Apresentacao-do-VDA-6-3-pdf.pdf

Guia para
AUDITORIA DE PROCESSO
6.3
Elaborado: Carlos Santos

Sumário
• P5 Gestão de Fornecedores
• 5.1 Somente fornecedores liberados e com capacidade de fornecer a qualidade exigida estão sendo contratados?
• 5.2 Os requisitos dos clientes estão sendo considerados na cadeia de fornecimento?
• 5.3 Metas de desempenho de fornecimento foram acordadas com os fornecedores e implementadas?
• 5.4 As liberações necessárias para os produtos comprados estão disponíveis?
• 5.5 A qualidade acordada dos produtos comprados está garantida?
• 5.6 As entradas de mercadoria estão sendo armazenadas de maneira conveniente?
• 5.7 Os funcionários estão qualificados para as respectivas tarefas e as responsabilidades estão definidas?
• P6 Produção em Série
• 6.1 O que vai para o processo (entrada).
• 6.1.1 A entrega do projeto da área de desenvolvimento para produção em série foi efetuada?
• 6.1.2 Os volumes necessários / tamanho dos lotes de fabricação dos materiais primários estão disponíveis no momento acordado e no
local de armazenamento / de trabalho correto?
• 6.1.3 Os materiais primários estão sendo armazenados de forma conveniente e meios de transporte / instalações de embalagem estão
conciliados com as características específicas dos materiais primários?
• 6.1.4 As identificações/anotações/liberações necessárias existem e estão devidamente atribuídas aos materiais primários?
• 6.1.5 As alterações no produto ou processo durante a produção em série estão sendo acompanhadas e documentadas?
• 6.2 Todos os processos de produção estão regulamentados? (execução do processo).
• 6.2.1 As informações relevantes com base no plano de controle da produção estão registradas por completo na documentação de
fabricação e de verificação?
• 6.2.2 A liberação de processos de fabricação está sendo feita e os dados de ajuste estão sendo registrados?
• 6.2.3 Os requisitos específicos do cliente referentes ao produto específico podem ser alcançados mediante as instalações de fabricação?
• 6.2.4 Características especiais na produção estão sendo controladas?
• 6.2.5 Peças de refugo, de retrabalho e de preparação estão sendo sistematicamente separadas e identificadas?
• 6.2.6 Peças fluxo de materiais e de peças está protegido contra mistura / equívocos?

• 6.3 Quais funções suportam o processo? (recursos humanos)
• 6.3.1 Responsabilidades e competências para controle da qualidade do produto/processo foram delegadas aos colaboradores?
• 6.3.2 Os colaboradores estão adequados para cumprir as tarefas exigidas e suas qualificações estão sendo mantidas?
• 6.3.3 Existe um plano de utilização dos recursos humanos?
• 6.4 Mediante quais recursos o processo está sendo realizado? (recursos materiais)
• 6.4.1 A manutenção e conservação das instalações de fabricação / ferramentas estão sendo controladas?
• 6.4.2 As exigências de qualidade podem ser monitoradas de forma eficaz mediante as instalações de medição e de teste sendo
empregadas?
• 6.4.3 Os locais de trabalho e de teste estão em conformidade com os requisitos?
• 6.4.4 As ferramentas, os equipamentos e meios de teste estão sendo devidamente armazenados?
• 6.5 Qual é a eficácia da execução do processo? (Eficácia, eficiência, eliminação de desperdício).
• 6.5.1 Existem metas definidas para o produto e o processo?
• 6.5.2 Os dados de qualidade e do processo estão sendo computados de modo que permite sua avaliação?
• 6.5.3 Em caso de divergências, as causas estão sendo analisadas e as medidas de correção estão sendo verificadas quanto a sua eficácia?
• 6.5.4 Os processos e os produtos são periodicamente auditados?
• 6.6 Qual é a expectativa de rendimento do processo? (resultado do processo/output)
• 6.6.1 As exigências do cliente em relação ao produto e ao processo estão sendo atendidas?
• 6.6.2 Os volumes / tamanhos dos lotes de fabricação estão ajustados à demanda e sendo encaminhados diretamente à etapa
subsequente no processo?
• 6.6.3 Os produtos / componentes estão sendo armazenados de forma conveniente e os meios de transporte / instalações de embalagem
são adequados para as características especiais dos produtos/componentes?
• 6.6.4 As anotações / liberações necessárias estão sendo gerenciadas e devidamente arquivadas?
• P7 Atendimento ao Cliente/Satisfação/Serviços
• 7.1 As exigências do cliente com relação ao SGQ, ao produto (em caso de entrega) e ao processo estão sendo atendidas?
• 7.2 O atendimento ao cliente está sendo garantido?
• 7.3 O fornecimento de peças está sendo garantido?
• 7.4 Em caso de divergência das exigências de qualidade análises de falhas estão sendo realizadas e as medidas de correção estão sendo
implementadas de forma eficaz?
• 7.5 Existe um processo que garante a análise eficaz de peças defeituosas?
• 7.6 Os funcionários estão qualificados para as respectivas tarefas e as responsabilidades estão definidas?

