decimais
+ Sinal de soma. Valor positivo ou sinal de adição em macros Fanuc.
- Sinal de menos. Valor negativo ou sinal de subtração em macros Fanuc.
* Asterisco. Sinal de multiplicação em macros Fanuc.
/ Barra inclinada. Símbolo para omitir bloco ou sinal de divisão em macros Fanuc.
( ) Parênteses Comentários e mensagens no programa.
% Porcentagem Sinal de final do arquivo de programa.
: Dois pontos. Designação de número do programa.
, Vírgula Usado apenas em comentários.
; Ponto e vírgula. Símbolo de final de bloco EOB (End-Of-Block)
# Número Definição de variável ou chamada em macros Fanuc.
= Igual Igualdade em macro Fanuc.
[ Colchete Utilizado antes de diretivas do simulador Fanuc.
! Exclamação Mostra a mensagem na janela tutorial sem a parada do programa NC
do simulador Fanuc. - !INÍCIO DA USINAGEM!
? Interrogação Mostra a mensagem na janela tutorial com a pausa do programa NC e
aguarda que o operador pressione uma tecla para continuar.
(simulador Fanuc)?DESEJA INICIAR A TORNEAMENTO?
Coordenadas cartesianas
Os planos cartesianos XY, YZ e XZ se definem por retas orientadas que se denominam eixos
principais X, Y e Z, o ponto comum destes eixos se denomina origem. Sendo eixos orientados, as setas
dos eixos indicam o sentido positivo crescente de coordenadas a partir da origem e decrescente
negativo após a origem.
Figura 1.20: Planos cartesianos definidos pelos eixos principais X, Y e Z.

27
Cada um dos planos desta forma terá quatro quadrantes numerados de I a IV nos quais os pontos de
contorno da peça e posição da ferramenta de usinagem estarão localizados.
Na figura a seguir são mostrados os quadrantes do plano cartesiano X, Y com pontos dispersos sobre
estes.
Figura 1.21: Pontos nos quadrantes do plano X e Y.
As máquinas ferramentas CNC possuem orientação de coordenadas cartesianas preestabelecidas
por norma técnica e com designação conforme mostradas na figura a seguir, conhecida como regra da
mão direita. Esta orientação estabelece valores positivos crescentes conforme direção e sentido dos
eixos X, Y e Z, bem como, rotação A, B e C, horária ou anti-horária, em torno de cada um dos eixos
respectivamente.
Figura 1.22: Orientação dos eixos do sistema de coordenadas cartesianas.
Coordenadas dos pontos
Origem = X0 Y0 P3 = X-4 Y2
P1 = X2 Y3 P4 = X-5 Y-4
P2 = X6 Y5 P5 = X3 Y-7
1 2 3 4 5 6 7 8-1-
2
-3-4-5-6-7-8
1
2
3
4
5
6
7
8
-7
-6
-5
-4
-3
-2
-1
-8
P2
0
P1
P3
P4
P5
Quadrante I
X+ Y+
Quadrante II
X- Y+
Quadrante IV
X+ Y-
Quadrante III
X- Y-

28
Nas máquinas ferramentas CNC existem três posições de zero, a saber, zero da máquina, de
trabalho e das peças. Na Figura a seguir são mostradas eventuais posições dos zeros em um torno.
Figura 1.23: Posições de zeros em tornos CNC.
Em tornos horizontais CNC é normatizada a posição de dois eixos principais X e Z, conforme
mostrado na figura a seguir, e se tem dois campos possíveis de trabalho á frente e atrás e a orientação
positiva do eixo X será o quadrante em que se encontra a ferramenta principal da máquina, conforme
mostrado na figura a seguir.
Figura 1.24: Posição dos campos em tornos CNC.
TERMOS BÁSICOS DE PROGRAMAÇÃO CNC
Na programação CNC cada programa é subdividido em blocos, estes em palavras e estas em
caracteres.
Caractere → Palavra → Bloco → Programa CNC
Caractere
O caractere é a menor parte de um programa CNC e pode estar em três formas: algarismo, letra ou
símbolo.
Os algarismos são dez, de 0 até 9, permitindo-se criar números usados nos programas. Os
algarismos podem ser usados de dois modos: como valores inteiros (sem ponto decimal) ou como
números reais (com o ponto decimal), note que sempre será necessário usar o ponto como separador
de decimais e não a vírgula como é comum no Brasil. Os números obtidos podem ser positivos ou
negativos, neste caso é necessária a utilização do sinal de menos (-).
Podem ser usadas 26 letras que fazem parte do alfabeto (obs. não é permitida a utilização da
cedilha “ç” ou acentuação). Nem todos os controladores aceitam letras minúsculas, portanto, na dúvida
use letras maiúsculas.
-X
+X
+Z
-Z

29
Muitos símbolos são usados para a programação junto aos caracteres e letras, os mais comuns são o
ponto decimal, o sinal de menos, o sinal de porcentagem, o parêntesis e outros, dependendo do
controlador.
Palavra
Uma palavra no programa é uma combinação alfanumérica de caracteres, criando instruções para o
sistema de controle. Normalmente cada palavra inicia com uma letra seguida por um número que
representa um código ou valor. O número que segue a letra da palavra pode ser exclusivamente inteiro
ou aceitar ponto decimal, bem como, pode não aceitar valor negativo ou aceitar, como ocorre em
muitos casos. Geralmente as palavras indicam os eixos de posição, avanço, velocidade, comandos
preparatórios, instruções miscelâneas e outras definições.
Bloco
O bloco é usado para múltiplas instruções. Um programa inteiro consiste de linhas individuais de
instruções em ordem de sequência lógica, cada linha é denominada bloco e pode ser composta por uma
ou mais palavras. Inicia-se com a letra “N”, seguida por um número inteiro.
Programa
A estrutura de programação de uma peça varia de um controlador para outro, mas a lógica
necessária não muda. Um programa de CNC geralmente inicia com um número de programa ou uma
identificação similar, seguida por instruções em uma ordem lógica. O programa termina com um código
de parada ou um símbolo de terminação do programa, como o símbolo de porcentagem “%”.
A identificação de um programa se faz com a letra “O” seguida de um número com até quatro
algarismos inteiros positivos.
Os blocos de programa consistem num conjunto de palavras de programa que, por sua vez, são
compostas por uma letra de endereço seguida de uma sequência de algarismos.
Exemplos: N25, G01, F150, S1400.
As palavras de programa empregam-se como instruções ou como condições suplementares,
dependendo da letra de endereço com que a palavra começa.
IDENTIFICAÇÃO DO PROGRAMA
A identificação do arquivo do programa se faz com um número precedido da letra “O” e em
alguns controladores por um nome.
Os controladores Fanuc permitem números de 1 á 9999 e programas com identificação O0 ou
O0000 não são permitidos. A supressão de zeros antes dos números é permitida, pois o controlador irá
interpretar os programas O01, O001 e O0001 como válidos e todos como programa número um.
A identificação no programa propriamente não é obrigatória, mas é recomendável e se faz na
primeira linha. Não deve ser usado ponto ou vírgula na identificação do programa ou dos blocos.
Cabeçalho do programa
Comentários e mensagens podem ser colocados nos programas sempre entre parênteses. Note-se
que não se deve usar acentuação ou cedilha. Por exemplo:

30
O1234 (IDENTIFICACAO DO PROGRAMA)
(NOME..O1234.FNC)
(DATA.18-02-2012)
(PROG.DOMINGOS)
(MAQ..CENFANUC)
(DESNUM.DF-1234)
(UNIDADE.....MM)
(BIL.X132.Y50.Z20)
(ZERO.. X0-Y0-Z0)
Para alguns simuladores e máquinas CNC não é necessário fechar o parêntesis. E em sua maioria
suportam até dezesseis caracteres incluindo espaços e quaisquer outros símbolos.
SEQUÊNCIA E ESTRUTURA DOS BLOCOS
Após o cabeçalho devem-se introduzir os primeiros parâmetros. No simulador cada linha deve
ser um bloco iniciado pela letra “N”, seguida de um número inteiro e finalizado com “;”. Obs. Muitos
controles numéricos não aceitam este símbolo.
Figura 1.25: Configuração do programa (modificada). (7)
Os programas necessitam de muitos blocos e estes de várias palavras. Alguns controladores
limitam a quantidade de palavras em um mesmo bloco. Teoricamente os blocos poderiam estar em
qualquer ordem, mas grande maioria dos controladores e a boa prática recomenda que se siga a ordem
numérica crescente de cima para baixo e precedido da letra N. Vide figura anterior.
As linhas de programa sem a identificação de bloco podem, em alguns casos, serem utilizadas e
pertencerão ao bloco imediatamente anterior.
Os valores numéricos de cada bloco são endereços de sequência e permitem omissões, ou seja,
podem seguir como: N1, N2, N3, etc. ou qualquer intervalo entre estes, N05, N10, N15, etc. ou mesmo,
N10, N20, N30, etc. Usam-se, geralmente, intervalos entre blocos de 2, 5 ou 10 durante a programação
para evitar que sendo necessário inserir um bloco em qualquer parte do programa tenha-se que
renumerar todo o programa.
TABELA 1.4 DE SEQUÊNCIAS E INCREMENTOS DE BLOCOS (1).
Incremento Número do primeiro
bloco
Exemplos de sequências de programas
1 N1 N1, N2, N3, N4, ...
Início
Preparação
Bloco
Bloco
Bloco
:
:
Sequência de execução
do programa
Programa NC

31
2 N2 N2, N4, N6, N8, ...
5 N5 N5, N10, N15, N20, ...
10 N10 N10, N20, N30, N40, ...
100 N100 N100, N200, N300, N400, ...
Os controles numéricos entendem blocos escritos N1 ou N0001 como iguais e para a grande
maioria dos sistemas de controle um programa pode ser programado até o bloco N9999, controladores
mais novos permitem escrita até o bloco N99999. Na programação de peças com menos detalhes pode-
se usar intervalos maiores e se a peça tiver mais detalhes á executar terá seguramente mais linhas de
programação e se recomenda intervalos menores.
A letra de endereço de instrução mais importante é a G. As instruções G(G00 a G99) controlam
principalmente os deslocamentos de ferramenta (por isso, também são designadas por “instruções
gerais ou preparatórias”).
As letras de endereço para as instruções suplementares ou auxiliares são:
 X, Y, Z, A, B, C, etc.: dados relativos a coordenadas;
 F: velocidade de avanço;
 S: velocidade de corte ou rotação.
No manual linguagem de programação do sistema de controle CNC, o fabricante especifica:
 Quais instruções podem ser programadas;
 Quais instruções gerais ou preparatórias são possíveis juntar a instruções individuais;
 Quais letras de endereço e sequências de números formam as instruções e as instruções
auxiliares.
Quando se introduz um programa de CNC, o sistema de controle verifica se foram respeitadas as
regras da linguagem de programação (por exemplo, se podem adicionar instruções suplementares a
uma instrução). Contudo, a introdução pelo programador de coordenadas erradas apenas se podem
detectar durante a execução do programa, simulação ou, muitas vezes no controle dimensional da peça.
Um bloco pode ser composto de algumas instruções, exemplo:
N__ G__ X__ , Y__ F____ S____ T____ M__ ;
Número
Sequência
Instrução
Geral
Preparatória
Coordenadas Avanço
de corte
Rotação da
árvore
Número da
ferramenta
Instrução
Auxiliar
Final do
bloco

32
A seguir nas tabelas têm-se as relações de códigos G e M normalizados e também para comandos
Fanuc. As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador Denford
Fanuc Turning v1.11.
TABELA 2.1- CÓDIGOS G (GERAL OU PREPARATÓRIO) PARA TORNOS E CENTROS DE
TORNEAMENTO PELO PADRÃO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS
COM INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CÓDIGO DESCRIÇÃO
G00 Posicionamento rápido (Cancela G01, G02 e G03)*
G01 Interpolação linear (Cancela G00, G02 e G03)*
G02 Interpolação circular no sentido horário (CW) (Cancela G00, G01 e G03)*
G03 Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW) (Cancela G00, G01 e G02)*
G04 Temporização / Tempo de espera (Dwell)*
G05 Usinagem de Alta Velocidade (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G06 Interpolação parabólica
G07 Interpolação hipotética de eixo (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G08 Aceleração
G09 Desaceleração ou Verificação de parada exata (um bloco apenas)
G10 Entrada de dados programável (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A),
Gerenciador de vida da ferramenta (GE Fanuc 21i)
G11 Cancelamento de modo de entrada de dados programada
G12.1 Modo de interpolação por coordenadas polares (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelo A)
G13.1 Cancelamento do modo de interpolação por coordenadas polares (Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G14 Não registrado
G15 Cancelamento de comando de coordenadas polares
G16 Comando de coordenadas polares
G17 Seleção do plano XY (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G18 Seleção do plano ZX (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G19 Seleção do plano YZ (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G20 Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas) (Cancela G21)*
G21 Coordenadas em sistema Internacional (Milímetros) (Cancela G20)*
G22 Curso armazenado – Ligado, Área de segurança (GE Fanuc 21i)
G23 Curso armazenado - Desligado
G24 Não registrado
G25 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Desligado.
G26 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Ligado.
G27 Verificação da posição de Zero máquina.
G28 Retorna a posição de referência 1 (Zero máquina)*
G29 Retorna da posição de Zero máquina.
G30 Retorna a posição de referência 2 (Zero máquina)
G31 Suprimir ou omitir instrução
G32 Roscamento de avanço constante
G33 Ciclo de Roscamento passo a passo. Corte em linha, com avanço constante.
G34 Corte em linha, com avanço acelerando, Ciclo de roscamento com avanço variável
(Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)

33
G35 Corte em linha, com avanço desacelerando, Roscamento circular sentido horário
G36 Roscamento circular sentido anti-horário
G37 Sistema de compensação automática de ferramenta (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e
180i-modelo A e 21i)
G38 Permanentemente não registrado
G39 Interpolação circular de cantos (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G40 Cancelamento da compensação do raio de ponta da ferramenta
G41 Compensação do raio de ponta da ferramenta (Esquerda)
G42 Compensação do raio de ponta da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 Compensações de posição – incremento simples
G46 Compensações de posição – decremento simples
G47 Compensações de posição - incremento dobrado
G48 Compensações de posição - decremento dobrado
G49 Cancelamento de compensação do comprimento da ferramenta.
G50 Definição de máxima rotação com S____ (não usar com outras palavras)* ou Registrador
de posição da ferramenta com X___ Z____ ou Cancelamento da instrução de
dimensionamento.
G50.2 Cancelamento de torneamento poligonal (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A,
B e C)
G51.2 Torneamento poligonal (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos A, B e C)
G51 Instrução de dimensionamento
G52 Fixação do sistema de coordenadas locais
G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo e retorno ao
sistema de coordenadas da máquina.
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo 01
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (Médio)
G62 Posicionamento (Grosseiro)
G63 Zeramento de ferramentas com leitor de posição, Habilitar óleo refrigerante por dentro
da ferramenta ou Ciclo de roscamento com macho.
G64 Modo de corte
G65 Chamada de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G66 Chamada modal de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G67 Cancelamento de chamada modal de macro (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
A)
G68 Compensação da ferramenta por dentro do raio de canto, ou
Imagem espelho para torres duplas.
G69 Compensação da ferramenta por fora do raio de canto ou Cancelamento de imagem
espelho para torres duplas.
G70 Ciclo de acabamento (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G71 Ciclo de desbaste horizontal – direção do eixo Z (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-
modelo A e B)*

34
G72 Ciclo de desbaste transversal (faceamento) – direção do eixo X (GE Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A e B)*
G73 Ciclo de padrão repetitivo (GE Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A e B) ou Ciclo
de desbaste paralelo ao perfil* ou Ciclo de furação em alta rotação para furos profundos.
G74 Ciclo de furação com quebra de cavaco ou Ciclo de roscamento à esquerda.
G75 Ciclo de faceamento e canais ou furação no diâmetro externo/interno (Fanuc Séries T:
16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G76 Ciclo de roscamento automático com múltiplas passadas*.
G77 Ciclo de furação no diâmetro externo/interno (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo
C)
G78 Ciclo de roscamento semiautomático ou Ciclo de roscamento automático com múltiplas
entradas (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo C)
G79 Ciclo de faceamento paralelo e cônico
G80 Cancelamento dos ciclos fixos (furação) (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G81 Ciclo de furação ou canais*
G82 Ciclo de furação local.
G83 Ciclo de furação na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G84 Ciclo de roscamento com macho na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
ou Ciclo de roscamento à direita.
G85 Não registrado
G86 Ciclo de mandrilhamento na face (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G87 Ciclo de furação no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G88 Ciclo de roscamento com macho no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G89 Ciclo de mandrilhamento no lado (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo A)
G90 Ciclo de torneamento simples*, Posicionamento absoluto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e
180i-modelos B e C)ou Ciclo de corte.
G91 Posicionamento incremental (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelo B)
G92 Ciclo de Roscamento*, Limite de rotação ou Zeragem de eixos (mandatório sobre os
G54...) ou Registrador de posição de ferramenta.
G93 Avanço dado em tempo inverso (Inverse Time).
G94 Ciclo de faceamento paralelo e cônico* ou
Avanço em milímetros por minuto (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
G95 Avanço em milímetros por revolução (Fanuc Séries T: 16i,18i,160i e 180i-modelos B e C).
G96 Velocidade de corte constante em m/min (Cancela G97)*.
G97 Rotação constante do eixo árvore em RPM com o parâmetro S____ (Cancela G96)*.
G98 Taxa de avanço em milímetros por minuto com o parâmetro F____ (Cancela G99)*.
G99 Taxa de avanço em milímetros por revolução com o parâmetro F____ (Cancela G98)*.
Notas:
(1) Na tabela anterior que contém as instruções G para tornos, os códigos são mais comuns para
controles GE FANUC da série T (Turning).
(2) Nem todas as instruções para os controles GE Fanuc estão especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante específico para o controle.
(3) Estão especificados os controles GE Fanuc junto a algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador
Denford Fanuc Turning v1.11.

35
TABELA 2.2 - CÓDIGOS M (MISCELANEOUS) PARA TORNO PELO PADRÃO ISO 1056, DIN
66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1),
(6) E (5).
Código M DESCRIÇÃO
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início)
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW)
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW)
M05 Desliga o eixo árvore
M06 Mudança automática de ferramenta
M07 Liga sistema de refrigeração numero 2
M09 Desliga sistema de refrigeração
M10 Abre a placa do torno
M11 Fecha a placa do torno
M12 Avança o ponto do cabeçote móvel do torno
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante
Recua o ponto do cabeçote móvel do torno
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante
M15 Desliga sistema de refrigeração e Desliga o eixo árvore
Movimentos positivos (aciona sistema de espelhamento)
M16 Movimentos negativos
M17 Avança a torre indexada
M18 Retorna a torre indexada, Cancela modo de posicionamento do eixo árvore (GE
Fanuc 21i)
M19 Orientação do eixo árvore
M20 Aciona alimentador de barras.
M21 Para alimentador de barras, ou Avança o ponto do cabeçote móvel do torno.
M22 Recua o ponto do cabeçote móvel do torno
M23 Saída gradual da rosca LIGADA
M24 Placa do torno travada.
Saída gradual da rosca DESLIGADA.
M25 Avanço do contra ponto
Placa do torno destravada.
M26 Recuo do contra ponto (GE Fanuc 21i)
M27 Avança contra ponto (GE Fanuc 21i)
M28 a M29 Permanentemente não registrado.
M30 Fim de programa com retorno ao seu início.
M31 Ligando o "Bypass"
M32 a M35 Não registrados.
M36 Acionamento da primeira gama de velocidade dos eixos,
Abre a porta automática (GE Fanuc 21i)
M37 Acionamento da segunda gama de velocidade dos eixos,
Fecha a porta automática (GE Fanuc 21i)
M38 Abre porta,
Avança aparador de peças ou
Acionamento da primeira gama de velocidade de rotação.
M39 Fecha porta,
Retrai aparador de peças ou
Acionamento da segunda gama de velocidade de rotação.

36
M40 a M45 Mudanças de engrenagens se usada, caso não use, Não registrados.
M40 Ativa o modo de fixação interna da placa (GE Fanuc 21i)
M41 Ativa o modo de fixação interna da placa,
Seleção de engrenagens com baixa rotação ou
Ativa o modo de fixação externa da placa (GE Fanuc 21i)
M42 Ativa o modo de fixação externa da placa.
Seleção de engrenagens com média rotação 1.
Liga a limpeza automática de placa (GE Fanuc 21i)
M43 Seleção de engrenagens com média rotação 2 ou
Desliga a limpeza automática de placa (GE Fanuc 21i)
M44 Seleção de engrenagens com alta rotação.
M45 Liga proteção do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
M46 Desliga proteção do sistema de limpeza de cavacos (GE Fanuc 21i)
M46 e M47 Não registrados.
M48 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Ligando o "Bypass")
M49 Troca de barras.
Cancelamento de sobrescrita de avanço (Desligando o "Bypass")
M50 Liga sistema de refrigeração numero 3,
Retrai leitor de posição de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
M51 Liga sistema de refrigeração numero 4,
Avança leitor de posição de ferramenta (Tool eye) (GE Fanuc 21i)
M55 Reposicionamento linear da ferramenta 1
M56 Reposicionamento linear da ferramenta 2
M57 a M59 Não registrados
M60 Mudança de posição de trabalho ou de pallet
M61 Reposicionamento linear da peça 1
M62 Liga a saída auxiliar 1
Reposicionamento linear da peça 2
M63 Liga a saída auxiliar 2
M64 Desliga a saída auxiliar 1
M65 Desliga a saída auxiliar 2
M66 Aguarda que a entrada 1 seja ligada
M67 Aguarda que a entrada 2 seja ligada
M71 Reposicionamento angular da peça 1
M72 Reposicionamento angular da peça 2
M76 Aguarda que a entrada 1 seja desligada
Contador de peças (GE Fanuc 21i)
M77 Aguarda que a entrada 2 seja desligada
M78 Fechamento do eixo B (não padronizado)
M79 Abertura do eixo B (não padronizado)
M86 Liga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
M87 Desliga o transportador de cavacos (GE Fanuc 21i)
M90 a M97 Permanentemente não registrados
M98 Chamada de Subprograma
M99 Final de Subprograma
Notas:
(1) Na tabela anterior que contém as instruções M para tornos, os códigos são mais comuns para
controles GE FANUC da série T (Turning).

37
(2) Nem todas as instruções para os controles GE Fanuc estão especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante específico para o comando.
(3) Estão especificados os controles GE Fanuc junto á algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de controles da
GE Fanuc.
(4) As instruções marcadas em vermelho estão disponíveis no simulador Denford Fanuc Turning
v1.11.
Na tabela anterior de códigos M, os códigos que estão descritos como não registrados indicam que a
norma ISO não definiu nenhuma instrução para o código, os fabricantes de máquinas e controles tem
livre escolha para estabelecer uma instrução para estes códigos, isso também inclui os códigos acima de
M99.
TRAJETO DA FERRAMENTA
Na usinagem com tornos CNC cada um dos trajetos da ferramenta deve ser programado, exceto
quando se utilizam os ciclos de torneamento. Estes trajetos são determinados por pontos pelos quais a
ferramenta deve ir. A localização dos pontos é feita através das coordenadas na direção dos eixos X e Z,
quando absolutas e U e W, respectivamente, se em coordenadas incrementais, e devem entrar no
programa na mesma sequência que a ferramenta deve percorrer e após a instrução que especifique o
tipo de interpolação, seja linear ou circular.
Na operação de desbaste de torneamento retiram-se várias camadas de material até que as
dimensões se aproximem às dimensões finais da peça, deixando-se apenas a quantidade de material
suficiente para que seja feito o acabamento.
As várias camadas são retiradas através de passadas sucessivas conforme as definições dos
parâmetros de usinagem de profundidade, avanço e rotação. Mas em todos os casos se faz a
aproximação e afastamento da ferramenta em avanço rápido com a instrução G00 enquanto não há
contato com o material a ser usinado. Durante cada passada enquanto houver contato entre a
ferramenta e o material o avanço deve ser controlado.
No exemplo da figura a seguir estão indicados quatro pontos que correspondem a sequência do
trajeto da ferramenta para a primeira passada retirando uma camada de material da peça.
Figura 2.1: Pontos de trajeto da ferramenta no desbaste.
P3
P2
P1
P4
MATERIAL A SER
RETIRADO NA
PRIMEIRA PASSADA
TOTAL DE
MATERIAL A SER
RETIRADO
AVANÇO RÁPIDO – G00
AVANÇO CONTROLADO – G01
PLACA
DO
TORNO

38
No exemplo da figura anterior, a ferramenta é movimentada até o ponto um (P1) em avanço rápido
com a instrução G00 a partir de uma posição qualquer, o ponto um (P1) é de aproximação, de um a dois
(P2) o avanço é controlado com a instrução G01, de dois a três (P3) continua em avanço controlado
afastando-se da peça, de três ao ponto quatro (P4) o avanço é rápido.
A próxima movimentação da ferramenta ainda será rápida para a aproximação determinando a
profundidade de corte da segunda passada.
Supondo-se as seguintes dimensões: diâmetro inicial 50 mm, comprimento 60 mm, profundidade de
corte 1,5 mm e sobremetal para acabamento de 0,5 mm, ter-se-iam as seguintes linhas de programa.
N10 G00 X47 Z2; (N10 – Bloco número 10.)
(G00 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para a primeira passada X47 Z2, ponto um (P1))
N15 G01 Z-59.5; (N15 – Bloco número 15.)
(G01 – Move a ferramenta com avanço controlado para o ponto dois)
N20 X52; (N20 – Bloco número 20.)
(X52 – Move a ferramenta com avanço controlado para o ponto três
afastando-a da peça.)
N25 G00 Z2; (N25 – Bloco número 25.)
(G00 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para o ponto quatro)
N30 X44; (N30 – Bloco número 30.)
(X44 – Move a ferramenta rapidamente para a posição de
aproximação para a segunda passada X44)
GRUPOS DE INSTRUÇÕES
As instruções são separadas em grupos de 00 a 25. Todas as instruções preparatórias do grupo 00 e
não são modais, portanto, podem coexistir em um mesmo bloco.
As instruções modais do mesmo grupo não podem coexistir no mesmo bloco.
As instruções modais de mesmo grupo continuam sendo válidas até que outras instruções de
mesmo grupo sejam executadas em qualquer bloco subsequente, ou seja, a instrução anterior é
automaticamente cancelada e substituída pela nova.
TABELA 2.3 - GRUPOS DE INSTRUÇÕES PARA CONTROLADORES FANUC (1), (6) E (7)
Grupo Descrição Código G Máquina:
Torno (T) ou
Fresadora (F)
00 Códigos não modais G04 G05 G07 G08 G09 G10 G11 G27 G28
G29 G30 G31 G37 G45 G46 G47 G48 G52
G53 G65
T (1) / F(2)
G51 G60 G92 F
G50 G74 G75 G76 T (1)
01 Códigos de movimento e
ciclos de corte
G00 G01 G02 G03 T (1) / F(2)
G32 G35 G36 G90 G92 G94 T (1)
02 Seleção de plano G17 G18 G19 F
03 Modo de
dimensionamento
G90 G91
(Incrementais U e W para tornos)
F(2)
T(1)
04 Curso armazenado G22 G23 T / F

39
05 Avanço G93 G98 G99 G94 G95 T (1) / F(2)
06 Unidade de medida G20 G21 T (1) / F(2)
07 Compensação de raio G40 G41 G42 T / F(2)
08 Compensação de
comprimento da
ferramenta
G43 G44 G49 F
09 Ciclos fixos G73 G74 G76 G80 G81 G82 G83 G84 G85
G86 G87 G88 G89
F(2)
G70 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G80 G81 T(1)
10 Modo de retorno G98 G99 F(2)
11 Cancelamento de
escalonamento
G50 G51 F
12 Modo macro G66 G67 T / F
13 Tipo de velocidade
(rotação)
G96 G97 T(1) / F
14 Sistema de coordenadas G54 G55 G56 G57 G58 G59 T / F
15 Modo de corte G61 G62 G63 G64 T/ F
16 Rotação de coordenadas G68 G69 F
17 Entrada Polar G15 G16 F
19 Controle de direção G40 G41 G42 F
22 Espelhamento G68 G69 F
24 Supervisão de velocidade
do eixo árvore
G25 G26 T / F
Notas:
(1) Instruções para tornos, alguns destes códigos são mais comuns para máquinas GE FANUC da
série T (Turning), As instruções marcadas em vermelho e (1) para torno ou (2) para centro de
usinagem estão disponíveis no simulador Fanuc. Os demais códigos são mais comuns para
máquinas fresadoras GE FANUC da série M (Milling): 16i, 18i, 160i e 180i, 21i e 210i.
As instruções marcadas em vermelho estão disponíveis no simulador Denford Fanuc.
A relação entre os grupos tem sentido em todos os casos. Uma possível exceção é o grupo 01 para
comandos de movimento e o grupo 09 para ciclos fixos. A relação entre estes dois ciclos é esta: Se um
código do grupo 01 é especificado em qualquer dos ciclos fixos do grupo 09, o ciclo é imediatamente
cancelado, mas o oposto não é verdade. Em outras palavras, um comando de movimento ativo não é
cancelado por ciclo fixo. O grupo 01 não é afetado por códigos G do grupo 09 (1).
Se for necessário usar o mesmo código G do grupo 00, mesmo não sendo modais, devem ser
repetidos em novos blocos, formando novos comandos com outros parâmetros. Por exemplo:
N750 X80 Z-120 G04 X2000
N760 X100 Z0 G04 X1000
No exemplo acima o bloco 750 com o comando G04 X2000 especifica o tempo de espera de 2000
milissegundos e o bloco seguinte 760 especifica um novo tempo de espera em 1000 milissegundos.

