Gestão_Log_Apr_.pptx Aprovisionamento e logistica

GESTÃO DE ARMAZÉM
E LOGÍSTICA
Prof: Humberto Ferreira

Formador/Professor
Formandos/as /Alunos/as
APRESENTAÇÕES
2

Designação da UFCD:
Gestão de Armazém e Logística
Modalidade: Formação Contínua
Área de formação: 341 – Comércio
Carga Horária: 14 horas
3

CRONOGRAMA
• 10/11 – 9h-12h30
• 18/11 – 14h-17h30
• 19/11 –14h-17h30
• 20/11 –14h-17h30
4

Proporcionar aos formandos a aquisição de conhecimentos sobre:
-Identificar os conceitos e metodologias aplicadas à logística
empresarial.
-Identificar as competências da função do responsável pelo
Armazém, aplicando os procedimentos para uma gestão
organizada de armazéns, espaços de armazenagem,
organização eficaz nos procedimentos de Entrada, Picking,
Expedição e Inventários;
- Conhecer os aspetos relacionados com a Segurança em
Seleção do
Armazéns, Métodos de Acondicionamento,
equipamento e Sinalética;
☞ OBJETIVOS
5

☞ OBJETIVOS ( cont.)
- Reconhecer a importância do papel da Gestão do Armazém na
estratégia organizacional e produtividade.
6

☞ CONTEÚDOS PROGRAMÁTICOS
1. Logística
1. Sistemas integrados de logística e distribuição
2. Método TDC
3. Análise de custos
4. Planeamento na distribuição
5. Elementos de distribuição
6. Controlo de stocks
2. Armazenagem
1. Os princípios, o Funcionamento, o Layout e o papel da Armazenagem
7

☞ CONTEÚDOS PROGRAMÁTICOS (cont.)
2.2 O responsável do armazém: funções; tarefas administrativas, receção,
arrumação e conservação;
2.3. A Segurança e o Ambiente no Armazém – Procedimentos e Boas Práticas
O Cumprimento da Legislação aplicável
4. A Paletização: vantagens; Tipos de Materiais; Materiais; Manuseamento
5. O Material de Embalagem: exterior e interior;
6. Os métodos de acondicionamento;
7. A atividade de Picking e a sua importância: sistemas de Picking
8. A sinalética
9. Meios mecânicos de carga
10. Os indicadores de produtividade no armazém
11. AAnálise ABC
12. 5 S’s
2.13 O inventário 8

LOGÍSTICA
“A logística é um conjunto de atividades que tem por fim a colocação, com um
custo mínimo, duma quantidade de produto no local e no momento em que
existe procura. Engloba todas as operações que condicionam o movimento de
produtos, tais como localização de fábricas e entrepostos, abastecimentos,
gestão física de produtos em curso, embalagem, formação e gestão de stocks,
manutenção e preparação das encomendas, transportes e circuitos de entregas”.
Association Française des Logisticiens d’Entreprises e Council of Logistics Management
11

Das utilidades prestadas pela logística, resulta que o produto/serviço tem de chegar ao seu destino:
▶ Lugar correto,
▶ Momento certo,
▶ Quantidade certa,
▶ Sem danos, em condições adequadas,
▶ Preço justo (pretende-se que a logística reduza os custos).
LOGÍSTICA
CADEIA DE ABASTECIMENTO IMEDIATA
DE UMA EMPRESA
12
CR (2004) Prentice Hall, Inc

1.1 – 1 Sistemas integrados de logística e
distribuição
Os desenvolvimentos mais recentes nos sistemas de logística e
distribuição tem por base o conceito de distribuição total.
Desta forma, consequentemente, são obtidas grandes reduções de
custo, resultado de:
• assumida a importância e conhecidos os custos da logística;
• desenvolvimentos decorrentes do uso das tecnologias de
informação.
13

Surge a necessidade de integrar as várias funções da distribuição
numa estrutura de operação completa
Otimizar o funcionamento do sistema resultando na existência de
várias alternativas para integração dos sistemas físico e de
informação de modo a suportar as atividades de distribuição :
 DPP - direct product profitability;
 MRP - materials requirements planning;
 DRP - distribution requirements planning;
 JIT - just in time.
14

DPP (DIRECT PRODUCT PROFITABILITY / RENDIBILIDADE
DIRETA DO PRODUTO)
Técnica que procura identificar os custos que incidem por produto ou
por pedido, à medida que estes se deslocam através do canal de
distribuição.
Ferramenta de auxílio à decisão que ajuda o gestor a entender
melhor a rendibilidade de cada produto que a sua empresa possui.
15

DIRETA DO PRODUTO)
16
O DPP aloca DPC (Direct Product Cost – custo direto do produto) a
produtos individuais. A estes custos diretos do produto são
subtraídos a margem bruta de forma a resultar a rendibilidade direta
do produto.
Forma mais específica:
𝐷𝑃𝑃 = 𝐷𝑃𝐶 − 𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑚 𝑏𝑟𝑢𝑡a
Cálculo do DPP para Stoops & Pearson (1998)

DIRETA DO PRODUTO)
17

1.1 - 2 Sistemas integrados na Distribuição –
Materials Requirements Planning
MRP - MATERIALS REQUIREMENTS PLANNING
◆ Ferramenta de planeamento sofisticada, suportadas por computador;
◆ O seu objetivo é garantir que os materiais necessários estão disponíveis
quando exigido;
◆Técnica de controlo de inventário para determinar a procura de materiais
para cumprir a produção planeada.
18

VOLUME X TEMPO
◆MRP = Sistema informático que ajuda as empresas a fazer cálculos de
Volume e Tempo.
◆Utiliza informações sobre clientes, fornecedores e produção para gerir os
fluxos de materiais.
Entradas e Saídas do MRP
19

Entradas e Saídas do MRP
20

Benefícios:
◆ Melhoria do nível de serviços ao Cliente;
◆ Melhoria no Planeamento e Programação;
◆ Melhoria da coordenação das atividades operacionais.
24

25

1.1 - 2 Sistemas integrados na Distribuição –
Materials Requirements Planning
DRP – DISTRIBUITON REQUIREMENTS PLANNING
◆ Ferramenta de logística;
◆ Composta por planeamento e bases de dados;
◆Pretende assegurar que o item correto (na quantidade correta) esteja no
lugar correto quando for necessário;
◆ Aplicação da lógica MRP a um ambiente de distribuição.
26

27

28

29

30

31

1.1-2 Sistemas integrados na Distribuição – Just In
time
JIT – JUST IN TIME
◆ Filosofia de Gestão (requer uma alteração importante à filosofia
das abordagens tradicionais que tem sido historicamente empregues)
◆ Para alcançar uma entrega Just in Time é necessário apenas a
quantidade correta do material correto, no momento e local precisos.
43

JIT – JUST IN TIME
◆Envolve toda a empresa, do topo até à base, bem como os
fornecedores e clientes.
◆Pretende-se de uma forma contínua ao mais baixo custo, o mais cedo
possível. A variância da procura deve ser baixa.
◆Filosofia do tipo PULL, em que as operações são organizadas de forma
a ocorrerem quando são necessárias.
44

◆ JIT - 7 CONCEITOS FUNDAMENTAIS:
 Redução de desperdícios;
Envolvimento de toda a empresa;
Fluxos de produção;
Sistema produtivo simplifocado;
Redução de set-up;
Manutenção preventiva;
Ênfase na Qualidade
45