P5 GESTÃO DE FORNECEDORES
*5.1
Somente fornecedores liberados e com capacidade de fornecer a qualidade exigida
estão sendo contratados?
Gerenciamento
dos
fornecedores.
Lista de gestão dos fornecedores contendo: nome, o que fornece, certificações,
dados da auditoria de processo (data, nota, classificação, data do plano de ação, data
recebimento do plano, etc.).
Sistemática para bloquear os fornecedores (para novos negócios), que estejam fora
dos objetivos de qualidade.(Deve estar) assegurado que apenas fornecedores
adequados sejam utilizados.
Procedimento para qualificação de novos fornecedores (Potencial) e (Deve ser)
comprovado que o mesmo é realizado em tempo hábil (antes de iniciar o
fornecimento em série).
Gestão gráfica quanto a evolução das qualificações dos fornecedores ao longo do
tempo: quant. auditada, quant. não auditada, quant. por classificação, evolução das
classificações, etc.
Garantir que os atuais fornecedores de: tratamento superficial, pintura e parafusos
de alta resistência, façam parte da lista de homologados pelos clientes VW e MAN.

*5.1
Somente fornecedores liberados e com capacidade de fornecer a qualidade
exigida estão sendo contratados?
Auditorias
de
processo
"in
loco".
Cronograma para as auditorias de processo nos fornecedores, com critério de
priorização: criticidade, quebras de qualidade, volume, segurança, etc.
Check list de auditoria de processo, (Deve ser) semelhante ao VDA 6.3, com
critérios de pontuação e classificação por escala de notas.
Critério de avaliação das capacidades de fornecimento (modelo 2DP), inclusive
para alterações de capacidades.
Critério de validade (tempo de retorno) das auditorias de processo nos
fornecedores, em função da classificação anterior.
Validação
dos
relatórios
de
auditoria.
Responsável pela análise crítica dos relatórios de auditoria nos fornecedores, com
assinatura na capa.
Fornecedores
que
influenciam
D/TLD.
Evidência da divulgação formal aos fornecedores (os que influenciam) quanto as
suas responsabilidades e os acordos específicos para cada produto (testes,
validação, capacidade do processo, etc.)
Auditoria de segurança (análogo D/TLD manual FQC).

5.2 Os requisitos dos clientes estão sendo considerados na cadeia de fornecimento?
Comunicação
aos
fornecedores.
Requisitos específicos dos clientes de forma clara e objetiva (relacionar por ex.:
PPAP, certificações, tipos de auditoria, fontes indicadas, etc.).
Desenhos (do cliente) e normas relacionadas aos produtos. Caso seja gerado
desenho próprio, ou qualquer outro tipo de documento (ficha técnica, pedido, por
ex.) todos os dados devem ser transcritos.
Eventos do projeto devem ser definidos, divulgados e rastreáveis, por ex.: datas de
protótipos, pré-série, série zero, SOP, submissão de PPAP, quantidade de amostras,
dados do caderno de encargos, etc.
5.3
Metas de desempenho de fornecimento foram acordadas com os fornecedores e
implementadas?
"Workshop".
Material para realizar encontro com os fornecedores, com lista de presença, para
apresentação das metas, requisitos e entrega do manual. Este acordo de metas
(Deve ser) acordado com todos os fornecedores.
Enviar para as empresas que não comparecerem ao evento: o manual do
fornecedor com carta anexa, solicitando análise crítica e devolução com de acordo
aos requisitos.
Manual
do
fornece-
dor.
Manual do Fornecedor contendo: critério do IQF, Auditoria de Processo (norma,
classificação, pontuação, validade), embalagens, embarque controlado, PPM, etc.