40
INSTRUÇÕES DE CÓDIGO G
As instruções de código G são separadas em grupos conforme sua finalidade, sendo que as
instruções não modais, por necessidade do próprio programa, geralmente aparecerem isoladas de
outras instruções de código G no bloco. As instruções modais estabelecem um comportamento da
máquina perante a programação que virá e eventualmente são acompanhadas apenas de algum
parâmetro.
As instruções marcadas com (SF) podem ser usadas no Simulador Denford Fanuc.
OBSERVAÇÕES IMPORTANTES PARA PROGRAMAÇÃO EM TORNOS CNC:
 Todas as coordenadas devem ser especificadas na ordem X e depois Z.
 Os valores das coordenadas especificadas são válidos até que se substitua por outro valor.
 Todas as coordenadas do eixo X devem ser especificadas como diâmetro.
 Deve-se usar o ponto como separador de decimais.
 Todas as instruções modais são canceladas ou substituídas por outra instrução de mesmo
grupo.
 A grande maioria das instruções de código G (preparatórias) e as instruções de código M
(Miscelâneas) são válidas até que outra instrução de mesmo grupo seja utilizada.
 As instruções de código G geralmente são declaradas no início do bloco e as de código M no
final.
Grupo 01 – Movimento e corte
O grupo 01 (modal) contém as instruções de movimento e corte da ferramenta, as mais utilizadas
são G00, G01, G02 e G03.
G00 – Deslocamento rápido
Usa-se a instrução G00 para realizar o deslocamento da ferramenta até o ponto especificado na
máxima velocidade de cada um dos eixos da máquina, ou seja, não é necessário especificar o avanço,
pois a máxima velocidade será utilizada para alcançar a coordenada.
Esta instrução é utilizada para afastar ou aproximar a ferramenta da peça sem encostá-la, pois ao
encostar-se a grande velocidade a ferramenta pode se quebrar, deslocar a peça do centro de giro e até
mesmo retirá-la da placa no impacto.
Uma das vantagens de se realizar deslocamentos rápidos é reduzir o tempo de fabricação.
Figura 2.2: Instrução G00 para deslocamento rápido.
+Z
+X
Ø25
2
N10 G00 X25 Z2

41
G01 – Interpolação linear
Usa-se a instrução G01 para realizar o deslocamento linear da ferramenta controlado de acordo com
a velocidade estabelecida com parâmetro F até o ponto especificado na programação. Em tornos,
geralmente o avanço definido pelo parâmetro F está em milímetros por revolução do eixo árvore.
Obviamente os avanços controlados só devem ser especificados na programação após a peça estar em
movimento, pois são movimentos de corte de material.
Quando a ferramenta já se encontra em determinada coordenada não é necessário repetir a
coordenada, como mostrado no bloco N15 da figura a seguir.
Figura 2.3: Instrução G01 de interpolação linear com avanço controlado.
Exemplo de interpolação linear
Neste exemplo, para remover o material da região indicada e assim reduzir o diâmetro de 40mm
para 30mm com várias passadas de uma ferramenta desbastando-se com a profundidade adequada.
Figura 2.4: Exemplo de interpolação linear com avanço controlado.
+Z
+X
Ø25
26
N10 G00 X25 Z2
N15 G01 Z-26 F0.2

42
Supondo-se a profundidade seja de 1mm haverá a redução de 2mm no diâmetro a cada
passada. No exemplo de programa a seguir foi dada ênfase apenas ao trajeto da ferramenta,
desprezando-se demais instruções.
O2901 (O______ – Número do programa.)
N05 G21; (N05 – Bloco número 5.)
(G21 - Estabelece unidade de medida, milímetro.)
N10 G28; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
N15 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo).)
N20 G00 X38 Z2 G97 M03 S800; (G00 – Move a ferramenta rapidamente para a primeira
posição de usinagem X38 Z2) (G97 – Estabelece rotação constante) (M03 – Liga árvore no sentido
horário.)
(S800 – Define a rotação em 800 rpm.)
N25 G99 F0.15 G01 Z-20; (G99 – Define o avanço em mm/rotação.)
(F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação.)
(G01 – Executa avanço controlado por F0.15.)
(Z-20 – Posição final de desbaste no comprimento.)
N30 X41; (X41 – Afasta a ferramenta da peça para o diâmetro X41.)
N35 G00 Z2; (G00 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
comprimento.)
N40 X36; (X36 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial para a
próxima passada.)
N45 G01 Z-20; (G01 – Executa avanço controlado da ferramenta por F até Z-20.)
comprimento.)
N60 X34; (X34 – Move rapidamente a ferramenta até posição inicial no
próximo diâmetro á ser desbastado.)
N70 X41;
N75 G00 Z2;
N80 X32;
N85 G01 Z-20;
N90 X41;
N95 G28 M05; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
(M05 – Desliga o eixo árvore.)
N100 M30; (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início.)
No exemplo anterior algumas coordenadas são omitidas nos blocos, pois, a ferramenta já se
encontra na posição desejada.
G02 / G03 - Interpolação circular (SF)
As instruções G02 e G03 realizam a usinagem com interpolação circular e velocidade de avanço
controlado através dos parâmetros de usinagem especificados. O avanço pode ser no sentido Horário
(G02) ou Anti-Horário (G03), conforme o deslocamento realizado em torno do ponto central do arco
mostrado nas figuras abaixo em azul, especificando-se o raio ou a posição do centro do arco com as
distâncias dadas pelos arcos vetores I (paralelo a X) e K (paralelo a Z).
Horário – N20 G02 X.... Z.... R....
Horário – N20 G02 X.... Z.... I.... K-...
Figura 2.5: Instrução G02 de interpolação circular com avanço controlado.
+Z
+X
I+
K-
R

43
Anti-Horário - N20 G03 X.... Z.... R....
Anti-Horário - N20 G03 X.... Z.... I.... K....
Figura 2.6: Instrução G03 de interpolação circular com avanço controlado.
Nas linhas exemplo da figura anterior foi especificada a instrução G02 ou G03 e devem ser
especificadas as coordenadas do último ponto a ser alcançado pelo arco (em vermelho) e o raio.
Quando são utilizados os arcos vetores especifica-se a instrução G02 ou G03, as coordenadas do
último ponto a ser alcançado do arco (vermelho na figura anterior) e as distâncias entre o ponto inicial
do arco (verde na figura anterior) e o centro do arco (azul na figura anterior) paralelamente aos eixos.
Se os sentidos dos arcos vetores (azul na figura anterior) coincidirem com os sentidos dos eixos
X e Z, os arcos vetores terão valores positivos, mas se divergirem terão valores negativos. O valor do
arco vetor I não deve ser especificado como diâmetro.
Nas figuras a seguir se tem exemplos de programação com indicação do centro através dos
parâmetros I, K ou R.
Figura 2.7: Exemplos de interpolação circular com arcos vetores I, K e parâmetro R.
+Z
+X +Z
+X
Ø25
31
N15 G01 Z-26 F0.2
N20 G02 X35 Z-31 I5
ou N20 G02 U10 W-5 I5
ou N20 G02 X35 Z-35 R5
+Z
+X
Ø25
36
N15 G01 X25 Z-31 F0.2
N20 X32
N25 G03 X42 Z-36 K-5
ou N25 G03 U10 W-5 K-5
ou N25 G03 X42 Z-36 R5
+Z
+X
Ø42
+Z
+X
I+
K+
R

44
Exemplo de interpolação circular
No exemplo da figura a seguir se tem dois programas NC para usinagem da peça mostrada, um
destes com uso das instruções G02 e G03 e a especificação das coordenadas do último ponto do arco
(em vermelho) e o raio do arco. Logo abaixo, outro programa para usinagem da mesma peça com uso
dos arcos vetores I e K.
Figura 2.8: Exemplo de interpolação circular.
No segundo programa NC da figura anterior, onde se usam os arcos vetores pode-se perceber
que é imprescindível a utilização dos algarismos após o ponto decimal até o milésimo, pois caso
contrário, ocorreria erro na execução. E como não há coincidência entre os centros dos arcos e os eixos
principais aparecem valores para I e K.
Lembrete: Os valores dos parâmetros I e K devem ser incrementais e ter sinal negativo ou
positivo conforme concordância com o sentido dos eixos principais X e Z, respectivamente.
G04 - Tempo de espera (SF)
Com esta instrução pode-se ter um tempo especificado de espera antes de iniciar o bloco
seguinte.
G04 P...... ou G04 U...... ou G04 X...... (SF)
U especifica-se o tempo de espera em segundos.
X ou P especifica-se o tempo de espera em milissegundos (Obs. Não é permitido usar separador de
decimais).
Esta instrução pode ser utilizada, por exemplo, para aguardar a parada da máquina antes que se
envie o comando para abertura da placa em um torno e se retire a peça. Veja-se o exemplo abaixo.
N500 M08 Desliga o fluido de corte.
N510 G00 X150 Z180 M05 Afasta a ferramenta de peça e desliga o eixo árvore.
N520 G04 X3000 Especifica o tempo de espera de 3 milissegundos.
N530 M10  Abre a placa do torno para retirar a peça.
N540 M30  Finaliza o programa e retorna ao seu início.
G20 - Sistema de unidades em polegadas (SF)
Com a instrução G20 atuando, o sistema de programação interpretará todos os valores de
comprimento programados em polegadas e válidos para o posicionamento da ferramenta, velocidade
de avanço, etc. Além de cancelar a instrução G21.
Programa NC com o parâmetro R:
N15 G01 X26 Z0 F0.2
N20 G03 X33.5 Z-10.684 R6
N25 G02 X39.333 Z-27.918 R10
N30 G03 X50 Z-35.461 R8
N35 G01 Z-50
Programa NC com os arcos vetores I e K:
N15 G01 X26 Z0 F0.2
N20 G03 X33.5 Z-10.684 K-6
N25 G02 X39.333 Z-27.918 I6.25 K-7.806
N30 G03 X50 Z-35.461 I-2.667 K-7.543
N35 G01 Z-50

45
G21 - Sistema de unidades em milímetros (SF)
Com a instrução G21 atuando, o sistema de programação interpretará todos os valores de
comprimento programados em milímetros e válidos para o posicionamento da ferramenta, velocidade
de avanço, etc. Além de cancelar a instrução G20.
G28 - Retorno ao ponto de referência (SF)
Com a instrução G28 haverá o posicionamento da ferramenta com avanço máximo para as
coordenadas estabelecidas ou para o ponto de referência.
Sintaxe: N___G28 X___ Z____ - para coordenadas absolutas
N___G28 U___ W___ - para coordenadas incrementais
Os parâmetros X e Z ou U e W são as coordenadas do ponto para onde a ferramenta se desloca
para a posição segura de troca. Para máquinas que fazem a troca automática de ferramentas não é necessário
especificar as coordenadas.
Exemplo: N40 G28 U2 W-25
A ferramenta irá se deslocar com avanço máximo para o ponto cuja coordenada é (2, -25) a partir da atual
posição até a posição segura de troca.
G98 - Avanço da ferramenta em milímetros / minuto (SF)
Junto ao comando deve haver a letra F e um valor numérico que especifica a velocidade de
avanço em milímetros por minutos (mm/min), esta instrução é modal e será desativada se a instrução
G99 ocorrer. Esta instrução é menos utilizada para tornos.
Sintaxe: N___ G98
Se a Máquina Ferramenta foi configurada com o comando G20
Feedrate = polegadas/min
Feedrate = milímetros/min
Exemplo: N10 G20 (Unidade polegada)
N10 G21 (Unidade milímetro)
N15 G98 F10 (avanço em polegadas/min)
N15 G98 F254 (avanço em milímetros/min)
G99 - Avanço da ferramenta em milímetros / rotação (SF)
Junto ao comando deve haver a letra F e um valor numérico que especifica a velocidade de
avanço em milímetros por rotação (mm/rot), esta instrução é modal e será desativada se a instrução
G98 ocorrer. Esta instrução é mais utilizada em tornos.
Sintaxe: N___ G99
Feedrate = polegadas/rot
Feedrate = milímetros/rot
Exemplo: N10 G20 (Unidade polegada)
N10 G21 (Unidade milímetro)
N15 G99 F0.05 (avanço em polegadas/rotação)

46
N15 G99 F0.15 (avanço em milímetros/rotação)
G96 – Velocidade de corte constante do eixo árvore (SF)
Geralmente em tornos e mandrilhadoras que possuem sistemas de controle automático de
rotação é possível manter uma velocidade de corte constante para qualquer diâmetro, variando-se a
rotação em instrução da posição da ferramenta em relação ao centro geométrico.
Sintaxe: N___ G96 S___
Exemplo: N20 G96 S245 (velocidade de corte constante de 245m/min)
A Máquina Ferramenta irá trabalhar com velocidade de corte constante de 245m/min
Cálculo da velocidade de corte:
Onde:
Vc é a velocidade de corte [m/min].
D é o diâmetro a ser torneado [mm].
n é a rotação da máquina [rpm].
Se o diâmetro da peça aumenta, o controlador diminui a rotação do eixo árvore.
Se o diâmetro da peça diminui, o controlador aumenta a rotação do eixo árvore.
Importante: por questão de segurança é recomendável limitar a rotação máxima no programa
usando a instrução G50 S____
G97 – Rotação constante do eixo árvore (SF)
Esta instrução é utilizada para cancelar a instrução G96 e estabelecer uma rotação constante.
Exemplo: N23 G97 S400
A Máquina Ferramenta irá trabalhar com rotação constante do eixo árvore em 400 RPM
G50 – Limita a rotação máxima do eixo árvore (SF)
Esta instrução é utilizada para evitar rotações muito elevadas em instrução do uso da instrução
G96, quando a ferramenta se aproxima do centro em diâmetros muito pequenos.
Exemplo: N40 G50 S2000
A rotação do eixo árvore não excede as 2000 RPM
Cálculo da rotação:
Esta instrução não deve ser utilizada com outras palavras.
A instrução G50 também pode ser usada para criar um novo sistema de coordenadas para troca de
ferramentas, por exemplo: G50 X0 Z0
G50 U-40
G41 / G42 – Compensação de raio de corte
Estas instruções são utilizadas para compensar o raio de ponta da ferramenta evitando que as
dimensões e a forma da peça fiquem incorretas, a compensação do raio de ponta pode ser à esquerda
ou à direita, conforme sentido de deslocamento da ferramenta e sua posição em relação à peça.
Instruções disponíveis apenas no simulador de centro de usinagem no Simulador Denford Fanuc.
1000
.. nD
Vc


D
Vc
n
.
.1000



47
Os erros geométrico e dimensional que podem ocorrer, pois o programa NC é feito com as
coordenadas correspondentes ao contorno da peça e a ferramenta faz o trajeto deste contorno com o
ponto de referência e não com necessariamente com a aresta cortante da ponta. Vide figura a seguir.
Figura 2.9: Ponto de referência da ferramenta e Raio á ser compensado.
Em todas as superfícies da peça que não forem paralelas aos eixos haverá sobremetal, ou seja,
nas superfícies de arcos e cones. Vide figura a seguir.
Figura 2.10: Efeito da ponta da ferramenta na peça sem compensação.
Para que o controlador faça a compensação correta do raio da ferramenta é necessário
especificar onde, efetivamente, a ferramenta estará posicionada.
Orientação da ponta da ferramenta
Os controladores Fanuc estabelecem para as ferramentas de tornos identificação para as nove
posições possíveis da ponta da ferramenta através de números inteiros de 0 a 8. A identificação das
pontas com os respectivos valores de raio de ponta permite realizar a compensação do raio durante a
usinagem, segundo sua posição efetiva, evitando que o material da peça seja cortado incorretamente.
Superfícies que
terão excesso
de material
Ponto de
referência
Ponto de
Referência Raio
Referência
zero do eixo Z
Referência
zero do eixo X
Ponta da
ferramenta

48
Figura 2.11: Numeração e orientação das pontas, com posição no campo atrás em +X e +Z.
A numeração mostrada na figura anterior segue regras arbitrárias associadas à posição que uma
ferramenta pode ocupar no campo de usinagem atrás de um torno e dentro do quadrante entre +X e +Z
com a superfície de saída de cavacos aparente na figura. Os controladores Fanuc entenderão que a
ponta de ferramenta ocupa a posição central se receber identificação 0 ou 9.
Como se pode observar nas figuras a seguir, tendo-se como a referência o sentido de
deslocamento, a instrução G41 compensa o raio com a ferramenta á esquerda da peça e a instrução G42
compensa o raio com a ferramenta á direita da peça.
Figura 2.12: Compensação do raio em torneamento externo – G41 / G42.
Figura 2.13: Compensação do raio em torneamento de campo à frente com G41.
G40 – Cancelamento da compensação de raio de corte
Esta instrução é modal e cancela as instruções G41 e G42 que são utilizadas para compensação
do raio de corte. Instrução disponível apenas no simulador de centro de usinagem Denford Fanuc.
G41
Torneamento em Campo
à frente

49
TORNEAMENTO EXTERNO E INTERNO
Instrução ferramenta
Na programação de tornos CNC o endereçamento para a instrução ferramenta é feito através da
letra “T” acompanhada de quatro algarismos que especificam a ferramenta a ser utilizada e os valores
de compensação da ferramenta a serem utilizados.
Figura 2.14: Significado da instrução ferramenta.
Na instrução ferramenta os dois primeiros algarismos referem-se ao número que identifica e
diferencia uma ferramenta das demais no carrossel e também sua posição em relação ao zero peça. Os
dois últimos algarismos identificam o corretor de desgaste da ferramenta a ser utilizado pelo controle.
Vide figura anterior.
Na grande maioria dos tornos CNC não há troca automática de ferramentas, ATC (Automatic
Tool Change), pois as ferramentas são colocadas manualmente nas torres sempre que necessário, mas
nas máquinas mais produtivas e versáteis esta troca é automática. Em qualquer dos dois tipos de tornos
é necessária a identificação, posicionamento e correção por desgaste de cada uma das ferramentas.
Exemplos:
T0114 onde: 01 é o número de identificação da ferramenta e 14 é o corretor.
Os três exemplos dados estão corretos, mas o último dos exemplos é o mais recomendado e
comumente mais utilizado, pois evita confusão entre as identificações e corretores quando muitas
ferramentas são utilizadas em um mesmo programa.
A identificação da ferramenta deve ser única para um programa NC, mas o controlador irá
considerar como a mesma ferramenta quando identificada como T0303 ou T303, onde o corretor de
desgaste é identificado nos dois casos como 03.
Para evitar erros nas identificações de ferramentas e corretores, recomenda-se que ambas
sejam feitas com dois algarismos sem a omissão de zeros.
Definição do zero peça
Após colocar uma ferramenta na torre ou carrossel e identificá-la, é necessário corrigir a sua
posição, para que a diferença entre o zero peça (em X e Z), determinado pelo programa NC, e o zero
máquina seja registrada na memória do CNC. Ao compensar a diferença entre os dois zeros nos cálculos
de posição o controlador utilizará a posição efetiva da ferramenta no programa NC. Esta correção de
posição, normalmente, é feita apenas uma vez antes da usinagem de um lote de peças e estará
associada ao número de identificação da ferramenta. Vide figura a seguir com esquema de correção.
Além desta correção geométrica da posição da ferramenta, existe também a correção quanto ao
desgaste que a ferramenta poderá apresentar após ser utilizada para usinar algumas peças. Esta
correção de desgaste, geralmente é pequena, variando apenas alguns centésimos de milímetro e irá
garantir que as dimensões efetivas da peça estejam dentro da tolerância especificada no desenho.
00
NÚMERO DE IDENTIFICAÇÃO
00
NÚMERO DO CORRETOR
T
ENDEREÇAMENTO

50
A correção do desgaste pode se dar várias vezes em um lote de peças conforme se apresente o
desgaste pela variação das dimensões da peça. Os dois últimos algarismos na instrução ferramenta
representam o corretor utilizado e estará associado a este.
Figura 2.15: Esquema de correção da posição geométrica da ferramenta.
A correção da posição geométrica da ferramenta em relação à peça se faz operando o torno
manualmente retirando-se uma pequena porção de matéria-prima em sua face e em seu diâmetro.
Após retirar o material da face entra-se com o valor da distância até o zero peça, se o zero peça
deve ser estabelecido na face frontal o valor a ser inserido no controle é 0.000, insere-se o valor medido
no registrador de posição do controle definindo assim, o zero peça em Z.
Entretanto, se o local do zero peça for outro qualquer, se mede a distância até a face usinada e
insere-se o valor medido no registrador de posição do controle.
Para definir o zero peça no eixo X, usina-se o diâmetro, operando manualmente, através dos
controles retirando-se uma fina camada da matéria-prima, suficiente para que se possa medir. Após
medir, insere-se o valor medido no registrador de posição do controle.
A tela do controlador irá mostrar uma tabela com aspecto similar ao mostrado a seguir, onde
estarão identificadas as ferramentas por seus números, sua posição geométrica relativa, raio da ponta e
posição da ponta (TIP). Obs. Não aparecerão as figuras mostradas no exemplo de posição.
Número da
Ferramenta
Eixo X Eixo Z Raio da
ponta
Ponta Exemplo de
Posição
N° X AXIS Z AXIS RADIUS TIP
01 0.0000 0.0000 1.2000 3
02 0.0000 0.0000 0.8000 2
03 0.0000 0.0000 4.0000 0 ou 9
... ... ... ... ... ...
Torre na
posição de
zero máquina
Correção de
posição em Z
Correção de
posição em X
PLACA
DO
TORNO

51
Ciclos de torneamento
Frequentemente os tornos são utilizados para retirar grandes quantidades de material em
superfícies cilíndricas e cônicas, externas e internas da matéria-prima na usinagem de peças. Quando
programadas bloco a bloco, estas operações de desbaste e acabamento das peças requerem grande
quantidade de blocos, pois cada movimento da ferramenta deve ocupar um bloco que contenha: sua
identificação, as coordenadas da próxima posição e o tipo de movimento discriminado com G00, G01,
G02 ou G03.
Quanto mais complexo for o contorno que a ferramenta tenha a percorrer, mais extenso será o
programa, portanto, demandando mais tempo na programação, além de mais suscetíveis a erros e
outros problemas. Todos os modernos controles possuem ciclos fixos que simplificam a elaboração de
programas NC, pois permitem que vários tipos de operações sejam realizados com poucos blocos de
programa. As operações mais comuns entre os ciclos de usinagem em tornos são: desbaste,
acabamento, furação e roscamento.
Os parâmetros associados a cada ciclo podem variar de ciclo para ciclo, mas na maioria dos
casos a ferramenta se moverá em avanço controlado especificado por “F” quando em contato com a
peça, substituindo G01 e em avanço rápido quando não houver contato substituindo G00, sem a
necessidade de escrevê-los no programa.
G90 – Ciclo de desbaste simples* (SF)
Este ciclo é pode ser utilizado para o torneamento em desbaste cilíndrico ou cônico, externo ou
interno em poucos blocos de programa. Este ciclo termina sempre com a ferramenta na mesma
coordenada de Z.
A instrução G90 requer: N____ G90 X(U)_____ Z(W)_____ R______ F_____ .
Inicialmente devem-se especificar as coordenadas de aproximação para que a ferramenta ocupe
a posição para qual possa se deslocar rapidamente sem contato com a peça. Esta posição será
repetidamente utilizada a cada nova passada. No bloco seguinte devem-se especificar as coordenadas
finais da primeira passada, ou seja, posição final em Z e diâmetro da passada em X, também podem ser
especificados em coordenadas incrementais utilizando-se U e W. As instruções G00 ou G29 desativam o
ciclo.
Figura 2.16: Esquema do ciclo de desbaste simples paralelo externo – G90.
AVANÇO CONTROLADO – G90 (G01)
Coordenada
da passada
50
Material a ser
removido
Ø42
Ø52
Coordenada de
aproximação
1,5
1,5
1,5
Trajeto de
retorno

52
Neste mesmo bloco pode-se utilizar o parâmetro R se a superfície a ser produzida for cônica e
omitida ou ter valor zero se não for cônica, e o avanço com o parâmetro F, se este não foi especificado
em bloco anterior.
Da figura anterior tem-se uma peça que deverá ser desbastada no comprimento até 49mm e
diâmetro de 43mm deixando-se então, 1mm de sobremetal no diâmetro para acabamento posterior.
Supondo-se que cada uma das passadas retire 3mm no diâmetro serão necessárias três passadas para
se chegar a medida desejada. Vide exemplo abaixo.
Note-se no programa a seguir, que para cada passada é necessário especificar o diâmetro de
desbaste com a coordenada absoluta em X ou coordenada incremental em U- tendo-se como referência
a posição de aproximação.
O programa NC para execução do ciclo de desbaste terá o seguinte aspecto:
O4400
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X52 Z2; (X52 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G90 X49 Z-49 R0 F0.15; (G90 – Ciclo de desbaste simples.)
(X49 Z-49 – Coordenadas da primeira passada)
(R0 – Não há variação no diâmetro. (pode ser omitido))
N35 X46; (N35 U-6) (X46 – Coordenada da segunda passada.)
N40 X43; (N40 U-9) (X43 – Coordenada da terceira passada.)
...
...
N75 G28 M05 M09; (G28 – Move a ferramenta para local de troca.)
(M09 – Desliga a refrigeração.)
No exemplo de programa anterior alguns blocos foram omitidos.
Desbaste interno com G90
A seguir tem-se na figura o desenho de peça para desbaste interno.
Figura 2.17: Exemplo de peça para desbaste interno.

53
Para realizar o desbaste interno é necessário haver um furo com diâmetro adequado por onde a
ferramenta irá passar na primeira passada. A posição de aproximação terá coordenada em X menor que
a coordenada final, conforme mostrado na figura a seguir. A sintaxe na programação é igual, porém os
demais blocos terão a diferença no sinal quando forem utilizadas coordenadas incrementais. Vide
programa a seguir.
Figura 2.18: Esquema para desbaste interno com G90.
O programa NC para execução do ciclo de desbaste interno terá o seguinte aspecto:
O4500
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo interno)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
N20 G97 G98 G00 X0 Z2 M04 M08 S350; (X0 Z2 – Coordenadas de centralização)
N25 G81 Z-5 F20; (G81 Z-5 – Instrução e Coordenadas de furação)
N30 Z-15; (Z-15 – Furação)
N35 Z-25; (Z-25 – Furação)
N40 Z-35; (Z-35 – Furação)
N45 Z-40; (Z-40 – Furação - término)
N50 G28;
N55 M06 T06;
N60 G97 M03 S800 G99 M08;
N70 G90 X15 Z-20 F0.15; (G90 – Ciclo de desbaste simples.)
N75 X18; (N75 U6) (X18 – Coordenada da segunda passada.)
N80 X21; (N80 U9) (X21 – Coordenada da terceira passada.)
N85 X24; (N85 U12) (X24 – Coordenada da quarta passada.)
...
No exemplo de programa anterior alguns blocos foram omitidos.
Material a
ser removido
Coordenada de
aproximação
Coordenada
da passada
Trajeto de
retorno

54
Desbaste cônico com G90
O ciclo de desbaste simples G90 pode ser utilizado para produzir superfícies cônicas com a
especificação de um valor diferente de zero ao parâmetro R.
Este ciclo certamente, não é a melhor opção para a maioria dos casos para produzir cônicos,
pois o trajeto da ferramenta pode se afastar em muito da superfície de usinagem. Em decorrência disto,
perde-se um precioso tempo com a ferramenta movendo-se em vazio.
O valor a ser especificado para R deve ser a diferença radial entre o diâmetro inicial e o
diâmetro final, quando o sentido que determina a profundidade for contrário ao eixo X o valor de R
deve ser negativo. Em alguns modelos de controles numéricos pode-se utilizar o parâmetro I.
Outro inconveniente deste tipo de operação é a necessidade de se realizar cálculos matemáticos
para determinar a posição da ferramenta, pois na posição inicial não deve estar em contato com a peça.
Veja-se a seguir o seguinte exemplo de um torneamento externo cônico.
Figura 2.19: Exemplo de peça com cônico.
O valor da variação, V é a metade da diferença dos diâmetros 80 e 62, ou seja, 9mm. Supondo
que a posição de aproximação da ferramenta deva ser à 2mm da face da peça. Pode-se calcular o valor
de R através do método de semelhança de triângulos.
Figura 2.20: Semelhança entre triângulos.

