1. O documento descreve a história da siderurgia no Brasil desde os tempos coloniais até o momento atual. Inicialmente, o ferro usado no Brasil era importado da Europa, mas no século XVI começou a produção de ferro a partir da redução de minério no interior de São Paulo.
2. No século XIX, houve um crescimento na produção siderúrgica brasileira com a descoberta de ouro em Minas Gerais e a vinda da família real portuguesa para o Brasil. Porém, a competição com produtos
O documento descreve os principais tipos de materiais ferrosos, incluindo ferro fundido, aço e aço inoxidável. Detalha suas composições químicas, propriedades, aplicações e processos de produção. Explica como elementos de liga como carbono, cromo e níquel afetam as características desses materiais. Fornece também informações sobre as variedades alotrópicas do ferro e estruturas cristalinas associadas.
O documento descreve os processos de forjamento mecânico, especificamente forjamento a quente e a frio. O forjamento a quente é realizado acima da temperatura de recristalização para facilitar a deformação plástica, enquanto o forjamento a frio requer maiores esforços mecânicos. Os principais métodos de forjamento são martelamento e prensagem, sendo esta última mais econômica. Peças comuns produzidas por forjamento incluem eixos, virabrequins e engrenagens.
O documento resume os principais tipos de materiais, incluindo suas classificações, propriedades e usos. Ele descreve metais ferrosos e não ferrosos, materiais plásticos e tratamentos térmicos aplicados aos metais. O documento também discute o impacto ambiental dos materiais e da geração de energia.
O documento discute vários tópicos sobre classificação e propriedades de aços e ferros fundidos. A pergunta 1 explica que as letras ou números nos códigos de classificação de aços indicam o teor de carbono. A pergunta 2 descreve como os aços são classificados de acordo com a microestrutura, composição química e aplicação. A pergunta 14 explica que o ferro fundido cinzento tem baixa resistência e é frágil quando comparado ao aço.
O documento fornece um resumo histórico da soldagem desde a pré-história até os dias atuais, descrevendo os principais processos desenvolvidos ao longo do tempo como a soldagem a arco elétrico no século XIX e os processos TIG, MIG, MAG e outros no século XX. Também define conceitos básicos e terminologia da soldagem e descreve processos como a soldagem a eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG e suas variações.
O documento discute vários tipos de descontinuidades em soldas de metais, incluindo trincas, fissuras, segregação, decoesão lamelar e porosidade. As possíveis causas dessas descontinuidades incluem problemas de projeto, escolha incorreta do processo de soldagem, presença de impurezas, procedimentos inadequados e condições ambientais ruins. Os testes de ensaio Charpy são usados para avaliar a susceptibilidade de fraturas frágeis.
O documento discute os processos de soldagem e suas aplicações na indústria. Ele define soldagem, descreve os principais processos como soldagem por fusão e por pressão, e discute a evolução histórica da soldagem a arco elétrico. Também aborda conceitos como metal de base, de adição e poça de fusão, e fatores que afetam a soldabilidade dos materiais.
O documento discute os tipos de ferro fundido, como são produzidos e classificados. Existem quatro principais tipos: ferro fundido cinzento, branco, maleável e nodular. Cada tipo tem propriedades e usos específicos, como resistência mecânica ou à abrasão, dependendo de sua composição química e tratamento térmico. Os ferros fundidos são normalizados por normas técnicas que especificam suas propriedades mecânicas.
O documento descreve os principais tipos de materiais ferrosos, incluindo ferro fundido, aço e aço inoxidável. Detalha suas composições químicas, propriedades, aplicações e processos de produção. Explica como elementos de liga como carbono, cromo e níquel afetam as características desses materiais. Fornece também informações sobre as variedades alotrópicas do ferro e estruturas cristalinas associadas.
O documento descreve os processos de forjamento mecânico, especificamente forjamento a quente e a frio. O forjamento a quente é realizado acima da temperatura de recristalização para facilitar a deformação plástica, enquanto o forjamento a frio requer maiores esforços mecânicos. Os principais métodos de forjamento são martelamento e prensagem, sendo esta última mais econômica. Peças comuns produzidas por forjamento incluem eixos, virabrequins e engrenagens.