 Através de um encontro exato entre o abastecimento de materiais
e a procura destes, o inventário de materiais e em curso de fabrico são
eliminados (ou muito reduzidos).
Requer:
 Um sistema de controlo e coordenação dos movimentos de materiais
(exemplo Kanban)
 Tempos de set up e / ou lead-time (tempo de espera) a tender para 0.
 Custos encomenda a tender para 0.
46

As entregas de materiais têm de ser efetuadas JIT  Fornecedores
têm de se adaptar ;
Os tempos de ciclo são muito reduzidos = obriga à partilha de
informação entre os fornecedores / clientes;
O fato de tempos de set-up + lead time tenderam para 0 =
coordenação muito estreita com os fornecedores (número restrito) .
 Os Custos de Encomenda ( transporte, colocação de encomenda, etc)
não são considerados como fixos e devem ser reduzidos ao mínimo
para que os custos associados às entregas frequentes não sejam
elevados.
 Como os materiais só chegam quando são necessários, não é
admissível que existem defeituosos = fornecedores têm de garantir 0
defeitos + 1 grau de 100% de confiança.
48

◆ ESTRATÉGIAS JIT PARAA PRODUÇÃO:
49

Técnicas JIT usadas(emmaioroumenorextensão):
A) “Pull Scheduling” - produção ligada comsistema de encomendas eliminando a
necessidadede inventário;
B) “Mixed Production” - garantindo a produção de pequenos lotes e grande flexibilidade
deprodução;
C) “Fast Set-UpTimes” - permite aproduçãocontinua dediferentes produtos;
D) “Preventive Maintenance” - asseguraummenor número de paragens deprodução;
E) “Revised Plant Layout” - minimiza amanipulaçãoemovimento demateriais;
F) “Total Quality Control”; identificação deerros edefeitos naorigem;
G) “Supplier Liaison” - estende os princípios do JITaos principais parceiros e
fornecedores
50

1.2 CONCEITO DE DISTRIBUIÇÃO TOTAL - TDC
TDC - “TOTAL DISTRIBUTION CONCEPT”
◆Pretende tratar os múltiplos elementos relacionados com a distribuição
como um único sistema integrado;
◆Considera as inter-relações entre os diferentes sistemas de transporte e
armazenamento, agregando os dois subsistemas;
◆ Conceito essencial para o planeamento da função distribuição.
51

◆É um reconhecimento que a inter-relação entre diferentes elementos,
nomeadamente transporte e armazenagem, precisa ser considerado dentro
do contexto da cadeia de fornecimento mais amplo.
◆É a arte de direcionar o fluxo de materiais e produtos desde a origem até
ao utilizador.
◆Inclui o fluxo total, desde a aquisição de matérias-primas para a produção
até ao fornecimento de produtos ao utilizador. Registam-se os fluxos e os
movimentos dos materiais.
52

53

1.3 ANÁLISE DE CUSTOS
 Análise de custo benefício baseada no impacto potencial
de cada medida específica para o sistema de distribuição
como um todo!
• 4 níveis de análise de redução de custos:
1) Nos elementos da distribuição;
2) Entre os elementos da distribuição;
3) Entre funções da empresa;
4) Entre a empresa e organizações exteriores.
54

◆ Divisão percentual por importância relativa de custos
• Custos de construção (aluguer, depreciação, ...) - 24%
• Serviços de apoio às instalações (aquecimento, luz, ...) - 16%
• Equipamentos (aluguer, leasing, manutenção, ...) - 13%
• Mão de obra direta - 38%
• Gestão e supervisão - 9%
55

◆ O Relacionamento dos Custos Chave pode variar em função de:
• Do tipo de indústria,
• Do tipo de produtos,
• Da capacidade de produção utilizada,
• Do volume de produção,
• Da localização,
• Da idade dos edifícios,
• Do sistema de manipulação de cargas, etc.
NOTA 1: De um modo geral é possível afirmar que o elemento de maior peso é a mão
de obra e o custo de edifícios oscila entre muito alto a muito baixo.
NOTA 2: Os custos de armazenamento estão relacionados com a dimensão e número de
armazéns e depósitos ao longo da rede de distribuição.
56

◆ CUSTOS CHAVE :
 Serviço ao Cliente:
– Custo da publicidade negativa - difícil de quantificar;
– Cumprimento da encomenda;
– Peças sobresselentes ;
– Apoio ao serviço pós-venda;
– Devoluções...
57

 Custos de Transporte
– Custos relacionados com o transporte de MP, PVF e PA;
– Depende do tipo de mercadorias (kg/m3), quantidade, distância, etc;
– Pode ser contabilizados à linha, por cliente, canal de distribuição;
– Podem ser difíceis de desagregar (por exemplo, por produto ou por
cliente);
 Armazenamento:
58
– Custos dependem muito da localização da fábrica e do armazém;
– Dependem no número, tipo de armazéns e da política de
armazenamento.

 Processamento de encomenda e do Sistema de
informação ( Custos do Sistema):
– Processamento de encomendas 🢣 transmissão da encomenda,
processamento, informação do cliente da disponibilidade ou não,
informar o transportador …
sistemas de informação estendidos são
– hoje em dia os
fundamentais!
– Dimensão do Lote.
59

 Dimensão do lote: (Custos do Sistema)
60
– Desconto de fornecedores 🢣 dimensão do lote de compra;
– Custos de “Setup” 🢣 dimensão do lote de produção;
– Custo de perda de capacidade de produção pelos tempos mortos
da produção 🢣 frequência de alteração do tipo de produção;
– Custos de movimentação 🢣 dimensão do lote de transporte;
– Custos de colocar uma encomenda 🢣 frequência de encomenda;
– Lote de transporte pode ser diferente do lote de produção!

 Custos de Posse de Stocks:
61
– Custo do capital ou custo de oportunidade;
– Custo dos serviços ligados ao stock 🢣 taxas, seguros, etc.;
– Custo do espaço;
– Risco de ter stock 🢣 obsolescência, estragos, roubos, perda da
localização, etc...
 Custo Total Da Distribuição

1.4 PLANEAMENTO DA DISTRIBUIÇÃO
☞ As decisões de Logística têm de ser classificadas em 3 categorias:
 dependendo do âmbito: os requisitos de investimento; horizontal temporal e
frequência da tomada de decisão.
62

NÍVEL ESTRATÉGICO
◆ Define as estratégias de longo prazo na empresa – 1 a 5 anos;
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• Percursos rodoviários alternativos
• Entregas diretas
• Níveis de stocks
64

NÍVEL TÁTICO
◆ Abrange cada unidade da organização a pensar a médio prazo – 6 meses a 1 ano;
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concretos dentro das diversas áreas da organização;
 Em cada armazém / local:
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 Vai funcionar?
 Quando vamos fazer?
65

NÍVEL OPERACIONAL
ELEMENTOS OPERACIONAIS NA DISTRIBUIÇÃO
◆ Coloca em prática cada um dos planos táticos dentro da empresa. Caracteriza-se pelo
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 Armazenamento por grosso
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 Manutenção de veículos
66

1.5 ELEMENTOS DA DISTRIBUIÇÃO
Cadeia deAbastecimento Imediata deumaEmpresa
67
Elementos de distribuição:
• Receção de mercadoria
• Armazenamento por grosso
• Renovação de stocks
• Rateamento de mercadorias
• Disponibilidade de mão-de-obra
• Controlo da documentação
• Circulação de veículos
• Verificação
• Satisfação de pedidos
• Afetação de cargas
• Devoluções
• Atualização de stocks
• Manutenção de veículos