55
O ciclo de desbaste terá o aspecto mostrado na figura a seguir, supondo-se que a profundidade
de cada passada seja de 2mm e se atinja a dimensão de 62mm, a posição de aproximação da ferramenta
deverá ser o diâmetro maior, 80 + 2xR = 80 + 18.9 = 98.9mm.
Figura 2.21: Esquema do ciclo de desbaste cônico externo – G90.
O programa da peça do exemplo anterior terá o seguinte aspecto:
O4600
(Exemplo de ciclo de desbaste cônico externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N25 G00 X98.9 Z2; (X98.9 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N30 G90 X94.9 Z-40 R-9.45 F0.15; (G90 – Ciclo de desbaste simples.)
(X94.9 Z-40 – Coordenadas da primeira passada)
(R-9.45 – Variação no diâmetro sentido contrário a X)
N35 X90.9; (N35 U-8) (X90.9 – Coordenada da segunda passada.)
N40 X86.9; (N40 U-12) (X86.9 – Coordenada da terceira passada.)
N45 X82.9; (N45 U-16) (X82.9 – Coordenada da quarta passada.)
N50 X80; (N50 U-18.9) (X80.0 – Coordenada da quinta passada.)
Neste exemplo de programa deve-se perceber que a posição de aproximação é extremamente
importante, e que também a última passada deve ter a coordenada final desejada. Se for necessário
deixar sobremetal para acabamento, pode-se simplesmente alterar a coordenada adicionando o
sobremetal desejado.
*(Obs. em algumas máquinas, como fresadoras ou centros de usinagem e até alguns tornos esta
instrução é usada para coordenadas absolutas).
AVANÇO RÁPIDO – G90 (G00)
Coordenada
da passada
Material a ser
removido
Coordenada de
aproximação

56
G94 – Ciclo de faceamento simples (SF)
Esta instrução é similar a G90, porém é utilizada para remover grande quantidade de material
no faceamento da peça, portanto o trajeto da ferramenta é sempre paralelo ou diagonal ao eixo X,
portanto não deve haver arcos no perfil.
Sabe-se que a melhor condição para retirada de grandes quantidades de material na face de
uma peça no torno é através da usinagem em que a ferramenta faz o trajeto da periferia em direção ao
centro da peça.
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. E o
ciclo pode ser cancelado com a instrução G00 ou G28. Vide figura a seguir.
A instrução G94 requer:
N_ _ _ G94 X_ _ _ Z_ _ _ R_ _ _ F_ _ _; onde:
X = diâmetro final do faceamento
Z = posição final
R = inclinação em relação ao eixo X
F = avanço de trabalho
N___ W-___ Próxima passada
N___ W-___ Próxima passada
Figura 2.22: Desenho de peça e esquema do ciclo de faceamento simples – G94.
No exemplo da figura anterior, a ferramenta aproxima-se da peça em avanço rápido e ao iniciar
este ciclo de usinagem, o controle faz ferramenta executar várias passadas com avanço controlado,
conforme definidas pelas coordenadas dos blocos posteriores.
Supondo-se que se deseje retirar 2mm da face a cada passada, o programa da peça do exemplo
anterior terá o seguinte aspecto:
Coordenadas
de aproximação
Coordenadas
da passada
Trajeto de
retorno
Material a
ser removido

57
O4800
(Exemplo de ciclo de faceamento simples)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S800 G99 M08;
N30 G94 X21 Z-2 R0 F0.15; (G94 – Ciclo de faceamento simples.)
(R0 – Variação na face (Não sendo inclinada deve ser zero ou omitida))
N35 Z-4; (N35 W-4) (Z-4 – Coordenada da segunda passada.)
N40 Z-6; (N40 W-6) (Z-6 – Coordenada da terceira passada.)
N45 Z-8; (N45 W-8) (Z-8 – Coordenada da quarta passada.)
N50 Z-10; (N50 W-10)(Z-10 – Coordenada da quinta passada.)
...
...
G71 – Ciclo de desbaste longitudinal (SF)
Este ciclo é utilizado para automatizar as várias passadas removendo grande quantidade de
material, sem que o programador necessite repetir o procedimento para todas as linhas de contorno do
perfil.
Este ciclo deve ser programado em dois blocos subsequentes, conforme mostrado a seguir.
A instrução G71 no primeiro bloco requer:
N_ _ _ G71 U_ _ _ R_ _ _ ; onde:
U = valor da profundidade máxima de corte durante o ciclo (diferença no raio)
R = valor do afastamento no eixo transversal X antes do retorno ao Z inicial (raio)
A instrução G71 no segundo bloco requer:
N_ _ _ G71 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
P = número do bloco que define o início do perfil
Obs. Uma das instruções G01, G02 ou G03 deve aparecer no bloco que define o início do perfil
junto a coordenada em X, mas a coordenada em Z não deve aparecer nesta linha.
Q = número do bloco que define o final do perfil
U = sobremetal para acabamento no eixo X (positivo para o diâmetro externo e negativo para o
interno)
W = sobremetal para acabamento no eixo Z
S = rotação ou velocidade de corte para acabamento
O perfil da peça pode conter retas e arcos, porque a máquina ao executar este ciclo de
usinagem vai respeitar o contorno, deixando o sobremetal que for especificado para acabamento
posterior. Inicialmente o desbaste é realizado com passadas longitudinais paralelas ao eixo Z que podem

58
formar degraus no contorno, mas que serão retirados pela ferramenta na última passada pelo contorno
do perfil, mantendo exatamente o sobremetal especificado.
A cada passada determinada pelo parâmetro U, a ferramenta retira uma camada de material,
depois a ferramenta se afasta da peça, determinado pelo parâmetro R, para evitar avarias e outros
problemas, tais como riscos na peça e retorna a posição Z inicial. Vide esquema do ciclo a seguir.
Figura 2.23: Esquema do ciclo de desbaste externo longitudinal – G71.
Figura 2.24: Desenho de peça, exemplo para ciclo de desbaste G71 - externo.
Supondo-se que se deseje a profundidade de 1,5mm a cada passada, um recuo de 1mm,
sobremetal 0,5mm no diâmetro e comprimentos da peça, o programa NC da peça do desenho anterior
terá o seguinte conteúdo:
AVANÇO CONTROLADO – G71 (G01, G02 ou G03)
Coordenada de
aproximação
Coordenadas
de contorno
Trajetos
de retorno
Recuo R
Profundidade
da passada U
Material a
ser removido

59
O5000
(Exemplo de ciclo de desbaste longitudinal – G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N30 G71 U1.5 R1; (G71 – Ciclo de desbaste longitudinal.)
(U1.5 – Profundidade da passada)
(R1 – Recuo para retorno)
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15; (P40 – Bloco inicial do contorno do perfil.)
(Q70 – Bloco final do contorno do perfil.)
(U0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil.)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 – Avanço da ferramenta.)
N40 G01 X66; (G01 – Interpolação linear e X66 – Coordenada em X do primeiro
ponto do perfil.)
N45 Z0; (Z0 – Coordenada em Z do primeiro ponto do perfil.)
N50 Z-10; (Z-10 – Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 G02 X78 Z-16 R6; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do terceiro ponto do
contorno.)
N60 G01 X104.1 Z-48.2; (G01 – Interpolação linear e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N65 G02 X130 Z-57 R14; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do quinto ponto do
contorno.)
N70 G01 X150; (G01 – Interpolação linear e Coordenada do sexto e último ponto do
contorno.)
...
N95 G28 M05 M09;
N100 M30;
Este ciclo quando utilizado para desbaste interno terá invertida a posição de aproximação, pois a
ferramenta, inicialmente estará na posição de menor valor do eixo X, próxima ao diâmetro do furo. E os
parâmetros R, de recuo no primeiro bloco e U de sobremetal no segundo bloco terão valor negativo.
Figura 2.25: Esquema do ciclo de desbaste interno longitudinal – G71.
Coordenada de
aproximação
Coordenadas
de contorno
Trajetos
de retorno
Recuo R
Profundidade
da passada U
Material a
ser removido

60
Figura 2.26: Desenho de peça, exemplo para ciclo G71- interno.
O5200
(Exemplo de ciclo de desbaste INTERNO G71)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05; (M06 T05 – Troca ferramenta por broca)
N20 G97 M04 S450 G98 M08; (Preparação para furação)
N25 G00 X0 Z2; (G00 X0 Z2 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G81 Z-10 F100; (G81 – Furação)
N35 Z-20; (Z-20 – Coordenada de Furação)
... (Blocos omitidos – Coordenadas de Furação)
N65 Z-80; (Z-80 – Última Coordenada de Furação)
N70 G28 M05; (G28 M05 – Posição de troca e parada da árvore)
N75 M06 T06; (M06 T06 – Troca de broca por ferramenta de torn. interno)
N80 G97 M03 S1200 G99 M08; (Preparação para torneamento interno)
N85 G00 X12 Z2; (G00 X12 Z2 – Coordenadas de aproximação)
N90 G71 U1.5 R-1; (G71 – Ciclo de desbaste longitudinal. Primeiro bloco)
(U1.5 – Profundidade da passada)
(R-1 – Recuo negativo para retorno)
(F0.15 – Especifica o avanço em 0.15 mm/rotação)
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;(P100 – Bloco inicial do contorno do perfil)
(Q125 – Bloco final do contorno do perfil)
(U-0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil negativo)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil)
(F0.15 – Avanço da ferramenta)
ponto do perfil.)
N115 X33.7 Z-47.1; (X33.7 Z-47.1 – Coordenada do terceiro ponto do perfil.)
N120 G03 X18 Z-53.4 R8; (G03 – Interpolação circular e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N125 G01 X11; (X11– Coordenada do quinto ponto do perfil.)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 – Ciclo de acabamento descrito a seguir.)
N135 G28 M05 M09;
N140 M30;

61
G70 – Ciclo de acabamento contornando o perfil (SF)
Este ciclo é utilizado após a aplicação do ciclo de desbaste G71 para dar o acabamento à peça
sem que o programador necessite repetir todos os blocos utilizados no ciclo de desbaste. Ao final do
acabamento, a ferramenta se posicionará no ponto de aproximação. Obs. Uma das instruções G01, G02
ou G03 deve aparecer no bloco que define o início do perfil junto à coordenada em X, mas a coordenada
Z não deve aparecer na linha.
A instrução G70 requer apenas um bloco:
N_ _ _ G70 P_ _ _ Q_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
F = taxa de avanço e S = rotação ou velocidade de corte para acabamento (opcionais)
Note nos programas exemplo a seguir que, se o desbaste já foi realizado com o ciclo G71, é
necessário apenas repetir os mesmos números dos blocos que definem o perfil da peça utilizados no
ciclo de desbaste e especificar o avanço desejado.
Antes do bloco do ciclo G70 devem-se especificar as coordenadas de aproximação mais
próximas do início do perfil, pois já não há material naquela região. Vide figura e programa a seguir.
Figura 2.27: Esquema do ciclo G70 para acabamento externo.
O5000 (REPETIDO – vide desenho da figura do ciclo de desbaste externo com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento – G70 - externo)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N25 G00 X150 Z2;
N30 G71 U1.5 R1;
N35 G71 P40 Q70 U0.5 W0.5 F0.15;
N40 G01 X66;
N45 Z0;
N50 Z-10;
N55 G02 X78 Z-16 R6;
N60 G01 X104.1 Z-48.2;
N65 G02 X130 Z-57 R14;
N70 G01 X150;
N75 G28; (G28 – Movimenta para a posição de troca)
N80 M06 T01; (M06 T01 – Troca de ferramenta para acabamento)
Coordenada de
aproximação
Material removido
no desbaste
Trajeto de
acabamento

62
N85 G97 M03 S1400 G98 M08; (Preparação para acabamento)
N90 G00 X66 Z2; (X66 Z2 – Coordenadas de aproximação de acabamento)
N95 G70 P40 Q70 F0.05; (G70 – Ciclo de acabamento.)
(P40 – Bloco inicial do contorno do perfil)
(F0.05 – Avanço de acabamento)
N100 G28 M05 M09;
N105 M30;
A posição de aproximação do ciclo G70 deve ter as coordenadas mais próximas do início do
perfil. Vide figura e programa a seguir.
Figura 2.28: Esquema do ciclo G70 para acabamento interno.
O5200 (REPETIDO – vide desenho da figura do ciclo de desbaste interno com G71)
(Exemplo de ciclo de acabamento G70 - interno)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T05;
N20 G97 M04 S450 G98 M08;
N25 G00 X0 Z2;
N30 G81 Z-10 F100;
N35 Z-20;
... (Blocos omitidos – Coordenadas de Furação)
N65 Z-80;
N70 G28 M05;
N75 M06 T06;
N80 G97 M03 S1200 G99 M08;
N85 G00 X12 Z2;
N90 G71 U1.5 R-1;
N95 G71 P100 Q125 U-0.5 W0.5 F0.15;
N100 G01 X46;
N105 Z0;
N110 Z-18;
N115 X33.7 Z-47.1;
N120 G03 X18 Z-53.4 R8;
N125 G01 X11;
(Não houve troca de ferramenta, o acabamento será realizado com a mesma do desbaste)
N130 G70 P100 Q125 F0.05; (G70 – Ciclo de acabamento.)
(P100 – Bloco inicial do contorno do perfil)
Coordenada de
aproximação
Material removido
no desbaste
Trajeto de
acabamento

63
(F0.05 – Avanço de acabamento)
N135 G28 M05 M09;
N140 M30;
G72 – Ciclo de faceamento (desbaste na transversal) (SF)
Este ciclo é utilizado para facear a peça removendo grande quantidade de material sem que o
programador necessite especificar todas as coordenadas e instruções a cada passada. Este ciclo de
usinagem é semelhante ao ciclo G71, porém é utilizado para o desbaste nas faces.
Comparado com o ciclo G94, este ciclo possui a vantagem de percorrer todo o perfil
especificado deixando apenas o sobremetal especificado, não importando se o perfil possui ou não
arcos e cones.
A instrução G72 requer dois blocos:
N___ G72 W___ R___; onde:
W = profundidade de corte do desbaste
R = Recuo da ferramenta em cada corte
N___ G72 P___ Q___ U___ W___ F___ S___; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo “X”
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z”
F = avanço de trabalho e S = rotação ou velocidade de corte (opcionais)
Figura 2.29: Desenho de peça e esquema de ciclo de faceamento – G72.
Coordenada de
aproximação
Material a
remover

64
O5600
(Exemplo de ciclo de faceamento – G72)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N30 G72 W1.5 R1; (G72 – Ciclo de faceamento.)
(W1.5 – Profundidade da passada)
(R1 – Recuo para retorno)
(U0.5 – Sobremetal no diâmetro do perfil.)
(W0.5 – Sobremetal no comprimento do perfil.)
(F0.15 – Avanço da ferramenta.)
N40 G01 Z-25; (G01 – Interpolação linear e Z-25 – Coordenada em Z do primeiro
ponto do perfil.)
N45 X142; (X142 – Coordenada em X do primeiro ponto do perfil. Obs. Deve ser
diferente da coordenada de aproximação)
N50 X136 Z-21; (X136 Z-21 – Coordenada do segundo ponto do perfil.)
N55 X100; (X100 –Coordenada do terceiro ponto do contorno.)
N60 Z-16; (Z-16 - Coordenada do quarto ponto do contorno.)
N65 X35.4; (X35.4 – Coordenada do quinto ponto do contorno.)
N70 G03 X25 Z-13 R6;(G03 – Interpolação circular, X25 Z-13 Coordenada do sexto ponto
do contorno e R6 raio do arco)
N75 G01 X10 Z0; (G01 – Interpolação linear e X10 Z0 – Coordenada do sétimo ponto
do perfil.)
N80 X0; (X0 – Coordenada do oitavo e último ponto do contorno.)
... (Blocos omitidos – Instruções de acabamento)
...
N100 G28 M05 M09;
N105 M30;
G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil (contorno) (SF)
Este ciclo é utilizado especificamente para usinagem de peças do tipo forjada ou fundida, que já
tenham as dimensões de contorno em bruto, próximas ás dimensões finais.
Atenção: não se deve utilizar este ciclo se a matéria-prima estiver em barras e houver grande
quantidade de material a remover, pois há risco de colisão entre a ferramenta e a peça.
Este ciclo causa o deslocamento do perfil conforme os valores especificados no primeiro bloco
do ciclo em U para o diâmetro e W para o comprimento, e usinagem é realizada com a ferramenta
acompanhando o contorno da peça.
Este ciclo também difere dos ciclos de desbaste citados anteriormente por necessitar de
especificação da quantidade de passadas.
Este ciclo deve ser programado em dois blocos subsequentes.
A instrução G73 no primeiro bloco requer:
N__ G73 U___ W___ R___ ; onde:
U = sobremetal para o ciclo de desbaste no raio
W = sobremetal para o ciclo de desbaste no comprimento
R = número de passadas

65
A instrução G73 no segundo bloco requer:
N_ _ _ G73 P_ _ _ Q_ _ _ U_ _ _ W_ _ _ F_ _ _ S_ _ _; onde:
U = sobremetal para acabamento no eixo “X” (positivo para diâmetro externo e
negativo para o interno)
W = sobremetal para acabamento no eixo “Z”
S = rotação ou velocidade de corte
Figura 2.30: Esquema de ciclo de desbaste paralelo ao perfil – G73.
O programa exemplo a seguir refere-se ao desenho mostrado anteriormente do ciclo G71 em
desbaste externo.
O5700
(Exemplo de ciclo de desbaste paralelo ao perfil – G73)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S1200 G99 M08;
N30 G73 U4 W4 R5; (G73 – Ciclo de desbaste paralelo ao perfil.)
(U4 – Sobremetal para desbaste em X no raio)
(W4 – Sobremetal para desbaste em Z)
(R5 – Quantidade de passadas)
(U0.5 – Sobremetal no perfil para acabamento no raio.)
(W0.5 – Sobremetal no perfil para acabamento no comprimento.)
(F0.15 – Avanço da ferramenta durante o ciclo.)
ponto do perfil.)
Coordenada de
aproximação
Trajetos
de retorno
Deslocamento
em X
Deslocamento
em Z
Coordenadas
de contorno
Material a ser
removido no desbaste
Sobremetal para
acabamento

66
N55 G02 X78 Z-16 R6; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do terceiro ponto do
contorno.)
N60 G01 X104.1 Z-48.2; (G01 – Interpolação linear e Coordenada do quarto ponto do
contorno.)
N65 G02 X130 Z-57 R14; (G02 – Interpolação circular e Coordenada do quinto ponto do
contorno.)
N70 G01 X150; (G01 – Interpolação linear, Coordenada do sexto e último ponto do
contorno.)
...
...
N95 G28 M05 M09;
N100 M30;

67
CICLOS PARA CANAIS E DESBASTE TRANSVERSAL
As principais características destes ciclos é a possibilidade de interrupção do corte para quebra
de cavacos e repetição de movimentos da ferramenta em posições próximas, geralmente na transversal,
mas que eventualmente podem ser executados na longitudinal.
A interrupção do corte na execução de canais previne a ocorrência de travamento do cavaco nas
laterais do canal com subsequente descentralização da peça e quebra da ferramenta.
G75 – Ciclo de faceamento paralelo ou canais
Este ciclo pode ser utilizado para facear ou acanalar peças, sem que o programador necessite
repetir toda a sequência de movimentação da ferramenta, o trajeto da ferramenta é geralmente
paralelo ao eixo X. Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do
ciclo. Vide figura a seguir.
A instrução G75 requer dois blocos para quebra de cavacos ou um bloco sem quebra:
N___ G00 X___ Z___ (coordenadas de aproximação para o primeiro canal)
N___ G75 R___
R = afastamento no eixo transversal para quebrar cavaco (raio)
N___ G75 X(U)___ Z(W)___ P___ Q(K)___ R___ F___; onde:
X(U) = diâmetro final do faceamento ou do canal
Z(W) = posição final do faceamento ou canal no eixo Z
P = incremento de corte no eixo X, (milésimos de milímetros)
Q(K) = passo de corte no eixo Z, distância entre canais (em milésimos de
milímetros)
R = recuo ou afastamento no eixo longitudinal Z para retorno ao X inicial (raio), R
deve ser zero para canais na face.
Figura 2.31: Desenho de peça (repetido) e esquema do ciclo de faceamento paralelo – G75.
Passo de
corte Q
Afastamento R
Coordenadas
de aproximação
Incremento
de corte P
Coordenadas
finais
Recuo R

68
No programa exemplo abaixo se admite sobremetal de 0,5mm.
O6000
(Exemplo de ciclo de faceamento paralelo – G75)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T07;
N20 G97 M03 S600 G99 M08;
N25 G00 X100 Z-2; (X100 Z-2 – Coordenadas de aproximação para o primeiro
faceamento ou canal)
N30 G75 R1; (G75 – Ciclo de faceamento paralelo.)
(R1 – Quebra de cavaco)
N35 G75 X21 Z-15.5 P10000 Q2000 R1 F0.15;
(X21 e Z-15.5 – Coordenadas finais para o faceamento.)
(P10000 – Incremento de corte.)
(Q2000 – Passo de corte.)
(R1 – Recuo da ferramenta em Z para reposicionar.)
N40 G00 X105 Z100; (Movimento e Coordenadas para afastar a ferramenta.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
O ciclo G75 torna-se prático, principalmente, na execução de múltiplos canais igualmente
espaçados, quando a ferramenta tem a mesma largura dos canais, pois todos os canais serão realizados
com grande simplificação da rotina necessária. Neste caso, o valor de R no segundo bloco deverá ser
zero.
Se nos canais não forem igualmente espaçados, para cada canal será necessário repetir os
blocos dos ciclos. O mesmo ocorrerá se os canais forem mais largos que a ferramenta.
Figura 2.32: Desenho de peça e esquema do ciclo de canais – G75.
Normalmente a referência da ferramenta para canais (bedame) utilizada para programação é o
canto mais próximo da peça, como mostrado na figura a seguir.
Figura 2.33: Referência de bedame para a programação NC (zero da ferramenta).
Referência

69
O programa exemplo abaixo refere-se a peça do desenho anterior.
O6100
(Exemplo de ciclo de múltiplos canais – G75)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M03 S400 G99 M08;
N25 G00 X42 Z-17; (X42 Z-17 – Coordenadas de aproximação para o primeiro canal)
N30 G75 R1; (G75 – Ciclo de canais.)
(R1 – Quebra de cavaco)
N35 G75 X30 Z-50 P2000 Q11000 R0 F0.15;
(X21 e Z-15.5 – Coordenadas finais para o canal.)
(P2000 – Incremento de corte.)
(Q11000 – Passo de corte.)
(R0 – Sem Recuo da ferramenta em Z para reposicionar.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
G81 – Ciclo de canais (sf)
Este ciclo pode ser utilizado para furar ou acanalar peças, o trajeto da ferramenta é paralelo ao
eixo X quando se faz canais. Para cada canal será necessário reposicionar a ferramenta com G00 ou G01
e depois repetir o ciclo. Em canais profundos é recomendável a quebra de cavacos que se faz
especificando nova coordenada em X no bloco seguinte para aprofundar o canal.
Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. Vide
figura a seguir.
A instrução G81 requer um bloco:
N___ G00 X___ Z___ ;(coordenadas de aproximação para o primeiro canal)
N___ G81 X(U)___ F___ ;
X = diâmetro a ser alcançado no eixo transversal.
N___ G00 X(U)___ Z(W)___ ; onde:
X(U) = diâmetro de aproximação do próximo canal
Z(W) = posição de aproximação do próximo canal no eixo Z
O programa exemplo abaixo refere-se a peça do desenho anterior com o ciclo G81, sem quebra
de cavacos.
O6102
(Exemplo de ciclo de múltiplos canais – G81)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M03 S400 G99 M08;
N25 G00 X42 Z-17; (X42 Z-17 – Coordenadas de aproximação para o primeiro canal)
N30 G81 X30 F0.15; (G81 – Ciclo de canais.)
(X30 – Coordenada do diâmetro para o primeiro canal.)

70
N35 G00 W-11; (G00 – Avanço rápido para o segundo canal.)
(W-11 (Z-28) – Coordenada para o segundo canal.)
N45 G00 W-11; (W-11 (Z-39) – Coordenada para o terceiro canal.)
N55 G00 W-11; (W-11 (Z-50) – Coordenada para o quarto canal.)
N75 G28 M05 M09;
N80 M30;
CICLOS FIXOS PARA FURAÇÃO
G81 – Ciclo de furação (SF)
Este ciclo é utilizado para realizar furos profundos em peças de maneira automatizada com
parada da broca para quebrar o cavaco e retirada para esvaziar o furo, sem que o programador
necessite repetir toda esta sequência. Após a execução do ciclo, a ferramenta retorna automaticamente
ao ponto inicial do ciclo que tem as coordenadas de aproximação. Vide figura a seguir.
Esta instrução é cancelada com instruções de movimentação, geralmente usa-se G00.
N___ G00 X0.0 Z___ (coordenadas de aproximação).
X = posição de furação no eixo X (geralmente no centro, X=0)
Z = posição de aproximação.
N___ G81 Z___
Z = posição de penetração no eixo Z (também pode ser usado W -___ ) , primeira
penetração.
N___ Z___ Z = Se necessário, pode-se especificar outros valores nos blocos subsequentes
até que a broca alcance a profundidade desejada.
Obs. Este ciclo pode ser utilizado para usinar canais no diâmetro da peça trocando-se as
coordenadas Z por X ou U.
Exemplo: N___ G81 X___
Figura 2.34: Esquema do ciclo de furação – G81.
Coordenadas
de aproximação
Pontos de retorno para
descarga de cavacos

71
O programa exemplo a seguir refere-se a peça do desenho anterior com o ciclo G81, com quebra
de cavacos e esvaziamento do furo.
O6300
(Exemplo de ciclo de furação – G81)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T03;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 – Sentido de rotação anti-horário)
N25 G00 X0.0 Z3; (X0.0 Z3 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G81 Z-5 F0.15; (G81 – Ciclo de furação.)
(Z-5 (W-8) – Coordenada de penetração inicial.)
N35 Z-10; (Z-10 (W-13) – Coordenada para a segunda penetração.)
N40 Z-15; (Z-15 (W-18) – Coordenada para a terceira penetração.)
N45 G00 X50 Z50; (Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N50 G28 M05 M09;
N55 M30;
G74 – Ciclo de furação (sf)
Este ciclo é utilizado para furar a peça de maneira automatizada com o recuo da broca para
quebrar o cavaco, sem que o programador necessite repetir toda esta sequência. Após a execução do
ciclo, a ferramenta retorna automaticamente ao ponto inicial do ciclo. Neste ciclo de furação não há
esvaziamento do furo, apenas quebra do cavaco. Vide figura a seguir.
A instrução G74 requer dois blocos:
N___ G00 X___ Z___ (coordenadas de aproximação).
X = posição de furação no eixo X (geralmente no centro, X=0)
N___ G74 R___
R = recuo incremental no eixo Z para quebra de cavaco
N___ G74 Z___ Q___ R___ F___; onde:
Z = posição final de furação.
Q = incremento de furação a cada penetração (em milésimos de milímetros).
R = variação de posição no eixo X no final do furo, geralmente este valor é zero.
F = avanço de trabalho.
OBSERVAÇÃO: Obrigatoriamente Q deve ser maior que R do primeiro bloco.
Figura 2.35: Esquema do ciclo de furação – G74.
Pontos de parada e
quebra de cavacos
Coordenadas de
aproximação

72
O programa exemplo abaixo refere-se a peça do desenho anterior com o ciclo G74, com quebra
de cavacos.
O6400
(Exemplo de ciclo de furação G74)
N05 G21;
N10 G28;
N15 M06 T04;
N20 G97 M04 S600 G99 M08; (M04 – Sentido de rotação anti-horário)
N25 G00 X0.0 Z3; (X0.0 Z3 – Coordenadas de aproximação para furação)
N30 G74 R1; (G74 – Ciclo de furação.)
(R1 – Recuo para quebra de cavaco após parâmetro Q.)
N35 G74 Z-15 Q5000 R0 F0.15; (G74 – Ciclo de furação.)
(Z-15 (W-18) – Coordenada de penetração total.)
(Q5000 – Comprimento de penetração até quebra de cavaco.)
N40 G00 X50 Z50; (Movimento e Coordenadas para afastar a broca e cancelar o ciclo.)
N45 G28 M05 M09;
N50 M30;
CICLOS FIXOS PARA ROSCAMENTO
Características gerais das roscas torneadas
Existe uma grande quantidade de códigos de roscamento que eventualmente pode ser
usado dependendo da máquina, do fabricante e modelo. Na tabela abaixo são citados alguns
destes códigos.
TABELA 2.3 INSTRUÇÕES DE ROSCAMENTO COMUNS PARA TORNOS CNC (1) (6) (8)
Código G Descrição Fabricante / Modelo
G32 Roscamento simples e passada por passada GE FANUC / série TA do grupo 01
G33 Roscamento simples e passada por passada GE FANUC / série M, série TB e TC
do grupo 01 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
G34 Roscamento com passo variável GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G35 Roscamento circular horário GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G36 Roscamento circular anti-horário GE FANUC / série TA, TB e TC do
grupo 01
G37 Ciclo automático de roscamento MACH
G63 Ciclo de roscamento com macho ou cossinete Siemens
G76 Ciclo automático de roscamento com chanfro na
saída e repetição múltipla
GE FANUC / Séries TA e TB do
grupo 00 e 21i, MACH e
Mitsubishi / TX-8
G82 Ciclo de roscamento com macho ou cossinete Mitsubishi / TX-8
G86 Ciclo automático de roscamento Mitsubishi / TX-8
G92 Ciclo de roscamento básico com chanfro na saída e
passada por passada, grupo tipo A (*)
GE FANUC série T do grupo A
CYCLE 97 Ciclo automático de roscamento Siemens
CICLO 03 Roscamento simples e passada por passada MCS
CICLO 33 Ciclo automático de roscamento MCS
Notas:

73
Denford Fanuc Turning v1.11
Sentido de roscamento
A orientação de sentido das roscas pode ser definida pela combinação do sentido de giro do eixo
árvore e do sentido deslocamento da ferramenta.
Na figura a seguir tem-se rotação no sentido anti-horário com a instrução M04 e deslocamento
para à esquerda com a ferramenta no campo à frente, resulta em uma rosca direita.
Figura 2.36: Sentido de roscamento – M04 Z-.
Nas mesmas condições para obter uma rosca esquerda bastaria inverter o sentido de
deslocamento para +Z ou +K na extremidade da rosca.
TABELA 2.4 - SENTIDO DE ROSCAMENTO SEGUNDO O CAMPO DE TRABALHO
Campo Rotação do eixo árvore Sentido do
Deslocamento
Sentido da
Rosca
À frente M03 - Horário +Z Direita
À frente M03 - Horário -Z Esquerda
Atrás M03 - Horário +Z Direita
Atrás M03 - Horário -Z Esquerda
À frente M04 – Anti-Horário +Z Esquerda
À frente M04 – Anti-Horário -Z Direita
Atrás M04 – Anti-Horário +Z Esquerda
Atrás M04 – Anti-Horário -Z Direita
Penetração da ferramenta
A maneira de entrada da ferramenta de roscar no material pode ser programada através de
alguns comandos, os métodos mais comuns são: a penetração radial ou penetração composta. A
penetração radial não requer qualquer programação, mas a penetração composta é bem mais
trabalhosa. A penetração radial é mais adequada para materiais macios tais como, alguns tipos de
alumínio, latão, etc., mas pode causar danos às ferramentas nos cortes de materiais duros (1).
ROSCA À DIREITA
M04 Z-

74
Figura 2.37: Tipos de penetração no roscamento.
Roscas com várias entradas
Em alguns casos é necessário produzir roscas com várias entradas e a posição de cada entrada
deverá ser igualmente espaçada, vide figura a seguir.
Figura 2.38: Posição das entradas em roscas.
Este tipo de rosca com várias entradas requer cuidados especiais para se obterem resultados
corretos, pois conforme é mostrado na figura anterior o posicionamento de cada entrada deve ser
equidistante angularmente.
O passo deve ser multiplicado pelo número de entradas para se obter o avanço F adequado.
Vide figuras a seguir.
Figura 2.39: Diferenciação entre passo e avanço.
Passo
Avanço

75
Figura 2.40: Relação entre passo e avanço.
Na figura acima em (a) tem-se rosca de uma entrada, sendo o avanço F = passo, (b) rosca de
duas entradas, F = 2 passos e (c) rosca de três entradas, F = 3 passos.
Para execução da rosca é necessário que seja definido um método adequado, normalmente a
rosca de múltiplas entradas pode ser feita por dois métodos distintos; abrindo uma entrada de cada vez
até o seu final ou alternando entre uma entrada e outra. Destes dois métodos aquele que necessita
menos blocos é o primeiro método. Podem ser usados os comandos G32 e G92.
Roscas cônicas
O procedimento para usinar roscas cônicas não é significativamente diferente do que para
roscas paralelas. O movimento simultâneo de dois eixos durante o roscamento é o mesmo que em eixo.
Para o cálculo de roscas cônicas podem ser usado um de dois métodos. Um dos métodos usa o
comprimento da rosca e o ângulo de conicidade e pode ser calculado por aplicação de trigonometria. E
o outro método define a conicidade como a relação entre os lados do triângulo. Vide figura a seguir.
Figura 2.41: Cálculos de angularidade em roscas.
A dimensão 2.5 mostrada no exemplo da figura acima refere-se a distância entre a ponta da
ferramenta e a peça, que também deve ser levada em conta. No cálculo da relação se encontra o valor
que pode ser usado nos cálculos de ciclos automáticos de roscamento, tais como, G92.
m
m