O documento resume os principais tipos de materiais, incluindo suas classificações, propriedades e usos. Ele descreve metais ferrosos e não ferrosos, materiais plásticos e tratamentos térmicos aplicados aos metais. O documento também discute o impacto ambiental dos materiais e da geração de energia.
O documento discute vários tópicos sobre classificação e propriedades de aços e ferros fundidos. A pergunta 1 explica que as letras ou números nos códigos de classificação de aços indicam o teor de carbono. A pergunta 2 descreve como os aços são classificados de acordo com a microestrutura, composição química e aplicação. A pergunta 14 explica que o ferro fundido cinzento tem baixa resistência e é frágil quando comparado ao aço.
O documento fornece um resumo histórico da soldagem desde a pré-história até os dias atuais, descrevendo os principais processos desenvolvidos ao longo do tempo como a soldagem a arco elétrico no século XIX e os processos TIG, MIG, MAG e outros no século XX. Também define conceitos básicos e terminologia da soldagem e descreve processos como a soldagem a eletrodo revestido, TIG, MIG/MAG e suas variações.
O documento discute vários tipos de descontinuidades em soldas de metais, incluindo trincas, fissuras, segregação, decoesão lamelar e porosidade. As possíveis causas dessas descontinuidades incluem problemas de projeto, escolha incorreta do processo de soldagem, presença de impurezas, procedimentos inadequados e condições ambientais ruins. Os testes de ensaio Charpy são usados para avaliar a susceptibilidade de fraturas frágeis.
O documento discute os processos de soldagem e suas aplicações na indústria. Ele define soldagem, descreve os principais processos como soldagem por fusão e por pressão, e discute a evolução histórica da soldagem a arco elétrico. Também aborda conceitos como metal de base, de adição e poça de fusão, e fatores que afetam a soldabilidade dos materiais.
O documento discute os tipos de ferro fundido, como são produzidos e classificados. Existem quatro principais tipos: ferro fundido cinzento, branco, maleável e nodular. Cada tipo tem propriedades e usos específicos, como resistência mecânica ou à abrasão, dependendo de sua composição química e tratamento térmico. Os ferros fundidos são normalizados por normas técnicas que especificam suas propriedades mecânicas.
O documento descreve as características do ferro fundido nodular, incluindo sua microestrutura composta por grafita em forma de nódulos esféricos inseridos em uma matriz de perlita ou ferrita, e como sua adição de magnésio promove essa morfologia nodular durante a solidificação. Também discute os efeitos da composição química, tratamentos térmicos e propriedades mecânicas resultantes.
Introdução à metalurgia para Curso Técnico em Metalurgia e Materiaisdaanielrox
O documento introduz conceitos básicos de metalurgia, dividindo-a em cinco ramos: metalurgia física, de transformação, do pó, dos metais não ferrosos e siderurgia. Descreve processos como fundição, soldagem, laminação e tratamentos térmicos, além de definir termos como minério, estéril e ganga.
O documento aborda conceitos básicos sobre materiais como camada de valência, ligação metálica e estrutura cristalina. Relaciona diferentes materiais a seus grupos correspondentes e completa frases sobre propriedades de materiais como resistência, deformação permanente e condutividade elétrica. Por fim, questiona sobre o grupo de propriedades mais importante para construção mecânica.
O documento descreve vários tipos de defeitos comuns encontrados em soldagens, como porosidade, inclusões de escória, falta de penetração e trincas. Ele também fornece critérios de aceitação para esses defeitos de acordo com padrões como ASME, ANSI e API, definindo limites máximos para tamanho, quantidade e área total de defeitos permitidos.
Este guia fornece informações sobre tratamentos de superfície de metais como zinco, cromo e níquel, além de discutir corrosão, meios corrosivos e formas de proteção contra corrosão. Ele também lista tipos de materiais, resistências e acabamentos disponíveis na empresa.
1. O documento fornece informações gerais sobre os aços, incluindo sua classificação, composição e aplicações.
2. Os aços podem ser classificados de acordo com sua composição química, processamento, microestrutura, propriedades ou aplicações. Sua classificação mais comum é de acordo com o teor de carbono.
3. Normas como a SAE/AISI estabelecem designações alfanuméricas para identificar os diferentes tipos de aços de acordo com sua composição química.