1.6 CONTROLO DE STOCKS
Diferentes Tipos de Stock
68

☞ PORQUÊ CONSTITUIR STOCK
69
• Aumentar a segurança, criando defesas contra as variações na procura; serviço
ao cliente.
• Manter independência entre operações e criar flexibilidade.
• Criar seguranças contra atrasos nas entregas por parte dos fornecedores.
• Tirar vantagens da Quantidade Económica da encomenda
• Beneficiar de descontos nas encomendas.
☞ CONTROLO DE STOCKS IMPLICA DIFERENTES TIPOS DE OPERAÇÕES:
• A armazenagem com as respetivas entradas, e armazenamento e saída de artigos;
• A existência de um ficheiro de stocks;
• Imputação contabilística das entradas e saídas;
• Classificação dos stocks em categorias;
• Imputação contabilística das entradas e saídas;

LOGÍSTICA
GESTÃO ARMAZÉM
70

ARMAZENAGEM
“ A armazenagem é constituída por um conjunto de funções de receção,
descarga, carregamento, arrumação e conservação de matérias-primas,
produtos acabados ou semi-acabados. Uma vez que este processo envolve
mercadorias, este apenas produz resultados quando é realizada uma operação,
nas existências em trânsito, com o objetivo de lhes acrescentar valor.”
(Dias, 2005, p. 189).
71

2.1 – Os princípios, o Funcionamento, o Layout
e o Papel da Armazenagem
72
◆ PRINCIPIOS BÁSICOS DAARMAZENAGEM
▶ PLANEAMENTO – Planeamento da área a ocupar mediante as
necessidades e o tipo de produto.
▶ FLEXIBILIDADE OPERACIONAL- possibilidade de integração de
diversas atividades.

◆ PRINCIPIOS BÁSICOS DAARMAZENAGEM (cont.)
▶ SIMPLIFICAÇÃO – Ocupação da área com equipamentos adequados aos
fluxos.
▶ INTEGRAÇÃO – maior nº de operações possível sempre de forma
coordenada.
▶ OTIMIZAÇÃO DE ESPAÇO FISICO – armazenamento seguro / capacidade /
caraterísticas da área.
▶ OTIMIZAÇÃO DO EQUIPAMENTO E MÃO-DE-OBRA – perceber se o
equipamento e a mão-de-obra são adequados às necessidades.
73

◆ PRINCIPIOS BÁSICOS DAARMAZENAGEM (cont.)
▶ VERTICALIZAÇÃO – Aproveitar a altura do armazém.
▶ MECANIZAÇÃO – movimentação dos produtos por meios mecânicos-
redução de tempo/custos.
▶ AUTOMAÇÃO – se possível, a movimentação automatizada.
▶ CONTROLO – registo de cargas e descargas, inventário, organização.
▶ SEGURANÇA – armazenamento seguro, integridade da carga.
▶ PREÇO – ser competitivo.
74

◆ FUNCIONAMENTO / LAYOUT DAARMAZENAGEM
Atividades
do
Armazém
75

Armazenagem  Dimensões que são consideradas:
O Capacidade Estática – Espaço Físico;
O Capacidade Dinâmica – Tempo nas Operações;
76

Definição das áreas em função das atividades do armazém
Receção
Movimentação
Armazenagem
Preparação dos pedidos
Expedição
Circulação externa e estacionamento
de Empilhadores)
ÁREA PARA:
77
LAYOUT
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Facilita o fluxo de mOatuetrriaasis;áreas( Ex: paletização, estacionamento
Diminuem os locais de áreas obstruída;
 Aumenta a eficiência da mão-de-obra, a segurança
do pessoal e do armazém.

◆ PAPEL DAARMAZENAGEM
 Cobrir diferenças de tempo e espaço entre consumidores e produtores;
 Descontos nas quantidades adquiridas e taxas de transporte;
Maior capacidade de oferta para picos de procura, suportar as oscilações
do mercado;
 Garantia da continuidade da produção / serviço pós-venda;
Necessidade de compensação de diferentes capacidades das fases de
produção.
78

2.2 – O responsável do armazém: funções;
Tarefas Administrativas, receção, arrumação e
Conservação
79

Responsável Armazém – Funções:
• Manutenção do armazém;
• Gestão do espaço e acondicionamento;
• Operações de carga e de descarga das mercadorias;
• Controlo dos fluxos de mercadoria;
• Atividades de balanço (inventário);
• Tecnologias de informação e comunicação no âmbito da atividade;
• Materiais e equipamentos - manuseamento e arrumação;
• Gestão e organização do armazém;
• Descarga de mercadorias;
80

Responsável Armazém – Funções: (cont.)
• Descarga de mercadorias
• Transporte dos produtos até ao local onde vão ser armazenados
•Apoio às tarefas de manuseamento de mercadorias, utilizando meios
mecânicos (empilhadores)
• Rec•
eção e verificação da mercadoria
• Arrumação da mercadoria
• Registo da mercadoria (entradas e saídas) no sistema
• Carregamento da mercadoria para expedição
81

Responsável Armazém – Funções: (cont.)
• Supervisão das atividades de armazenamento;
• Controlo do cumprimento das normas de segurança e qualidade;
• Resolução de problemas operacionais.
82

❶ Recepção
 Controlo e programação das entregas;
 Recebimento físico do material;
 Recebimento fiscal do material;
Verificação da Nota Fiscal x Pedido de Compra e da Nota Fiscal x
Material Recebido;
 Verificação visual da integridade do material e das embalagens;
 Recolha e envio de amostras para análises laboratoriais.
83

➀ Descreva o âmbito da receção de stocks?
R: À função receção de stocks compete assegurar a conformidade das remessas de materiais dos
fornecedores com os requisitos expressos nas respetivas encomendas e com a legislação e
regulamentação aplicáveis.
➁ Indique as atividades do processo de receção quantitativa ?
R: O processo de receção quantitativa é desencadeado com a chegada dos materiais e
compreende as atividades seguintes:
• Identificação dos materiais e análise visual do seu estado físico;
• Observação do acondicionamento nas embalagens e do estado de preservação destas;
• Verificação da rotulagem das embalagens;
• Determinação da(s) quantidade(s) fornecida(s);
• Conferência da guia de remessa do fornecedor com a nota de encomenda;
• Verificação das datas limites dos materiais sujeitos a prazos de validade ou a garantias.
• Verificação de eventuais constrangimentos aduaneiros.
85

➂ Descreva os procedimentos a adotar no caso de
material certificado importado da Suíça com descarga
direta.
R:
i.- Identificar os materiais e confrontá-los com os documentos que os acompanham - guias de
remessa, packing-lists e/ou faturas.
ii.- Proceder ao cálculo das quantidades recebidas e confrontar os resultados com as quantidades que
o fornecedor indica nos documentos atrás mencionados.
iii.- Confrontar o que de facto chegou, com a nota de encomenda que deu origem ao fornecimento e
eventualmente, desencadear correções, informando Compras ou diretamente o fornecedor de
eventuais desvios.
iv.- Desencadear a receção qualitativa dos materiais já identificados e conferidos, acompanhados da
respetiva guia de entrada (provisória).
v.- Após a aceitação e emissão da guia de entrada definitiva, entregar os materiais ao destino, que
pode ser um Armazém ou um Entreposto da Produção.
vi.- Nos casos de rejeição, separar o material e preparar a devolução ao fornecedor, informando
Compras
86

❷ Gestão e Organização do Armazém
Atividades de prepackaging (paletização, repaletização, aplicação de filmes
plásticos, colocação de etiquetas, etc).
 Leitura do código de barras;
 Definição do local de endereçamento do palete;
 Transporte do palete até a área de armazenamento;
 Armazenamento dos materiais conforme critérios de volume, popularidade,
semelhanças físicas, valor, etc.;
Guardar, proteger e preservar o material até que o mesmo seja requerido
para uso.
87

Gestão e Organização do Armazém
88
Arrumação
 Consoante a organização do armazém, o colaborador poderá anotar nas fichas o local
onde está armazenado ou indica-lo ao computador, ou a questionar ao computador em
que local esse material deve ser arrumado.
 No armazém é sempre preciso conhecer:
● As localizações de um artigo;
● Os espaços vagos e banalizados;
● Os lugares reservados.