76
Figura 2.42: Sentidos de I para roscas cônicas.
G76 – Ciclo de roscamento automático (SF)
Este ciclo é utilizado para roscar na peça de maneira automática, o trajeto da ferramenta é
sempre coincidente com o vão entre os filetes da rosca e produz um amortecimento na saída da rosca.
Ao contrário dos ciclos G32 e G92 que necessitam de quatro ou cinco blocos de programação e
mais para cada uma das passadas, o ciclo G76 atualmente necessita de apenas dois blocos de
programação para executar uma rosca, por ser um ciclo repetição múltiplo (1) (5).
Este ciclo de roscamento é considerado complexo, não por causa da dificuldade de
programação, mas por causa das poderosas características internas, sendo utilizado pelos comandos GE
Fanuc em dois formatos conforme o modelo do torno, o formato aqui descrito é usado nas máquinas
recentes; 10T, 16T e 18T, necessitando de dois blocos (1). Vide figuras a seguir.
Figura 2.43: Detalhes de programação para roscamento.
m (entre 0
e 99)
𝑟 𝐹 ∗ 𝑚
r
ZFinal
ZInicial
Externo
Interno
Centro da peça
m (entre 0 e
99)

77
Parâmetros iniciais para corte da rosca (primeiro bloco)
P = Necessariamente deve constar seis algarismos, em três pares, conforme relação abaixo.
m = 1° e 2° algarismos - Número de passadas em vazio no final da rosca (passadas de
acabamento).
r = 3° e 4° algarismos – Quantidade de filetes para o chanfro de saída no final da rosca pode ser
de 0,0 á 9,9 vezes o passo, não se deve usar ponto decimal, portanto o valor deve ser entre 00 e 99,
respectivamente (saída em ângulo de 45°).
a = 5° e 6° algarismos - Ângulo das rosca com dois algarismos, por exemplo, 60, 55, etc.
Q = Mínima profundidade de corte, o valor deve estar em milésimos de milímetros (valor positivo
no raio sem ponto decimal).
R = Sobremetal para o passe de acabamento o valor deve estar milímetros (valor positivo no raio
com ponto decimal)
Parâmetros subsequentes para corte da rosca (segundo bloco).
X, Z = Coordenadas absolutas - finais da rosca.
U, W = Coordenadas incrementais.
R = Diferença radial entre as posições inicial e o final da rosca. Em roscas paralelas mais comuns
usa-se R0 ou pode-se omitir o parâmetro, em roscas cônicas haverá uma diferença radial, o valor deve
estar em milímetros.
P = Altura do filete, o valor deve ser positivo e estar em milésimos de milímetros.
Q = Profundidade de corte na primeira passada definida pela quantidade de passadas o valor
deve ser positivo e estar em milésimos de milímetros.
F = Passo da rosca, em milímetros.
Para calcular a altura do filete utilizado junto a letra P use-se o seguinte procedimento:
Passo da rosca x constante (para rosca métrica ISO triangular = 0,6495 ou 0,866 para rosca
triangular em polegadas com ângulo de 55°). Vide exemplo rosca M20 x 1,5
( )
Para calcular o diâmetro menor, X da rosca externa subtrai-se altura do filete x 2 do diâmetro
maior da rosca externa. Obs. as unidades de medidas devem ser compatíveis.
Para calcular a profundidade, Q da primeira passada divide-se a altura do filete pela raiz quadrada
da quantidade de passadas (deve estar em milésimos de milímetros), o valor calculado é máximo, portanto
pode-se usar valor menor que este. Obs. as unidades de medidas devem ser compatíveis.
√ √

78
Exemplo:
G97 S800 M03
T0303
G00 X30 Z5.0 T0303
G76 P021060 Q100 R100
G76 X18.05 Z-20.0 P974 Q308 F1.5
G00 X50.0 Z-20.0
G76 P021060 Q100 R100
G76 X38.05 Z-52.0 P974 Q308 F1.5
G00 X200.0 Z200.0 T0300
M30
Figura 2.44: Exemplo de roscamento – G76.
G92 – Ciclo de roscamento simples (SF)
Este ciclo é utilizado para roscar na peça de maneira simples de única passada, e produz
um chanfro na saída da rosca. Pode ser utilizada para roscas paralelas ou cônicas, de uma ou
mais entradas.
N___ G92 U___ W___ F___; onde:
U = diâmetro final do roscamento
W = posição final na direção paralela ao eixo Z
F = passo da rosca
Figura 2.45: Desenho do trajeto da ferramenta para roscamento externo.
Ø Inicial
Ø Final da rosca
Zero peça
L = Comprimento total da rosca
C = Folga frontal
Z = Comprimento da rosca

79
Figura 2.46: Avanço rápido e controlado no roscamento externo.
EXEMPLO:
Figura 2.47: Exemplo de roscamento externo – G92.
R = Retorno rápido
F = Avanço controlado

80
A seguir nas tabelas têm-se as relações de códigos G e M normalizados para comandos Fanuc de
fresadora e centros de usinagem. As instruções marcadas com asterisco (*) e em vermelho estão
disponíveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43. (6)
TABELA 3.1 - CÓDIGOS G (GERAL OU PREPARATÓRIO) PARA FRESADORA E CENTROS DE
USINAGEM PELO PADRÃO ISO 1056, DIN 66025 E NBR 11312, COMPLEMENTADOS COM
INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC (1), (5) E (6).
CÓDIGO G DESCRIÇÃO
G00 * Posicionamento rápido
G01 * Interpolação linear
G02 * Interpolação circular no sentido horário (CW)
G03 * Interpolação circular no sentido anti-horário (CCW)
G04 *Temporização / Tempo de espera (Dwell)
G05 Ciclo de usinagem em alta velocidade (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G06 Coordenadas polares (GE Fanuc Séries M: 16i,18i,160i e 180i)
G07 Interpolação hipotética de eixo (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G08 Controle por antecipação (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G09 Verificação de parada exata (um bloco apenas)
G10 Entrada de dados programável
G11 Cancelamento de modo de entrada de dados
G12 a G14 Não registrado
G15 Cancelamento de comando de coordenadas polares
G16 Comando de coordenadas polares
G17 Seleção do plano XY
G18 Seleção do plano ZX
G19 Seleção do plano YZ
G20 * Coordenadas em sistema Inglês (Polegadas)
G21 * Coordenadas em sistema Internacional (Métrico - milímetros)
G22 Verificação de armazenamento de curso - Ligado
G23 Verificação de armazenamento de curso - Desligado
G24 Não registrado
G25 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Desligado.
G26 Detecção de flutuação da velocidade no eixo árvore – Ligado.
G27 Verificação da posição de Zero máquina.
G28 * Retorna para a posição de referência 1 (Zero máquina)
G29 Retorna da posição de Zero máquina.
G30 Retorna a posição de referência 2 (Zero máquina)
G31 Suprimir ou omitir instrução
G33 Ciclo de corte (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i) e 21i
G37 Medição automática da ferramenta (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G39 Interpolação circular de cantos (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G40 * Cancelamento da compensação do diâmetro da ferramenta
G41 * Compensação do diâmetro da ferramenta (Esquerda)
G42 * Compensação do diâmetro da ferramenta (Direita)
G43 Compensação do comprimento da ferramenta (Positivo)
G44 Compensação do comprimento da ferramenta (Negativo)
G45 Compensações de posição – incremento simples
G46 Compensações de posição – decremento simples

81
G47 Compensações de posição - incremento dobrado
G48 Compensações de posição - decremento dobrado
G49 Cancelamento de compensação do comprimento da ferramenta.
G50 Cancelamento da instrução de dimensionamento.
G51 Instrução de dimensionamento
G52 Fixação do sistema de coordenadas locais
G53 Cancelamento das configurações de posicionamento fora do zero fixo e
retorno ao sistema de coordenadas da máquina.
G54 Zeragem dos eixos fora do zero fixo (01)
G60 Posicionamento exato (Fino)
G61 Posicionamento exato (parada) (Médio)
G62 Posicionamento (Grosseiro)
G63 Zeramento de ferramentas com leitor de posição ou
Ciclo de roscamento com macho (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G64 Modo de corte
G65 Chamada de macro (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G66 Chamada modal de macro (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G67 Cancelamento de chamada modal de macro (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G68 Rotação de coordenadas (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G69 Cancelamento da rotação de coordenadas (GE Fanuc Séries M: 16i, 18i, 160i e 180i)
G73 *Ciclo de furação com quebra cavacos ou Ciclo de furação em alta rotação para furos
profundos.
G74 *Ciclo de roscamento à esquerda com macho
G76 *Ciclo de mandrilhamento fino.
G80 *Cancelamento dos ciclos fixos de furação e de (G00, G01, G02 ou G03).
G81 *Ciclo de furação de centros e comum.
G82 *Ciclo de furação de rebaixos.
G83 *Ciclo de furação profunda com descarga de cavacos.
G84 *Ciclo de roscamento à direita com macho
G85 *Ciclo fixo de mandrilhamento.
G86 *Ciclo fixo de mandrilhamento.
G87 *Ciclo fixo de mandrilhamento por debaixo.
G89 *Ciclo fixo de mandrilhamento com espera.
G90 *Posicionamento absoluto.
G91 *Posicionamento incremental.
G92 *Registrador de posição de ferramenta.
G94 *Avanço em milímetros por minuto.
G95 *Avanço milímetros por revolução.
G98 *Retorno ao nível inicial em um ciclo fixo.
G99 *Retorno ao ponto R em um ciclo de furação.
Notas:
(1) Os códigos da tabela anterior são mais comuns para máquinas fresadoras ou centros de
usinagem GE FANUC da série M (Milling).
(2) Nem todas as instruções para os comandos GE Fanuc estão especificadas na tabela, para
qualquer caso em particular deve-se ler o manual do fabricante específico para o comando.

82
(3) Estão especificados os comandos GE Fanuc junto a algumas destas instruções, quando estas
instruções são mais comuns para estes e menos comuns para outros modelos de comando da
GE Fanuc.
Denford Fanuc Milling v1.43.
As instruções de código M na tabela a seguir em cor preta indicam instruções comuns para
fresadoras e centros de usinagem para comandos GE Fanuc da série M. As instruções marcadas com
asterisco (*) e em vermelho estão disponíveis no simulador Denford Fanuc Milling v1.43.
TABELA 3.2 - CÓDIGOS M (MISCELANEOUS) INSTRUÇÕES DE COMANDO FANUC PARA
FRESADORA E CENTROS DE USINAGEM E DO SIMULADOR FANUC (1) (6) (5).
Código M DESCRIÇÃO
M00 Parada do programa
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa (usualmente sem retorno ao início)
M03 Liga o eixo árvore no sentido horário (CW) entre 100 e 3000 rpm
M04 Liga o eixo árvore no sentido anti-horário (CCW) entre 100 e 3000 rpm
M05 Desliga o eixo árvore (Spindle)
M06 Mudança automática de ferramenta
M09 Desliga sistema de refrigeração 1
M10 Abre o grampo de fixação
M11 Fecha o grampo de fixação
M13 Liga a árvore no sentido horário e o refrigerante
M14 Liga a árvore no sentido anti-horário e o refrigerante
M19 Orientação do eixo árvore
M20 Move o braço de troca automática de ferramenta para dentro
M21 Move o braço de troca automática de ferramenta para fora
M22 Move o braço de troca automática de ferramenta para baixo
M23 Move o braço de troca automática de ferramenta para cima
M24 Trava o braço de troca automática de ferramenta
M25 Libera o braço de troca automática de ferramenta
M30 Fim de programa e retorno ao seu início.
M32 Rotaciona o braço de troca automática de ferramenta no sentido horário
M33 Rotaciona o braço de troca automática de ferramenta no sentido anti-horário
M48 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Desligando o "Bypass")
M49 Cancelamento de sobrescrita de avanço (Ligando o "Bypass")
M60 Mudança de posição de trabalho ou de pallet
M62 Aciona saída auxiliar 1
M63 Aciona saída auxiliar 2
M64 Desliga saída auxiliar 1
M65 Desliga saída auxiliar 2
M66 Espera a entrada auxiliar 1 ligar
M67 Espera a entrada auxiliar 2 ligar
M70 Define espelhamento do eixo X a partir da posição atual
M71 Define espelhamento do eixo Y a partir da posição atual
M76 Espera a entrada auxiliar 1 desligar
M77 Espera a entrada auxiliar 2 desligar

83
M78 Fechamento de grampo do eixo B (não padronizado)
M79 Abertura de grampo do eixo B (não padronizado)
M80 Desabilita espelhamento do eixo X
M81 Desabilita espelhamento do eixo Y
M98 Chamada de Subprograma
M99 Final de Subprograma
TABELA 3.3 - GRUPOS DE APLICAÇÃO DE CÓDIGOS DE INSTRUÇÃO M (MISCELANEOUS)
PARA TORNOS, FRESADORAS E CENTROS DE USINAGEM DIVIDIDOS POR APLICAÇÃO (1).
Grupo Instruções M típicas
Programa M00 M01 M02 M30
Eixo árvore M03 M04 M05 M19
Mudança de ferramenta M06
Refrigeração M07 M08 M09
Acessórios M10 M11 M12 M13 M17
M18 M21 M22 M78 M79
Roscamento M23 M24
Faixa de Rotações M41 M42 M43 M44
Avanço M48 M49
Subprogramas M98 M99
Pallet M60
A tabela anterior não mostra todas as instruções M ou todos os possíveis grupos, nem distingue
as instruções por maquina.
As instruções de mesmo grupo não devem ser programadas no mesmo bloco, pois são modais.
Se uma instrução miscelânea é programada em um bloco sem uma informação suplementar,
apenas a instrução será executada.
Ao contrário das instruções preparatórias (códigos G), apenas uma instrução M pode estar
isolada em um bloco.
Algumas instruções M serão executadas no início do bloco e algumas serão executadas no final
do bloco. No exemplo a seguir a instrução M08 liga a refrigeração no início do bloco.
N56 G00 X12 Y9 M08.
No exemplo a seguir a instrução M00 de parada do programa será executada após o término do
movimento.
N320 G01 Z-12 F20 M00
Algumas instruções M são completadas em apenas um bloco é o caso de M00, M01, M02, M06,
M30 e M60. Outras instruções como M03, M04, M05, M07, M08 e M09 estarão ativas até que outra
instrução a cancele ou altere.
A maioria das instruções miscelâneas é usada para alguma ação física de acessórios da máquina
ferramenta. Instruções conhecidas como o controle de refrigeração, troca de marchas para rotação,
troca de ferramentas, troca de pallets entre outras podem ser opcionais para algumas máquinas, pois
dependem da existência ou não do acessório, do tipo e fabricante do comando.

84
TABELA 3.4 INSTRUÇÕES M PARA ACESSÓRIOS DAS MÁQUINAS, FRESADORAS E
CENTROS DE USINAGEM (1), (6).
Instrução M Descrição Existência do
acessório na máquina
M06 Troca automática de ferramenta (ATC) Grande parte
M08 / M09 Refrigeração da máquina (Liga / Desliga) Comum à quase todas
M10 / M11
M78 / M79
Grampo de fixação (Abre / Fecha) Algumas
M07 Refrigeração 2 da máquina (Liga / Desliga) Algumas
M20 á M25
M32 / M33
Movimentação de braço p/ troca de ferramenta Algumas
M60 Troca automática de pallet (APC) Algumas
M62 á M67
M76 / M77
Gerenciamento de entradas e saídas Comum à quase todas
M98 / M99 Chamada de subprograma / Fim de subprograma Todas
ORIENTAÇÃO DOS EIXOS EM UM CENTRO DE USINAGEM
Na figura a seguir tem-se a representação esquemática de um centro de usinagem vertical com
sua orientação de eixos do cabeçote do eixo árvore principal e matéria-prima colocada sobre sua mesa.
Figura 3.1: Representação esquemática de um centro de usinagem vertical.
EIXO ÁRVORE
FRESA
MESA
PEÇA

85
SISTEMAS DE COORDENADAS
Nas figuras a seguir têm-se os dois tipos de sistemas de coordenadas, absoluta e incremental
respectivamente da furação de uma peça que possui quatro furos com Ø6mm e três furos com Ø8mm.
Se os furos com Ø6mm forem executados na sequência alfanumérica mostrada e somente depois de
trocada a broca os furos com Ø8mm fossem executados ter-se-iam as coordenadas conforme mostradas
nas respectivas tabelas. Podem ser utilizados os sinais + ou – para diferenciar o quadrante em as
coordenadas se encontram.
Figura 3.2:Sistema de coordenadas absolutas adotado para furação de uma peça.
Vide o exemplo a seguir.
N470 G90 G00 X12 Y12 (G90 Posiciona a ferramenta a 12mm distante do zero absoluto
nos eixos X e Y para furo A1).
Conforme mostrado na figura a seguir, pode-se perceber que tendo a furação na sequência
alfanumérica somente os furos A1 com Ø6mm e B1 com Ø8mm possuem coincidência com as
coordenadas absolutas, pois são os primeiros furos a serem executados de cada tamanho. Os demais
furos têm como referência o último furo executado e como consequência tem o deslocamento
relacionado a este, podendo ser um valor positivo ou negativo conforme este sentido de deslocamento
paralelo aos eixos X e Y.
Figura 3.3: Sistema de coordenadas incrementais adotado para furação de uma peça.
COORDENADAS INCREMENTAIS DOS FUROS
FURO X Y DESCRIÇÃO
A1 12 12 Ø6 PASSANTE
A3 -96 56 Ø6 PASSANTE
B1 40 28,5 Ø8 PASSANTE
B2 40 0 Ø8 PASSANTE
B3 -20 34,6 Ø8 PASSANTE

86
Vide o exemplo a seguir.
N470 X96 Y00 (G91 Estando na posição absoluta X12 Y12 ao término do furo A1, desloca a
ferramenta a 96mm distante desta posição para o próximo furo, A2).
FORMATOS DOS NÚMEROS PARA COORDENADAS
Quando se trabalha em unidades inglesas (polegadas) o formato é ± 4.4, ou seja, são permitidos
quatro algarismos antes do ponto decimal e quatro após o ponto e para unidade métrica (milímetros) ±
5.3, ou seja, cinco algarismos antes do ponto decimal e três após o ponto.
O comando CNC irá interpretar igualmente os valores X009.400 e X9.4 por exemplo, quando for
utilizado o ponto decimal.
Quando utilizado o sistema métrico com o código G21 pode-se obter a resolução de 0,001mm
(um milésimo de milímetro).
CONTROLE DO EIXO ÁRVORE (SPINDLE)
O controle do eixo árvore (spindle) na programação é feito pelo endereço S. Para quase todos os
sistemas de comandos CNC pode-se utilizar até quatro algarismos para formar o número na faixa entre
1 e 9999. O ponto decimal não é permitido.
Para muitas máquinas CNC de altas velocidades pode-se utilizar até cinco algarismos, na faixa de
1 até 99 999.
A limitação da velocidade é sempre determinada pela máquina e não pelo controlador.
SENTIDO DA ROTAÇÃO DO EIXO ÁRVORE (SPINDLE)
O sentido de rotação é orientado do ponto de vista do cabeçote em horário ou anti-horário. O
sentido de rotação horário para maioria das máquinas é normal e anti-horário o reverso.
O sentido correto para uma operação qualquer é determinado pelo sentido de corte da
ferramenta. Brocas, fresas e alargadores normalmente possuem corte com sentido horário, exceção se
faz as ferramentas especiais que podem ter sentido de corte reverso. Vide figura a seguir.
Figura 3.4: Sentido horário de corte e rotação determinado pela ferramenta e código M3.
Devem-se programar os códigos M03 ou M04, horário e anti-horário, respectivamente, junto ao
endereço S de velocidade ou depois deste e nunca antes. Vide o exemplo a seguir.
O0049 (O______ – Número do programa)
N05 G21 G40 G80 (N05 – Bloco 05 do programa)
(G21 – Especificando unidade milímetros)
(G40 – Cancelando compensação de raio)
(G80 – Cancelando ciclos fixos)

87
[BILLET X100.0 Y90.0 Z20.0 (BILLET – Especifica-se as dimensões da matéria prima necessária)
N15 G90 G00 X12 Y12 (G90 – Sistema de coordenadas absolutas)
(G00 – Deslocamento rápido)
(X12 Y12 – Especificando Coordenadas)
N20 S600 M03 (S600 – Especificando Valor de rotação)
(M03 – Especificando sentido de rotação)
O exemplo acima mostra o formato comum de programação e igualmente popular é o formato
do exemplo abaixo.
N15 G90 G00 X12 Y12 S600 M03
POSIÇÃO DA FERRAMENTA NO CARROSSEL OU MAGAZINE
A designação das ferramentas em centros de usinagem e fresadoras com a letra “T”
acompanhada de até dois algarismos que formam o número de posição da ferramenta no carrossel,
torre ou magazine, por exemplo, T01, T02, T03, etc. ou T1, T2, T3, etc.
Para a designação completa da ferramenta pode utilizar até quatro algarismos, sendo que os
dois à esquerda representarão a posição no carrossel ou identificação e os dois algarismos à direita
representarão o corretor de posição, por exemplo, a ferramenta com a designação T0103 é identificada
como a ferramenta 01 ou aquela que ocupa o alojamento 01, utilizando o corretor de posição 03.
Na figura, a seguir pode-se ver um esquema representativo de um carrossel de centro de
usinagem com os seus alojamentos identificados numericamente.
Figura 3.5: Esquema de carrossel com os alojamentos numerados de ferramentas.
Todos os centros de usinagem possuem a característica denominada Automatic Tool Changer,
Trocador Automático de Ferramentas, abreviado como ATC. Responsável pela troca da ferramenta
acoplada no eixo árvore por outra que se encontre no magazine ou carrossel o ATC é comum em
centros de usinagem, mas não em fresadoras CNC onde, geralmente, a troca é feita manualmente.
Existem dois tipos básicos de seleção de ferramentas nos centros de usinagem, aqueles de
seleção fixa e de seleção de memória randômica.
EIXO ÁRVOREPOSIÇÃO DE ESPERA DA FERRAMENTA
ALOJAMENTOS DAS
FERRAMENTAS

88
As máquinas que possuem seleção fixa identificam a ferramenta por sua posição no carrossel,
por exemplo, identificada pela programação como T01 ocupa o alojamento 1 do carrossel e a
ferramenta T05 ocupa a posição 5 do carrossel.
Os centros de usinagem mais modernos utilizam seleção de memória randômica e armazenam
as ferramentas no magazine longe da área de trabalho e enquanto uma ferramenta está sendo utilizada
na usinagem a próxima ferramenta é colocada em espera, isto acontece simultaneamente.
O endereço T usada para identificar a ferramenta é associado à sua posição no magazine
randomicamente.
O controlador CNC saberá a posição em que se encontra a extremidade de corte da ferramenta
através da programação. Para a maioria dos controladores Fanuc a letra “H” acompanhada de até dois
algarismos formam o número que representa a diferença até a ponta de corte da ferramenta. Esta
diferença pode ser estabelecida entre a linha de referência da máquina e a ponta da ferramenta ou
entre a ponta e a superfície da peça. Geralmente a linha de referência da máquina se localiza na
extremidade inferior do cabeçote.
Figura 3.6: Métodos de definição de distância para as ferramentas.
No simulador Fanuc é necessário especificar o comprimento e diâmetro através da diretiva
Tooldef conforme segue.
O comprimento é a distância da extremidade do eixo árvore até a ponta de corte da ferramenta.
Não deve haver quaisquer códigos G ou M junto à diretiva. Mas, antes desta diretiva deve-se
especificar a unidade de medida através do código G20 (polegada) ou G21 (milímetros).
Exemplo:
G21
[TOOLDEF T1 D8 L65
Neste exemplo tem-se a instrução TOOLDEF que deve ser seguida pela especificação da
ferramenta T1, do diâmetro D8 (8mm) e da distância L65 (65mm) da ferramenta.
Pode-se usar a letra “L” ou a letra “Z” para o prefixo de distância.
Para usinagem completa de uma peça na fresadora muitas vezes é necessário trocar a
ferramenta para que outras operações e detalhes sejam executados corretamente segundo
especificação de desenho.
H01
H01
Mesa da
máquina
Referência da
máquina
Referência Z0
da peça
Ferramenta T01

89
A troca de ferramentas se dá através da instrução M06, mas é importante parar o eixo árvore
antes desta troca com a instrução M05.
As especificações de ferramentas, diâmetros e comprimentos se faz no início do programa
usando a diretiva TOOLDEF.
N10 G21 (G21– Especifica a unidade de medida como milímetros)
[TOOLDEF T1 D10 L65 (TOOLDEF – Especifica as dimensões da ferramenta 1)
[TOOLDEF T02 D5 L80 (TOOLDEF – Especifica as dimensões da ferramenta 2)
[BILLET X200 Y100 Z20 (BILLET – Especifica as dimensões da matéria prima)
N15 G28 M05 (G28 – Especifica movimentação para o magazine)
(M05 – Realiza a parada do eixo árvore)
N20 M06 T1 (M06 – Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 1)
N25 G90 G00 X10 Y10 (G90 e G00 – Movimenta a ferramenta rapidamente para a posição
inicial para usinagem usando coordenadas absolutas)
...
...
N55 G28 M05 (G28 – Especifica movimentação para o magazine)
(M05 – Realiza a parada do eixo árvore)
N60 M06 T02 (M06 – Realiza a troca de ferramenta para ferramenta 02)
N65 G00 X190 Y90 M03 (G00 – Movimenta a ferramenta para a posição de fresagem)
(M03 – Liga o eixo árvore no sentido horário)
M70 G01 Z-5
...
PONTOS DE REFERÊNCIA
ZERO MÁQUINA
O ponto de referência onde se localiza o zero dos três eixos principais da máquina é
denominado simplesmente zero máquina. Este local pode variar entre modelos e fabricantes, mas a
maior diferença existe entre centros de usinagem vertical e horizontal.
Em geral as máquinas podem ter dois, três ou mais eixos dependendo do tipo e modelo da
máquina. Cada um dos eixos terá um trajeto máximo e fixo definido pelo fabricante. Ao religar a
máquina esta posição de zero máquina sempre será mesma.
Tipicamente as máquinas utilizam de sistema de coordenadas com o volume de trabalho
ocupando os lados negativos dos eixos. Vide figura a seguir.

90
Figura 3.7: Ponto de referência da máquina e orientação dos eixos e planos. [1].
Na figura anterior é possível ver o ponto de referência da máquina, a orientação dos eixos
formando os planos XY, XZ e YZ e o cubo que delimita o volume de trabalho de uma máquina vertical. A
mesa da máquina é paralela ao plano XY e o eixo árvore da máquina é paralelo ao eixo Z. Vide figuras a
seguir.
Figura 3.8: Vista superior da mesa de trabalho da máquina vertical.
Figura 3.9: Vista frontal da mesa de trabalho da máquina vertical.
Ponto de Referência
da Máquina
Cubo de
Trabalho
Zero dos Eixos
XY da Máquina
Eixo Y da
Máquina
ÁREA SUPERIOR DA MESA DE TRABALHO
Eixo X da
Máquina
Zero dos Eixos
XYZ da Máquina
Eixo Z da
Máquina
VISTA FRONTAL DA MESA DE TRABALHO
Eixo Árvore
da Máquina

91
Comparando-se a vista frontal, superior e do cubo de trabalho mostradas nas figuras anteriores
pode-se perceber que o volume de trabalho disponível encontra-se entre a ponta do eixo árvore e a
mesa da máquina dos centros de usinagem vertical.
ZERO PEÇA
Para a maior parte dos casos a referência zero do programa não será o zero máquina e a
definição do zero a ser utilizado depende de fatores como, a exatidão da usinagem, a conveniência de
preparação e operação, e também das condições de segurança de trabalho.
No desenho esta posição deve ser definida e identificada claramente para que a programação
seja feita tendo-se por base esta referência.
Tipicamente utiliza-se a posição de zero peça no local mostrado na figura a seguir, isto permite
colocar todo o contorno dentro da área positiva dos eixos facilitando a programação.
Figura 3.10: Posicionamento do zero peça com orientação dos eixos XY.
Eventualmente podem-se estabelecer outros locais para posicionamento do zero peça tornando
a programação mais fácil.
Um exemplo de colocação do zero peça em local especial é visto na figura a seguir. O zero peça
está colocado no centro da furação à ser realizada, pois irá facilitar a programação do ciclo de furação.
Figura 3.11: Zero peça definido no centro da furação a ser realizada.
Zero Peça

92
ZERO FERRAMENTA
O zero ferramenta na fresagem é tipicamente definido ao longo do eixo Z na ponta da
ferramenta, pois é necessário estabelecer esta referência para que o sistema de controle numérico ao
executar o programa avance na direção da peça na profundidade correta, seja para furar, facear, fresar
ou qualquer outra operação.
Esta referência da ferramenta pode ser determinada com o comando G92 X... Y... Z..., esta
posição será registrada na memória do sistema de controle.
Figura 3.12: Referências das ferramentas.
DESLOCAMENTOS COM INTERPOLAÇÃO LINEAR
Existem dois tipos de deslocamentos lineares, deslocamento rápido e deslocamento com avanço
controlado, G00 e G01 respectivamente.
G00 - DESLOCAMENTO RÁPIDO
O posicionamento rápido é utilizado para reduzir o tempo de usinagem total da peça, através da
redução do tempo de deslocamento da ferramenta quando esta não está retirando cavaco. Ao se
deslocar rapidamente com o comado G00 a ferramenta passa pelos pontos especificados interligando-
os.
Durante a execução deste comando a máquina utiliza a máxima velocidade de cada eixo e estas
velocidades podem ser iguais ou não, dependendo do sistema de controle e capacidade da máquina.
Podem-se alcançar velocidades superiores à 10 000mm/min com máquinas mais antigas e acima de 38
000mm/min em grandes máquinas grandes e modernas.
O deslocamento rápido é realizado nas seguintes situações:
 Da posição de troca da ferramenta até a peça
 Da peça até a posição de troca de ferramenta
 Para desviar de obstáculos
 Entre diferentes posições sem contato com a peça
Teoricamente o deslocamento é linear interligando dois pontos quando dois ou mais eixos se
movem a mesma distância entre estes pontos em cada um dos eixos, mas na prática se houver
deslocamento simultâneo em dois ou mais eixos ambos desenvolverem a mesma velocidade com
distâncias diferentes ou velocidades diferentes, a ligação entre estes dois pontos não será uma diagonal.
Vide figura a seguir.
PONTAS DE FERRAMENTAS PARA FRESAGEM
Zero da Ferramenta