*5.4 As liberações necessárias para os produtos comprados estão disponíveis?
Solicitação
dos
PPAP’s.
Garantir que todos os produtos comprados tenham seus respectivos PPAP's ou
equivalente.
Gerenciamento
do
status.
Gestão de gerenciamento dos PPAP's (lista), no sentido de centralizar todas as
informações da situação dos mesmos, inclusive do IMDS. Relatórios que não
tiverem parecer de aprovado devem ter plano de ação. A liberação (Deve ser) antes
do início de produção.
5.5 A qualidade acordada dos produtos comprados está garantida?
Recursos
de
ensaios
e
medições.
Instrumentos / calibradores / dispositivos utilizados na Inspeção de Recebimento
devem estar: sem danificação, limpos, com etiqueta de calibração e armazenados
de forma adequada.
Instrumentos de medição, definidos nos planos de controle, adequados à precisão
das especificações (fundo de escala em relação à amplitude da tolerância).
Cronograma para ensaios cruzados (características não são possíveis de serem
verificadas internamente).
Amostra padrão, quando aplicável, deve estar identificada, armazenada
corretamente e dentro do prazo de validade.

Documentação
técnica
disponível.
Planos de controle para: todos os produtos recebidos; com as respectivas
características a serem avaliadas e identificadas e plano de reação.
Desenhos ou croquis que auxiliem na orientação do que será medido.
Registros de tudo que está previsto para ser verificado conforme definido no plano
de controle (variável e atributo).
Tabela definindo o tamanho da amostra de medição (expressa no plano de
controle), em relação ao tamanho do lote recebido.
Métodos de ensaio para equipamentos específicos, por ex: durômetro, máquina de
tração, medidor de camadas, etc.
Arquivo dos certificados de qualidade recebidos dos fornecedores e que os mesmos
tenham a clara identificação a qual lote pertence e assinatura do técnico aprovando
os mesmos, inclusive para os ensaios cruzados.
Relatórios de requalificação dos produtos comprados (layout inspection) conforme
requisitos dos clientes.
Elaborar estatística (controle) para identificar a origem das eventuais quebras de
qualidade: recebimento, produção e cliente.
Política
para
"skip
lote".
Sistemática de skip lote e critérios para utilização: quebra de qualidade,
desempenho do fornecedor, resultado da auditoria de processo, etc.

Desempenho
dos
fornecedores.
Desempenho individual de cada fornecedor (IQF) com: objetivo e considerar no
mínimo aspectos de qualidade, logística, sistemas da qualidade e auditorias
próprias, com seus respectivos pesos na composição da nota final.
Envio regular do IQF aos fornecedores (mensal).
Gestão gráfica do IQF que possibilite visualizar a evolução dos mesmos no período
de um ano.
Sistemática onde os fornecedores que tiverem suas certificações de sistema
vencidas, ou qualquer outro fator fora do objetivo, percam os respectivos pontos no
cálculo do seu desempenho.
Fornecedores problemáticos (sistematicamente fora do objetivo de qualidade),
devem ser identificados e desenvolvidos planos de ação em conjunto para solução
das pendências, até a realização de nova auditoria de processo. Esta requalificação
(Deve ser) evidenciada e juntamente com as ações de melhoria implementadas.
Critério diferenciado de demérito dependendo de onde seja detectada a quebra de
qualidade (recebimento, produção ou cliente).
Lista de gerenciamento das reclamações abertas e seus respectivos status, inclusive
identificando as possíveis reincidências.
Sistemática robusta para solução das falhas e análise das respostas enviadas
(consistentes). Devolver sempre que isso não ocorrer.

5.6 As entradas de mercadoria estão sendo armazenadas de maneira conveniente?
Gerenciamento
dos
estoques
e
FIFO.
Sistema informatizado para controle do estoque e FIFO (código de barras), inclusive
datas de validade quando aplicável. FIFO e Rastreabilidade (Devem ser) garantidos
na sequência do processo. Os estoques físico e sistema (Devem ser) os mesmos.
Planejamento do estoque para garantir abastecimento da Produção conforme sua
necessidade.
Sobras de produção devem retornar ao almoxarifado (físico e sistema).
Adequação
de
leiaute.
Área definida, adequada e identificada para descarregamento dos materiais
recebidos enquanto aguardam a liberação para dar entrada ao almoxarifado.
Almoxarifado adequado para armazenar os produtos (leiaute e recursos). Todo
material comprado (Deve estar) corretamente armazenado, protegido contra
danos, influências ambientais, intempéries (inclusive goteiras) e misturas.
Identificação de cada uma das áreas previstas no leiaute.
Identificação.
Toda embalagem com sua identificação conforme procedimento interno (desde o
recebimento até disponibilização à Produção). (Deve estar) identificado o status de
liberação.
As etiquetas devem estar íntegras: sem rasuras, com todos os campos preenchidos,
não contaminadas. Trocar sempre que isso não estiver sendo atendido.