Algumas Notas:
☞ Sinalização no endereçamento logístico: forma de dividir o armazém em
blocos, ruas, colunas e níveis. Ou seja, uma forma de identificar onde cada
produto está rapidamente para facilitar seu transporte.
Identificação da Localização em Stock: é o sistema que visa a correta e
eficiente localização dos materiais dentro do armazém.
A) Codificação de Endereço:
89

Exemplo da Identificação da Localização em Stock:
90

Identificação da Localização em Stock: é o sistema que visa a correta e eficiente
localização dos materiais dentro do armazém.
B) Normalização e Gestão / Controlo Visual:
- Cores nas estantes;
- Marcação no piso;
- Mostradores ao nível dos olhos;
- Caracteres nítidos e simples.
91

☞ Separação dos produtos : Separar os produtos em um armazém muitas
vezes gera desperdício de tempo. Para que a empresa mantenha o espaço
sempre organizado ela deve definir um padrão de separação e adotá-lo para
todos os itens
i) Separação por características
 Cada item deve ser cadastrado ao entrar no armazém e armazenado junto de
itens semelhantes.
Eles podem ser separados de acordo com tipo, tamanho ou até necessidades
especiais.
92

ii) Separação por volumes
Por tamanho e peso. Durante o cadastro da mercadoria ela deve ser armazenada
em prateleiras adequadamente categorizadas e para seu tipo de volume.
O layout deve ser projetado de acordo com o tamanho das peças que serão
armazenadas no local.
iii) Agrupamento ABC
Os itens pertencentes ao grupo A devem ser alocados em locais de fácil acesso.
Geralmente eles ficam próximos à porta, na parte da frente do armazém e nunca muito
altos nas prateleiras.
Os do grupo B tem prioridade menor, por isso podem ficar em espaços intermediários
do armazém, como mais para trás no corredor.
Grupo C devem ser localizados no fundo do armazém e em locais de mais difícil
acesso. Como eles raramente são utilizados, esse agrupamento não deve prejudicar a
movimentação.
93

☞ Os materiais armazenados há mais tempo devem ser fornecidos em primeiro lugar (PEPS
– Primeiro a Entrar, Primeiro a Sair), com a finalidade de evitar o envelhecimento do stock.
☞ Os materiais devem ser armazenadas de modo a possibilitar uma fácil inspeção e um
rápido inventário.
☞ Os materiais que possuem grande movimentação devem ser colocados num lugar de fácil
acesso e próximo das áreas de expedição. Materiais que possuem pequena movimentação
devem ser guardados no local mais afastado das áreas de expedição;
☞ os materiais jamais devem ser colocados em contato direto com o piso.
☞ A disposição dos materiais não deve obstruir o acesso às saídas de emergência, aos
equipamentos de prevenção de incêndio ou à circulação de pessoal especializado para o
combate de sinistros.
94

Gestão e Organização do Armazém
95
Conservação
 Consiste na movimentação e orientação de materiais e no controlo do inventário
(quantidade, estado e localização).
Expedição
 O artigo só pode ser expedido por ordem escrita do armazém.
 Nota de saída para que não exista diferenças de inventário (Atualizar sempre
informação de saída).

2.3 – A Segurança e o Ambiente no Armazém –
Procedimentos e Boas Práticas
O Cumprimento da Legislação aplicável
96

Segundo Lei n.º 3/2014, de 28 de Janeiro:
▶Trabalhador – “a pessoa singular que, mediante retribuição, se obriga a prestar um
serviço a um empregador e, bem assim, o tirocinante, o estagiário e o aprendiz que
estejam na dependência económica do empregador em razão dos meios de trabalho
e do resultado da sua atividade”
▶Empregador – “a pessoa singular ou coletiva com um ou mais trabalhadores ao
seu serviço e responsável pela empresa ou estabelecimento ou, quando se trate de
organismos sem fins lucrativos, que detenha competência para a contratação de
trabalhadores”
▶Representante dos trabalhadores – “o trabalhador eleito para exercer funções de
representação dos trabalhadores nos domínios da segurança e saúde no trabalho”
97

▶Trabalho – conjunto de atividades humanas, manuais ou intelectuais,
que implicam a utilização de matérias-primas, equipamentos e máquinas em
certas condições físicas e ambientais.
98
▶Segurança - conjunto de metodologias adequadas à prevenção de
acidentes de trabalho, tendo como principal campo de ação o
reconhecimento e controlo de riscos associados às componentes materiais
do trabalho.
▶Local de Trabalho - todo o lugar em que o trabalhador se encontra, ou
para onde deve dirigir-se em virtude do seu trabalho, e em que esteja, direta
ou indiretamente, sujeito ao controlo do empregador.

99
▶ O empregador deve assegurar ao trabalhador condições de segurança e de saúde em
todos os aspetos do seu trabalho.
▶Estas medidas devem ser tomadas com base nos seguintes princípios gerais de
prevenção:
 evitar os riscos;
 avaliar os riscos que não possam ser evitados;
 combater os riscos na origem;
 adaptar o trabalho ao homem;
 ter em conta o estádio da evolução da técnica;
 substituir o que é perigoso pelo que é isento de perigo ou menos perigoso;
 avaliar os riscos que não possam ser evitados;
Obrigações do empregador (art.º 15º da Lei n.º 102/2009, de 10 setembro)

 planificar a prevenção como um sistema que integre a técnica, a organização, as
condições de trabalho, as relações sociais e a influência dos fatores ambientais do
trabalho;
dar prioridade às medidas de proteção coletiva em relação às medidas de proteção
individual;
 dar instruções adequadas aos trabalhadores..
100

▶ O trabalhador deve cumprir as prescrições de segurança e de saúde no trabalho
estabelecidas nas disposições legais, bem como as instruções determinadas com
esse fim pelo empregador;
Assim, o trabalhador deve:
▶Zelar pela sua segurança e pela sua saúde, bem como das outras pessoas que
possam ser afetadas pelas suas ações;
▶ Utilizar corretamente e de acordo com as instruções transmitidas pelo
empregador:
 máquinas,
 aparelhos,
 instrumentos,
 substâncias perigosas,
equipamentos e meios postos à sua disposição (equipamentos de proteção
coletiva e individual), 101
cumprir os procedimentos de trabalho estabelecidos.
Obrigações do Trabalhador (art.º 17º da Lei n.º 102/2009, de 10 setembro)

▶ O trabalhador deve cumprir as prescrições de segurança e de saúde no trabalho
estabelecidas nas disposições legais, bem como as instruções determinadas com
esse fim pelo empregador;
Assim, o trabalhador deve:
▶Zelar pela sua segurança e pela sua saúde, bem como das outras pessoas que
possam ser afetadas pelas suas ações;
cumprir os procedimentos de trabalho estabelecidos.
e de acordo com as instruções transmitidas pelo
▶ Utilizar corretamente
empregador:
 máquinas,
 aparelhos,
 instrumentos,
 substâncias perigosas,
equipamentos e meios postos à sua disposição (equipamentos de proteção coletiva e
individual),
Obrigações do Trabalhador (art.º 17º da Lei n.º 102/2009, de 10 setembro)