Este documento descreve o processo de soldagem com eletrodo revestido, incluindo: (1) O que é soldagem com eletrodo revestido e como funciona; (2) Os equipamentos necessários para o processo; (3) Os consumíveis como o eletrodo revestido e sua composição; (4) As funções do revestimento do eletrodo.
O documento descreve a história da metalurgia do ferro, desde os primeiros usos do ferro como meteoritos na China e Índia há 2000 anos até a industrialização com os Hititas em 1700 a.C. Também explica os processos modernos de produção de aço como altos-fornos, conversores Bessemer e Siemens-Martin, e como ligas metálicas melhoram as propriedades do aço.
1) O documento discute a estrutura interna da matéria a nível atômico e molecular, incluindo átomos, elétrons, núcleos, moléculas e tipos de ligação.
2) Também aborda como os átomos se organizam em estruturas cristalinas em diferentes materiais, como cúbica de face centrada e hexagonal compacta.
3) Explica como as propriedades dos materiais, como condutividade e maleabilidade, estão relacionadas à sua estrutura e composição atômica.
Análise prática de penetração de solda em aço 1045Alexandro Souza
Este documento apresenta uma análise prática da penetração da solda em cinco amostras de aço SAE 1045 soldadas com diferentes parâmetros. A amostra que apresentou maior penetração da solda foi aquela com a regulagem 6 no aparelho de solda, demonstrando 5 mm de penetração. Isso demonstra que a alteração nos parâmetros de soldagem interfere significativamente na qualidade da solda e na penetração.
O documento descreve a história da metalurgia do ferro, desde os primeiros usos do ferro como meteoritos na China e Índia há 2000 anos até a industrialização com os Hititas em 1700 a.C. Também explica os processos de produção do ferro gusa no alto-forno e sua transformação em aço através de processos como Bessemer, Thomas e Siemens-Martin.
O documento descreve o processo de trefilação. Ele explica os tipos de máquinas de trefilação, os esforços envolvidos no processo e as propriedades mecânicas dos materiais após a trefilação. Além disso, aborda processos como decapagem, lubrificação e quebras que podem ocorrer durante a trefilação.
O documento discute os processos de soldagem com eletrodo revestido e TIG. Ele define soldagem com eletrodo revestido e explica as funções do revestimento do eletrodo. Também compara os processos de soldagem TIG e com eletrodo revestido, destacando que este último utiliza eletrodo consumível enquanto o TIG não, e que cada um tem limitações e vantagens diferentes.
O documento descreve o diagrama de fases do sistema ferro-carbono, apresentando as principais fases sólidas e transformações que ocorrem com a variação da temperatura e composição de carbono, como a reação eutética a 1148°C e a reação eutetóide a 727°C.
O documento discute os processos de soldagem por fusão e por pressão. Apresenta os principais métodos de soldagem por fusão como TIG, MIG, MAG e plasma e os métodos de soldagem por pressão como resistência, centelhamento e por fricção. Resume a história da soldagem e suas vantagens e desvantagens.
O documento descreve processos de conformação mecânica, especificamente forjamento e extrusão. Forjamento envolve deformar plasticamente uma peça aplicando compressão ou tração através de martelamento ou prensagem. Extrusão envolve comprimir um cilindro contra uma matriz para formar perfis sob alta pressão e temperatura. Ambos melhoram propriedades mecânicas e permitem produção em larga escala.
O documento apresenta um resumo sobre os principais processos de soldagem, dividindo-os em soldagem por energia elétrica, termoquímica e mecânica. Descreve detalhadamente os processos de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido, TIG e MIG/MAG, além de mencionar soldagem por arco submerso e a gás. Apresenta também referências bibliográficas sobre o tema.
O documento discute os principais tópicos da soldagem, incluindo o histórico do processo, fontes de energia, terminologia, processos, consumíveis, metalurgia e inspeção de soldas. Aborda também definições importantes como tipos de chanfros, dimensões de soldas e eletrodos.
O documento descreve processos de tratamentos térmicos como têmpera e revenimento. A têmpera consiste em aquecer o metal acima da zona crítica e resfriar rapidamente para obter estrutura martensítica, aumentar a dureza e resistência mecânica. O revenimento é realizado após a têmpera para aliviar tensões, corrigir dureza e fragilidade, aumentando ductilidade. O documento detalha métodos de têmpera e resfriamento e os estágios e objetivos do processo de revenimento.
