Ajustes Série S

Colheitadeiras
Série S –
Operações e
Ajustes
Verificando a Performance e
Capacidade Operacional
Unpublished work © (2013) Deere & Company. Todos os direitos reservados em todo o mundo.
ESTE MATERIAL É DE PROPRIEDADE DA DEERE & COMPANY. FICA PROIBIDO QUALQUER USO,
ALTERAÇÃO, DIVULÇAÇÃO E/OU REPRODUÇÃO SEM AUTORIZAÇÃO EXPRESSA DA DEERE &
COMPANY.

Aviso Importante – ATENÇÃO
* A JOHN DEERE alerta que as estimativas aqui apresentadas possuem caráter
meramente didático e a observância do quanto estipulado no presente material
não garante a performance prevista, pois fatores externos, tais como condições
climáticas, qualidade do combustível utilizado e adequada manutenção do
equipamento influenciam diretamente no funcionamento deste.
** O presente material foi elaborado considerando o modelo e versão descritos
no Manual do Operador deste produto e o seu conteúdo não pode ser aplicado /
estendido para outros equipamentos, mesmo que similares. O usuário deve
sempre observar se o seu equipamento é compatível com o equipamento
apresentado neste material. Modificações e atualizações realizadas em qualquer
equipamento poderão afetar o conteúdo deste treinamento e devem sempre ser
consideradas antes de aplicar o quanto aqui apresentado.
2 Colheitadeiras Série S – Operações e Ajustes | Outubro, 2014

Verificando a Performance,
Capacidade Operacional e Medições
de Perdas das Máquinas

4
|Colheitadeiras Série S – Operações e Ajustes | Outubro, 2014.
Verificando a performance

5
• Configurar a máquina conforme descrito no OM
• Verifique os valores de ajustes das peneiras e concavos no display. Nivelamento do côncavo
• Se não, realize as setagens de calibrações corratamente
• Inspecionar material não trilhados
• Operar a máquina a uma velocidade aceitável
• Monitorar o Monitor de Desempenho VisionTrak
• Selecione o tamanho da semente no monitor
• Realize a parada de maquina, corte de energia
• Faça a leitura dos indicadores de performance
• Determine as perdas (se houver)
• Faça ajustes necessários
• Ajustar a colheitadeira com o intuito de obter o máximo de desempenho desta.
• Se o desempenho é aceitável pelo cliente
• Operar a máquina a uma velocidade de trabalho aceitável
• Garantir que a maquina esteja trabalhando cheia de material no sistema de trilha e separação.
• Assim que obtiver as perdas aceitáveis, calibrar o monitor de performance VisionTrak.

6
Check Indicadores
Verifique todas as 5 áreas descritas no Fluxograma de Ajuste. Inspeção de qualidade
do grão, trilha e perda de grãos livre antes de fazer quaisquer ajustes.
Depois de ter decidido que ajustes precisam ser feitos, abra a folga côncavo e
engate o separador (Isso vai evitar qualquer sobre carga).
Ajuste as configurações da máquina até que o desempenho desejado seja
alcançado
Uma vez que o desempenho aceitável é obtido, calibrar a visão Trak Performance
Monitor e continuar a colheita

7
• MOG –Condições da cultura
• Separador
• Perdas nas peneiras
• Retrilha
• Amostra de grãos no tanque
graneleiro
Verificação da performance
Check Indicadores

8
Indicadores de Perdas
Se você não sabe a origem da perda de
grãos, você não será capaz de reduzi-lo.
Algumas perdas são devido à operação e
outros são causados por ajuste
inadequado.
Algumas fontes de perda de grãos são:
1. Perdas de pré-colheita.
2. Perdas na plataforma.
3. Perdas por trilha insuficiente
4. Perdas separador.
5. Perdas na peneiras
6. Perdas por vazamento

9
Perdas Pré-Colheita
Perdas de pré-colheita são aqueles que ocorreu no campo antes de
colher. Tais perdas aparecem como grãos no chão, como
resultado de vento, produto caído ou das condições
meteorológicas.
Para determinar perdas de pré-colheita, verifique no talhão não
colhido e contar os grãos no chão em uma única área quadrado
.

10
Perdas na Plataforma
Essas perdas ocorrem quando a plataforma é operada de forma inadequada ou
quando a cultura tende a quebrar com facilidade. Perdas podem ser causados pelo
ajuste inadequado ou mau funcionamento.
Causas de perdas da plataforma são:
1. Pela barra de corte.
2. Grão quebrado pela ação da faca.
3. Grão perdido por causa da velocidade do molinete desajustado, muito
rápido/lento
4. Rápida velocidade no solo.
5. Perdas por produto não cortado (navalhas, dedos quebrados)

11
Perdas por trilha
Perdas por falta de trilha podem ser causados:
1. Grãos parcialmente trilhado
2. Grão não trilhados atrás da colheitadeira
3. Danos mecânicos devido excesso de rotação do rotor de trilha.
4. Danos mecânicos devido ao excesso de retrilha.
5.Tipo de côncavo vs cultura, verificar ajuste de nivelamento e folga zero
Placas de fechamento côncavas podem ser instalados para ajudar a reduzir perdas
por trilha.