▶ Perigo - Fonte ou situação com um potencial dano para a
saúde, para o património e para o ambiente do local de
trabalho.
▶ Risco - É possibilidade de que um colaborador sofra um
dano provocado pelo trabalho. À noção de risco está sempre
associada o elemento incerteza.
▶ Tendo em conta, que o perigo e o risco apresentam uma
relação de causa-efeito é necessário eliminar os perigos,
avaliar e controlar osriscosnão evitados.
Conceitos

RISCOS E PERIGOS COMUNS EM ARMAZÉNS
 Em Portugal, as normas de segurança em armazéns são contempladas pelo
Decreto-Lei n.º 243/86 de 20 de Agosto, que aprova o Regulamento Geral de
Higiene e Segurança do Trabalho nos Estabelecimentos Comercias, de Escritório e
Serviços.
 Riscos e perigos comuns no armazenamento de mercadorias e respetivas medidas
de prevenção:
 Queda de mercadorias, colapso de estruturas e queda em altura;
 Queda por escorregamento ou tropeção
 Movimento de veículos no armazém;
 Operações de carga e descarga de mercadorias;
 Esforços Físicos;

 Riscos e perigos comuns no armazenamento de mercadorias e respetivas medidas
de prevenção: (cont.)
 Manuseamento de Substâncias Perigosas;
 Ruído;
 Riscos elétricos;
 Trabalhos em ambientes térmicos adversos (muito frios ou muito quentes).

Queda de mercadorias, colapso de estruturas e queda em
altura
● As mercadorias, quando empilhadas de forma incorreta podem cair.
●Esta queda pode provocar incidentes ou acidentes colocando em
risco todos os funcionários.
●As prateleiras e “racks” nunca devem ser carregadas para além do
seu limite máximo de peso.
Se este valor for ultrapassado, existe o risco de colapso da estrutura e
respetivo desmoronamento.
●Outra situação típica causadora de acidentes, prende-se com a
utilização de escadas inapropriadas, quando os trabalhadores sobem às
prateleiras para alcançar as mercadorias empilhadas.
https://www.youtube.com/watch?v=8Wg7pcphiZ8
✓ Vídeo:

Medidas de Prevenção
☞ Empilhar bens firmemente em prateleiras ou nos “racks” com os artigos
os mais pesados na parte inferior.
☞ Assegurar que as prateleiras são capazes de suportar as cargas a que
estão submetidas e que estão firmemente fixadas no solo.
☞ Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra
choques mecânicos.
☞ Organizar corretamente as prateleiras, de modo a permitir o acesso
seguro às mercadorias.
☞ Utilizar escadas certificadas e verificar regularmente o seu estado de
conservação.

Movimento de veículos no armazém
O movimento de veículos e de porta-paletes (manuais e elétricos) causa
alguns tipos de acidentes, nomeadamente, choques ou impactos, colisões e
perfurações.
A utilização deste tipo de veículos pode ainda estar na origem de acidentes
que envolvam a queda de mercadorias (das prateleiras ou do próprio veículo).
✓ Vídeos:
https://www.cmjornal.pt/mundo/detalhe/video-mostra-acidente-com-empilhadora-
que-destruiu-prateleiras-de-armazem-em-domino
napofilm.net/pt/napos-films/napo-safe-moves

11
0
☞ Delimitar no pavimento a zona de circulação de veículos e a zona destinada ao
trabalho e circulação de peões.
zonas de carregamento e
☞ Se possível estipular sentidos únicos de circulação.
☞ Restringir o acesso às áreas perigosas tais como:
descarregamento de mercadorias
☞ Verificar o estado de conservação dos veículos com regularidade e proceder a
reparações quando necessário.
☞ Dotar os veículos de buzina, luzes indicadoras de marcha e outros sinais sonoros que
indiquem determinadas manobras perigosas. Ex.: sinal sonoro para a manobra de marcha-
atrás.
☞ Assegurar que as prateleiras e “racks” se encontram protegidas contra choques
mecânicos acidentais.

Operações de carga e descarga de mercadorias
Neste tipo de operação, ocorrem alguns acidentes devido por exemplo, à movimentação
prematura dos veículos ou ainda devido à má sustentação e consequente queda de
mercadorias.

☞ Treino e formação dos funcionários responsáveis pela movimentação de
máquinas e mercadorias.
☞ Prever procedimentos ou dispositivos para impedir o movimento prematuro
dos veículos.
☞ Manter os garfos dos empilhadores e porta paletes em bom estado de
conservação para que possam suportar convenientemente as mercadorias.
☞ Assegurar que a movimentação das mercadorias só é efetuada depois da
carga devidamente fixa.
☞ Movimentar os equipamentos sem efetuar movimentos bruscos.

Manuseamento de Substâncias Perigosas
Determinadas mercadorias que são colocadas num armazém podem ser classificadas
como perigosos ou altamente inflamáveis.
A exposição e manipulação de alguns destes produtos químicos pode trazer
consequências adversas para a saúde dos trabalhadores e colocar em causa a segurança
das próprias instalações.

☞ Obter informações relativas aos riscos associados ao tipo de substâncias
armazenadas. (Analisar a ficha técnica dos produtos e adoptar as necessárias
precauções).
☞ Fornecer aos trabalhadores treino;
☞ Armazenar os produtos de acordo com as suas propriedades físico-químicas.
☞ Inspecionar convenientemente todas as embalagens. Aquelas que se
apresentarem deterioradas devem ser colocadas à parte das restantes para evitar
eventuais derrames e contaminações.

Ruído
●Regra geral, nos armazéns, os níveis de
ruído não são muito elevados e não é
ultrapassado o nível de ação (85 dB(A)).
●No entanto, apesar de pouco provável, é
possível que haja necessidade de realização
de trabalhos específicos que impliquem a
utilização de ar comprimido.
●Se isto acontecer, existe a possibilidade de
se ultrapassar o referido nível de ação ou até
o valor limite de exposição (90 dB(A)).
https://www.youtube.com/watch?v=HF_98aw4QKo
✓ Vídeo:

☞ Isolamento do depósito de ar comprimido num compartimento apropriado ou
proceder ao encapsulamento do mesmo.
☞ Definir um plano de manutenção do equipamento.
☞ Utilização de protetores auriculares apropriados ao tipo de ruído (caso necessário).
☞ Promover a rotatividade dos trabalhadores nos postos de trabalho ruidosos.

Riscos elétricos
● Num armazém, à semelhança do que acontece em toda a indústria de uma
forma geral, existe necessidade de utilização da energia elétrica.
●Os acidentes de origem elétrica acontecem principalmente devido à utilização
incorreta de equipamentos, ou ainda, devido à falta de manutenção desses
mesmos equipamentos ou instalação
https://www.youtube.com/watch?v=MmBAWHndRW8
✓ Vídeo:

Medidas de prevenção
☞ Ligar à terra os equipamentos elétricos.
☞ Estabelecer um plano de manutenção adequado aos equipamentos.
☞ Utilizar calçado que permita o isolamento elétrico (quando necessário).

O Cumprimento da Legislação Aplicável
Links úteis:
 https://apambiente.pt/
 ct.gov.pt/(pt-PT)/Legislacao/LegislacaoNacional/Paginas/default.aspx
 https://www.apsei.org.pt
 http://www.segurancaonline.com/gca/?id=1045
 https://www.dgert.gov.pt/seguranca-e-saude-no-trabalho

• Principal legislação em matéria de SSTem vigor a nível nacional, incluindo
em matéria de legislação do foro laboral, de acordo com o âmbito
específico de aplicação nas diversas vertentes da sua competência:
12
0

2.4 – A Paletização: vantagens; Tipos de
Materiais; Materiais; Manuseamento

O que é Paletização?
A paletização procura melhorar a organização e eficiência do stock através do
uso de paletes.
Os produtos e matérias-primas são armazenados de maneira compacta sobre os
paletes que podem ser manuseados de forma muito mais prática.
A palete serve de base para acomodar as mercadorias que serão transportadas ou
armazenadas.