Embalagens.
Plano de embalagem (padronizadas) que defina como cada um dos materiais deve
ser recebido (embalagem, quantidade, identificação).
Embalagens devem estar sem danificação e limpas.
Embalagens de produtos semelhantes devem ser armazenadas a uma certa
distância (evitar mistura).
Posicionamento das embalagens (sentido das setas) e quantidades empilhadas
conforme procedimento.
Área
de
segregação.
Área de segregação dos produtos não conforme fechada e: organizada, com lista de
gerenciamento do seu conteúdo, produtos identificados, etiquetas totalmente
preenchidas, motivo da segregação e sem demora para dar a disposição.
Organização
e
limpeza.
Área limpa e organizada: sem contaminações nas prateleiras, peças soltas, caixas
pelos corredores, etc.

5.7
Os funcionários estão qualificados para as respectivas tarefas e as
responsabilidades estão definidas?
Qualificação
dos
colaboradores.
Treinamentos e/ou reciclagem para: adequado acondicionamento, identificação de
materiais, MASP, FMEA, CEP, PPAP, documentação técnica, norma ou procedimento
de avaliação dos fornecedores, metrologia, etc. (VIDE AÇÃO NO ITEM 6.3.2)
Descrições de cargo. (VIDE AÇÃO NO ITEM 6.3.2)
Sistemática para divulgação das reclamações sobre produtos comprados. Estas
reclamações (Devem ser) de conhecimento de todos os funcionários envolvidos
com a atividade de recebimento.
Pessoas qualificadas com certificação de auditor para avaliação dos fornecedores.

P6 PRODUÇÃO EM SÉRIE
6.1 O que vai para o processo (entrada).
*6.1.1
A entrega do projeto da área de desenvolvimento para produção em série foi
efetuada?
Transferência
do
projeto.
Procedimento de transferência (Deve estar) definido e cumprido, da área de
projeto para a produção.
Documento (check list) contendo todos os itens que devem ser verificados e aceitos
pela Manufatura, por ex.: plano de controle, folhas de processo, instruções,
aprovação da amostra pelo cliente, etc. Sempre assinado pelos responsáveis de
ambas as áreas.
Deve ser assegurado: PPAP aprovado, base de fornecedores homologados, FMEA
atualizado, meios de produção definitivos, etc.
6.1.2
Os volumes necessários/tamanho dos lotes de fabricação dos materiais primários
estão disponíveis no momento acordado e no local de armazenamento/de trabalho
correto? (FOCAR EXCLUSIVAMENTE NOS PRODUTOS COMPRADOS QUE ESTÃO NO
PROCESSO)
Organização
do
posto.
No posto de trabalho deve estar demarcado o local onde os materiais primários
devem ser alocados.
As sobras de produção devem ser devolvidas ao estoque. Produtos que não
estejam sendo consumidos não devem permanecer no posto de trabalho. Este
procedimento (Deve estar) regulamentado.

6.1.2
Os volumes necessários/tamanho dos lotes de fabricação dos materiais primários
estão disponíveis no momento acordado e no local de armazenamento/de
trabalho correto? (FOCAR EXCLUSIVAMENTE NOS PRODUTOS COMPRADOS QUE
ESTÃO NO PROCESSO)
Embalagens
e
volume
de
produção.
Avaliar as necessidades de produção (volume) e liberar para o posto apenas as
quantidades que serão consumidas (não pode haver excesso de material no posto
de trabalho).
Os materiais primários enviados ao posto de trabalho devem estar em embalagens
adequadas a cada tipo de produto e sem superlotação.
Meios
de
transporte.
Os meios de transporte dos materiais (do almoxarifado de entrada até o posto de
trabalho) (Devem ser) adequados e em número suficiente para cada tipo de
produto.
FIFO
Se o FIFO não foi obedecido na sua gestão e liberação do estoque (item 5.6), este
item também poderá ser penalizado.