93
Figura 3.13:Desvio de movimentação rápida em dois eixos, G00. (1).
A figura anterior mostra um exemplo de desvio entre o trajeto programado e aquele
efetivamente praticado pela ferramenta quando as velocidades dos eixos são iguais e o sistema de
controle não compensa as respectivas velocidades segundo as distâncias para cada eixo.
G01 - DESLOCAMENTO COM AVANÇO CONTROLADO
Os deslocamentos lineares controlados, ou interpolação linear, são executados através do
código G01 com a finalidade de remover material da peça nas várias operações de fresagem tais como,
contornar, rebaixar, facear e outras.
O movimento descrito pela ferramenta com o código G01 sempre é reto desde a posição inicial
até a posição final e pode ser programado para apenas um eixo ou múltiplos eixos. Vide figura a seguir.
Figura 3.14: Movimento de interpolação linear simultâneo em três eixos, G01. (1).
F - CONTROLE DE AVANÇO
Os controles de avanço em fresadoras e centros de usinagem podem ser feitos pelos códigos
G94 e G95 no sistema métrico com avanço em milímetros por minuto ou milímetros por revolução,
respectivamente. Para o sistema métrico com os comandos Fanuc especifica-se o valor numérico junto á
letra F para avanço em milímetros por minuto, em até 240 000.0 mm/min, por exemplo, um avanço de
200 mm/min. pode ser especificado no programa como G94 F200.0 ou G94 F200.
A programação em milímetros por revolução é mais comum aos tornos CNC e utiliza o formato
com até cinco ou seis casas decimais para unidade métrica, dependendo do comando utilizado.
No simulador Fanuc é possível programar o valor F como uma relação entre a rotação do eixo
árvore (spindle) e o avanço, por exemplo.
Trajeto programado
Trajeto executado
Velocidade de deslocamento
para ambos os eixos = 15 m/min

94
N15 G95 S1200 (G95 – Especifica avanço em relação a rotação e S1200 – Rotação por
minuto)
G01 X12 Y12 F0.3 (G01 – Deslocamento linear até X12 Y12 e F0.3 – Relação de avanço)
Esta configuração do exemplo anterior obtém 360 rotações por milímetro de 1200 x 0.3,
portanto, se a rotação for alterada, o avanço também será alterado.
CICLOS FIXOS
Na utilização de fresadoras e centros de usinagem os ciclos fixos são para execução de furos,
roscamento e mandrilhamento. As indústrias tradicionalmente utilizam estes tipos de elementos ou
características no projeto de peças e componentes eletrônicos, instrumentação, óticos, moldes
metálicos, etc. sendo, portanto, vitais para estas peças.
A usinagem de furos, principalmente, pode ser ponto à ponto ou através de ciclos fixos. Com a
usinagem ponto à ponto os programas são mais extensos que através de ciclos fixos pois, mais blocos
são necessários para execução dos furos.
A estrutura de programação básica pelo método ponto à ponto possui quatro etapas:
 Etapa 1 – Movimento rápido de posicionamento até o local do furo ao longo dos eixos X
e/ou Y.
 Etapa 2 – Movimento rápido de posicionamento até próximo do furo ao longo ao longo
do eixo Z.
 Etapa 3 – Movimento controlado de posicionamento até a profundidade especificada ao
longo do eixo Z.
 Etapa 4 – Retorno de posicionamento até o local livre acima do furo ao longo do eixo Z.
Ao término de cada furo as quatro etapas descritas se repetem.
Figura 3.15: Vista com os trajetos de movimentação da broca na operação de furação.
Nível de
referência - Z0 3 - Penetração
2 - Aproximação
da posição
1 – Movimentação
até o local
Profundidade Final
Broca
Peça a ser furada

95
Figura 3.16: Vista superior da peça a ser furada com furos em padrão retangular e tabela.
Os ciclos fixos são pequenos programas internos do sistema de controle CNC que executam
estritamente uma rotina determinada resumindo procedimentos que de outra forma exigiriam muitas
linhas de programação.
Estes ciclos fixos existem em todos os controladores CNC, mas com características que podem se
diferenciar entre si na programação CNC ou no comportamento da máquina.
REGRAS GERAIS
 O tipo de coordenadas para deslocamento pode ser absoluta ou incremental e
programadas antes ou junto ao ciclo fixo.
 Se um ou mais dos eixos de coordenadas for omitido na programação o comando CNC
manterá a posição atual como ponto inicial para a execução do ciclo fixo.
 Se os códigos G98 ou G99 não forem programados estabelecendo o nível de retorno da
ferramenta em ciclos de furação junto ao ciclo fixo, o sistema de comando CNC irá
utilizar o ciclo padrão que geralmente é o comando G98.
Podem-se usar dois níveis de referência para retorno da broca nos ciclos de furação, conforme
mostrado da figura a seguir, nível inicial de posicionamento e nível R.
Figura 3.17: Vista com os níveis de posição da broca na operação de furação.
Referência - Z0
Retorno
Nível de referência R – G99
Nível Inicial – G98
Final do furo
Broca
Peça furada

96
DESCRIÇÃO DOS CICLOS FIXOS DO SIMULADOR
A seguir tem-se a descrição de cada um dos ciclos fixos utilizados no simulador Fanuc para
furação, mandrilhamento e roscamento.
Cada um dos ciclos possui particularidades estabelecidas por palavras que são descritas junto a
cada comando de ciclo.
Veja a seguir descrição do ciclo de furação G81 e outros.
G81 - Ciclo de Furação comum e de centros (SF)
Com a instrução G81 haverá o posicionamento da ferramenta com avanço máximo para as
coordenadas estabelecidas e depois para o ponto de referência. O código G99 pode ser colocado no
início do bloco para que a broca seja retraída até a posição R especificada.
Sintaxe: N___ G99 (G98) G81 X___ Y____ R____ Z___ P____ K____ F___.
X___ Y____ - coordenadas do primeiro furo.
R___ - posição de retorno da ferramenta fora da peça. (coordenadas absolutas em Z).
Z____ - posição de profundidade do furo (coordenadas absolutas).
P____ - tempo de espera no fundo do furo antes do retorno ao nível R, em
milissegundos.
K____ - quantidade de repetições. (Opcional).
F____ - avanço a ser utilizado na furação. (Opcional, se já foi especificado
anteriormente).
Após o primeiro furo outros furos podem ser executados, contanto que estes sejam
executados com mesma broca, tenham a mesma profundidade.
Exemplo: Vide figuras anteriores.
N45 G99 G81 X30 Y15 R6 Z-15 P2000 K1 F100
N46 X100 (posição do segundo furo)
N47 X170 (posição do terceiro furo)
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
N54 G28 M30 (move a broca para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o programa.
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará a furação retornará
ao nível R e depois irá para a próxima posição de furação. E assim, sucessivamente em todas as
coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.

97
G82 - Ciclo de Furação de rebaixamento (SF)
O ciclo de furação G82 pode ser programado da mesma forma que o ciclo G81 e terá o mesmo
efeito.
G83 - Ciclo de Furação profunda com descarga de
cavacos (SF)
Com a instrução G83 haverá a furação nas coordenadas estabelecidas para o posicionamento da
ferramenta e a interrupção da furação para quebra e retirada de cavaco esvaziando o furo. Geralmente
utilizado para furação profunda.
O ponto de retorno é estabelecido por Q___ (milímetros) com retorno rápido ao ponto R
estabelecido por coordenada do eixo Z. Depois do retorno a broca esta penetra rapidamente o furo e
continua aquele furo a partir da última posição e prossegue até que a distância estabelecida por Q___
seja novamente atingida repetindo o ciclo ou até que a profundidade total especificada por Z___ seja
completada. Vide figura a seguir.
O código G98 pode ser colocado no início do bloco para que a broca seja retraída até a posição
R___ especificada.
Sintaxe: N___ G83 X___ Y____ Z____ Q___ P____ K____ R____ F___.
X___ Y____ - coordenadas do primeiro furo.
Z____ - posição de profundidade do furo.
Q____ - profundidade máxima de furação que depois de atingida promove o retorno da
ferramenta para fora da peça e continuando a furação a partir do ponto alcançado até que a
profundidade total, definida por Z___, seja completada ou novamente atinja-se o valor de Q___.
P____ - tempo de espera no fundo do furo antes do retorno ao nível R, em
milissegundos. (Opcional).
K____ - quantidade de repetições. (Opcional).
F____ - avanço a ser utilizado na furação. (Opcional, se já foi especificado
anteriormente).
Após o primeiro furo outros furos podem ser executados, contanto que estes sejam
executados com mesma broca, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas sejam absolutas.
Exemplo: Vide figuras anteriores.
N45 G98 G83 X30 Y15 Z-15 Q5 P1000 R3 F100
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
N54 G28 M30 (move a broca para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o programa)

98
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará a furação retornará
ao nível R e depois irá para a próxima posição de furação. E assim, sucessivamente em todas as
coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.
Figura 3.18: Sequência do ciclo fixo G83 usado tipicamente para furos profundos. (1)
Na figura anterior é mostrada a sequência de quebra cavacos do ciclo G83 durante a furação, as
setas indicam da esquerda para a direita a sequência de penetração e retornos para fora da peça.
A distância de furação é preestabelecida por Q___ e o retorno é preestabelecido por R___. A
distância d mostrada na figura não requer programação e tem a finalidade de reduzir a velocidade de
avanço rápido quando a broca penetra novamente, para continuar o furo a partir da posição de
interrupção anterior com avanço controlado.
G73 - Ciclo de Furação com quebra cavaco (SF)
Com a instrução G73 igual comportamento do ciclo G83, porém não haverá esvaziamento do
furo haverá apenas a quebra de cavacos. Vide figura a seguir e compare a sequência utilizada com a
figura anterior. A distância d mostrada na figura não requer programação e tem apenas a finalidade de
promover um pequeno retorno para a quebra de cavacos.
As palavras do ciclo devem ser programadas conforme G83.
Figura 3.19: Sequência do ciclo fixo G73 usado tipicamente para quebra de cavacos. [1].
TABELA 3.6 CÓDIGOS DE ROSCAMENTO COMUNS PARA CENTROS DE USINAGEM OU
FRESADORAS CNC (1) (6).
Código G Descrição Fabricante / Modelo
G63 Ciclo de roscamento com macho GE FANUC / série M grupo 15
G74 Ciclo de roscamento á esquerda GE FANUC / série M grupo 09
G84 Ciclo de roscamento á direita GE FANUC / série M grupo 09
Profundidade do furo

99
G84 - Ciclo de Roscamento com macho à direita (SF)
Com a instrução G84 é possível realizar o roscamento à direita de furos com machos. Este ciclo é
baseado na rotação normal do eixo árvore quando M03 é especificado. Obviamente só deve ser
executado após a furação.
Ao atingir a profundidade especificada o sentido de rotação se inverte e o macho sai do furo até
a posição R___ especificada.
Sintaxe: N___ G84 X___ Y____ Z____ R____ P____ K____ F___.
X___ Y___ - coordenadas do primeiro furo.
Z___ - posição de profundidade da rosca.
P___ - tempo de parada no fundo antes do retorno ao nível R, em milissegundos.
K___ - quantidade de repetições. (Opcional).
F___ - passo da rosca à realizar. (Substitui qualquer valor anterior de avanço, se já foi
especificado anteriormente).
Após roscar o primeiro furo, os outros furos podem ser executados, contanto que estes
sejam executados com o mesmo macho, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas sejam
absolutas.
Exemplo:
N45 G99 G84 X30 Y15 Z-15 R3 P1000 F1.5
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
N54 G28 M30 (move o macho para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o programa)
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará o roscamento no
furo existente e retornará ao nível R e depois irá para a próxima posição de roscamento. E assim,
sucessivamente em todas as coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na
programação, ou seja, usado o G80.

100
Figura 3.20: Sequência do ciclo fixo G84 usado para roscamento á direita. [1].
G74- Ciclo de Roscamento com macho à esquerda (SF)
Com a instrução G74 é possível realizar o roscamento à esquerda de furos com machos. Este
ciclo é baseado na rotação reversa do eixo árvore quando M04 é especificado. Obviamente só deve ser
executado após a furação. Este ciclo é exatamente igual ao G84, porém com rosca à esquerda.
G85 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF)
Com a instrução G85 é possível realizar o mandrilhamento de furos e assim obter acabamento
superficial melhor do que obtido na furação, permitindo também, um melhor controle dimensional do
furo e melhor concentricidade. Para esta operação utilizam-se ferramentas especiais, geralmente com
apenas um ou dois cortes. Obviamente só deve ser executado após a furação com dimensão
ligeiramente menor que a medida final a ser obtida com o mandrilhamento.
Ao atingir a profundidade especificada o sentido de rotação se inverte e o macho sai do furo até
a posição R___ especificada.
Sintaxe: N___ G85 X___ Y____ Z____ P____ R____ K____ F___.
Z___ - posição de profundidade da ferramenta (coordenadas absolutas).
R___ - posição de retorno da ferramenta fora da peça. (coordenadas em Z).
F___ - avanço de acabamento a realizar. (Substitui qualquer valor anterior de avanço, se
já foi especificado anteriormente).
Após mandrilar o primeiro furo, os outros furos podem ser mandrilados, contanto que
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade e suas coordenadas
sejam absolutas.
Exemplo:
N45 G98 G85 X30 Y15 Z-15 P1000 R3 K1 F20
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
Inversão da Rotação – M04
Rotação – M03

101
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
N54 G28 M30 (move a ferramenta para posição de troca, desliga a máquina e finaliza o
programa)
A ferramenta irá se deslocar para o ponto cuja coordenada é (X30, Y15) fará o mandrilhamento
no furo existente, retornará ao nível R com o mesmo avanço controlado da penetração e depois irá para
a próxima posição de mandrilhamento. E assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas
até que outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.
G86 - Ciclo de Mandrilhamento de furos (SF)
A instrução G86 é igual ao ciclo G85, diferente apenas quanto ao retorno, pois ao final do furo a
ferramenta para de girar e sai rapidamente de dentro do furo retornando até o nível R.
Como este ciclo pode deixar risco de ferramenta no furo durante a saída geralmente, é utilizado
para desbaste apenas.
G87 - Ciclo de Mandrilhamento de furos por debaixo (SF)
Com a instrução G87 é possível realizar o mandrilhamento de furos por debaixo da peça, sem
que haja necessidade de virar a peça para a execução.
Isto permite que sejam obtidas características especiais conforme definidas em projeto, com
tolerâncias mais apertadas tendo-se então, um melhor controle dimensional do furo e também obter
acabamento superficial, melhor do que obtido na furação simples, mas exige fixação especial que
permita a entrada da ferramenta antes do início do mandrilhamento.
Para esta operação utilizam-se ferramentas especiais, com apenas um corte. Obviamente só
deve ser executado após a furação com dimensão suficientemente maior que a ferramenta e menor que
a medida final a ser obtida com o mandrilhamento.
O deslocamento depende do diâmetro da ferramenta de mandrilhamento, pois a quantidade
necessária para se chegar a posição do furo será determinada por deslocamento do centro do furo, com
a palavra Q____, definida na programação.
Depois de feito o deslocamento da posição central a ferramenta penetra no furo, retorna à
posição central, realiza o mandrilhamento debaixo para cima até a posição especificada por Z___,
desloca-se novamente do centro e retorna até a posição inicial. Vide figura a seguir.
Sintaxe: N___ G87 X___ Y____ Z____ P____ R____ Q____ K____ F___.
Z___ - posição de profundidade final de mandrilhamento (coordenadas absolutas).
P___ - tempo de parada na posição Z___, em milissegundos.
R___ - posição inferior para início do mandrilhamento.
Q___ - deslocamento da ferramenta do centro do furo. (coordenadas incrementais).

102
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade.
Exemplo:
N49 G98 G87 X100 Y50 Z-15 P300 R-19 Q5 K1 F20
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
programa)
no furo existente, retornará ao nível inicial e depois irá para a próxima posição de mandrilhamento. E
assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas até que outro comando G o substitua na
programação, ou seja, usado o G80.
Figura 3.21: Sequência de movimentos do ciclo G87 para mandrilhamento por debaixo.
G89 - Ciclo de Mandrilhamento com tempo de espera (SF)
Com a instrução G89 é possível realizar o mandrilhamento de furos exatamente como no ciclo
G85, porém com um tempo de espera no fundo do furo determinado por P___.
Sintaxe: N___ G85 X___ Y____ Z____ P____ R____ K____ F___.
Profundidade do Final
Profundidade inicial
Início do mandrilhamento
APENAS

103
G76 - Ciclo de Mandrilhamento de exatidão (SF)
Com a instrução G76 é possível realizar o mandrilhamento de furos e assim obter acabamento
superficial melhor do que obtido na furação, permitindo também, um melhor controle dimensional do
furo e melhor concentricidade.
Para esta operação utilizam-se ferramentas especiais com apenas um corte. Obviamente só
deve ser executado após a furação com dimensão ligeiramente menor que a medida final a ser obtida
com o mandrilhamento.
Ao atingir a profundidade especificada a ferramenta para, se desloca conforme valor
especificado por Q___ e sai do furo retornando até a posição especificada.
Sintaxe: N___ G76 X___ Y____ Z____ P____ R____ Q____ K____ F___.
Q___ - deslocamento da ferramenta do centro do furo. (coordenadas incrementais).
estes sejam executados com a mesma ferramenta, tenham a mesma profundidade.
Exemplo:
N45 G98 G85 X30 Y15 Z-15 P1000 R3 K1 F20
N48 Y50 “ ”
N49 X100 “ “
N50 X30 “ “
N51 Y85 “ “
N52 X100 “ “
N53 X170 “ “
programa)
no furo existente, cessa a rotação, desloca com o valor de Q___, retorna ao nível inicial ou R___ com o
avanço rápido, desloca-se retornando a posição inicial com o valor de Q___ e depois vai para a próxima
posição de mandrilhamento. E assim, sucessivamente em todas as coordenadas especificadas até que
outro comando G o substitua na programação, ou seja, usado o G80.

104
G80 - Cancelamento de Ciclo Fixo (SF)
No simulador com a instrução G80 é possível cancelar qualquer ciclo fixo ou as instruções G00,
G01, G02 ou G03, em alguns outros sistemas de controle numérico é possível utilizar a instrução G00
automaticamente após o cancelamento.
PADRÕES DE FURAÇÃO
Existem várias operações de usinagem que são realizadas ponto a ponto tais como, furação,
roscamento, mandrilhamento, etc. principalmente, a furação arranjada com um determinado padrão
regular nas peças.
A maioria destes furos possui as mesmas características dimensionais como o diâmetro e a
profundidade, isto favorece a programação que se torna mais fácil com os ciclos de repetição. Para
tanto, usa-se a palavra K__ ou L__ para alguns comandos, e coordenadas incrementais com G91.
No simulador Fanuc é possível obter repetições de ciclos em determinada coordenada usando-
se K seguido da quantidade de repetições desejadas, por exemplo, K3 irá produzir duas repetições do
ciclo a partir da coordenada atual, se programado com coordenadas incrementais. Por exemplo:
N45 G98 G81 X100 Y50 Z-19 P1000 R3 K1
N46 G91 X20 K3
Depois de realizada a primeira furação com a instrução G81 a ferramenta se move para a
próxima posição, segundo coordenadas incrementais estabelecidas por G91, ou seja, 20mm na direção
positiva de X, repete a furação nesta posição e depois a cada 20mm no total de quatro furos.
Os arranjos de furos mais comuns são:
Padrão em Linha;
Padrão Angular;
Padrão com Cantos;
Padrão Grelha Reta;
Padrão Grelha Inclinada;
Padrão em Arco;
Padrão em Círculo.
Além destes padrões, existe o padrão aleatório que não terá qualquer solução razoável de
programação tendo-se que programar um a um.
Todos os exemplos de padrões de furos a seguir podem ser executados no simulador Fanuc.
PADRÃO EM LINHA
Quando a disposição dos furos segue o padrão em linha na direção paralela de X ou Y com igual
espaçamento, pode-se proceder a programação facilmente, conforme necessário para usinagem da
peça no exemplo a seguir. A direção e sentido da furação são mostrados pela seta a partir do primeiro
furo.

105
Figura 3.22: Exemplo de peça a ser furada no padrão em linha.
A seguir programa comentado.
!FURAÇÃO COM PADRÃO EM LINHA (! – Envia nova mensagem.)
N1 G21 (N1 – Bloco número 1.)
(G21 – Especifica unidade em milímetros)
[BILLET X150 Y20 Z20 (A diretiva [BILLET X___ Y___ Z___ define o tamanho da matéria
prima para simulação, sendo X150 na horizontal, Y20 na vertical e Z20 na altura)
[TOOLDEF T01 D8 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
diâmetro e seu comprimento.)
[CLEAR ([CLEAR – Limpa a área de mensagens.)
!OPERADOR-INICIO (! – Envia nova mensagem.)
N2 G40 G80 (G40 – Cancela qualquer compensação da ferramenta)
(G80 – Cancela qualquer ciclo fixo anterior)
N3 G28 (G28 – Envia a ferramenta para o local de troca)
N4 M06 T01 (M06 – Realiza a troca da ferramenta por T01)
N5 G90 G00 X15 Y10 Z5 M03 S600 M08 (G90 – Estabelece coordenadas absolutas)
(G00 – Movimenta a ferramenta rapidamente até a primeira posição
de furação, em X15, Y10 e Z5)
(S600 – Estabelece rotação de 600 rpm)
(M08 – Liga o sistema de refrigeração)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G99 – Define a posição de retorno até R)
(G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
(R3 – Determina a coordenada em Z para retorno)
(Z-15 – Determina a profundidade do furo)
(F20 – Determina o avanço em 20 mm/minuto)
N7 G91 X20 K6 (G91 – Estabelece movimentação em coordenadas incrementais)
(X20 – Determina a distância de deslocamento na direção X)
(K6 – Determina a quantidade de furos a serem feitos)
N8 G80 M09 (G80 – Cancela qualquer ciclo fixo anterior)
Ø8 (7x) – profundidade 15mm

106
(M09 – Desliga a refrigeração)
N9 G28 M05 (G28 – Envia a ferramenta para o ponto de troca)
(M05 – Desliga o eixo árvore)
N10 M30 (M30 – Finaliza o programa com retorno ao início)
Note que na programação o primeiro furo é posicionado através de coordenadas absolutas com
G90 e a partir do segundo furo segue em coordenadas incrementais, com G91. O endereço K é usado
para a repetição do ciclo, reduzindo a quantidade de blocos do programa com as coordenadas de cada
um dos outros furos, não sendo também, necessário calcular estas coordenadas.
Isto somente é possível porque o espaçamento é igual entre todos os furos. A quantidade de
repetições estabelecida refere-se a quantidade de espaços entre os furos e não a quantidade de furos.
PADRÃO ANGULAR
O padrão angular é uma da variação do padrão em linha reta. A diferença entre eles é que a
variação de posição dos furos não é em apenas uma coordenada, mas nas duas simultaneamente.
É importante que se saiba a posição de coordenadas de um dos furos nas extremidades e que os
demais sejam igualmente espaçados, como no exemplo a seguir.
As distâncias nas coordenadas X e Y devem ser calculadas por trigonometria, conforme abaixo.
X = 30 . cos 15° = 28.97777478867mm → 28.978mm
Y = 30 . sen 15° = 7.76457135308mm → 7.765mm
Os valores a serem utilizados no programa devem ser arredondados até a casa milesimal.
Obviamente, os arredondamentos geram acumulo de erros, mas isto se torna inevitável.
Se as tolerâncias envolvidas forem muito estreitas é necessário realizar um estudo para verificar
se os erros irão posicionar os furos em local incorreto. Neste caso, outro método de programação deve
ser utilizado.
Figura 3.23: Exemplo de peça a ser furada no padrão angular.
Ø10 (6x) – prof. 15mm

107
A seguir programa comentado.
!FURAÇÃO COM PADRÃO ANGULAR (! – Envia nova mensagem.)
N1 G21 (N1 – Bloco número 1.)
(G21 – Estabelece a unidade em milímetros)
[BILLET X200 Y150 Z20 (A diretiva [BILLET X___ Y___ Z___ define o tamanho da matéria
prima para simulação, sendo X200 na horizontal, Y150 na vertical e Z20 na altura)
[TOOLDEF T01 D10 L100 (A diretiva [TOOLDEF T___ D___ L___ define a ferramenta,
diâmetro e seu comprimento.)
N2 G40 G80 (G40 – Cancela qualquer compensação da ferramenta)
(G80 – Cancela qualquer ciclo fixo anterior)
N3 G28 (G28 – Envia a ferramenta para o local de troca)
N4 M06 T01 (M06 – Realiza a troca da ferramenta por T01)
N5 G90 G00 X18 Y20 Z5 M03 S500 M08 (G90 – Estabelece coordenadas absolutas)
(G00 – Movimenta a ferramenta rapidamente até a primeira posição
de furação, em X18, Y20 e Z5)
(S500 – Estabelece rotação de 500 rpm)
(M08 – Liga o sistema de refrigeração)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G99 – Define a posição de retorno em R)
(G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
(R3 – Determina a coordenada em Z para retorno)
(Z-15 – Determina a profundidade do furo)
(F20 – Determina o avanço em 20 mm/minuto)
N7 G91 X28.978 Y7.765 K5 (G91 – Estabelece movimentação em coordenadas
incrementais)
(X28.978 – Determina a distância de deslocamento na direção X)
(Y7.765 – Determina a distância de deslocamento na direção Y)
(K5 – Determina a quantidade de furos a serem feitos)
N8 G80 M09 (G80 – Cancela qualquer ciclo fixo anterior)
(M09 – Desliga a refrigeração)
N9 G28 M05 (G28 – Envia a ferramenta para o ponto de troca)
(M05 – Desliga o eixo árvore)
N10 M30 (M30 – Finaliza o programa com retorno ao início)
Note que na programação o primeiro furo é posicionado através de coordenadas absolutas com
G90 e a partir do segundo furo segue em coordenadas incrementais em X e Y, com G91. O endereço K é

108
usado para a repetição do ciclo, reduzindo a quantidade de blocos do programa com as coordenadas em
X e Y de cada um dos outros furos, não sendo também, necessário calcular estas coordenadas.
Isto somente é possível porque o espaçamento é igual entre todos os furos. A quantidade de
repetições estabelecida refere-se a quantidade de espaços entre os furos e não a quantidade de furos.
PADRÃO COM CANTOS
O padrão de furação com cantos nada mais é que a combinação dos padrões em linha e angular,
combinados. Portanto as regras aplicadas nos dois casos também são válidas para este padrão.
A diferença principal é que duas linhas de programação (blocos) são acrescentadas
redirecionando a furação.
Figura 3.24: Exemplo de peça a ser furada no padrão com cantos.
A seguir programa comentado nas linhas que se diferem dos exemplos anteriores.
O7200
!FURAÇÃO COM PADRÃO COM CANTOS
N1 G21
[BILLET X200 Y100 Z20
[TOOLDEF T01 D8 L100
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X22 Y45 Z5 M03 S600 M08
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X16.5 Y17.5 K2 (K2 – Determina a quantidade em novas coordenadas)
N8 X20 K6 (K6 – Determina a próxima quantidade em novas coordenadas)
N9 Y-15 K4 (K4 – Determina a terceira quantidade em novas coordenadas)
Ø8 (13x) – profund. 15mm

109
N10 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
O endereço K é usado para a repetição do ciclo três vezes, na primeira vez em que é utilizado,
depois de feito o primeiro furo nas coordenadas absolutas, X22 e Y45 com G90, o comando G91
estabelece as coordenadas incrementais em X16.5 e Y17.5 para os próximos dois furos que formam um
ângulo com os eixos.
Na segunda utilização do endereçamento K os furos alinhados em paralelo com o eixo X são
realizados com o espaçamento de 20mm e na terceira vez os furos alinhados em paralelo com o eixo Y
são feitos com espaçamento de 15mm. Note a instrução G91 não é mais repetida na segunda e terceira
vez, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda são incrementais e a instrução G91 é
modal.
PADRÃO GRELHA RETA
O padrão como grelha também pode ser denominado Padrão Retangular e pode ser definido
como um conjunto de furos alinhados na vertical e horizontal com igual espaçamento em direção
paralela a X e/ou Y.
A estratégia mais adequada para execução dos furos deve ser estabelecida conforme análise da
peça e a configuração que se encontram os furos. Uma pequena quantidade de blocos de programação
para a execução dos furos será a melhor escolha. Deve-se levar em conta também, que a menor
quantidade de deslocamentos entre furos e deslocamentos com menores distâncias resultarão em
menos tempo de execução.
Na maioria dos casos de padrão grelha pode-se realizar a furação inteira de uma linha
(horizontal) ou coluna (vertical) e passar para o furo mais próximo da linha ou coluna seguinte. Esta
estratégia é utilizada no exemplo a seguir.
Figura 3.25: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha reta.
Ø8 (54x) – prof. 15mm

110
O7400
!FURAÇÃO COM PADRÃO GRELHA RETA
N1 G21
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X20 Y15 Z5 M03 S600 M08 (G00 – Determina a posição do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X20 K8 (K8 – Determina a quantidade e o espaçamento entre furos, X20 da
primeira linha)
N8 Y24 (Y24 – Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
primeiro furo desta linha)
N9 X-20 K8 (K8 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
segunda linha e realiza os furos, X20)
N10 Y24 (Y24 – Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
N11 X20 K8
N12 Y24
N13 X-20 K8
N14 Y24
N15 X20 K8
N16 Y24
N17 X-20 K8
N18 G80 M09
N19 G28 M05
N20 M30
Posicionada a ferramenta nas coordenadas absolutas, X20 e Y15 com G90, no bloco N5.
No bloco N6 é declarado o ciclo de furação com G81 e feito o primeiro furo.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X20 para o espaçamento
entre os furos da série que forma a primeira linha, o endereço K é usado para a repetição do ciclo oito
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y24 posiciona a ferramenta e faz o
primeiro furo da segunda série de furos que forma a segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-20 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaçando os furos igualmente com 20mm. O endereçamento K é usado para a
repetição do ciclo oito vezes, os furos estarão alinhados em paralelo com o eixo X.