Paletes São estruturas padronizadas, produzidas com diversos tipos
de materiais e adequadas conforme a atividade em que
serão empregados. (as mais comuns são feitas com
madeira, plástico, borracha, aço e cartão).
Estrutura pilar para armazenagem, acondicionamento e
transporte de mercadoria. É o equipamento primário e um
bem essencial para o quotidiano industrial.

VANTAGENS DA PALETIZAÇÃO DE CARGAS
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• Racionalização dos espaços verticais e horizontais em armazéns, fábricas e camiões;
• Redução do custo de movimentação até 50%;
• Agilidade da operação de carga e descarga;
•Diminuição de acidentes pessoais na substituição da movimentação manual pela
forma mecânica, aumentando a segurança dos operadores;
• Ventilação das mercadorias tanto nos depósitos como durante o transporte;
• Redução de extravios e furtos, pois itens são utilizados por cintas, faixas ou filmes;
• Permite a padronização e a automação dos sistemas de recebimento e
fornecimento dos materiais.

VANTAGENS DA PALETIZAÇÃO DE CARGAS (CONT.)
• Simplificação da manutenção e controle de inventários;
• Redução do tempo de rotulagem e das despesas relacionadas a esta operação. Um
ou dois rótulos por unidade de carga elimina a necessidade de identificar cada embalagem
do produto;
• Melhor aproveitamento dos equipamentos de movimentação;
• Padronização do posicionamento das cargas no local de stocagem;
•Reduzidos gargalos e interrupções na linha de produção, proporcionando maior
Produtividade;
•Possibilidade de automação e rastreabilidade dos lotes, bem como seu controle de
Qualidade.
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1

✓ Vídeo: https://www.youtube.com/watch?v=ffS2s9dUir0
Como realizar uma
correta paletização
da carga…

2.5 – O Material de Embalagem: exterior e
interior

Material de embalagem interior
Embalagem interior para envolver e proteger os seus produtos, como filme
retráctil, filme bopp, clipband e twistband, plástico de bolha, flocos de
esferovite …
Material de embalagem

Material de embalagem exterior
Embalagem de proteção exterior, como fita adesiva, cinta plástica, filme
estirável, cantoneiras e caixas de cartão …

2.6 – Métodos de Acondicionamento

Bloquear e Reforçar
 A utilização de um material resistente permite bloquear e reforçar os envios,
absorvendo a energia do choque e direcionando-a para o ponto mais resistente do
produto.
 O método de bloqueio e reforço é o método de acondicionamento preferido para
pacotes pesados.
Flutuação/Enchimento
 A flutuação é um método de envolvência de um objeto com pequenas peças de
material de acondicionamento que se deslocam ou circulam no espaço livre do
pacote e distribuem o impacto sobre a superfície total do produto.

Revestimento
 Utilizando material de revestimento de vários tipos, pode embrulhar pacotes
individuais de forma a proteger os artigos pequenos.
 Este método não é adequado para a proteção de produtos pesados.
Suspensão
 A suspensão é um método para manter o produto empacotado, protegido e
afastado das partes laterais da embalagem.
 Os materiais utilizados na suspensão são fitas, tiras, película de polietileno ou
outros apoios que podem atuar como bloqueios flexíveis.
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Moldes
 Os moldes adaptam-se à forma do produto e distribuem a força aplicada ao
mesmo.
 Um molde é criado a partir do negativo do objeto, preenchendo os espaços
vazios entre o objeto e as paredes laterais da caixa posta, ou dos vários
moldes no interior.

Ter em consideração:
• Escolha a embalagem em função do volume e peso do conteúdo.
•Certifique-se que a embalagem não é demasiado grande em relação ao conteúdo, nem
demasiado pequena, de forma a permitir o condicionamento adequado ao objeto.
•Escolha uma caixa de cartão canelado com revestimentos resistentes, utilize cartão duplo
para objetos valiosos ou suscetíveis a danos.
•Utilize materiais de acondicionamento no seu interior, colocando o objeto no centro da
embalagem de modo a que não toque em nenhum dos lados, e que tenha cerca de 5 cm
de distância, impedindo-o de se deslocar.
• Verifique se o conteúdo se encontra seguro abanando a embalagem.
•Acondicione individualmente cada produto na sua embalagem de modo a que não cause
atritos ou contacto. Deve estar envolvido com cerca de 5 cm de espessura de material
de condicionamento.

•Distribua os conteúdos em camadas, com os produtos mais pesados no fundo e os mais
leves por cima.
•Assegure-se que os produtos líquidos estão bem isolados/permeabilizados, evitando fugas
indesejadas. Estas poderiam pôr em causa a qualidade da sua caixa e envio e do resto dos
objetos contidos no seu interior.
•Para produtos gordurosos ou de cheiro ativo, envolva-os em papel resistente a gordura e
certifique-se que estão bem selados e isolados, de forma a não por em causa a integridade de
outros produtos.
•Pós e grãos finos devem estar bem isolados em sacos de plástico selados e resistentes ou
em contentores rígidos apropriados.
•Objetos afiados e cortantes devem ser protegidos individualmente para assegurar que as
extremidades estão cobertas.
•Produtos frágeis devem estar bem-acondicionados de forma a prevenir eventuais danos
causados pelo envio. Podem por vezes requerer um acondicionamento adicional ou caixa
dupla. São exemplos de objetos frágeis: vidro, cerâmica, componentes eletrónicos.

• Reembale os produtos que compra de forma a
impossibilitar a violação ou quebra do conteúdo.
•Use fitas adesivas no exterior de forma a assegurar que
as embalagens não são violadas.
•Caso necessário, utilize etiquetas com a indicação “este
lado para cima”(this side up), para que o seu produto seja
transportado na sua posição correta.
•Na reutilização de uma caixa certifique-se que esta mantém as
condições mínimas de envio, não tem rasgos ou cantos danificados.
Retire toda a Informação utilizada nos outros envios para que possa
colocar novas indicações.
•Proteja as extremidades da sua embalagem, com fita adesiva
resistente, evitando possíveis danos causados pelo transporte e
manuseamento.
• Coloque a etiqueta de identificação na parte superior da embalagem

O que não fazer:
As indicações “Frágil”, “Tratar com cuidado” (“Fragile”,“Handle with Care”), são
meramente indicativas e não deverão ser tomadas como substitutas de um bom
acondicionamento.
 Não junte objetos leves e pesados na mesma embalagem.
 Não utilize sacos de tecido como embalagem de expedição.
 Roupa, cobertores e almofadas não são materiais de acondicionamento corretos.
 Evite a utilização de papel de embrulho como revestimento/proteção exterior da
embalagem.

2.7 – A atividade de Picking e a sua importância:
sistemas de Picking

 Para entendermos a atividade de picking
pedidos) é importante apresentarmos sua
(separação e preparação de
inserção entre as principais
atividades de armazenagem.
 De uma maneira simples, todos os tipos de armazéns possuem as seguintes
funções:
• Receção de produtos;
• Armazenagem dos produtos até que seja necessário;
•Recolha de produtos de acordo com pedidos dos
clientes;
• Preparação dos produtos para entrega no cliente.