O documento lista atividades educacionais sobre alimentação saudável, incluindo uma peça de teatro, leitura sobre alimentos naturais, atividades com rótulos de alimentos, pirâmides alimentares e de atividades físicas, além de apresentações e cartazes sobre pesquisas realizadas por alunos do quinto ano.
Este documento apresenta uma sequência didática de seis aulas para o 1o ano sobre alimentos saudáveis e frutas. Os objetivos são ampliar o conhecimento sobre frutas, promover seu consumo e despertar o gosto por elas. As atividades incluem poesia, lista de frutas, pesquisa, cartazes, jogos e uma exposição final sobre frutas.
O documento descreve as características do ferro fundido nodular, incluindo sua microestrutura composta por grafita em forma de nódulos esféricos inseridos em uma matriz de perlita ou ferrita, e como sua adição de magnésio promove essa morfologia nodular durante a solidificação. Também discute os efeitos da composição química, tratamentos térmicos e propriedades mecânicas resultantes.
Introdução à metalurgia para Curso Técnico em Metalurgia e Materiaisdaanielrox
O documento introduz conceitos básicos de metalurgia, dividindo-a em cinco ramos: metalurgia física, de transformação, do pó, dos metais não ferrosos e siderurgia. Descreve processos como fundição, soldagem, laminação e tratamentos térmicos, além de definir termos como minério, estéril e ganga.
O documento aborda conceitos básicos sobre materiais como camada de valência, ligação metálica e estrutura cristalina. Relaciona diferentes materiais a seus grupos correspondentes e completa frases sobre propriedades de materiais como resistência, deformação permanente e condutividade elétrica. Por fim, questiona sobre o grupo de propriedades mais importante para construção mecânica.
O documento descreve vários tipos de defeitos comuns encontrados em soldagens, como porosidade, inclusões de escória, falta de penetração e trincas. Ele também fornece critérios de aceitação para esses defeitos de acordo com padrões como ASME, ANSI e API, definindo limites máximos para tamanho, quantidade e área total de defeitos permitidos.
Este guia fornece informações sobre tratamentos de superfície de metais como zinco, cromo e níquel, além de discutir corrosão, meios corrosivos e formas de proteção contra corrosão. Ele também lista tipos de materiais, resistências e acabamentos disponíveis na empresa.
1. O documento fornece informações gerais sobre os aços, incluindo sua classificação, composição e aplicações.
2. Os aços podem ser classificados de acordo com sua composição química, processamento, microestrutura, propriedades ou aplicações. Sua classificação mais comum é de acordo com o teor de carbono.
3. Normas como a SAE/AISI estabelecem designações alfanuméricas para identificar os diferentes tipos de aços de acordo com sua composição química.
Este documento descreve o processo de soldagem com eletrodo revestido, incluindo: (1) O que é soldagem com eletrodo revestido e como funciona; (2) Os equipamentos necessários para o processo; (3) Os consumíveis como o eletrodo revestido e sua composição; (4) As funções do revestimento do eletrodo.
O documento descreve a história da metalurgia do ferro, desde os primeiros usos do ferro como meteoritos na China e Índia há 2000 anos até a industrialização com os Hititas em 1700 a.C. Também explica os processos modernos de produção de aço como altos-fornos, conversores Bessemer e Siemens-Martin, e como ligas metálicas melhoram as propriedades do aço.
1) O documento discute a estrutura interna da matéria a nível atômico e molecular, incluindo átomos, elétrons, núcleos, moléculas e tipos de ligação.
2) Também aborda como os átomos se organizam em estruturas cristalinas em diferentes materiais, como cúbica de face centrada e hexagonal compacta.
3) Explica como as propriedades dos materiais, como condutividade e maleabilidade, estão relacionadas à sua estrutura e composição atômica.
Análise prática de penetração de solda em aço 1045Alexandro Souza
Este documento apresenta uma análise prática da penetração da solda em cinco amostras de aço SAE 1045 soldadas com diferentes parâmetros. A amostra que apresentou maior penetração da solda foi aquela com a regulagem 6 no aparelho de solda, demonstrando 5 mm de penetração. Isso demonstra que a alteração nos parâmetros de soldagem interfere significativamente na qualidade da solda e na penetração.