6.1.3
Os materiais primários estão sendo armazenados de forma conveniente e meios
de transporte/instalações de embalagem estão conciliados com as características
específicas dos materiais primários? (FOCAR EXCLUSIVAMENTE NOS PRODUTOS
COMPRADOS QUE ESTÃO NO PROCESSO)
Requisito
do
cliente.
Avaliar se o cliente tem requisito específico quanto a embalagem de processo e
providenciar os ajustes necessários.
Condições
de
armazenamento.
Avaliar cada tipo de produto específico e as embalagens definidas (Devem ser)
adequadas para garantir a qualidade e integridade dos mesmos (definidas na
documentação do item 6.1.1).
Definir quantidade de produto por embalagem (dependendo da característica do
produto), não pode haver superlotação. No empilhamento a caixa de cima não
pode tocar nos produtos debaixo.
Avaliar o estado geral das embalagens, as danificadas devem ser reparadas e/ou
substituídas, além de estarem limpas interna e externamente.
Avaliar se algum produto requer ambientação específica e providenciar adequação,
climatização por ex.
Validades.
Prever no check list de liberação de início de produção que as datas de validade
(sempre que aplicável) sejam verificadas. Não pode haver no posto de trabalho
produtos com data de validade vencida.

6.1.4
As identificações/anotações/liberações necessárias existem e estão devidamente
atribuídas aos materiais primários? (FOCAR EXCLUSIVAMENTE NOS PRODUTOS
COMPRADOS QUE ESTÃO NO PROCESSO)
Identificação.
Caso a embalagem de entrada dos produtos comprados não seguir para o processo
(ocorrência de transbordo), emitir etiquetas com as mesmas informações de
entrada e fixar na embalagem que seguirá para o processo.
Garantir que todas as embalagens de produtos comprados tenham suas
respectivas identificações. O status de liberação (Deve estar) disponível na
identificação.
Rastreabilidade.
Consultar os clientes sobre o que deve ser rastreado e fazer constar no
procedimento de rastreabilidade.
Bloqueio.
Desenvolver rotina que bloqueie a saída do almoxarifado dos produtos que não
tenham liberação. Esta rotina (Deve ser) garantida.

6.1.5
As alterações no produto ou processo durante a produção em série estão sendo
acompanhadas e documentadas?
Controle
das
alterações.
Escrever procedimento de alteração, ou seja, da consulta de alteração até a
implementação (Deve estar) claramente descrito e as responsabilidades
regulamentadas.
Desenvolver rotina para evidenciar que os impactos das alterações foram
considerados.
Criar gerenciamento das entradas das alterações (vínculo com todas as atividades
de APQP).
Garantir que toda documentação envolvida foi atualizada.
6.2 Todos os processos de produção estão regulamentados? (execução do processo).
*6.2.1
As informações relevantes com base no plano de controle da produção estão
registradas por completo na documentação de fabricação e de verificação?
Documentação
técnica
(Deve
estar)
disponível
nos
postos
de
trabalho.
Revisar documentação técnica fazendo constar: parâmetros de ajuste do processo
(com tolerâncias e unidades), todas as operações executadas no posto, ferramentas
oficiais a serem utilizadas, máquinas possíveis onde a peça pode ser produzida, etc.
Diário de Bordo em cada posto de trabalho.
Revisar os planos de controle e principalmente a identificação da característica
crítica.
Sistematizar , elaborar e validar instrução específica para operação de retrabalho.

*6.2.1
As informações relevantes com base no plano de controle da produção estão
registradas por completo na documentação de fabricação e de verificação?
Operações
de
retrabalho.
Sistematizar , elaborar e validar instrução específica para operação de retrabalho.
6.2.2
A liberação de processos de fabricação está sendo feita e os dados de ajuste estão
sendo registrados?
Definição
quando
devem
ocorrer
as
liberações
de
início
de
produção.
Documentar que (Deve ser) realizada liberação de processo para início de
produção, troca de lote de MP, parada significativa do processo, ajuste de máquina,
ajuste de ferramental e orientar envolvidos.
Definir método e meio de identificação dos lotes quando a liberação ocorre antes
de resultados de ensaios mais demorados, (Deve estar) claramente identificada a
segregação.
Registro
de
liberação.
Rever o formulário de registros, garantindo que o de liberação de início esteja
claramente identificado.
Desenvolver check list orientativo para liberação, (Deve estar) claramente definida
a instrução de liberação.