111
O procedimento de programação se repete até que seja feito o último furo. Note que a
instrução G91 não é mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda são
incrementais.
PADRÃO GRELHA INCLINADA
O padrão grelha inclinada pode ser definida como um conjunto de furos alinhados angularmente
com a vertical e/ou horizontal com igual espaçamento em direção inclinada a X e/ou Y.
Se necessário, as distâncias nas coordenadas X e Y devem ser calculadas por trigonometria, no
exemplo a seguir, deve-se calcular a variação de posição em X, conforme abaixo.
X = 20 . tan 15° = 5.358983848622mm → 5.359mm
Os valores a serem utilizados no programa devem ser arredondados até a casa milesimal.
Obviamente, os arredondamentos geram acumulo de erros, mas isto se torna inevitável. Se as
tolerâncias envolvidas forem muito estreitas deve-se verificar se o arredondamento não irá prejudicar a
o posicionamento dos furos.
Figura 3.26: Exemplo de peça a ser furada no padrão grelha inclinada.
O7500
!FURAÇÃO COM PADRÃO GRELHA INCLINADA
N1 G21
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28

112
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X14 Y10 Z5 M03 S600 M08 (G00 – Determina a posição do primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20
N7 G91 X12 K6 (K6 – Determina a quantidade e o espaçamento entre furos, X12 na
horizontal da primeira linha)
N8 X5.359 Y20 (X5.359 – Determina a coordenada na horizontal e Y20 na vertical
da segunda linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N9 X-12 K6 (K6 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de
deslocamento da segunda linha e realiza os furos, X-12)
N10 X5.359 Y20 (X5.359 Determina a coordenada na horizontal e Y20 –na vertical da
terceira linha e realiza o primeiro furo desta linha)
N11 X12 K6
N12 X5.359 Y20
N13 X-12 K6
N14 X5.359 Y20
N15 X12 K6
N16 G80 M09
N17 G28 M05
N18 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X14 e Y10 com G90, no bloco N5.
No bloco N7 o comando G91 estabelece a coordenada incremental em X12 para o espaçamento
entre os furos da série que forma a primeira linha, o endereço K é usado para a repetição do ciclo seis
vezes.
No bloco seguinte, N8, o deslocamento na vertical do Y20 e horizontal X5.359 posiciona a
ferramenta em coordenadas incrementais e faz o primeiro furo da segunda série de furos que forma a
segunda linha.
No bloco N9, a coordenada incremental X-12 estabelece o deslocamento da ferramenta da
direita para esquerda espaçando os furos igualmente com 12mm. O endereçamento K é usado para a
repetição do ciclo oito vezes, os furos que estarão alinhados em paralelo com o eixo X.
O procedimento de programação se repete até que seja feito o último furo. Note que a
instrução G91 não é mais repetida, pois, as coordenadas para os deslocamentos desejados ainda são
incrementais.
PADRÃO EM ARCO
Furos em padrão de um arco igualmente espaçados são também comuns em alguns tipos de
peças. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padrão deslocado da posição de zero peça
tem-se uma situação bem comum de várias peças.
Para qualquer disposição de furos em arco será necessário calcular a posição de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.

113
No exemplo de programação a seguir não será considerada a tabela, demonstrando-se, assim, o
procedimento de cálculo.
Recomenda-se iniciar a furação pelo furo localizado mais a direita e seguir em sentido anti-
horário. Calcular a posição em X e Y do primeiro furo e depois para os demais, conforme abaixo.
Primeiro Furo – A1
X = 35 + 50 . cos15° = 83.2962913145 → 83.296
Y = 20 + 50 . sen15° = 32.9409522551 → 32.941
Segundo Furo – A2
X = 35 + 50 . cos45° = 70.3553390593→ 70.355
Y = 20 + 50 . sen45° = 55.3553390593 → 55.355
Terceiro Furo – A3
X = 35 + 50 . cos75° = 47.9409522551 → 47.941
Y = 20 + 50 . sen75° = 68.2962913145 → 68.296
Quarto Furo – A4
X = 35 + 50 . cos105° = 22.0590477449 → 22.059
Y = 20 + 50 . sen105° = 68.2962913145 → 68.296
Figura 3.27: Exemplo de peça a ser furada no padrão em arco.
O7700
!FURAÇÃO COM PADRÃO EM ARCO
N1 G21
[CLEAR

114
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X83.296 Y32.941 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
N7 X70.355 Y55.355 (Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X47.941 Y68.296 (Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 X22.059 (Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X83.296 e Y32.941 com G90, no bloco N5.
Nos blocos seguintes se estabelecem as coordenadas dos demais furos. Note-se que as
coordenadas continuam sendo absolutas.
No bloco N9, o deslocamento na vertical pode ser omitido, pois o terceiro e o quarto furo estão
na mesma altura de Y.
PADRÃO EM CÍRCULO
As mesmas considerações feitas para o padrão em arco também são válidas para este tipo e
aqui são repetidas.
Furos em padrão de um círculo igualmente espaçados são também comuns em alguns tipos de
peças. Observando-se o exemplo a seguir com o centro do padrão deslocado da posição de zero peça
tem-se uma situação bem comum de várias peças. As quantidades comuns de furos equidistantes são: 3,
4, 5, 6, 8, 9, 10, 12, 16, 18, 20, 24.
Para qualquer disposição de furos em círculo será necessário calcular a posição de cada um dos
furos nos dois eixos de coordenadas, exceto se houver uma tabela como aquela mostrada ao lado do
desenho no exemplo a seguir, que fornece as coordenadas absolutas dos furos.
No exemplo de programação a seguir não será considerada a tabela, demonstrando-se, assim, o
procedimento de cálculo para apenas o primeiro furo e que são válidas para os demais.
Recomenda-se iniciar a furação pelo furo localizado mais a direita e seguir em sentido anti-
horário. Calcular a posição em X e Y do primeiro furo e depois para os demais, conforme exemplo a
seguir.
Primeiro Furo – A1
X = 60 + 40 . cos30° = 94.6410161514 → 94.641
Y = 50 + 40 . sen30° = 70.0000000000 → 70.000
O mesmo procedimento deve ser utilizado para os demais furos.

115
Figura 3.28: Exemplo de peça a ser furada no padrão em círculo.
O7900
!FURAÇÃO COM PADRÃO EM ARCO
N1 G21
[TOOLDEF T01 D6 L80
[CLEAR
!OPERADOR-INICIO
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X94.641 Y70 Z5 M03 S600 M08 (Posiciona para o primeiro furo)
N6 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado)
N7 X60 Y90 (Posiciona para o segundo furo e repete o ciclo)
N8 X25.359 Y70 (Posiciona para o terceiro furo e repete o ciclo)
N9 Y30 (Posiciona para o quarto furo e repete o ciclo)
N10 X60 Y10 (Posiciona para o quinto furo e repete o ciclo)
N11 X94.641 Y30 (Posiciona para o sexto furo e repete o ciclo)
N12 G80 M09
N11 G28 M05
N12 M30
Posiciona-se a ferramenta nas coordenadas absolutas, X94.641 e Y70 com G90, no bloco N5.

116
Nos blocos seguintes se estabelecem as coordenadas dos demais furos. Note-se que as
coordenadas continuam sendo absolutas.
No bloco N9, o deslocamento na horizontal pode ser omitido, pois o terceiro e o quarto furo
estão na mesma posição em X.
SISTEMA DE COORDENADAS POLARES
Uma maneira de evitar arredondamentos que levam a um acúmulo de erros e também, evitar
cálculos trigonométricos é a utilização de instruções do sistema de coordenadas polares.
Para utilizar estas instruções é necessário conhecer a posição do centro, raio e ângulo entre
furos.
Observação; estas instruções não se encontram no simulador.
G15 – Cancela o sistema de coordenadas polares
G16 – Habilita o sistema de coordenadas polares
Segue abaixo um novo programa do mesmo exemplo padrão em arco porém em coordenadas
polares.
O7701
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X35 Y20 Z5 M03 S600 M08 (Determina o ponto central dos furos)
N6 G16 (G16 – Habilita o sistema de coordenadas polares)
N7 G99 G81 X50 Y15 R3 Z-15 F20 (G81 – Estabelece o ciclo de furação a ser usado e)
(X50 – Informa o raio, Y15 – Informa o ângulo em relação ao eixo X)
N8 X50 Y45 (X50 – Informa o raio, Y45 – Informa o ângulo em relação ao eixo X)
N11 G15 (G15 – Desabilita o sistema de coordenadas polares)
N12 G80 M09
N13 G28 M05
N14 M30

117
OPERAÇÕES DE FRESAMENTO
Existe vários tipo de operações de fresamento cada qual deixa na peça uma característica
diferente na peça entre estas operações tem-se: faceamento, furação, roscamento, etc. A seguir são
descritas algumas destas operações e as suas particularidades quando executadas em máquinas CNC.
FRESAGEM POR FACEAMENTO
A fresagem por faceamento é a operação de usinagem que controla a altura da peça e
certamente é a mais simples das operações de fresagem.
O cortador utilizado, geralmente, possui múltiplas arestas cortantes e é denominado cabeçote
de fresamento. Este cabeçote de fresamento é dotado de vários insertos intercambiáveis que
efetivamente tem a instrução de corte do material da peça.
Os cabeçotes de fresamento podem ter quantidades de insertos que variam de dois até
dezenas, estes insertos podem estar em posições diversas e ter também, geometrias diversas,
adequando-se a necessidade de usinagem. Vide as figuras a seguir.
Figura 3.29: Cabeçotes de fresamento Sandvik Coromant.
Figura 3.30: Cabeçotes de fresamento com diferentes tipos e posições de insertos.
A seleção do tipo de cabeçote de fresamento depende de alguns fatores, tais como:
 Condições da máquina CNC;
 Material da peça;
 Método de preparação e integridade de fixação;
 Método de montagem;
 Tipo de desenho de construção do cabeçote;
 Diâmetro do cabeçote (Dc);
 Geometria do inserto.
O diâmetro nominal do cabeçote varia conforme seu desenho construtivo e tipo e posição do
inserto utilizado, vide figura anterior, e a geometria do inserto pode ser bem variada também, sua
forma pode ser quadrada, triangular, redonda, octogonal, etc. Além disto, os insertos podem ter ângulos
de saída positivos ou negativos.
Na operação de faceamento é recomendável que se tomem algumas precauções para que o
resultado da usinagem seja apropriado ao que se deseja. Principalmente quanto à integridade da peça e
acabamento superficial.

118
Como a ferramenta irá entrar na peça e fará o corte na sua face são muito importantes. Vide
figuras a seguir.
Figura 3.31: Esquemas de corte com cabeçote de fresamento. (1)
Na figura anterior três tipos de esquemas de corte são mostrados relacionando o diâmetro de
corte do cabeçote e a largura da peça. Das três opções mostradas apenas o item “a” é recomendado,
pois não deixará rebarbas em nenhum dos lados da peça. Porém, mais importante que a posição de
passagem sobre a peça é a o ângulo de entrada do cabeçote conforme mostrado na figura a seguir.
Figura 3.32: Ângulos de entrada do cabeçote na peça. (1)
Se o deslocamento relativo entre o cabeçote e peça é concordante, assim como mostrado na
figura anterior, um ângulo de entrada negativo pode causar a quebra da última porção da peça e
eventualmente, até o inserto, se a quantidade de material a ser removida for grande, normalmente este
método não é recomendado.
Um ângulo de entrada positivo no desbaste pode eventualmente puxar a peça contra o
cabeçote de faceamento e também forçar a quebra do inserto.
Para a operação de desbaste no faceamento, ou seja, remoção de grandes quantidades de
material, recomenda-se deslocamento discordante positivo, e para operação de acabamento,
recomenda-se deslocamentos concordantes tanto positivos quanto negativos.
Ângulo de entrada
negativo
Ângulo de entrada
positivo

119
Figura 3.33: Modos de deslocamento, a) neutro, b) concordante e c) discordante.
Podem-se ver no esquema da figura anterior os três modos de faceamento, neutro, concordante
e discordante. Este último é o modo convencional de faceamento geralmente utilizado para desbaste e
o modo concordante é mais recomendado para o acabamento.
Quando o cabeçote de faceamento tem diâmetro de corte menor que a largura a facear
recomenda-se que entre 25% á 30% do cabeçote esteja fora da peça, conforme mostrado na figura a
seguir.
Figura 3.34: Largura de corte recomendada no faceamento.
Direção
programada
Direção da
mesa
Direção
programada
Direção da
mesa
Direção
programada
Direção da
mesa
Do diâmetro de corte
Largura de corte

120
Figura 3.35: Esquemas de movimentação bidirecional da ferramenta para faceamento. (1)
Na figura anterior, são mostrados dois métodos de movimentação da ferramenta para
faceamento múltiplo. A letra “S” indica o início do faceamento e a letra “E” indica a posição final.
No desbaste, como não há preocupação com riscos deixados pelas pontas da ferramenta sobre a
peça, pode ser feita a movimentação sobre a peça, já no acabamento, a cada passagem a ferramenta
deve sair de cima da peça antes de ser movimentada.
Nas duas operações da figura anterior, desbaste e acabamento, o esquema mostrado vai
alternar nos modos de deslocamentos, ora discordante, ora concordante. Um método para manter o
modo de deslocamento sempre concordante é mostrado na figura a seguir.
Figura 3.36: Representação de trajeto para manter faceamento concordante. (1)
Os números na figura anterior mostram a sequência de posicionamento da ferramenta
estabelecendo o trajeto necessário para manter o modo concordante de faceamento, tendo-se em vista
que o sentido de giro da ferramenta é horário.
Se necessário utilizar o modo discordante o trajeto deve-se iniciar na extremidade à direita,
onde esta identificada pela posição de número 4 e seguir o sentido contrário do trajeto, ou seja, a
sequência: 4, 3, 2, 1, 8, 7, 6 e 5 ou 2, 1, 4, 3, 6, 5, 8 e 7.
Desbaste Acabamento

121
INTERPOLAÇÃO CIRCULAR
A interpolação circular é uma das operações comuns de fresamento e que requer atenção
especial em sua programação nas máquinas CNC.
As instruções G02 e G03 utilizadas para interpolação circular correspondem respectivamente,
aos trajetos nos sentidos horário (CW) e anti-horário (CCW).
Figura 3.37: Definição de ângulos e sentidos em máquinas CNC.
Na figura anterior é mostrada a orientação de sentidos horário (CW) e anti-horário (CCW)
associados aos ângulos negativo e positivo, respectivamente. Note-se que a partir da horizontal à direita
do ponto central tem-se ângulo zero e que seguindo no sentido anti-horário os valores positivos de
ângulos devem crescer. Também são mostradas as denominações utilizadas para os quadrantes.
Figura 3.38: Arcos vetores I e J e suas designações em diferentes quadrantes do plano XY. (1)
Na figura anterior são mostrados os arcos vetores I e J com os seus respectivos sinais conforme
posicionados os pontos iniciais dos trajetos utilizando-se as instruções G02 e G03, e conforme os
quadrantes.
Sentido Anti-Horário
Ângulo positivo
Sentido Horário
Ângulo negativo
Quad. IQuad. II
Quad. III Quad. IV

122
O arco vetor I é a distância entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direção paralela
ao eixo X.
O arco vetor J é a distância entre o ponto inicial do arco e o centro do arco, na direção paralela
ao eixo Y.
A distância entre o ponto inicial do arco e o ponto de centro do arco é quase sempre medida em
coordenadas incrementais e devem ser acompanhadas do sinal negativo quando for necessário.
Figura 3.39: Arco orientado para fresamento no primeiro quadrante com a instrução G03.
Se a posição do ponto inicial coincidir com a vertical ou horizontal que separam os quadrantes o
valor do vetor é zero.
A seguir tem-se um exemplo de aplicação de arcos vetores para a execução do canal em forma
completa de uma circunferência em uma peça.
Figura 3.40: Desenho de peça com canal de circunferência completa.
O8600 (Exemplo de aplicação de arcos vetores)
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X85 Y50 Z5 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para a posição inicial)
N6 G94 G01 Z-10 F50 (G94 – Estabelece o avanço em mm/minuto – G01 Penetra a
ferramenta até Z-10)
N7 G02 X85 Y50 I-35 J0 F20 (G02 – Realiza a usinagem do círculo no sentido horário e)
R
I-
J-
Ponto central
do arco
Ponto Inicial
CCW
50
50
35

123
(X85 e Y50 – Coordenadas da posição final, I-35 e J0 – Arcos
vetores)
N8 G00 Z1 (G00 – Desloca a ferramenta para fora da peça)
N9 G80 M09
N10 G28 M05
N11 M30
No bloco N5 tem-se o posicionamento rápido nas coordenadas iniciais da circunferência, X85 e
Y50.
No bloco N7 tem-se o comando G02 de interpolação circular, no sentido horário, com indicação
da posição final, X85 e Y50, e a indicação do ponto central do círculo tendo como referência a posição
atual e quadrante, I-35 e J0, além do avanço F20.
Um tipo comum de rebaixo que se realiza em fresadoras e centros de usinagem é o rebaixo
circular. Entenda-se rebaixo circular como toda forma circular, rebaixada totalmente fechada ou
parcialmente aberta.
A maneira de aproximação e de usinagem destes tipos de rebaixo depende da existência ou não
de furos centrais e outros detalhes. Depende também da relação de diâmetro da ferramenta e do
rebaixo. A estratégia de usinagem, aqui proposta assume a premissa de que a ferramenta terá diâmetro
bem menor que o rebaixo.
O fresamento do próximo exemplo segue os princípios de rampa helicoidal, porém fará com que
a ferramenta descreva uma espiral a partir do centro da peça.
Vide o exemplo a seguir para execução no simulador Denford GE Fanuc sem especificação do
plano de trabalho, pois neste simulador não há esta instrução e todos os programas devem ser feitos
para o plano XY.
Figura 3.41: Desenho exemplo para rebaixamento circular.

124
O1200 (Exemplo de aplicação de rebaixamento circular, com círculos concêntricos,
sem compensação de raio)
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X10 Y0 Z2 (Move a ferramenta para a posição inicial)
N6 G94 M03 S600 M08 F50 (G94 – Estabelece o avanço em mm/minuto)
N7 G01 Z-2 (G01 Z-2 – A fresa penetra 2mm na peça)
N8 G91 G02 I-10 J0 (G91 – Estabelece coordenada incremental)
(G02 – Estabelece Interp. circular em sentido horário)
(I-10 – Estabelece a distância do centro em X)
(J0 – Estabelece a distância do centro em Y)
N9 G01 X10 (G01 – Deslocamento linear de 10mm em X)
N10 G02 I-20 (G02 – Realiza o segundo círculo com raio 20mm)
N11 G01 X10 (G01 – Deslocamento linear de 10mm em X)
N12 G02 I-30 (G02 – Realiza o terceiro círculo com raio 30mm)
Até este ponto do programa foram usinados três círculos concêntricos, cada um maior que o
anterior até a medida final do diâmetro, desconsiderando-se a necessidade ou não de acabamento
lateral do rebaixo.
Com os blocos seguintes, são realizados três círculos concêntricos, cada um menor que o
anterior até o centro. E assim sucessivamente até o final do programa.
N13 G01 Z-2 (G01 – A fresa penetra 2mm na peça)
N14 G02 I-30 (G02 – Realiza o círculo com raio 30mm)
N15 G01 X-10 (G01 – Deslocamento linear de 10mm em X)
N17 G01 X-10 (G01 – Deslocamento linear de 10mm em X)
N19 G01 Z-2
N20 G91 G02 I-10
N21 G01 X10
N22 G02 I-20
N23 G01 X10
N24 G02 I-30
N25 G01 Z-2

125
N26 G02 I-30
N27 G01 X-10
N28 G02 I-20
N29 G01 X-10
N30 G02 I-10
N31 G01 Z-2
N32 G91 G02 I-10
N33 G01 X10
N34 G02 I-20
N35 G01 X10
N36 G02 I-30
N37 G01 Z-2
N38 G02 I-30
N39 G01 X-10
N40 G02 I-20
N41 G01 X-10
N42 G02 I-10
N43 G90 G00 Z2
N44 G40 G80 M09
N45 G28 M05
N46 M30
Assim como nas laterais foi desconsiderada a eventual necessidade de acabamento na superfície
plana do fundo do rebaixo.
FRESAMENTO HELICOIDAL
O fresamento helicoidal é um método para aperfeiçoar a usinagem através da interpolação
helicoidal. A formação da hélice se dá, através da utilização da interpolação circular com deslocamento
simultâneo de três eixos de coordenadas. Normalmente, este tipo de operação está disponível apenas
em algumas máquinas CNC como uma instrução especial.
No fresamento helicoidal usam-se arcos e círculos combinados com uma interpolação linear
simultaneamente durante o movimento, e escritos no mesmo bloco.
Na interpolação circular dois eixos de coordenadas primários usados com um plano selecionado.
Por exemplo, o plano XY é estabelecido com a instrução G17.
No plano XY usa-se G17 e a terceira dimensão é o eixo Z.
No plano ZX usa-se G18 e a terceira dimensão é o eixo Y.

126
No plano YZ usa-se G19 e a terceira dimensão é o eixo X.
Usando-se os arcos vetores I, J e K para o movimento horário ou anti-horário, têm-se:
G02 X____ Y____ I____ J____ F____
G03 X____ Y____ I____ J____ F____
Usando-se o raio R para o movimento horário ou anti-horário, têm-se:
G02 X____ Y____ R____ F____
G03 X____ Y____ R____ F____
Nota-se que o eixo de coordenada Z não é programado, em qualquer dos casos. Se for incluso
no mesmo bloco para interpolação circular, não irá trabalhar corretamente. Isto só poderá ser feito
junto á instruções especiais, se estas existirem para o sistema de controle.
Para a interpolação helicoidal, nos dois eixos do plano selecionado ocorrerá a interpolação
circular e no terceiro eixo haverá deslocamento linear simultaneamente.
Figura 3.42: Vistas do trajeto da ferramenta na interpolação helicoidal.
TABELA 3.5 INSTRUÇÕES PARA SELEÇÃO DE PLANO, EIXOS E ARCO VETORES.
Plano
selecionado
Movimento
circular
Movimento
linear
Arco
vetores
G17 X e Y Z I e J
G18 X e Z Y I e K
G19 Y e Z X J e K
A interpolação helicoidal é usada para fresamento de roscas, perfis helicoidais e fresamento
com rampa helicoidal.
A seguir é descrito o procedimento para a programação de fresamento com rampa simples
helicoidal. Muitas destas etapas do procedimento não são obrigatórias, mas facilitam a programação.

127
 Se deve usar as instruções G17, G18 ou G19 para definir o plano de trabalho quando e
se o sistema de controle requerer.
 É recomendável estabelecer a origem dos eixos no centro do círculo.
 Em círculos completos, preferencialmente, se posiciona a ferramenta coincidente com
um ou mais eixos.
 Pode-se usar a compensação do raio da ferramenta ou não.
 Pode-se programar em coordenadas absolutas ou incrementais, mas usando-se
coordenadas incrementais torna o programa mais simples.
Vide o exemplo a seguir para execução no simulador Denford GE Fanuc sem especificação do
plano de trabalho, pois neste simulador não há esta instrução e todos os programas devem ser feitos
para o plano XY.
Figura 3.43: Desenho exemplo para interpolação helicoidal de canal.
O1180 (Exemplo de aplicação de rampa helicoidal, sem compensação de raio)
N1 G21
N2 G40 G80
N3 G28
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X36 Y0 Z2 (Move a ferramenta para a posição inicial)
N6 G94 M03 S600 M08 F50 (G94 – Estabelece o avanço em mm/minuto)
(F50 – Estabelece a taxa de avanço em 50mm/min)

128
N7 G91 G02 I-36 J0 Z-2 (G91 – Estabelece coordenada incremental)
(G02 – Realiza a usinagem do círculo no sentido horário)
(I-36 e J0 – Arco Vetores que especificam o centro do arco, Z-
2 – deslocamento linear de aproximação)
N8 I-36 Z-2 (I-36 e Z-2 – Realiza o primeiro corte circular e deslocamento
linear com a profundidade 2mm)
N9 I-36 Z-2 (I-36 e Z-2 – Realiza o segundo corte circular e deslocamento
N10 I-36 Z-2 (I-36 e Z-2 – Realiza o terceiro corte circular e deslocamento
N11 I-36 (I-36 – Realiza o quarto corte circular, sem o deslocamento
linear para que o fundo do canal fique plano com 6mm)
N12 G90 G00 Z1 (G90 – Estabelece coordenadas absolutas)
(G00 – Desloca a ferramenta para fora da peça e cancela a
interpolação)
N13 G80 M09
N14 G28 M05
N15 M30
CONTORNANDO A PEÇA
O contorno em uma peça é normalmente programado para fresagem posicionando-se a
ferramenta na profundidade correta no eixo Z, para desbaste ou acabamento, e depois, movendo-a ao
longo do eixo X, do eixo Y ou de ambos simultaneamente. A trajetória da ferramenta deve seguir o
contorno da peça deixando ao final da usinagem as dimensões corretas deste contorno.
A trajetória pode ser feita sem compensação do raio da ferramenta, neste caso, deve-se
programar sua trajetória acrescentando-se o valor do raio às medidas do desenho, ou com a
compensação do raio da ferramenta deve-se programar sua trajetória com as distâncias conforme
estabelecidas em desenho.
Obviamente, a programação com compensação de raio torna-se bem mais fácil, pois se reduz a
quantidade de cálculos a serem feitos e a possibilidade de erros.
Figura 3.44: Trajetória da ferramenta sem e com compensação do raio. (1)
Ø FERRAMENTA
TRAJETÓRIA DA
FERRAMENTA SEM
COMPENSAÇÃO
TRAJETÓRIA DA
FERRAMENTA COM
COMPENSAÇÃO
CENTRO DA
FERRAMENTA
CONTORNO DA PEÇA

129
Existem duas possibilidades de trajetórias de contorno, externo ou interno de uma peça. Isto é
de suma importância na programação, pois a compensação do raio deve ser feita considerando-se a
posição da ferramenta em relação à peça.
A ferramenta pode estar em posição à esquerda ou à direita da peça conforme o sentido de sua
trajetória.
Figura 3.45: Compensação do raio da ferramenta em fresadoras – G41 / G42.
Figura 3.46: Trajetória da ferramenta relacionada ao contorno da peça. (1)
a) Contorno externo
b) Contorno interno
c) Ferramenta movendo-se à esquerda da peça. G41
d) Ferramenta movendo-se à esquerda da peça. G41.
e) Ferramenta movendo-se à direita da peça. G42.
f) Ferramenta movendo-se à direita da peça. G42.

130
A compensação do raio da ferramenta pode ser feita utilizando-se o código G41 para
compensação do raio da ferramenta à esquerda da peça ou G42 para compensação do raio da
ferramenta à direita da peça. A instrução G40 cancela a compensação de raio.
Figura 3.47: Modos de fresagem, concordante e discordante com rotação horária.
Ao programar a fresagem de um contorno da peça deve-se estabelecer se a ferramenta estará
operando em modo concordante ou discordante e o desenho trará a informação da geometria e
dimensões a ser fresada definindo se a usinagem será externa ou interna. O sentido de rotação é
estabelecido segundo a geometria da ferramenta. De posse destas informações se deduz a instrução
correta à utilizar, se G41 ou G42. Vide exemplo a seguir.
A peça do desenho apresentado na figura a seguir, deve ser usinada por uma ferramenta que
deve girar em sentido horário (M03) em modo concordante e estará sempre à esquerda da peça,
portanto, será utilizada a instrução G41.
Figura 3.48: Exemplo de peça a fresar o contorno externo.
Os pontos de mudança de direção que definem o contorno são mostrados na figura à esquerda
na sequência numérica que definem o trajeto da ferramenta. A peça corresponde a parte interna e a
ferramenta deve estar no lado externo conforme mostrado na figura à direita.
PEÇA
PEÇA
CONCORDANTE – G41 DISCORDANTE – G42
32
56
20

131
Figura 3.49: Contorno da peça com trajetória definida por sequência de pontos.
A coordenada Y do ponto P3 não é conhecida, portanto, deve-se calculá-la.
P3Y = 32 + 56 * tan 18° = 50.196 e as coordenadas absolutas dos demais pontos estão na
tabela a seguir:
TABELA 3.6 COORDENADAS DOS PONTOS DO EXEMPLO DE CONTORNO EXTERNO.
Pontos Coordenadas em X Coordenadas em Y
P1 0 0
P2 0 32
P3 56 50.196
P4 56 20
P5 36 0
Considerando-se a profundidade de 10 mm para o contorno e uma ferramenta com 12 mm de
diâmetro, para a peça das figuras anteriores tem-se o seguinte programa:
O8800 (Exemplo de compensação de raio à esquerda)
N1 G21
[BILLET X60 Y52 Z20
N2 G40 G80 (G40 – Cancela a compensação de raio)
(G80 – Cancela qualquer ciclo fixo)
N3 G28 (G28 – Move a ferramenta para o ponto de troca)
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X-7 Y-7 Z2 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para a posição inicial próxima
da peça)
N6 G94 G01 Z-10 F50 (G94 – Estabelece o avanço em mm/minuto)
(G01 Penetra a ferramenta até Z-10)
N7 G41 X0 (G41 – Estabelece a compensação de raio à esquerda)

132
(X0 – Aproxima a ferramenta até a posição de usinagem
lateral)
N8 Y32 (Y32 – P2)
N9 X56 Y50.196 (X56 – Y50.196 – P3)
N10 Y20 (Y20 – P4)
N11 G02 X36 Y0 R20 (X36 – Y0 – R20 – P5)
N12 G01 X0 (X0 –P1)
N13 G00 Z1 (G00 – Desloca a ferramenta afastando-a da peça)
N14 G40 M09 (G40 – Cancela a compensação de raio)
N15 G28 M05
N16 M30
REGRAS IMPORTANTES PARA A COMPENSAÇÃO DO RAIO
As regras aqui expostas são importantes para a utilização das instruções G40, G41 e G42, porém,
qualquer caso particular deverá ser objeto de estudo.
Nunca inicie ou cancele a compensação de raio com G02 ou G03. Entre um bloco de início e o
bloco de final é permitido normalmente.
Certifique-se o raio de corte é sempre menor que o raio menor dentro do contorno da peça.
No modo de cancelamento G40, mova a ferramenta para uma área livre distante da peça.
Aplique a compensação de raio com G41 ou G42 com um movimento rápido ou linear
controlado com G00 ou G01.
Atinja a profundidade de fresamento com G40 (cancelamento de compensação de raio).
Dê preferência para a aproximação com apenas um eixo.
Certifique-se saber onde exatamente a ponta da ferramenta estará quando a compensação for
aplicada ao longo de dois eixos.
Preste atenção para blocos que não contêm um movimento de eixo. Se possível, evite estes
blocos que não possuam movimento.
Cancele a compensação com G40 com um movimento linear G00 ou G01, preferencialmente
com movimento em apenas um eixo.
Retraia a ferramenta de furos antes de cancelar a compensação de raio.
Certifique-se que a compensação de raio ocorra no plano de trabalho correto.
As instruções G28 ou G30 que retornam a ferramenta para a posição de zero máquina ou ponto
de troca não cancelam a compensação de raio.
Exemplo:
A cavidade da peça do desenho apresentado na figura a seguir, deve ter acabamento com uma
ferramenta que deve girar em sentido horário (M03) em modo discordante e estará sempre à direita da
peça, portanto, deverá ser utilizada a instrução G42.