O documento descreve a história da metalurgia do ferro, desde os primeiros usos do ferro como meteoritos na China e Índia há 2000 anos até a industrialização com os Hititas em 1700 a.C. Também explica os processos de produção do ferro gusa no alto-forno e sua transformação em aço através de processos como Bessemer, Thomas e Siemens-Martin.
O documento descreve o processo de trefilação. Ele explica os tipos de máquinas de trefilação, os esforços envolvidos no processo e as propriedades mecânicas dos materiais após a trefilação. Além disso, aborda processos como decapagem, lubrificação e quebras que podem ocorrer durante a trefilação.
O documento discute os processos de soldagem com eletrodo revestido e TIG. Ele define soldagem com eletrodo revestido e explica as funções do revestimento do eletrodo. Também compara os processos de soldagem TIG e com eletrodo revestido, destacando que este último utiliza eletrodo consumível enquanto o TIG não, e que cada um tem limitações e vantagens diferentes.
O documento descreve o diagrama de fases do sistema ferro-carbono, apresentando as principais fases sólidas e transformações que ocorrem com a variação da temperatura e composição de carbono, como a reação eutética a 1148°C e a reação eutetóide a 727°C.
O documento discute os processos de soldagem por fusão e por pressão. Apresenta os principais métodos de soldagem por fusão como TIG, MIG, MAG e plasma e os métodos de soldagem por pressão como resistência, centelhamento e por fricção. Resume a história da soldagem e suas vantagens e desvantagens.
O documento descreve processos de conformação mecânica, especificamente forjamento e extrusão. Forjamento envolve deformar plasticamente uma peça aplicando compressão ou tração através de martelamento ou prensagem. Extrusão envolve comprimir um cilindro contra uma matriz para formar perfis sob alta pressão e temperatura. Ambos melhoram propriedades mecânicas e permitem produção em larga escala.
O documento apresenta um resumo sobre os principais processos de soldagem, dividindo-os em soldagem por energia elétrica, termoquímica e mecânica. Descreve detalhadamente os processos de soldagem a arco elétrico com eletrodo revestido, TIG e MIG/MAG, além de mencionar soldagem por arco submerso e a gás. Apresenta também referências bibliográficas sobre o tema.
O documento discute os principais tópicos da soldagem, incluindo o histórico do processo, fontes de energia, terminologia, processos, consumíveis, metalurgia e inspeção de soldas. Aborda também definições importantes como tipos de chanfros, dimensões de soldas e eletrodos.
O documento descreve processos de tratamentos térmicos como têmpera e revenimento. A têmpera consiste em aquecer o metal acima da zona crítica e resfriar rapidamente para obter estrutura martensítica, aumentar a dureza e resistência mecânica. O revenimento é realizado após a têmpera para aliviar tensões, corrigir dureza e fragilidade, aumentando ductilidade. O documento detalha métodos de têmpera e resfriamento e os estágios e objetivos do processo de revenimento.
O documento lista atividades educacionais sobre alimentação saudável, incluindo uma peça de teatro, leitura sobre alimentos naturais, atividades com rótulos de alimentos, pirâmides alimentares e de atividades físicas, além de apresentações e cartazes sobre pesquisas realizadas por alunos do quinto ano.
Este documento apresenta uma sequência didática de seis aulas para o 1o ano sobre alimentos saudáveis e frutas. Os objetivos são ampliar o conhecimento sobre frutas, promover seu consumo e despertar o gosto por elas. As atividades incluem poesia, lista de frutas, pesquisa, cartazes, jogos e uma exposição final sobre frutas.
1. O documento descreve o processo de fabricação do cimento Portland, incluindo as matérias-primas, reações químicas e equipamentos usados.
2. Discutem-se os principais compostos formados durante a clinquerização, que compõem cerca de 90% da composição química do cimento seco, incluindo silicatos e aluminatos de cálcio.