6.2.2
A liberação de processos de fabricação está sendo feita e os dados de ajuste estão
sendo registrados?
Diário
de
bordo
e
registro
dos
parâmetros.
Disponibilizar no posto de trabalho o diário de bordo para preenchimento das
ocorrências (Ex. Parada/Reinício de produção).
Amostra
de
liberação.
Manter no posto, corretamente armazenada, a peça de liberação de início de
produção, pois ela (Deve estar) à disposição como base de comparação.
*6.2.3
Os requisitos específicos do cliente referentes ao produto específico podem ser
alcançados mediante as instalações de fabricação?
Capacidade
de
máquinas
novas
,
reformadas
e
de
processos.
Elaborar estudos de CMK para equipamentos chaves.
Elaborar estudos de CPk's, (Devem ser) comprovados para os processos críticos
(características e parâmetros).

*6.2.3
Recursos
"poka-yoke".
Criar sistemática para liberação (validar o funcionamento) dos recursos de Poka
Yoke (a cada início de turno), com registro.
Avaliar os postos de trabalho e verificar onde é possível a implantação de recursos
de Poka Yoke.
Ferramentas
oficiais
descritas
na
documentação
técnica.
Garantir que apenas ferramentas descritas na documentação técnica sejam
utilizadas no posto de trabalho.
Alertas
de
advertência.
Garantir que os alertas presentes em cada máquina estejam funcionando (sonoros,
visuais, etc.).
Estudos
de
vida
útil
do
ferramental.
Criar/Revisar sistemática de avaliação da vida útil das ferramentas, implementando
diário de bordo para os registros, afim de estabelecer criteriosamente o momento
das trocas.

*6.2.3
Parâmetros
de
processo
protegidos.
Rever se todos os painéis de máquinas e equipamentos possuem recursos que
evitem o acesso / alteração dos parâmetros de processo. (Devem estar) protegidos
contra acesso não autorizado. Corrigir caso isso não ocorra.
*6.2.4 Características especiais na produção estão sendo controladas?
IMDS
Implantar/revisar gestão de controle do IMDS, garantindo que os mesmos tenham
sido submetidos e aprovados pelos clientes.
D/TLD
Implantar/Rever os requisitos do catálogo de exigências sobre peças de segurança
(identificação documentos e características, tempo de arquivamento, auditoria
anual, etc.).
Comprovação
do
Cpk
Realizar/rever estudos estatísticos das características de segurança, garantindo Cpk
≥ 1,33.

*6.2.5
Peças de refugo, de retrabalho e de preparação estão sendo sistematicamente
separadas e identificadas?
Locais
demarcados
e
embalagens.
Garantir as demarcações e localizações das embalagens (próprias e padronizadas)
para material não conforme, ao longo de todo o processo.
Área
de
segregação.
Bloquear a área de segregação dos produtos não conforme/suspeitos (acesso
restrito) e manter gestão na área: lista com o conteúdo, data de entrada, motivo,
disposição e data de saída.
Garantir que não haja produtos suspeitos ao longo do processo (devem estar
retidos na área). (Deve ser) garantida a segregação e acesso não autorizado.
Retrabalho.
Demarcar e equipar área para realização de retrabalhos.
Identificação.
Garantir que toda embalagem e produtos suspeitos tenham uma identificação
própria (etiquetas com informações preenchidas). (Devem estar) claramente
identificados.
Analisar criticamente o tipo de retrabalho a ser feito e definir juntamente com o
cliente a marcação necessária para identificação destes produtos.

6.2.6 Peças fluxo de materiais e de peças está protegido contra mistura / equívocos?
Identificação
produto.
Garantir que toda embalagem no processo tenha a respectiva identificação prevista
no sistema de gestão da qualidade (não é permitido etiqueta improvisada,
rasurada, ilegível e com falta de preenchimento de dados).
Implantar sistemática de limpeza das embalagens antes de entrarem no processo,
garantindo que as etiquetas obsoletas sejam removidas.
Respeito
quanto
as
identificações.
Varrer o processo eliminando as misturas, dentro da mesma embalagem, de
produtos em diferentes etapas do processo, bem como orientar os funcionários
que esta prática não é aceitável.
Fluxo
de
processo.
Revisar o atual fluxo de processo eliminando eventuais situações onde ocorram
cruzamentos entre as etapas de processo.
Etiqueta
de
identificação.
Quando aplicável deve existir na etiqueta a data de validade dos materiais.
Nas etiquetas (Devem estar) identificados os respectivos status de liberação de
cada etapa do processo, assim como as informações necessárias para garantir a
rastreabilidade.