133
Figura 3.50: Exemplo de compensação do raio da ferramenta em usinagem interna.
IMPORTANTE: Note que, na utilização das instruções G41 e G42 para compensar o raio da
ferramenta, no caso de usinagem de rebaixos fechados é necessário iniciar a partir da parte interna da
peça. Isto ocorre porque a compensação do raio só ocorre após o primeiro movimento da ferramenta
em cada eixo.
Neste exemplo também é mostrado como realizar uma aproximação correta da ferramenta
junto à parede interna do rebaixo.
TABELA 3.7 - COORDENADAS DOS PONTOS EXEMPLO DE CONTORNO INTERNO.
Pontos Coordenadas em X Coordenadas em Y
P1 50 30
P2 50 7.2
P3 12 7.2
P4 12 52.8
P5 88 52.8
P6 88 7.2
Final 40 7.2
diâmetro, para a peça da figura anterior tem-se o seguinte programa:
O8900 (Exemplo 2 de compensação de raio direita)
N1 G21
N4 M06 T01
N5 G90 G00 X50 Y30 Z2 M03 S600 M08 (Move a ferramenta para o ponto inicial)

134
(G01 – Avanço controlado com 50 mm/min)
(Z-10 - Penetra a ferramenta até Z-10 – P1)
N7 G42 X55 Y30 (G42 – Estabelece a compensação de raio à direita)
N8 Y7.2 (Y7.2 – Desloca a ferramenta até Y7.2 – P2)
N9 X12 (X12 – Desloca a ferramenta até X12 – P3)
N10 Y52.8 (Y52.8 – P4)
N11 X88 (X88 – P5)
N12 Y7.2 (Y7.2 – P6)
N13 X40 (X40 – FINAL DO CONTORNO)
N14 G00 Z1 (G00 – Desloca a ferramenta afastando-a da peça)
N15 G40 M09 (G40 – Cancela a compensação de raio – M09 Desliga Refrig.)
N16 G28 M05
N17 M30
Nos exemplos a seguir é mostrado como realizar aproximações da ferramenta corretamente
junto à parede externa e interna do rebaixo.
Figura 3.51: Desenho com as dimensões da peça para os dois próximos exemplos.
Na figura a seguir é mostrado detalhe esquemático da aproximação feita pela ferramenta,
inicialmente, distante da peça com a instrução G41, o seu trajeto no contorno externo á esquerda da
peça, bem como, seu retorno à posição inicial com a instrução G40. Note que o zero peça foi definido no
centro da peça.
Ø80

135
Figura 3.52: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o externo.
diâmetro, para a peça do desenho anterior tem-se o seguinte programa:
O9100 (Exemplo 3 de compensação de raio à esquerda)
N1 G21
N4 M06 T01
(Z-10 - Penetra a ferramenta até Z-10 – Posição inicial)
N7 G41 X0 Y40 (G41 – Estabelece a compensação de raio à esquerda)
N8 G02 J-40 (G02 - Interpolação Circular com centro em J-40)
N9 G01 G40 Y50 (G40 – Cancela a compensação de raio e retorna até ponto inicial)
N10 G00 Z2 (G00 – Desloca a ferramenta acima da peça)
O programa continua com a usinagem interna, a seguir.
Na figura a seguir é mostrado detalhe esquemático da aproximação feita pela ferramenta,
inicialmente, do centro da peça com a instrução G41, o seu trajeto no contorno interno á esquerda da
peça, bem como, seu retorno à posição inicial com a instrução G40. Note que o zero peça foi definido no
centro da peça.
Ø80
40
50
TRAJETO DA
FERRAMENTA
POSIÇÃO
INICIAL
POSIÇÃO
COMPENSADA
NA APROXIMAÇÃO
NO RETORNO
RAIO DE COMPENSAÇÃO

136
Figura 3.53: Detalhe esquemático da aproximação e trajeto da ferramenta para o interno.
Considerando-se a mesma profundidade para o contorno e a mesma ferramenta, para fresagem
da peça do desenho anterior tem-se a seguinte continuação do programa O9100.
(Z-10 - Penetra a ferramenta até Z-10 – Posição inicial)
N13 G41 X0 Y30 F50 (G41 – Estabelece a compensação de raio à esquerda)
N14 G03 J-30 (G03 – Interpolação Circular Anti-Horária com centro em J-30)
N15 G01 G40 Y0 (G40 – Cancela a compensação de raio e retorna até ponto inicial)
N16 G00 Z2 (G00 – Desloca a ferramenta acima da peça)
N17 G28 M05 M09
N18 M30
Ø60
30
TRAJETO DA
FERRAMENTA
POSIÇÃO
INICIAL
POSIÇÃO
COMPENSADA
NA APROXIMAÇÃO
NO RETORNO
RAIO DE
COMPENSAÇÃO

137
SUBPROGRAMAS: CHAMADA E EXECUÇÃO
Um programa é uma série de instruções atribuídas para diferentes ferramentas e operações. Se
um programa qualquer inclui duas ou mais repetições de instruções, sua estrutura poderia ser
modificada de um único programa para dois programas menores separados. Cada instrução repetitiva é
escrita apenas uma vez no subprograma e pode ser chamado pelo programa principal sempre
necessário.
Um subprograma é útil sempre que na usinagem houver:
 Padrões repetitivos de furos;
 Canais e rasgos;
 Mudanças de pallets;
 Instruções especiais, etc.
Vantagens da utilização de subprogramas:
 Redução do tamanho do programa principal;
 Redução da possibilidade de erros;
 Redução no tempo e esforço de programação;
 Facilidade de realizar alterações nos programas.
Identificação do subprograma
Um subprograma deve ser identificado de maneira única para ser reconhecido pelo sistema de
controle como um subprograma e não como um programa principal. Preferencialmente usam-se todos
os quatro dígitos para sua identificação.
A distinção entre os tipos subprograma e programa principal na programação, se faz pelo uso da
instrução M98 de chamada do subprograma e utilizada no programa principal e a instrução M99
utilizada no subprograma para finalizar este e retornar ao programa principal.
Algumas instruções preparatórias tornam-se desnecessárias no subprograma, pois certamente
estarão no programa principal.
Geralmente utiliza-se coordenadas incrementais nas instruções de posicionamento, G91, por
exemplo, ou direções de eixos auxiliares paralelos U, V, W.
Chamada de subprograma
A instrução M98 faz a chamada de um subprograma existente conforme especificado pelo
parâmetro P____ .
O parâmetro P____ terá um número à esquerda identificando a quantidade de repetições e
junto a estes o número de identificação do subprograma de até quatro dígitos.
Por exemplo, o parâmetro P30025 especifica três repetições do programa 0025.
Se um subprograma tiver de ser executado apenas uma vez, não será necessário especificar a
quantidade de repetições, por exemplo, se o subprograma do exemplo anterior tiver de ser executado
apenas uma única vez pode-se escrever o parâmetro como P0025.
Deve-se dar preferência para identificação dos subprogramas iniciados por “0” e assim, evita-se
que a combinação de quantidade e número do programa aponte para o programa incorreto.
Não é se deve utilizar a letra “O” na identificar o subprograma junto ao parâmetro “P”.
Obs. no simulador Denford Fanuc existe uma diretiva que permite chamar subprogramas com
identificação não numérica. Por exemplo:
[SUBPROGRAM 2 FRED

138
M98 P2
No exemplo citado o programa de nome FRED é identificado como programa 2 pela diretiva
[SUBPROGRAM e chamado com a instrução M98.
Final de subprograma
O final de um subprograma se faz com a instrução M99 em lugar de M30 ou M02.
Nunca se deve usar M30 ou M02 para terminar um subprograma, pois, todos os programas
serão imediatamente cancelados.
Com a utilização da instrução M99 o subprograma é finalizado e ocorre o retorno ao bloco
subsequente do programa principal. Eventualmente pode-se usar o parâmetro “P” para especificar o
bloco para qual deve ocorrer o retorno. Por exemplo, M99 P85 faz o controlador voltar para o bloco N85
do programa principal. Note que não se deve usar o endereçamento com a letra “N”.
Vide a seguir figura com o fluxo de processamento com um subprograma.
Figura 3.54: Fluxo de processamento com um subprograma simples.
Figura 3.55: Desenho de peça como exemplo para subprograma.
(PRINCIPAL)
1° 2°
3° 4°

139
Programa principal da peça do desenho na figura anterior. Note que há um padrão de furação
que se repete nos quatro cantos da peça. Isto tornaria o programa principal muito extenso, portanto,
pode-se usar um subprograma para repetir o padrão de furação em grelha quatro vezes tendo-se como
referência um dos furos de cada grupo e assim simplificar a programação.
O9500 (Exemplo de programa principal com chamada do subprograma)
N1 G21
[TOOLDEF T01 D20 L100 (Define a ferramenta T01 para fresar canal central)
[TOOLDEF T02 D8 L80 (Define a ferramenta T02 para furações)
[TOOLDEF T03 D12 L100 (Define a ferramenta T03 para fresar canais menores)
[SUBPROGRAM 9501 O9501 (Identifica o arquivo O9501 como 9501)
N2 G40 G80 (G40 – Cancela compensação de raio - G80 – Cancela qualquer ciclo fixo)
N4 M06 T01 (M06-T01 – Troca a ferramenta para fresa)
N5 G90 G00 X100 Y20 Z2 M03 S400 M08 (Move a ferramenta para a posição inicial)
N6 G94 G01 Z-5 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço controlado e penetra até Z-5)
N7 Y130 (Y130 – Avança até final do canal central)
N8 Z2 (Z2 – Posiciona a ferramenta acima da peça)
N9 G28 (G28 – Envia a ferramenta para o ponto de troca)
N10 M06 T02 (M06-T02 – Troca a fresa pela broca – T02)
N11 G90 G00 X15 Y15 (G90-G00 – Posiciona a broca para realizar o primeiro furo)
N12 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama o subprograma 9501)
N13 G90 G00 X125 Y15 (G90-G00 – Posiciona para furar no segundo grupo)
N14 M98 P9501 (M98 – P9501 –Chama novamente o subprograma 9501)
N15 G90 G00 X15 Y95 (G90-G00 – Posiciona para furar no terceiro grupo)
N17 G90 G00 X125 Y95 (G90-G00 – Posiciona para furar no quarto grupo)
N20 M06 T03 (M06-T03 – Troca a broca pela fresa – T03)
N21 G90 G00 X21 Y75 M03 S500 M08 (Move para a posição de fresar canais menores)
N22 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço e penetra até Z-10)
N23 X69 (X69 – Avança até final do primeiro canal menor)
N25 G00 X131 (G00 – X131 - Move para a posição de fresar 2° canal menor)
N26 G94 G01 Z-10 F50 (G94-G01 – Estabelece o avanço controlado e penetra até Z-10)
N27 X179 (X179 – Avança até final do segundo canal menor)
N29 G28 M09 M05
N30 M30 (M30 – Finaliza o programa e retorna ao início)

140
Todas as instruções modais terão efeito no programa principal e subprograma até que sejam
alterados. Por este motivo o tipo de posicionamento por coordenadas utilizadas no programa principal
são absolutas (G90).
Outras instruções modais como o sentido de rotação do eixo árvore, o valor parâmetro da
rotação “S”, o tipo de interpolação linear ou circular, refrigeração, etc. também devem ser reescritas
com os valores corretos, se forem diferentes daquelas estabelecidas no outro programa.
No subprograma as coordenadas, geralmente, devem ser incrementais (G91) para que o
subprograma seja executado a partir do local em que a ferramenta está posicionada.
A seguir o subprograma comentado para execução dos grupos de furos do desenho anterior.
O9501 (Exemplo de subprograma)
[CLEAR
!EXECUÇÃO DO SUBPROGRAMA DE FURAÇÃO EM GRELHA RETA
N1 M03 S600 M08
N2 G99 G81 R3 Z-15 F20 (G81– Inicia o ciclo de furação e faz o primeiro furo na posição)
N3 G91 X20 K3 (G91– Estabelece movimentos em coordenadas incrementais)
(K3 – Determina a quantidade)
(X20 - Espaçamento entre furos da primeira linha)
N4 Y20 (Y20 – Determina a coordenada na vertical da segunda linha e realiza o
N5 X-20 K3 (K3 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
segunda linha e realiza os furos, X20)
N6 Y20 (Y20 – Determina a coordenada na vertical da terceira linha e realiza o
N7 X20 K3 (K3 – Determina a quantidade, espaçamento e sentido de deslocamento da
terceira linha e realiza os furos, X20)
N8 G80
[CLEAR
N9 M99 (M99 – Retorna ao programa principal (9500) no bloco subsequente)
Os subprogramas podem ser aninhados em outros subprogramas de tal maneira que um
programa principal pode ser o subprograma de outro programa principal e assim sucessivamente.

141
Os simuladores Denford Fanuc Turning v1.11 e Milling v1.43, simuladores de torno e Fresadora,
respectivamente, têm por finalidade permitir que se crie, salve, edite e simule programas CNC. (5)
Os simuladores rodam em modo MS DOS, mas podem ser executados no Windows XP através
dos seus arquivos executáveis FANUCL.EXE (Torno) e FANUCM.EXE (Fresadora) das suas respectivas
pastas, FANUCL e FANUCM. Obs. Todo o programa encontra-se na língua inglesa.
INTERFACE PRINCIPAL DO SIMULADOR
Ao acessar o executável abre-se a interface principal do simulador mostrada na figura a seguir.
Esta interface se divide em quatro áreas: área de edição, área de simulação, área de mensagens e barra
de menus.
Figura 4.1: Interface principal do simulador de centro de usinagem.
ÁREA DE EDIÇÃO DO SIMULADOR
Na área de edição há um cabeçalho que indica a posição do cursor através do número da linha e
coluna, e indica o tipo de inclusão de caracteres, inserindo ou sobrescrevendo um caractere.
Figura 4.2: Área de edição do simulador.
BARRA DE
MENUS
ÁREA DE
MENSAGENS
CABEÇALHO
ÁREA DE
PROGRAMAÇÃO
E EDIÇÃO
ÁREA DE
SIMULAÇÃO
ÁREA DE
EDIÇÃO

142
ÁREAS DE SIMULAÇÃO
A área de simulação mostra a matéria prima na placa do torno CNC e na região mais abaixo, as
coordenadas futuras da ferramenta em X e Y. E durante a simulação irá mostrar a ferramenta.
Figura 4.4: Área de simulação do simulador de torno.
A área de simulação mostra inicialmente a matéria prima sobre a mesa do centro de usinagem e
na lateral vista de frente em corte, e ao executar um programa CNC irá mostrar o tamanho proporcional
da matéria prima, a movimentação da ferramenta e na região mais abaixo, as coordenadas da
ferramenta em X, Y e Z. E durante a simulação irá mostrar a trajetória da ferramenta.
Figura 4.5: Área de simulação do simulador de fresadora.
ÁREA DE MENSAGENS E MENUS DO SIMULADOR
Na figura a seguir tem-se a área Tutorial onde mensagens programadas irão aparecer e mais
abaixo a barra de menus indicando quais teclas utilizar para acessar os respectivos menus.
Figura 4.6: Área de mensagens e barra de menus do simulador Denford Fanuc.
MATÉRIA PRIMA FERRAMENTA
POSIÇÃO
FUTURA DA
FERRAMENTAPLACA DO
TORNO
MATÉRIA PRIMA EM
VISTA SUPERIOR MATÉRIA
PRIMA
VISTA DE
FRENTE
EM CORTE
POSIÇÃO DA
FERRAMENTA

143
Os menus e os suas respectivas finalidades são:
 F1 – help – Menu principal de ajuda que dá acesso a varias opções de auxílio ao
simulador.
 Ctrl+F1 – G/M help - Pressionadas simultaneamente, estas teclas dão acesso rápido a
ajuda sobre uma instrução G ou M selecionada previamente do programa CNC.
 F2 – save – Salva o arquivo de programa CNC ativo ou possibilita nomear o novo
arquivo.
 F3 – load – Permite especificar e abrir um arquivo existente.
 F9 – simulate – Permite acesso a várias opções relacionadas à simulação.
 F10 – main menu – Permite acesso ao menu principal onde se encontram opções
diversas.
MENU HELP DO SIMULADOR
O menu help descreve através dos sub - menus como utilizar o simulador Denford Fanuc, vide
figura a seguir. Para selecionar uma das opções disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a
tecla “Enter” ou “←┘” para confirmar a opção selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu
tecla-se “Esc” (Escape)
Figura 4.7: Janela inicial do menu de ajuda com seus sub – menus.
Os sub – menus Screen display, Hot Keys, Edit Keys e CNC instructions informam
respectivamente:
 Screen display – Descreve cada área da tela do programa simulador.
 Hot Keys – Descreve cada uma das instruções das teclas de atalho dos menus da barra
no simulador de torno. No simulador de fresadora menu desativado.
 Edit Keys - Indica quais teclas podem ser utilizadas e seu efeito durante a edição.
 CNC instructions – Abre outra janela com acesso à sub – menus relacionados a
instruções, códigos CNC G/M e diretivas do simulador.
As teclas de edição e sua instrução estão descritas abaixo
TABELA 4.1 - EDIT KEYS – TECLAS DE EDIÇÃO (5)
TECLAS DESCRIÇÃO DA INSTRUÇÃO
Setas Movem o cursor nas respectivas direções
Del Exclui o caractere selecionado
Backspace Exclui o caractere à esquerda do cursor
Insert Alterna entre Insert e overwrite (Inserir ou sobrescrever caractere)
Home Move o cursor para o início da linha
End Move o cursor para o final da linha

144
Page Up Move o cursor uma página acima
Ctrl+Page up Move o cursor para primeira linha do programa
Ctrl+Page down Move o cursor para última linha do programa
Ctrl+Y Exclui tudo da linha atual
Ctrl+N Insere uma nova linha em branco
Ctrl+R Restaura uma linha editada (somente possível se você não saiu da linha)
F7 Define o início de área de marcação de seleção de texto do programa
F8 Define o final de área de marcação de seleção de texto do programa
Alt+D Exclui a área seleção marcada
Alt+M Move a área de seleção marcada para posição atual do cursor
Alt+C Copia a área marcada para a posição atual
ATENÇÃO PARA A ORTOGRAFIA
Mantenha o endereçamento junto aos números ou sinal de menos (-) sem espaço entre eles,
por exemplo, G01 e não G 01 ou X-123 e não X -123.
Não utilize caracteres ou acentuação nos programas CNC, por exemplo, Ç, ^, ~, $, &, *, etc.
Não utilize vírgula como separador de decimais, deve-se usar o ponto para isto.
SUB – MENU CNC INSTRUCTIONS
O sub – menu CNC instructions dá acesso a descrição de cada um dos códigos G, códigos M,
Diretivas do simulador e instruções sobre comentários. Para selecionar uma das opções disponíveis
neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla “Enter” ou “←┘” para confirmar a opção selecionada e
para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se “Esc” (Escape).
Figura 4.8: Janela CNC instructions para acesso às instruções de códigos e diretrizes.

145
MENU SIMULATION
Através do menu Simulation se tem acesso à opções relacionadas a simulação, conforme
mostrado na figura a seguir. Este menu pode ser acessado ao teclar F9.
Figura 4.9: Janelas do menu de simulação de torno e fresadora, respectivamente.
O menu Simulation possui as opções listadas a seguir. Para selecionar uma das opções
disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla “Enter” ou “←┘” para confirmar a opção
selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se “Esc” (Escape):
 Check syntax – Verificação da sintaxe do programa CNC. Se houver erros será mostrada
uma mensagem e o cursor se posicionará na linha do programa CNC que requer
alteração.
 Run Program – Realiza a simulação do programa CNC mostrando na área de simulação
da tela a execução da usinagem. Em caso de erros o programa é interrompido na linha
correspondente.
 Dry run – Verifica se o programa será executado sem mostrar na tela sua execução. Se
houver erros será mostrada uma mensagem e o cursor se posicionará na linha do
programa CNC que requer alteração.
 Set Tooling – Mostra a relação de ferramentas disponíveis para simulação em torno.
Vide figura adiante.
 Set datum – Permite acesso a alterações de posição do zero peça através das setas para
os eixos X e Y, e teclas “U” e “D” para o eixo Z.
 Set view – Permite alterar a área de visualização da peça, aproximando ou afastando
através das setas do teclado.
 3D view – Permite visualizar a peça em 3D, sem simulação.
 Postprocess – Permite executar um pós-processador se estiver instalado e salvar um
novo arquivo no último local acessado, caso contrário não terá efeito.
Figura 4.10: Janelas do sub menu “Set Tooling” relação numérica, o desenho e finalidade.

146
MAIN MENU – MENU PRINCIPAL
O Main Menu (menu principal) permite navegar entre as mais comuns opções do software de
simulação Denford Fanuc. Vide figura a seguir.
Para acessar o Main menu deve-se pressionar a tecla F10. Para selecionar uma das opções
disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla “Enter” ou “←┘” para confirmar a opção
selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-se “Esc” (Escape).
Figura 4.11: Main menu (Menu Principal).
As opções deste menu são:
 Edit only – Esta opção irá mostrar a área de edição em tela cheia facilitando a
visualização das linhas do programa CNC mais longas. A simulação não estará disponível,
mas é possível verificar a sintaxe do código CNC. O programa CNC pode ser alterado
nesta opção.
 Edit and Simulate – Esta opção permite que as áreas de edição, simulação e mensagens
apareçam na tela simultaneamente. O programa CNC pode ser alterado também nesta
opção.
 Simulate only – Esta opção permite que a área de simulação seja visualizada em tela
cheia junta com a área de mensagens.
 Link to controller – Esta opção permite à um arquivo CNC ser descarregado ou
carregado de um controlador CNC via uma conexão serial RS 232. (NÃO DISPONÍVEL).
 CNC Files – Esta opção dá acesso à um sub menu permitindo que arquivos CNC sejam
carregados, salvos, excluídos e diretórios de drives sejam alterados.
 Print – Esta opção irá imprimir o arquivo atualmente carregado em vários formatos.
(NÃO DISPONÍVEL).
 Remote Link – Esta opção dá acesso á um sub menu permitindo que a máquina
controladora tenha um link com equipamento externo, tal como, impressora para a
transferência do arquivo CNC. (NÃO DISPONÍVEL).
 Settings – Esta opção dá acesso à um sub menu permitindo muitas opções listadas
acima serem personalizadas e configuradas.
 Utilities – Esta opção permitirá acesso á outros softwares utilitários que rodem através
do MS DOS (NÃO DISPONÍVEL).
 Quit – Esta opção irá fechar o programa de simulação Denford Fanuc.
SETTINGS - CONFIGURAÇÕES
Através do Main menu chega-se a opção Settings que permite acesso à várias opções de
configuração do simulador Denford Fanuc. Vide figura a seguir.

147
Para selecionar uma das opções disponíveis neste menu usam-se as setas do teclado e a tecla
“Enter” ou “←┘” para confirmar a opção selecionada e para fechar este ou qualquer outro menu tecla-
se “Esc” (Escape).
Quando todas as opções estiverem configuradas, estas devem ser salvas em disco. Cada vez que
o software for iniciado ele irá carregar as configurações personalizadas que foram salvas. (NÃO
ESTARÃO DISPONÍVEIS PARA SALVAMENTO NO DRIVE DA UMC).
Figura 4.12: Sub menu settings – (Configurações personalizadas).
Este sub menu oferece as seguintes opções e suas instruções estão descritas abaixo:
 Editor – Esta opção permite que a janela do editor de arquivos CNC seja personalizada.
 Simulation – Esta opção permite que os gráficos e visualizações do simulador sejam
personalizados
 Print device – Esta opção permite qualquer impressora conectada ao computador na
entrada paralela LPT1 seja configurada.
 Print page layout – Esta opção permite que o leiaute da impressão seja personalizado.
 Controller link – Esta opção permite que os protocolos de comunicação entre o pc onde
o software simulador está rodando e um controlador externo Fanuc sejam configurados.
(NÃO DISPONÍVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
 Remote link – Esta opção permite que os protocolos de comunicação entre o pc onde o
software simulador está rodando e um equipamento externo sejam configurados. (NÃO
DISPONÍVEL SEM UM CONTROLADOR CONECTADO VIA REDE).
 Miscellanious - Esta opção permite que as unidades de medida, nome do usuário e
tamanho do texto sejam personalizados.
 Load settings – Esta opção permite várias configurações de carregamento de um disco.
 Save settings – Esta opção permite várias configurações de salvamento em disco.
Para alterar as sub opções tecla-se “Enter” ou “←┘”e para fechar este ou qualquer outro menu
tecla-se “Esc” (Escape).
Para confirmar a opção selecionada quando todas as opções estiverem configuradas, estas
devem ser salvas em disco. Cada vez que o software for iniciado ele irá carregar as configurações
personalizadas que foram salvas em Save settings no Main menu. (NÃO ESTARÃO DISPONÍVEIS PARA
SALVAMENTO NO DRIVE DO PROGRAMA NA UMC).

148
DIRETIVAS DE PROGRAMAÇÃO
No simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulação de usinagem em tornos e no simulador
FANUCM (MILL) utilizado para simulação de fresadoras e centros de usinagem é necessário usar
algumas diretivas, seja para especificar o tamanho da matéria prima, seja para inserir comentários. Vide
na tabela a seguir as diretivas disponíveis suas respectivas finalidades.
TABELA 4.2 – DIRETIVAS DE PROGRAMAÇÃO (5)
DIRETIVA DESCRIÇÃO DA DIRETIVA EXEMPLO DE SINTAXE
[BILLET Permite que a matéria prima mostrada no
simulador tenha o tamanho correto.
[BILLET X30 Z65 (tornos)
[BILLET X120 Y150 Z35 (fresadoras)
[CLEAR Limpa a janela tutorial de mensagens. [CLEAR
[STEP Executa o programa passo a passo após a
diretiva aparecer no programa, exigindo que
se pressione uma tecla para continuar.
[STEP
[NOSTEP Desabilita a diretiva [STEP. [NOSTEP
[SHOW Habilita que as operações sejam mostradas na
área de simulação.
[SHOW
[NOSHOW Desabilita a simulação. [NOSHOW
[EDGEMOVE Move o canto inferior esquerdo da matéria
prima para a coordenada especificada.
[EDGEMOVE X10 Y-20
(Apenas para fresadoras - FANUCM)
[TOOLDEF Definição do número, diâmetro e
comprimento da ferramenta.
Deve ser declarada no início do programa NC
[TOOLDEF T1 D8 L65
[TOOLDEF T(número) D(diâmetro)
L(comprimento)
[SUBPROGRAM Permite que um programa que não tenha um
nome exclusivamente numérico seja chamado
como subprograma e se atribua um número a
este programa que deverá ser chamado
quando necessário.
A diretiva deve aparecer no início do
programa. No programa ao utilizar a instrução
M98 o endereçamento P deve conter o
número atribuído.
[SUBPROGRAM 2 FURAR (No
cabeçalho)
Neste exemplo é atribuído o
número 2 ao subprograma que tem
o nome “FURAR”.
M98 P2 (No programa)
! Mostra a mensagem na janela tutorial sem a
parada do programa NC.
!INÍCIO DA USINAGEM
? Mostra a mensagem na janela tutorial com a
pausa do programa NC e aguarda que o
operador pressione uma tecla para continuar.
?INICIAR A TORNEAMENTO
( Comentários iniciados com parênteses podem
ser utilizados para anotações e serão
ignorados quando o programa é executado.
(PROGRAMA DA PECA 123

149
Neste simulador FANUCL (LATHE) utilizado para simulação de usinagem em tornos devem-se utilizar
apenas as ferramentas disponíveis no carrossel (magazine) conforme descritas na tabela a seguir:
TABELA 4.3 - NUMERAÇÃO DAS FERRAMENTAS E OPERAÇÕES DE CORTE.
FERRAMENTA OPERAÇÃO
T01 ACABAMENTO EXTERNO
T02 ROSCAS EXTERNAS
T03 BEDAME PARA CANAIS EXTERNOS
T04 BROCA Ø4mm
T05 BROCA Ø12mm
T06 DESBASTE INTERNO A PARTIR DE
Ø11mm
T07, T08 e T09 DESBASTE EXTERNO
Vide exemplo a seguir.
Tendo-se em mãos o desenho da peça e conhecendo-se as características da máquina ou simulador,
podem-se estabelecer a sequência de operações, os parâmetros de usinagem, os percursos das
ferramentas, etc.
Desenho da peça - Exemplo 1:
Figura 4.13: Desenho da peça para o exemplo 1.
Sequência de operações e Parâmetros de usinagem
Sequência Operação Ferramenta Rotação (rpm) Avanço
1 Desbaste T07 800 200mm/min
2 Acabamento T01 1200 150mm/min
3 Furação (Broca 12mm) T05 250 150mm/min
Exemplo 1:
!PRIMEIRO-PROGRAMA-CNC (! – Envia nova mensagem.)
N10 G21; (N10 – Bloco número 10.)
(G21 - Ajusta o sistema de medidas, no caso, métrico – milímetros.)
Ø40
Ø30
35
20
18

150
[BILLET X40 Z35 (A diretiva [BILLET X___ Z___ define o tamanho da matéria prima
para simulação, sendo X40 o diâmetro e Z35 o comprimento)
N20 G28; (G28 – Move torre para local de troca da ferramenta.)
N30 M06 T07; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T07 (Desbaste Externo.)
N40 G00 X38 Z2 M13 S800; (G00 – Move a ferramenta rapidamente para a primeira
posição de usinagem X38 Z2)
(M13 – Liga árvore no sentido horário e liga a refrigeração.)
(S1200 – Define a rotação em 1200 rpm.)
N50 G98 F200 G01 Z-20; (G98 – Define o avanço em mm/min.)
(F200 – Especifica o avanço em 200 mm/min.)
(G01 – Executa avanço controlado por F200.)
(Z-20 – Posição final de desbaste no comprimento.)
comprimento.)
!DESBASTANDO (! – Envia nova mensagem.)
comprimento.)
N95 X40;
N100 G00 Z2;
N105 X31;
N110 G01 Z-20;
N115 X40;
! TROCA_FER. ACABAMENTO (! – Envia nova mensagem.)
N125 M06 T01; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T01 (Acabamento.)
N130 G00 X30 Z2; (G00 – Move a ferramenta rapidamente próximo á peça para o
acabamento diâmetro X30.)
N135 G98 F150 S1200;
N140 G01 Z-20;
N145 G00 X40;
[CLEAR
!TROCANDO-FERRAMENTA
N155 M06 T05; (M06 – Realiza a troca da ferramenta pela T05 (Broca Ø12mm.)
N160 G00 X0 Z2; (G00 – Move a broca rapidamente para a posição de furação.)
[CLEAR
?DESEJA_FURAR? (? – Espera o operador pressionar botão para iniciar furação.)
N165 G81 F150 M14 S250; (G81 – Executa ciclo de furação com F150 (150mm/min) em
movimento pica-pau com 250 rpm em sentido anti-horário.)
!FURANDO (! – Envia nova mensagem.)