12
Perdas no separador
Perdas separador são geralmente causadas por:
1. Alimentando muito material através do separador.
2. Separador muito lento.
3.Côncavo muito aberto.
Algumas perdas de separação pode realmente ser perdas por falta de trilha que
foram batidos pelo batedor de descarga, picador e ou espalhador.
Procure por perdas de separação no chão atrás da colheitadeira.

13
Perdas nas peneiras
As perdas de limpeza da peneira pode
ser causada por:
1. Velocidade do ventilador imprópria.
2. Muito material sobre a peneira
superior.
3. Distribuição desuniforme de
material sobre a peneira.
4. Peneira desajustada

14
Perdas por vazamentos
Perdas por vazamento pode ocorrer em quase
qualquer lugar.
Para se proteger contra vazamentos, inspecione
para ver que todas as portas de inspeção estão
na posição adequada e bem fechada. Também
verifique se há vedação rasgadas, chapas
danificadas ou buracos.
Todos os vazamentos deve ser reparados antes
de medições precisas de perdas. Caso contrário,
é difícil determinar onde as perdas estão
ocorrendo.

15
Excesso de Retrilha
Se a vision Trak Monitor mostra retornos excessivos na retrilha,
parar e desligar o equipamento. Confira o material da retrilha,
abrindo a porta inferior.
Grão excessivo na retrilha pode ser causado por:
1. Peneira inferior muito fechado.
2. Velocidade do ventilador muito baixa

16
Qualidade de grãos
Grãos danificados e ou material estranho no tanque de grãos
pode ser causados por:
a. Rotor girando em alta velocidade.
b. Côncavo incorreto.
c. Placas de fechamento no côncavo.
d. Peneiras não ajustadas corretamente.
e. Velocidade do ventilador não definida corretamente.
Nota:Vagens no tanque de grãos pode indicar falta de ação
Trilhadora ou peneira inferior muito aberta.

17
Controlando Perdas
Os sem-fins de transporte fornecem a entrega positiva do grão para a largura total
do sistema de limpeza
Os sem-fins estão localizados sob o côncavo, onde o maior volume de material
separado está concentrado e precisa ser movido rapidamente para a peneira
frontal fixa.
Calhas profundas com divisores ajustáveis alojam os sem fims para ajudar a
prevenir concentração dos grãos e despejar grandes cargas/volume, desigual no
sistema de limpeza
Divisores ajustáveis

18
Controlando Perdas
Verifique a instalação do pacote
para diminuir as perdas,
proveniente das peneiras e
sobrecargas
Pacote para terreno inclinado
Divisores de produto
Divisores altos ao longo
da peneira superior

19

Capacidade Operacional das
máquinas agrícolas

21
A capacidade operacional de um conjunto (Máquina + implemento + operador) é a
quantidade de trabalho (produção) que o mesmo é capaz de executar em uma
unidade de tempo.
A capacidade operacional é usualmente expressa em há/h ou Ton/h e é
determinada em função de 3 fatores: Velocidade de operação, largura de
trabalho e eficiência de campo.

22
Velocidade de operação: É dada em função da marcha
de trabalho e esta será selecionada de acordo com o tipo
de tarefa agrícola a ser realizada.
Largura de trabalho: É obtida através da largura de corte da
plataforma.
Eficiência de campo: Representa a percentagem do
tempo total realmente utilizado em trabalho efetivo,
baixos níveis de eficiência significam alto valor do
inventário imobilizado, altos custos de oportunidade sobre
um capital que foi despendido em meios de produção que
não estão sendo utilizados.

23
Fatores que Reduzem a Eficiência de Campo
• Uso parcial da capacidade das máquinas;
• Procedimentos de abastecimento;
• Procedimentos de descarga;
• Manobras e condições da lavoura;
• Embuchamento da máquina;
• Execução de regulagens e ajustes;
• Reparo de avarias;
• Manutenção periódica;
• Paradas para descanso;
• Troca de operadores;
• Verificação do rendimento da máquina;
• Capacidade de máquinas não ajustadas

24
Capacidade Teórica:
Cap. Teórica (ha/h) = Velocidade (km/h) x Largura de Trabalho(m)
10
Cap. Teórica (ton/h) =Cap. Teórica (ha/h) x Produtividade (ton/ha)
Capacidade Efetiva:
Cap. Efetiva(ha/h) = Cap. Teórica(ha/h) x Eficiência de Campo(%)
Cap. Efetiva(ha/h) = Area de trabalho efetivo/ Tempo de trabalho efetivo
Eficiência de Campo:
Eficiência de Campo(%)= Capacidade Efetiva X 100
Capacidade Teórica
Capacidade de Campo

25
Tabela da Eficiência de Campo

26
Capacidade de Campo
Exemplo:
Largura = 4m
Velocidade = 8 km/h
Área trabalhada efetiva=28 ha
Tempo trabalhado efetivo= 10h
Capacidade Teorica= 4m x 8 km/h = 3,2 ha/h
10
Capacidade Efetiva= 28 ha/10h = 2,8 ha/h
Eficiência de Campo= 2,8ha/h x100 = 87,5%
3,2ha/h