6.3 Quais funções suportam o processo? (recursos humanos)
6.3.1
Responsabilidades e competências para controle da qualidade do produto /
processo foram delegadas aos colaboradores?
Auto
controle.
Treinar quanto a documentação técnica do posto de trabalho: folhas de processo,
instruções, plano de controle, diário de bordo, check list de liberação, etc.
Orientar operadores / inspetores quanto aos cuidados com os meios de controle
(manuseio e armazenamento), verificação da validade da calibração e notificação à
Qualidade sobre eventuais problemas detectados.
Realizar as liberações de processo.
Registrar os parâmetros de processo e justificar no diário de bordo os desvios em
relação ao definido na documentação.
Ter autonomia para segregação de produtos não conforme e os respectivos
registros.
Conhecer os tipos de defeitos (não enviar para a etapa seguinte do processo peças
defeituosas).
Manuseio e armazenamento do produto (respeito).
Treinar quanto ao correto preenchimento das etiquetas de identificação.

*6.3.2
Os colaboradores estão adequados para cumprir as tarefas exigidas e suas
qualificações estão sendo mantidas?
Descrição
de
cargos.
Nas descrições de cargo (Devem estar) claramente definidas as responsabilidades,
tarefas e competências necessárias a cada funcionário na sua respectiva área de
atuação.
Treinamentos.
Ter cronograma dos treinamentos definidos a partir das necessidades dos cargos e
levantamento das áreas. Realização dos treinamentos.
Treinar os colaboradores sobre as consequências de não observar os
procedimentos de execução correta das suas atividades. (Deve estar) evidenciado
este treinamento.
Conteúdo.
Garantir conteúdo programático para todo treinamento realizado (interno e
externo).
Comprovantes
de
qualificação.
Ter evidências dos treinamentos (Deve estar) documentado: internos: lista de
presença - externos certificados - acuidade visual - operadores de empilhadeira e
ponte rolante - soldadores.

*6.3.2
Os colaboradores estão adequados para cumprir as tarefas exigidas e suas
qualificações estão sendo mantidas?
Eficácia
dos
treinamentos
.
Ter sistemática de verificação de eficácia, tanto para os treinamentos teóricos
quanto os "on the job".
6.3.3 Existe um plano de utilização dos recursos humanos?
Matriz
de
versatilidade.
Dispor de matriz de versatilidade das áreas (evidenciar no mínimo duas pessoas
aptas para cada atividade por turno de trabalho). Também considerar nas matrizes
operações de retrabalho e atividades relacionadas às peças de segurança. (Deve
estar) garantida que as substituições só ocorram por outras pessoas aptas ao posto.
Áreas de impacto: qualidade, produção, manutenção e logística (recebimento e
expedição).
Manter as matrizes em gestão a vista e de conhecimento dos colaboradores.
Planejamento
dos
recursos.
Avaliar o índice de absenteísmo e este (Deve ser) considerado no planejamento das
necessidades de recursos humanos nas áreas.

6.4 Mediante quais recursos o processo está sendo realizado? (recursos materiais)
6.4.1
A manutenção e conservação das instalações de fabricação / ferramentas estão
sendo controladas?
Manutenção.
Ter cronograma das manutenções preventivas, garantindo que as reprogramações
sejam devidamente agendadas. Realização documentada e arquivadas as
evidências, inclusive das corretivas.
Ter e manter os indicadores da Manutenção, incluindo comparativo entre
preventiva e corretiva, tempos médios de reparo, análise das paralisações e
disponibilidade das máquinas, etc.
Identificar e priorizar as máquinas/equipamentos com necessidade de manutenção
corretiva (vazamentos em geral, aspectos de conservação, bem como eliminar as
improvisações).
Avaliar processos e equipamentos chaves, definir as peças de reposição
necessárias, inclusive na quantidade e a disposição (Deve estar) garantida.
Organizar o almoxarifado de componentes, garantindo o endereçamento e
aspectos organização e limpeza.
Organizar e disponibilizar arquivo da documentação técnica das máquinas e
equipamentos,
Criar sistemática de análise das frequências estabelecidas e validar sua viabilidade.