151
N170 Z-2; (Z-2 – Move a broca com avanço controlado para a posição Z-2 e
depois recua até sair da peça.)
N175 Z-6; (Z-4 – Move a broca com avanço controlado para a posição Z-4 e
depois recua até sair da peça.)
N180 Z-10;
N185 Z-14;
N190 Z-18;
!USINAGEM_TERMINADA (! – Envia nova mensagem.)
N200 M13; (M13 - Desliga o eixo árvore e refrigeração.)
N205 M30 (M30 – Fim de programa.)
Desenho da peça - Exemplo 2:
Figura 4.14: Desenho da peça para o exemplo 2.
Sequência de operações e parâmetros de usinagem
Sequência Operação Ferramenta Rotação (rpm) Avanço
1 Desbaste T07 3500 200mm/min
2 Acabamento T01 3500 150mm/min
3 Furação (Broca 12mm) T05 2500 150mm/min
4 Canal e Corte (bedame 3mm) T03 2000 0.05mm/volta
Para alguns simuladores e máquinas CNC não é necessário fechar o parêntesis.
Após o cabeçalho devem-se introduzir os primeiros parâmetros. No simulador cada linha deve ser
um bloco iniciado pela letra “N”, seguida de um número inteiro e finalizado com “;”. Obs. Muitos
comandos não aceitam este símbolo.
Vide linhas de programação a seguir.
Exemplo 2

152
N10 G21; (N10 – Bloco número 10. )
(G21 - Ajusta o sistema de medidas, no caso métrico – milímetros.)
[BILLET X55 Z90 (A diretiva [BILLET X___ Z___ o tamanho da matéria prima para
simulação, sendo X55 o diâmetro e Z90 o comprimento)
[CLEAR ([CLEAR - Limpa a tela de exibição.)
!OPERADOR - INÍCIO DA USINAGEM EXTERNA (! Envia mensagem ao operador.)
N20 G28; (G28 - Move torre para local de troca da ferramenta.)
(U0 e W0 – Especificam a posição em relação a X e Z.)
N30 M06 T01; (M06 - Executa a troca de ferramenta.)
(T01 – Especifica a ferramenta a ser usada.)
N40 G00 X53 Z2 M13 S3500; (G00 – Desloca rapidamente a ferramenta para a posição
inicial de corte X53 Z2.)
(M13 - Liga o eixo árvore e a bomba de óleo.)
(S3500 – Determina a rotação da árvore.)
N50 G98 F200 G01 Z-70; (G98 - Ajusta o feedrate ou vel. de avanço para mm/min.)
(F200 – Determina o avanço em 200 mm/min.)
(G01 - Determina a execução de avanço linear conforme F.)
(Z-70 – Determina até que posição em Z deve ser feito o desbaste.)
N51 G00 X55; (G00 X55 Afasta-se rapidamente do diâmetro.)
N52 Z2; (Z2 Aproxima-se rapidamente da posição inicial.)
N53 X51; (X51 Aproxima-se rapidamente do diâmetro.)
N54 G01 Z-70; (Z-70 – Determina até que posição em Z deve ser feito o desbaste.)
N55 G00 X55;
N56 Z2;
N57 X49;
N58 G01 Z-48;
N59 G00 X50;
N60 Z2;
N61 X47;
N62 G01 Z-47;
...
...
(REPETE POSICIONAMENTO CONTORNANDO PERFIL DO EIXO.)
(N70 G98 F200 G01 W-17;)
(U e W são os endereços incrementais para X e Z respectivamente)
(NO CASO F=200 mm/min)
N80 X40 Z-45;
(OU)
(N60 U20 W-30;)
N90 G02 X50 Z-50 R5;
(OU)
(N70 G02 U10 W-5 R5;)
N100 G01 W-15;
(ou)
(N100 G01 Z-65;)
N110 G28 M05; (M05 DESLIGA O EIXO ARVORE PARA A TROCA SEM DESLIGAR A
REFRIGERAÇÃO)
(G28 - Move torre para local de troca da ferramenta)
[CLEAR
!OPERADOR - INICIO FURACAO
N120 M06 T02; (TROCA A FER. PELA BROCA DE 12 MM DE DIAMETRO)
N130 G00 X0 Z2 M03 S2500; (POSICIONA BROCA NO CENTRO DA PECA E LIGA O EIXO
ARVORE)

153
N140 F150 G01 Z-15; (Não será necessário repetir a instrução G98, pois ela foi
programada anteriormente, no bloco N50, portanto ele é modal.)
N150 G00 Z2;
N160 G28 M05;
[CLEAR
!OPERADOR - INÍCIO DO CANAL
N170 M06 T03; (BEDAME DE 3MM – PESCOÇO)
N180 G00 X22 Z-8 M03 S2000;
N190 G99 F0.05 G01 X16; (G99 cancela G98 para feedrate (AVANÇO) por volta da peça,
no caso F=0,05mm/volta)
(Lembre-se que para cancelar uma instrução G, apenas outra pertencente ao mesmo grupo
o faz.)
N200 G00 X57;
N210 Z-68; (COMPENSAMOS 3MM DA LARGURA DO BEDAME SOBRE O
COMPRIMETO DA PECA 65MM)
N220 G01 X0;
N230 G00 X57;
N240 G28 M15; (M15 DESLIGA ARVORE + BOMBA DE REFRIGERAÇÃO)
N250 M30; (FIM DO PROGRAMA)

154
Sabe-se que entre o projeto da peça e a peça pronta tem-se o desenho e a fabricação como
etapas do processo para sua obtenção. Estas etapas devem ser mais breves possíveis para que o custo
não seja muito elevado, inviabilize a venda da peça e também coloque a peça disponível para entrega, o
mais breve possível ao cliente, na quantidade e qualidade especificadas. Considerando-se a urgência de
conclusão destas etapas, iniciaram-se as pesquisas para utilizar o computador como meio de auxiliar na
execução dos desenhos e fabricação, e assim, no final da década de 1950 e início de 1960 foram
desenvolvidos os primeiros softwares com estas finalidades.
Os programas para desenho no computador são atualmente denominados CADD abreviatura da
frase em inglês Computer Aided Drafting and Design com o significado em português de Projeto e
Desenho Auxiliado pelo Computador. E os programas para simulação e geração de programas com os
códigos para os sistemas de controle das máquinas ferramentas são denominados CAM, que é a
abreviatura da frase em inglês Computer Aided Manufacturing, com o significado em português de
Manufatura Auxiliada pelo Computador ou Fabricação Auxiliada pelo Computador.
Estas áreas e muitas outras utilizam atualmente o computador como ferramenta para melhoria
dos processos à que se relacionam, mas o desenvolvimento do computador com diversos componentes
eletrônicos como conhecemos hoje teve seu início com o Colossus em 1943 na Inglaterra quando as
forças aliadas utilizaram-no para decifrar as mensagens enviadas pelos alemães na segunda guerra
mundial com o codificador denominado Enigma.
Figura 5.1: Colossus Mk2 sendo operado.
Terminada a segunda guerra mundial várias instituições educacionais e grandes empresas
passaram a desenvolver computadores para usos diversos, seja em instituições financeiras,
governamentais, ou científicos. O computador Eniac (Electronic Numerical Integrator and Computer, ou
seja, computador integrador numérico eletrônico) desenvolvido entre 1943 e 1945 começou a funcionar
em 1946 foi um destes primeiros computadores pelos cientistas norte-americanos John Eckert e John
Mauchly, da Electronic Control Company. A ideia era construir um computador para quebrar códigos de
comunicação e realizar vários tipos de cálculos de artilharia para ajudar as tropas aliadas durante a
Segunda Guerra Mundial. Porém, o ENIAC acabou sendo finalizado depois do final da guerra e foi usado
nos primeiros anos da Guerra Fria, contribuindo, por exemplo, no projeto da bomba de hidrogênio. (9)
Segundo Groover (2007), o trabalho de desenvolvimento inicial em controles numéricos é
creditado a John T. Parsons, um mecânico e vendedor da empresa de usinagem de seu pai a Parsons
Corporation. (10)

155
Figura 5.2: John T. Parsons (*1913 – †
2007) idealizador do controle numérico. (11)
Ao procurar a Sikorsky Aircraft, fabricante de hélices e rotores de helicópteros na época, para
obter um possível trabalho, logo conseguiu um contrato para fabricar longarinas de madeira. O projeto
fornecido pela Sikorsky à Parsons possuía uma série de 17 pontos que definiam o contorno. Parsons, em
seguida, teve que interligar os pontos com uma curva francesa para gerar um esboço. Durante o
processo de fabricação ele encontrou vários problemas e considerou a possibilidade de utilizar metal
estampado em vez de madeira, pois estas longarinas seriam mais resistentes e mais fáceis de fazer,
eliminaria o trabalho complexo, a cola e os parafusos de madeira.
Parsons consultou Frank Stulen, chefe da divisão do Laboratório de Propulsores (Propeller Lab
Rotary Ring Branch) do campo de treinamento e pesquisas aeronáuticas, Wright Field. Ao perceber que
Stulen tinha grande conhecimento do assunto contratou Stulen para auxiliá-lo em Abril de 1946. O
irmão de Stulen, que trabalhava na Curtis Wright Corporation e estava utilizando cartões perfurados
para cálculos de engenharia. Parsons disse a Stulen que, se pudessem ser usados os cartões perfurados
para gerar 200 pontos, em vez de apenas 17 para as posições da ferramenta de corte na fresadora, iria
produzir um contorno relativamente preciso.
Entretanto, seriam necessários três operadores para executar o trabalho, pois um destes faria a
leitura dos cartões e cada um dos outros moveria um dos eixos X e Y para posicionar a ferramenta no
local indicado. Parsons imaginou, então, que se a leitura dos cartões e os movimentos fossem
executados pela própria máquina, eventuais erros de leitura seriam evitados, bem como, erros de
posicionamento, além de possibilitar inserir um grande número de pontos para definir o contorno.
A Lockheed estava encarregada de projetar uma máquina para fazer as asas dos aviões, Parsons
procurou-a, mas ela não se interessou na ideia, pois já havia comprado uma caríssima, máquina
copiadora de cinco eixos para copiar os modelos.
Os modelos utilizados pela Lockheed não tinham a mesma exatidão que aqueles produzidos por
Parsons, portanto, não conseguiria produzir as asas com a exatidão necessária. Em 1949 a força aérea
norte americana (U. S. Air Force) propôs á Parsons um financiamento para este construísse suas próprias
máquinas.
Nos primeiros trabalhos com a Snyder Machine & Tool Corporation experimentou um sistema
de comando diretamente dos motores, mas não conseguiu obter um corte liso do contorno, pois
diferentes forças significavam a mesma quantidade de potência, mas não produziam a mesma
quantidade de movimento nos controles da máquina.
Parsons percebeu que seria necessário ter algum tipo de sistema de retorno (feedback) para
medir os erros e compensá-los.

156
Diante da difícil tarefa de construir um sistema desse tipo, Parsons procurou o Laboratório de
servomecanismos no MIT (Massachusetts Institute of Technology). O MIT que era líder em computação
mecânica e sistemas de feedback, e que durante a segunda guerra mundial havia construído uma série
de dispositivos motorizados para armas e o sistema de radar, para que desenvolvesse o sistema de
feedback para sua máquina.
Um acordo foi firmado entre Parsons, MIT e a U. S. Air Force. O contrato precia a construção de
duas “Card-A-Matic Milling Machines”, um protótipo e um sistema de produção. Em vez disso, em 1950
o MIT comprou a fresadora Hydro-Tel da Cincinnati Milling Machine Company e fez um contrato
diretamente com a U. S. Air Force, sem a participação de Parsons no desenvolvimento.
Mais tarde, Parsons viria a comentar “Nunca sonhei que alguém tão respeitável como o MIT iria
deliberadamente, assumir e prosseguir com meu projeto”. Em 5 de maio de 1952, Parsons pediu uma
patente de sua máquina “Motor Controlled Apparatus for Positioning Machine Tool” (Dispositivo
Controlador de Motor para Posicionamento de Máquina Ferramenta) e recebeu a patente nos EUA
2.820.187 em 14 de janeiro de 1958, vendeu licenças da patente para a Bendix, IBM, Fujitsu e General
Electric para que estas pudessem continuar a produzir seus controladores. (12)
O MIT, diferente de Parsons que utilizava cartões perfurados, utilizou uma fita perfurada com
sete faixas para a entrada de instruções. Três faixas foram utilizadas para controlar os diferentes eixos
da máquina, enquanto que as outras quatro continham outras informações de controle. O controlador
consistia de cinco gabinetes, tão grandes como refrigeradores, em que três desses gabinetes continham
os controladores dos motores e dois gabinetes para o sistema de leitura digital, conforme mostrado nas
figuras a seguir.
Figura 5.3: Primeira máquina NC com os gabinetes dos controladores numéricos.

157
Figura 5.4: Exemplos de fita perfurada utilizada para armazenar informações dos programas.
O sistema foi demonstrado publicamente em setembro de 1952, aparecendo na revista
Scientific American do mês.
A exatidão e repetitividade do sistema de controle NC do protótipo teve um desempenho
melhor do que com os métodos manuais de usinagem até então disponíveis. Na época o custo do
projeto apresentado para a U. S. Air Force, alcançou US$ 360 000, em torno de US$ 2 600 000 em 2005.
A possibilidade de redução do tempo não produtivo na usinagem era evidente. Entretanto os
fabricantes de máquinas ferramentas não estavam dispostos a investir grandes somas de dinheiro para
desenvolver produtos baseados em controle numérico.
A partir de 1952, a Machine Tool Monarch desenvolveu um torno controlado numericamente
através de fitas perfuradas que foi demonstrado em 1955.
Em 1955, muitos da equipe do MIT formaram a Concord Controls com apoio da Giddings and
Lewis Machine Tools Company que tinha captado o desenvolvimento do MIT, pois o contrato com a U.
S. Air Force havia se encerrado em 1953. A Concord Controls produziu o controlador Numericord
substituindo a fita perfurada por um leitor de fita magnética desenvolvida pela General Electric.
No MIT com o desenvolvimento do computador Whirlwind (Abr./1951), John Runyon criou uma
série de sub-rotinas para produzir as fitas utilizadas pelo computador reduzindo o tempo para produzir a
lista de instruções e a peça a ser fresada, de oito horas para quinze minutos. (10)
O computador Whirlwind possuía 12 500 de válvulas e sua capacidade inicial era de apenas 256
palavras de memória interna, que posteriormente foi aumentada para 1 024 palavras, consumia
150kwatts e ocupava em torno de 230 metros quadrados. (10)
Figura 5.5: Unidade Aritmética Whirlwind, á esquerda sala de controle, á direita alguns dos gabinetes. (10)

158
E em 1956, a força aérea americana decidiu patrocinar o desenvolvimento de máquinas
ferramentas NC e encorajar as pesquisas no MIT para desenvolvimento de uma linguagem de
programação para as máquinas de controle numérico. (13)
Esta pesquisa resultou no desenvolvimento de padronização APT – Automatically Programmed
Tooling como uma linguagem de programação que o usuário pode escrever com instruções de usinagem
em inglês, que codificadas, são interpretadas por um sistema de controle numérico.
Figura 5.6: Cinzeiro sendo usinado na primeira fresadora NC com a linguagem APT II á esquerda e pronto á direita. (14)
Segundo Machado (1987), em 1959 é criada a primeira máquina com trocador automático de
ferramentas IBM – ENDICOTT. (15)
O Dr. Patrick J. Hanratty conhecido como “O pai do CADD/CAM” por sua contribuição pioneira
no campo de utilização do computador como auxílio para desenho e manufatura, enquanto trabalhava
para a General Electric desenvolveu o primeiro sistema comercial de programação de controle numérico
(NC), em 1957, o programa denominado PRONTO e escrito em linguagem Fortran. Em 1961 Dr. Patrick J.
Hanratty foi transferido para os laboratórios de pesquisa da General Motors, onde auxiliou no
desenvolvimento do programa DAC, (Design Augmented by Computer) Desenho Aumentado por
Computador, o primeiro sistema CADD/CAM a usar gráficos interativos (16), (17), (18).
Figura 5.7: Dr. Patrick J. Hanratty “O pai do CADD/CAM”. (19)
Em 1960, Ivan E. Sutherland (*1938 - ) usando um computador TX-2 no Lincoln Laboratory do
MIT com o apoio das forças armadas norte americanas para produzir o SKETCHPAD, que é considerado o
primeiro passo para a indústria de CAD. O desenvolvimento do programa fez parte da sua tese de

159
doutorado que era "Sketchpad: A Man-Machine Graphical Communications System”, (“Sketchpad: Um
sistema de comunicação gráfica Homem-máquina”). (17) (20)
Figura 5.8: Dr. Ivan E. Sutherland está na área de operação do computador TX-2 (10) (17).
O computador TX-2 era a versão transistorizada do Wirlwind e considerado na época, um
equipamento de baixo custo.
Jack St. Claire Kilby (*1923 - †
2005). criou o primeiro circuito integrado na Texas Instruments em
Setembro de 1958, para provar que resistências e condensadores podem existir na mesma peça de
material semicondutor. Seu circuito consistia de uma lasca de germânio, com cinco componentes
ligados por fios. Seu pedido de patente foi feito em Maio de 1959 e possibilitou que se substituíssem as
válvulas que consumiam muita potência, queimavam com facilidade e ocupavam muito espaço, entre
outros problemas. A produção um chip de cristal que reunia componentes antes separados, como
transístores, resistores e capacitores viabilizou a idealização dos microprocessadores. (21)
Em 1961 a EIA (Electronic Industries Association) Avaliação de Impacto Ambiental publica as
normas RS 244 e a ASCII (American Standard Code for Information Interchange) Norma Americana de
Códigos para Intercâmbio de Informações.
Em 1968, Dr. David Evans e Dr. Ivan E. Sutherland, professores de ciência da computação, da
Universidade de Utah nos Estados Unidos fundaram a empresa Evans & Sutherland, dando início a
indústria de computação gráfica. Desenvolvendo sistemas de computadores para simuladores visuais a
Evans & Sutherland tornou a líder da indústria de simulação para a aviação comercial pela alta qualidade
e realismo. (22)
Nos anos da década de 1980 a empresa Evans & Sutherland iniciou o desenvolvimento de
sistemas digitais de projetores para planetários e aplicações de entretenimento, tais como, projeção em
cinema em domos.
Em 1971 é fabricado no Brasil o primeiro torno com CN pela Romi, com comando SLO-SYN. (15)
Os primeiros a utilizar os programas de CAD foram as grandes empresas das áreas automotivas e
aeroespaciais, pois somente estas conseguiam arcar com os altos custos dos computadores necessários.
Algumas empresas projetaram seus próprios programas de CAD é o caso do Unisurf que foi projetado
por Pierre E. Bezier em 1971 para a Renault. Pierre Étienne Bezier (1910 – 1999) trabalhou na Renault
entre 1933 e 1975 e criou o método NURBS (Non Uniform Rational Basis Splines) Curvas Complexas

160
Racionais Não Uniformes de Base usada inicialmente para desenho de lataria dos automóveis e
atualmente em diversos tipos de programas gráficos de computador.
Figura 5.9: Pierre Étienne Bezier (*1910 - †
1999).
Ainda em 1971 Dr. Patrick J. Hanratty funda a MCS (Manufacturing and Consulting Services Inc.)
e escreve o programa ADAM (Automated Drafting And Machining) Manufatura e Desenho
Automatizado, e mais tarde fornece códigos fontes do software para empresas como McDonnell
Douglas que desenvolve o Unigraphics, a Computervision (CADDS), entre outras. (23)
Os computadores que até o início da década de 1960, usavam válvulas de vácuo, eram enormes
e caríssimos. Com o advento dos transístores, os computadores tiveram seu tamanho e custo reduzidos
e aumento de capacidade de processamento e de memória, o mesmo ocorreu depois com os circuitos
integrados e microprocessadores na década de 1970.
O microprocessador Intel C 4004 que é uma Unidade Central de Processamento com 4-bits.
Fabricado pela Intel Corporation em 1971, foi o primeiro microprocessador em um chip simples,
disponível comercialmente. Possuía frequência de clock de 108 kHz, 2300 transistores e trilhas de 10 µm
de espessura. (24)
Embora projetado originalmente para ser um componente de calculadoras, o 4004 logo
encontrou muitos usos. A Intel iniciou um processo que logo fez alguns outros fabricantes de chips a
embarcar em projetos para desenvolverem firmemente os microprocessadores mais capazes, o que
gerou a tendência que criou as indústrias multibilionárias dos microprocessadores e dos
microcomputadores atuais. (25)
Figura 5.10: Primeiro microprocessador disponível comercialmente. (24) (25)
Com a redução dos custos de fabricação de seus componentes houve também, a redução do
preço dos computadores que se tornaram mais acessíveis, a maior capacidade de processamento, de
armazenamento de dados e as grandes vantagens do uso de computadores nos mais diversos ramos de
atividades industriais, comerciais e domésticas, e causou o aumento da demanda pela ampliação do
mercado consumidor.

161
Figura 5.11: Quantidade de transistores de cada processador Intel®
ao longo do tempo. (Fora de escala).
Nas décadas de 1960 e 1970 vários sistemas de desenho CADD foram criados, por exemplo,
Intergraph, IBM Intergraph IGDS e CATIA.
Mesmo com o avento de computadores para o processo de definição da geometria, a
transferência de dados entre projetistas e fabricantes permaneceu difícil. A indústria norte-americana
trabalhava em soluções para resolver este problema. (16)
Em 1972, uma organização sem fins lucrativos foi formada por um grupo de indústrias,
instituições educacionais, e agências governamentais. Este grupo denominou-se Computer-Aided
Manufacturing International ou CAM-I, reunindo seus conhecimentos e recursos para iniciar a resolução
de problemas de fabricação. Usuários de CAD / CAM iniciaram tentativas de resolver os problemas
comuns a eles e para avanço da tecnologia, coisa que de outra forma teria custo altíssimo e proibitivo.
(16)
Isoladamente empresas elas mesmas iniciaram a formação grupos de apoio de CAD/CAM para
que os bancos de dados de programas de computador fossem acumulados, algumas normas poderiam
ser criadas, os sistemas poderiam ser mantidos, e o pessoal que usava poderia ser treinado. (16)
Durante o período entre 1973 e 1979, uma equipe de programadores e analistas desenvolveu
um sistema gráfico de alto nível de propósitos gerais com um equipamento de gráficos inteligentes para
interligação computacional, armazenamento e gerenciamento de dados com grande sucesso. Uma
importante mudança na filosofia de CAD/CAM tomou lugar. Os gráficos interativos marcaram o início de
uma nova época no projeto auxiliado por computador, pois permitiam que os projetistas interagissem
com o computador e obtivessem resultados imediatos de seu trabalho. O CAM havia nascido e em
compasso, não só com o NC, mas também com planejamento, controle e monitoramento da produção,
gerenciamento de materiais, e programação de produção. Novas formas de acrônimos são criadas: CNC
Númerodetransistoresemumcircuito
integrado
Ano
±1 Bilhão de transistores
I3, i5 e i7 - 2008
731 milhões de
transistores
Haswell
DEZ/2013

162
(Computer Numerical Control) e DNC (Direct Numerical Control), Controle numérico computadorizado e
Controle numérico direto, respectivamente. (16)
Inicialmente os computadores armazenavam as instruções em cartões e fitas de papel
perfuradas, depois vieram fita e os discos magnéticos, a transmissão via conexão serial RS 232 e muitos
outros meios de transmissão de dados aos controladores.
Na década de 1980 o avanço no desenvolvimento de programação e de hardware permitiu que
houvesse mais recursos nos aplicativos de desenho em computadores. E em 1981 são criados o Romulus
da Shapedata, o Uni-Solid da Unigraphics e uma versão do Catia pela Dassault Systemes para desenho
tridimensional. Em 1982 é fundada a Autodesk por John Walker que cria o AutoCAD para desenho em
2D com a intenção de popularizar o CADD.
Em 1987 a PTC (Parametric Technology Corporation) lança o Pro/ENGINEER atualmente
denominado Creo Elements/Pro como primeiro programa do mercado com capacidade paramétrica,
baseada em elementos e modelagem associativa.
Também importante para o desenvolvimento do CADD foi o desenvolvimento de códigos de
programação para modelagem de sólidos com B-rep (Boundary representation) Representação de
limites, que permitem os programas manipularem geometricamente e topologicamente objetos 3D de
maneira consistente, tais como, Parasolid da ShapeData e ACIS da Spatial Technology no final da década
de 1980 e início da década de 1990. (26)
Na década de 1990 vários outros programas foram criados com todas estas características como
o SolidWorks em 1995, Solid Edge em 1996 e o Autodesk Inventor em 1999. Em 1995, a PTC adquire a
Evans and Sutherland e em 1998 adquire a Computervision.
Atualmente os programas de desenho 3D possuem recursos extensos que vão muito além de ser
uma prancheta eletrônica, permitindo desenvolvimento de projetos consistentes pela possibilidade de
verificação nos protótipos virtuais 3D de: interferências, funcionamento cinemático, dinâmico, etc., até
análise de impacto ambiental dos materiais utilizados e custos de manufatura.
Os programas CADD 3D possuem associatividade interna e externa, o que permite a integração
com programas de auxílio na análise de engenharia CAE (Computer Aided Engineering), de auxilio na
manufatura CAM (Computer Aided Manufacturing) e de auxílio no planejamento de processos de
produção CAPP (Computer Aided Process Planning).

163
1. SMID, P. CNC Programing Handbook. New York : Industrial Press, 2003. ISBN 0-9311-3158-6.
2. TAVARES, Adriano. http://www.edgecambr.com/. www.edgecambr.com. [Online] 08 de
Junho de 2012. [Citado em: 06 de Julho de 2012.]
http://www.edgecambr.com/site/index.php/noticias/item/64-transmissão.
3. GROOVER, Mikell P. Automação industrial e sistemas de manufatura. 3. São Paulo : Pearson,
2010. p. 581. ISBN 9788576058717.
4. INDÚSTRIA ROMI S. A. http://www.romi.com.br. www.romi.com.br. [Online] 29 de 03 de
2012. [Citado em: 29 de 03 de 2012.] http://www.romi.com.br/maquina_ferramenta.0.html?&L=0.
5. DENFORD. FANUC OM Programming Manual DOS version. West Yorkshire : Denford Limited,
1996.
6. GE FANUC Automation North America. Operation and Maintenance Handbook. 1997.
7. —. Manual de Operações. s.l. : GE Fanuc Automation North America, 2003.
8. SILVA, S. D. CNC: Programação de comandos numéricos computadorizados. Torneamento. São
Paulo : Érica, 2005. ISBN 85-7194-894-1.
9. MORIMOTO, Carlos E. www.hardware.com.br/guias/historia-informatica/eniac.html.
www.hardware.com.br. [Online] 02 de Agosto de 2011. [Citado em: 19 de Julho de 2013.]
http://www.hardware.com.br/guias/historia-informatica/eniac.html.
10. WEISBERG, David E. Computer-Aided Design's Strong Roots at MIT. 2008.
11. NATIONAL AERONAUTICS and SPACE ADMINISTRATION. history.nasa.gov. Site da National
Aeronautics and Space Administration. [Online] FirstGov, 05 de Dezembro de 2012. [Citado em: 09 de
Favereiro de 2013.] http://history.nasa.gov/SP-4302/p506.jpg.
12. WIDYANTO, Rahmat. cncmasters.blogspot.com.br. cncmasters. [Online] 26 de Dezembro de
2011. [Citado em: 03 de Julho de 2012.] http://cncmasters.blogspot.com.br/2011/12/cnc-history-part-
2.html.
13. GROOVER, Mikell P. Fundamentals of modern manufacturing: materials, process and
systems. 3. Hoboken : John Wiley & Sons, 2007. ISBN-13 978-0471-74485-6.
14. EARLS, Alan. Today's Machining World. todaysmachiningworld.com. [Online] Today's
Machining World, Março de 2011. [Citado em: 09 de Fevereiro de 2013.]
http://todaysmachiningworld.com/origins-a-break-from-the-grind/.
15. MACHADO, Aryoldo. Comando numérico aplicado às máquinas - ferramenta. São Paulo :
Icone, 1987.
16. BEEBY, William D e Collier, Phyllis K. New Directions Through CAD/CAM. Dearborn : Society
of Manufacturing Engineers, 1986. ISBN 0-87263-217-2.
17. BOZDOC, Martian. http://www.guidebookgallery.org/. Guidebook - Graphical user interface
gallery. [Online] 2003. [Citado em: 11 de Janeiro de 2012.] http://mbinfo.mbdesign.net/CAD1960.htm.
18. PENTON MEDIA. http://www.americanmachinist.com/. American Machinist. [Online]
Penton Media, 01 de Novembro de 1998. [Citado em: 11 de Janeiro de 2012.]
http://www.americanmachinist.com/304/Issue/Article/False/9168/Issue.
19. DALTON, Rachael. http://www.deskeng.com/. DE - Desktop Engineering. [Online] Taggart,
01 de Novembro de 2004. [Citado em: 11 de Janeiro de 2012.]
http://www.deskeng.com/articles/aaaahp.htm.

164
20. SUTHERLAND, Ivan E. A sketchpad: A man-machine graphical comunication system.
Cambridge : University of Cambridge, 1963. ISSN 1476-2986.
21. TEXAS INSTRUMENTS. www.ti.com. Site da Texas Instruments. [Online] Texas Instruments,
2008. [Citado em: 19 de Julho de 2013.]
http://www.ti.com/corp/docs/company/history/timeline/semicon/1950/docs/58ic_kilby.htm.
22. SUTHERLAND, Evans &. Evans & Sutherland. Site da Evans & Sutherland Computer
Corporation. [Online] 2011. [Citado em: 10 de Julho de 2012.] http://www.es.com/About/History.html.
23. MANUFACTURING AND CONSULTING SERVICES, INC.(MCS). www.mcsaz.com. [Online]
Manufacturing and Consulting Services, Inc.(MCS). [Citado em: 11 de Janeiro de 2012.]
http://www.mcsaz.com/about/founder.htm.
24. INTEL CORPORATION. www.intel.com.br. Site da Intel Corporation. [Online] Intel
Corporation, 13 de Julho de 2012. [Citado em: 19 de Julho de 2013.]
http://www.intel.com.br/content/www/br/pt/history/museum-story-of-intel-4004.html.
25. WIKIPEDIA FOUNDATION. en.wikipedia.org. Site da Wikimedia Foundation. [Online]
Wikipedia Foundation, 18 de Julho de 2013. [Citado em: 19 de Julho de 2013.]
http://en.wikipedia.org/wiki/Microprocessor.
26. —. pt.wikipedia.org. Site da Wikimedia Foundation. [Online] Wikimedia Foundation, 03 de
Janeiro de 2012. [Citado em: 10 de Janeiro de 2012.] http://pt.wikipedia.org/wiki/Cad.

Linguagem de programacao de CNC Torno e Centro de Usinagem

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Semelhante a Linguagem de programacao de CNC Torno e Centro de Usinagem

Mais de Sergio Barrios

Linguagem de programacao de CNC Torno e Centro de Usinagem