Medição de Perdas das
Máquinas Agrícolas

28
Perdas na Colheita
As perdas na colheita mecânica poderão ocorrer por quatro
motivos básicos: antes da colheita (Pré Colheita), na
plataforma da colhedora, mecanismos internos da colhedora
e vazamentos.
Antes da colheita (Pré-Colheita).
As perdas devem-se a o fato de a colheita ser realizada fora de
época, à ocorrência de chuvas em excesso, granizo e ventos,
à debulha natural influenciada pela genética das cultivares,
bem como ao ataque de pássaros, comuns nesta região na
época da colheita.
Na plataforma da colhedora
Este é o local de maior perda de grãos na colheita, respondendo
por até 85% do prejuízo.

29
Pontos Responsáveis pela Perdas na Plataforma
Convencional
Os pontos responsáveis por estas perdas na plataforma são os
seguintes:
Molinete: ocorrem perdas devido à baixa ou excessiva velocidade,
ou devido a sua má posição na hora da operação da máquina,
causando debulha, acamamento e/ou duplo corte.
Barra de corte: as perdas devem-se ao fato de as navalhas estarem
quebradas, tortas, trincadas ou sem fio, e/ou os dedos
encontrarem-se tortos; também devido à folga nas peças de ajuste
da barra de corte.
Velocidade da máquina: o operador deve conduzir a colhedora,
cortando de maneira a aproveitar toda a largura da barra de corte,
porém, avançando à maior ou menor velocidade, segundo as
condições da cultura.

30
Pontos Responsáveis pela Perdas na Plataforma
Convencional
Densidade da cultura: uma baixa densidade de plantas dificulta o
trabalho da plataforma, fazendo com que as plantas deixem de ser
recolhidas pelo molinete, perdendo, por conseguinte, grãos.
Presença de plantas daninhas: a presença de plantas daninhas na
lavoura de arroz contribui para o aumento das perdas.
Umidade dos grãos: padrões fora da umidade recomendada, 18 a
23%, aumenta as perdas.

31
Os principais pontos de perda são: perdas pelo separador e nas peneiras.
Perdas pelo separador
Acontecem devido a pouca velocidade ou a muita distância entre o rotor e o
côncavo. Normalmente, apresentam-se em forma de panículas sem
debulhar.
Perdas nas peneiras
As perdas nas peneiras são causada geralmente por trilha curta, furos das telas
muito fechados e ar mal dirigido, insuficiente ou excessivo. As perdas nas
peneiras são grãos soltos, que saem juntamente com a palha miúda.
Perdas Total:
Pré colheita, Trilha,
Separação, Plataforma
e Vazamentos.
Mecanismos Internos da Colheita

32
Algumas Ações que Podem Reduzir o Índice de
Perdas.
• Alimentação uniforme,
• Condições da palhada, infestações, alta umidade,
• Altura de corte,
• Velocidade,
• Regulagem correta,

33
Métodos Para Realizar as Amostras
Perdas: Pré Colheita Produtividade

34
Como Calcular as Perdas da Plataforma
Coletores Plásticos:
Recomendado para culturas onde a plataforma não
opera pressionando o solo ex:arroz, trigo, milho, etc.
Dimensões de 15cm x 75cm, perfazendo uma área de
amostra 1.125cm² (0,11m² cada coletor deve ser
distribuído em um espaçamento de 0,66m).
Demarcando a Área:
Recomendado para culturas onde a plataforma opera
pressionando o solo ex: soja, aveia, feijão etc.
Dimensões de 30cm x largura de corte da plataforma,
Ex: 35 Pés (10,7m) uma área de amostra de 3, 25m².
Formula:
Perdas Plataforma= Valora da Amostra (KG) * 10.000m²
Área amostrada m²

35
Métodos para Realizar as Amostras em Colhedoras

Prática na colheitadeira e
plataforma

37
Como Calcular as Perdas da Colheitadeira
1º Produtividade (Sacas/ha)= P Produtividade = 1m x 1m = Amostra coletada(KG) X 10.000
EX: 11000Kg/ha / 50 = 220 Sacas/ha
2º Largura da PC em (m)
1 pé = 0,3048 m
25 pés x 0,3048 = 7,62 m
3º Comprimento da lona em (m)
EX: 3 metros
4º Área da amostra = A
Largura da PC em (m) x Comprimento da lona em (m)
7,62 m x 3 m = 22,86 m
5º Valor da amostra encontrada na lona em (KG) = Y
Ex: 170 gramas / 1000 gramas = 0,17 Kg
Formulas:
X= Y * 10000 %= X * 100
A p
Ex: X= 0,17 * 10000X= 74,36 Kg / 50 Kg (1 saco de arroz) X= 1,48 Sacas/ha
22,86
% = 1,48 * 100 %= 0,67
220
Exemplo Arroz
Sacas de 50KG

Ajustes Série S

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Semelhante a Ajustes Série S

Semelhante a Ajustes Série S (20)

Último

Último (20)

Ajustes Série S