O picking, também conhecido por order picking (separação
e preparação de pedidos):
Consiste na recolha em armazém de certos produtos podendo ser diferentes
em categorias e quantidades, face a um pedido de um cliente, de forma a
satisfazer o mesmo.
 Considerada uma das áreas mais criticas dentro de um armazém.
 Dependendo do tipo de armazém, 30% a 40 % o custo de MO está associado
à atividade de picking.

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- Sofia Costa | 0341 9
Procedimentos básicos de atividade de picking :
Picking discreto
Picking por zona
Picking por lote
Picking por onda

Cada operador é responsável por um pedido de cada vez recolhendo
apenas um produto de cada vez.
Existe apenas uma janela de scheduling por turno.
Picking Discreto
Desvantagens
é o procedimento
menos produtivo
o tempo de
deslocamento é muito
maior que nos outros
procedimentos
Vantagens
é a mais simples,
especialmente quando toda a
documentação está em
papel.
risco de erros na atividade
é reduzido, por existir apenas
um documento para cada
ordem de separação de
produtos.
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0
Picking Discreto

As áreas de armazenamento são divididas em zonas
Cada zona possui determinados produtos.
Cada operador da atividade de picking está relacionado com uma
dessas zonas.
Picking por zona
Desvantagens
maior complexidade
Vantagens
procedimento utilizado quando
existem diferenças de
produtividade entre os
trabalhadores ou diferentes
equipamentos/tecnologias
utilizados na área de picking
aumento da produtividade
relativamente ao picking discreto
Picking por zona (‘zoning’)

O operador espera a acumulação de um certo número de pedidos, e
verifica os produtos comuns aos vários pedidos
Recolhe a quantidade total de cada produto necessário para atender
todos os pedidos.
Distribui os produtos recolhidos por cada pedido na proporção correcta.
Picking por lote
Desvantagens
indicado para configurações
com pouca variedade de produtos
e de pequeno volume
maior complexidade
necessidade de utilizar severas
medidas para minimizar os riscos
de erros
Vantagens
aumento da
produtividade face a
outras estratégias
redução de tempo
em trânsito dos
operadores
Picking por lote (‘batch’)

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Métodos de organização do trabalho na atividade
de picking

Picking por onda
Similar ao Picking Discreto.
Cada operador é responsável por um tipo de produto de cada vez
Agendamento de vários pedidos ao longo do turno.
Utilizado para coordenar funções de separação de pedidos e
despacho.

Para uma boa gestão da zona picking, ou até do próprio
armazém em si, e para que todo o processo decorra com
toda a fluidez e eficácia possível, devemos ou deveríamos,
utilizar a metodologia dos cinco “S”.
NOTA:
SKU ( Stock Keeping Unit ):
nº exclusivo de identificação associado a um
determinado item ou família de itens para
efeito de gestão de stocks. Através desta
codificação podem ser definidos, por exemplo,
estilos, tamanhos e cores. Este número também
é associado à definição de localizações nos
armazéns de determinados produtos.
É utilizado em todos os itens inventariáveis. Está
associado à gestão de stocks através de MRP´s
e códigos de barras.

2.9 – Meios mecânicos de carga

Em todo o tipo de indústria acabamos por encontrar sempre algum
equipamento de movimentação mecânica de cargas.
Neste grupo colocamos:
•Carros de transporte manual e mecânico;
•Equipamentos de elevação;
•Sistemas Transportadores.
Conjunto de equipamentos que de certa forma são
facilitadores do ato de transporte de carga
na indústria, ou mesmo auxiliares na manobra de
transportar cargas.

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• Aparelhos pesados de elevação e movimentação (gruas – torre, pórticos e pontes
rolantes);
• Transportes contínuos (telas transportadoras);
• Transportes aéreos (teleféricos);
• Empilhadores e stackers;
• Gruas móveis;

• Elevadores, escadas rolantes e tapetes rolantes;
• Aparelhos de elevação série (talhas ou diferenciais, guinchos);
• Equipamentos e processos de armazenagem

2.10 – Os indicadores de produtividade no
armazém

 Produtividade no recebimento:
18
0
• Avalia a quantidade de material que é recebida num intervalo de tempo.
• Pode ser medido em unidades (quilos, pallets, itens, toneladas, camiões) por
hora (ou por dia, por semana). Idealmente, ao longo do tempo este indicador deve
aumentar caso o processo esteja tornando-se mais ágil e produtivo.
 Produtividade na separação:
• Medido como no anterior, mas avalia a atividade de separação e triagem dos
materiais recebidos.
• Ao longo do tempo espera-se que este indicador também aumente.
 Produtividade na carga:
• Mede qual a agilidade da empresa em despachar os camiões carregados.
• Quando mais rápido for feito o carregamento, mais cedo os camiões podem sair
para fazer entregas e outros camiões poderão chegar para receber os seus
produtos.

 Índice de precisão no recebimento:
• Avalia se aconteceram erros ou avarias no processo de recebimento.
• Calculado com a quantidade de erros sobre o total de itens recebidos.
 Índice de precisão na separação:
• Da mesma forma que o anterior, este índice calculasse como o nº de erros sobre o total
de unidades separadas.
 Índice de precisão no carregamento:
• Igualmente, calcula-se este indicador como o nº de erros sobre o total de unidades
carregadas.

A análise ABC é um método para classificar itens,
eventos ou atividades de acordo com a sua
importância relativa.
Serve para selecionar, filtrar, focar a nossa
atenção e controlo num número reduzido de
fatores, causas ou itens.
Áreas de aplicação:
Gestão de Stocks; Gestão da Manutenção
Gestão da Qualidade; Resolução de Problemas;
Gestão do tempo / Prioridades,

Porquê?
 O investimento em stocks é determinado por:
- Quantidade consumida por ano
- Custo unitário do produto.
 Geralmente apenas um pequeno número de produtos contribui para uma
grande percentagem dos custos anuais.
Quem?
A análise de Pareto, ABC 80-20, é baseada no teorema
que o economista Vilfredo Pareto inventou no século XIX,
quando, ao estudar a distribuição da riqueza em Itália do
século XIX observou que uma pequena parcela da população,
20%, concentrava a maior parte da riqueza, 80%.
Este princípio funciona de modo inequívoco

O diagrama de Pareto é um método de identificação de “pontos vitais”, distinguindo-se dois
tipos de diagramas:
de Pareto por fenómeno: para determinar quais são os maiores problemas
Qualidade : defeitos, falhas, reclamações, devoluções, reparações
Custo: perdas, despesas
Entregas : rupturas de stock, atrasos nos pagamentos, atrasos nas entregas
Segurança : acidentes, falhas paragens
de Pareto por causas: para determinar quais são as principais causas dos problemas
Operário : turno, idade, grupo, experiência, habilidade
Máquina : máquina, equipamento, ferramenta, modelo, instrumento, organização
Matéria Prima : fabricante, fábrica, lote, tipo
Método de operação: condições, encomendas, métodos
Análise ABC (lei de Pareto)

Há ainda a considerar os seguintes aspetos na utilização dos diagramas de Pareto:
Verificar várias classificações e construir muitos tipos de Pareto (analisar o
problema de vários ângulos).
É indesejável que "outros" representem uma grande percentagem.
Utilizar o custo como unidade de medida sempre que possível.
Se um item tiver uma solução simples, implementá-la logo mesmo que o
impacto não seja dos mais significativos.
Elaborar sempre o diagrama de Pareto por causas.