3. Também são explicados conceitos como a importância do sulfato de cálcio e do processo de moagem para o controle da pega e endurecimento do cimento
Workshop BeefPoint Associações de Pecuaristas - Temas e PalestrantesMiguel Cavalcanti
O documento descreve um workshop sobre associações de pecuaristas que ocorrerá em 21 de maio em Itupeva, SP. O evento contará com 12 palestrantes abordando tópicos como a organização de pecuaristas, exemplos de associações bem-sucedidas e casos reais de comercialização e certificação em conjunto.
El documento describe los riesgos laborales y accidentes comunes que enfrentan los trabajadores en plantas de silos. Identifica riesgos físicos como ruido, vibraciones, caídas y partes mecánicas en movimiento. También señala riesgos químicos como polvos, gases y productos químicos utilizados para tratamientos. Por último, menciona riesgos biológicos como hongos y bacterias. El objetivo es conocer estos riesgos para prevenir accidentes y enfermedades ocupacionales mediante el
1. O documento descreve uma apostila sobre elevadores de obra produzida por alunos de engenharia civil da Universidade Tecnológica Federal do Paraná.
2. A apostila contém informações sobre cabos de aço, recomendações técnicas para elevadores de obra, tipos de elevadores e sua comparação, e a norma de segurança NR-18 que regulamenta elevadores de obra.
3. O capítulo inicial descreve os componentes, tipos de construção e especificações de cabos de aço, elementos fundamentais utilizados em elevadores.
El documento habla sobre los conservadores utilizados en la industria alimentaria. Explica que los conservadores previenen la descomposición de los alimentos causada por microorganismos y enzimas. Luego enumera y describe varios tipos comunes de conservadores como ácidos benzoico, sorbico y acético, parabenos, sulfitos, nitritos y antibióticos. Finalmente, menciona factores a considerar al seleccionar un conservador y posibles peligros de su uso.
1) O documento discute os aglomerantes usados em construção civil, incluindo cal, gesso e cimento Portland.
2) Os aglomerantes podem ser classificados como aéreos, hidráulicos ou poliméricos dependendo de como endurecem.
3) A cal é obtida da calcinação de rochas calcárias e pode ser virgem, hidratada ou hidráulica. O cimento Portland é produzido a partir de calcário e argila moídos e queimados a altas temperaturas.
Joao Pedro e Guilherme Farell 9A alimentos industrializadosFrancini Domingues
O documento discute os alimentos industrializados e seus aditivos químicos, como corantes, aromatizantes e conservantes. Estes aditivos são usados para aumentar a durabilidade dos alimentos e torná-los mais atraentes, porém podem prejudicar a saúde quando consumidos em excesso, levando a problemas como alergias e doenças. O documento também lista alguns dos aditivos mais comuns e seus efeitos.
O documento descreve a história e o processo de obtenção de ferro fundido e aço, começando com os primeiros metais usados pelo homem como o ouro e cobre. Explica como o ferro passou a ser usado e como foi desenvolvido o alto-forno para permitir a produção em larga escala de ferro fundido e aço através da mistura controlada de minério de ferro, fundentes, combustíveis e outros materiais.
El documento describe varios antioxidantes y conservadores químicos y naturales utilizados en la industria alimentaria para prevenir el enranciamiento y la descomposición de los alimentos. Explica los factores que promueven la oxidación, los antioxidantes naturales y artificiales más comunes, así como los conservadores químicos, biológicos y naturales, detallando sus usos y riesgos toxicológicos.
Meu primeiro slide - alimentação saudávelKailane Lima
O documento discute os benefícios de uma alimentação saudável e equilibrada, explicando que ela deve fornecer todos os nutrientes necessários ao corpo de forma variada e moderada, promovendo saúde física e mental. Uma dieta balanceada previne doenças e melhora a qualidade de vida, enquanto uma má alimentação pode causar problemas de saúde.
El documento discute los conservadores en los alimentos y sus efectos en la salud. Señala que aunque los conservadores prolongan la vida útil de los alimentos, también pueden ser dañinos para la salud si se consumen en exceso. Menciona algunos conservadores comunes como el nitrato de sodio, olestra y aspartamo y los problemas de salud que pueden causar. También destaca la importancia de que los consumidores conozcan los ingredientes en los alimentos y sean conscientes de los posibles efectos en su salud.