6.4 Mediante quais recursos o processo está sendo realizado? (recursos materiais)
*6.4.2
As exigências de qualidade podem ser monitoradas de forma eficaz mediante as
instalações de medição e de teste sendo empregadas?
Gestão
dos
meios
de
medição
e
equipamentos.
Ter sistema de monitoramento das calibrações, garantindo as realizações dentro do
período de validade.
Identificação.
Revisar todos os instrumentos de medição se os mesmos estão claramente
identificados e com as respectivas etiquetas de calibração com a data de validade
(legíveis). Dependendo do processo uma lista com estas informações pode ser
considerada.
Conservação
dos
instrumentos
de
medição.
Identificar e providenciar os recursos necessários para o correto armazenamento
dos meios de medição ao longo do processo, laboratório e metrologia.
Recursos
para
assegurar
a
qualidade.
Verificar se há necessidade de troca ou aquisição de algum equipamento.

ATENDIMENTO AO
CLIENTE /
SATISFAÇÃO /
SERVIÇOS
P7

P7 ATENDIMENTO AO CLIENTE/SATISFAÇÃO/SERVIÇOS
*7.1
As exigências do cliente com relação ao SGQ, ao produto (em caso de entrega) e
ao processo estão sendo atendidas?
Certificações.
Certificação do sistema da qualidade na TS 16949.
Certificação ambiental na 14000.
Embalagens.
Desenvolver plano de embalagem respeitando os requisitos definidos pelos
clientes.
Instalar área para limpeza das embalagens que retornam dos clientes, ou alguma
alternativa.
Criar área de manutenção das embalagens dos clientes, ou alguma alternativa.
Expedição.
Desenvolver check list e implementar auditoria de expedição. Os requisitos dos
clientes (Devem ser) comprovados no momento do embarque.
A Expedição deve estar limpa, organizada, endereçada e as quantidades em
estoque (físico e sistema) devem ser as mesmas.

7.2 O atendimento ao cliente está sendo garantido?
Cronograma
de
visitas.
Ter cronograma de Visitas de Assistência Técnica rotineiras. (deve ficar evidenciado
quais as áreas são visitadas: qualidade, montagem, engenharia, etc.)
Registro
das
visitas.
Evidenciar as visitas através de relatórios (atas), incluindo campo para necessidade
ou não de abertura de análise da causa raiz do problema reclamado.
Portal
B2B.
Criar rotina de acesso e manter atualizado o LDB-B2B (pessoas de contato,
responsável pelo produto, etc.).
*7.3 O fornecimento de peças está sendo garantido?
Plano
de
contingência.
Ter Plano de Contingência para garantir o abastecimento no caso de algum tipo de
eventualidade: quebra de equipamento chave, falta energia elétrica, falta de mão
de obra, etc.

7.4
Em caso de divergência das exigências de qualidade análises de falhas estão sendo
realizadas e as medidas de correção estão sendo implementadas de forma eficaz?
Metodologia
utilizada
para
análise.
Ter uma metodologia de análise e solução de problemas, incluindo sistemática
robusta para definição da causa raiz (5 por quês, espinha de peixe, 5W2H, etc.).
Gestão
do
indicador
de
reclamações.
Criar indicador com meta de reclamações e manter a gestão.
7.5 Existe um processo que garante a análise eficaz de peças defeituosas?
Gestão
da
garantia.
Conhecer os critérios dos clientes quanto aos requisitos dos clientes quanto a
garantia (no caso da VW o fator técnico).
Criar gestão das devoluções em garantia.
Utilizar metodologia de análise e solução de problemas para as falhas em garantia
(ter evidências).
Criar área e dispor de pessoal e recursos para análise das devoluções em garantia.

7.6
Os funcionários estão qualificados para as respectivas tarefas e as
responsabilidades estão definidas?
Treinamentos:
análise
e
solução
de
problemas,
métodos
estatísticos,
normas;
aspectos
logísticos.
Definir e/ou rever necessidade de treinamentos para: nova metodologia de análise
e solução dos problemas, IMDS, respeito ao produto, idiomas, etc.

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