A análise de ABC consiste em classificar os produtos em três grandes grupos:
Produtos A: produtos que contribuem com uma grande percentagem dos
custos mas que representam uma pequena fração dos produtos.
Produtos C: produtos que contribuem com uma pequena percentagem dos
custos mas que representam um número elevado de produtos.
Produtos B: produtos não classificados em A ou C.
Percentagens usadas para a classificação ABC:
Como?

•Classe A: estima-se que cerca de 20% dos artigos correspondem a 80% do valor de
uso. Esta classe de itens refere-se aos artigos de maior importância económica, os quais
devem ser geridos com maior atenção e controlados mais rigorosamente, com o intuito de
evitar ruturas.
•Classe B: estima-se que cerca de 30% dos artigos correspondem a 15% do valor de uso.
Constitui a classe de artigos com uma importância intermédia, os quais requerem cuidados
medianos em termos de gestão.
•Classe C: estima-se que cerca de 50% dos artigos correspondem a 5% do valor de
uso. Trata-se da classe de menor importância relativa e, por isso, a menos crítica. Pelo
que os artigos correspondentes não exigem um controlo tão rígido comparativamente às
restantes classificações de itens apresentadas.

Esta análise é uma ferramenta valiosa para a gestão de stock.
Através da análise ABC, o gestor sabe que:
• Os produtos A devem ter o controle mais cuidado de todos,
com registos exatos, controle contínuo, etc.
• O sistema de controle dos produtos C deve ser simples e eficaz.
• Os produtos B devem ser objeto de um controlo não tão cuidado
como os produtos A mas não tão simples como os produtos C

Análise ABC (lei de Pareto) - Método
Dados Necessários:
- Código do Artigo
- Valor de Vendas
Calcular:
- % das vendas anuais
- Ordenar por ordem decrescente da % da vendas anuais
- % acumulada das vendas anuais
- Classificar cada artigo com A, B ou C
19
0

Análise ABC (lei de Pareto) - Método

✓O programa baseia-se em 5 conceitos referentes a 5 palavras japonesas que começam
com a letra S:
•Seiri (Senso de Utilização – Classificar)
•Seiton (Senso de Organização - Organizar)
•Seiso (Senso de Limpeza - Limpar)
•Seiketsu (Senso de Padronização - Padronizar)
•Shitsuke (Senso de Disciplina - Disciplinar)

O 5S é uma metodologia que:
● Tem como objetivo a eliminação dos problemas na origem, não nos efeitos.
O que se procura não é atenuar o efeito, porém eliminar a causa.
● Procura estruturar o trabalho de forma metódica por meio de um processo de reeducação;
●Procura a sensibilização e mobilização dos colaboradores na criação e manutenção de um ambiente de trabalho
saudável e produtivo;
● Promove a mudança de hábitos e comportamentos mediante a reflexão das pessoas acerca dos recursos
disponíveis, contribuindo para o combate aos desperdícios e sem requerer investimentos “significativos“.
●É a base para qualquer programa de melhoria sendo o ponto inicial para a implementação de atividades de
qualidade e da melhoria da produção.

https://www.youtube.com/watch?v=T4ihj8Q4LU0
https://www.youtube.com/watch?v=DPwg83GE79Q
✓Dinâmicas

● Um Nº cada vez maior de empresas vai acrescentando um SEXTO S à lista anterior… S de SEGURANÇA!
Classificar
Organizar
Limpar
Normalizar
Disciplinar
Os 6S (5+1) e a
eliminação do
desperdício.

● No dia-a-dia de uma empresa, as rotinas que mantêm a ordem e a organização
são essenciais para a otimização e eficiência das atividades realizadas.
●Estas técnicas encorajam os colaboradores a melhorar o seu local de trabalho e
facilitam o esforço de redução de desperdícios.
●Os 6S formam a base necessária, o terreno ideal, para a implementação de um
número significativo de soluções lean.
● … S de SEGURANÇA:
 Não pode ser dissociado dos anteriores, nem de qualquer
atividade realizada.

Inventário
 Devemos saber o tipo de matérias que temos em stock, a sua
quantidade e o local onde se encontram.
 Por vezes fazem-se inventários para saber se o que está registado
(em formato digital ou não) está de acordo com as existências reais
em armazém.
Fazer o inventário é contabilizar o que existe nas prateleiras!

Bibliografia
●Courtois, Alian, Pillet, Maurice, Martin-Bonnefous Chantal, “Gestão da Produção”, 5ª Edição, Lidel - Edições
Técnicas Lda, 2006;
● Marques, Susana, Manual de Formação “Organização do Posto de Trabalho”, 2013;
Conceitos Básicos da Cadeia de Abastecimento”, Conceitos Básicos – Manual de Referência, APLOG;
Pinto ,João Paulo “Gestão de Operações na Indústria e nos Serviços”, 3º Edição, Lidel 2010;
● Oliveira, Maria João Matos, Manual de Formação “Organização do Posto de Trabalho”, 2019;
● Pinto ,João Paulo “Gestão de Operações na Indústria e nos Serviçoss”, 3º Edição, Lidel 2010;
●Silva, Orlando Roque; Venanzi, Délvio, “Gerenciamento da Produção de Operações”, Rotaplan Gráfica e
Editora Lda 2013;
● Teixeira, Sebastião, “Gestão das Organizações”, 3º Edição, Escolar Editora, 2013.
●Courtois, Alian, Pillet, Maurice, Martin-Bonnefous Chantal, “Gestão da Produção”, 5ª Edição, Lidel -
Edições Técnicas Lda, 2006.

20
7
Webgrafia
● https://pt2.slideshare.net/MarceloAparecidoSamp/logstica-sistemas-de-armazenagem-de-material
●http://www.cm-
vilanovadepoiares.pt/images/municipio/Recursos_Humanos/introducao_ao_aprovisionamento_e_gestao_
de_stocks_formando.pdf
● https://www.mecalux.pt/videos-armazenagem
● https://www.mecalux.pt/manual-de-armazenagem
● /https://www.slideserve.com/manton/armazenagem-armaz-ns
● https://www.siteware.com.br/processos/indicadores-desempenho-armazenagem/
● https://www.apsei.org.pt
● http://www.segurancaonline.com/gca/?id=1045
● https://www.apsei.org.pt/areas-de-atuacao/cidadao/seguranca-no-trabalho/
●https://www.dgert.gov.pt/seguranca-e-saude-no-trabalho
https://www.dgert.gov.pt/seguranca-e-saude-no-trabalho
●https://www.carepack.pt/pt/curiosidades
https://www.carepack.pt/pt/faqs/quais-as-dimensoes-de-uma-europalete-
● https://www.mecalux.com.br/blog/unitizacao-cargas
● http://combipack.pt/material-de-embalagem/
● https://www.slideserve.com/johana/layouts-e-movimenta

Webgrafia (2)
● https://slideplayer.com.br/slide/1642869/
● http://www.segurancaonline.com/gca/?id=1045
● https://www.ilos.com.br/web/estrategias-de-picking-na-armazenagem/
● https://www.fromm-pack.com/wrapping-solutions/
●https://pt.wikibooks.org/wiki/Log%C3%ADstica/Gest%C3%A3o_de_armaz%C3%A9ns/Picking/Introdu%C
3%A7%C3%A3o
● https://pt.slideshare.net/FlavioPereiradeDeus/equipamentos-de-movimentao-de-materiais
● https://pt.slideshare.net/pedrodmnunes/aprovisionamento-gesto-de-stocks
● https://www.act.gov.pt/(pt-PT)/Legislacao/LegislacaoNacional/Paginas/default.aspx

Obrigado pela Vossa
Atenção!
Humberto Ferreira
2024

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