O documento discute as funções das embalagens de alimentos, materiais comuns de embalagem, tipos de embalagens e informações nutricionais. Também aborda o uso de aditivos em alimentos industrializados e possíveis efeitos à saúde em excesso. A embalagem fornece informações essenciais ao consumidor, mas alimentos industrializados devem ser consumidos com moderação devido aos aditivos químicos.
O documento discute o uso de aditivos alimentares, definindo-os como ingredientes adicionados intencionalmente aos alimentos para modificar suas características sem propósito nutricional. Ele explica os principais tipos de aditivos como corantes, aromatizantes, espessantes, acidulantes e conservantes, e suas funções. Além disso, discute critérios de permissão de uso como segurança toxicológica e ingestão diária aceitável.
Projeto alimentos naturais x alimentos industrializadosmerces1805
Este projeto visa promover oficinas pedagógicas na comunidade escolar sobre alimentação saudável e a influência da publicidade, para fomentar debates e troca de experiências. O objetivo é contribuir para a formação de cidadãos conscientes sobre saúde e qualidade de vida relacionadas à alimentação pessoal e coletiva. Serão realizadas oficinas utilizando vídeos, alimentos e rótulos para análise, visando uma reflexão crítica.
Aditivos químicos são substâncias que melhoram a qualidade e preservam alimentos industrializados, e são usados em pequena escala na galvanoplastia. Eles podem ter efeitos negativos como causar câncer, mas também tem benefícios como manter valor nutricional e qualidade dos alimentos. Exemplos comuns de aditivos incluem corantes, acidulantes e emulsificantes.
Este documento habla sobre los aditivos alimentarios y conservantes químicos que se agregan a los alimentos para aumentar su vida útil. Explica que los conservantes ideales deberían tener amplio espectro microbiano, no ser tóxicos y no estimular cepas resistentes. Luego detalla varios conservantes comunes como ácidos, nitritos, sulfitos y sus usos en cereales, carnes, pescados, huevos y productos lácteos. Finalmente, resume métodos de conservación como el curado, ahumado, acidificación y uso
Este documento describe diferentes tipos de conservadores químicos utilizados en la industria alimentaria para prevenir la fermentación, el moho y la descomposición de los alimentos causadas por microorganismos y enzimas. Entre los conservadores más comunes se encuentran el ácido benzoico y sus sales, el ácido sorbico y sus sales, el ácido acético y sus sales, los parabenos, el ácido propiónico y sus sales, los sulfitos y el dióxido de azufre, los nitritos y nitratos, los antibiótic
Os produtos industrializados são produtos prontos ou semi-prontos que vêm embalados e possuem aditivos químicos para durabilidade, tornando-os práticos porém menos saudáveis que alimentos naturais. Alimentos industrializados resultam da transformação de alimentos naturais por processos industriais e têm maior prazo de validade que torna o armazenamento mais fácil.
O documento descreve a história inicial da siderurgia no Brasil, desde a chegada dos portugueses até o início do século XX. Em 1) 1554, o Padre José de Anchieta descobre depósitos de minério de ferro em São Paulo. Em 2) 1587, Afonso Sardinha constrói a primeira fábrica de ferro no Brasil em Sorocaba. A siderurgia brasileira cresce no século XIX com a chegada da família real portuguesa ao Brasil em 1808.
O documento descreve a história e o processo da siderurgia no Brasil. A primeira siderúrgica foi instalada em 1589 na região de Sorocaba. A indústria cresceu no século 18 com a descoberta de ouro em Minas Gerais. No século 20, o governo incentivou o desenvolvimento da siderurgia nacional, culminando na criação da Companhia Siderúrgica Nacional em 1946. Atualmente, o Brasil possui um dos maiores parques siderúrgicos da América do Sul.
O desenvolvimento industrial no Brasil ocorreu lentamente ao longo dos séculos XIX e XX, começando com investimentos dos cafeicultores e incentivos fiscais na segunda metade do século XIX e ganhando impulso durante os governos de Getúlio Vargas e Juscelino Kubitschek com a criação de infraestrutura e atração de capital estrangeiro, resultando na diversificação da indústria brasileira nas décadas seguintes.
O documento descreve a economia mineradora no período colonial brasileiro. A mineração de ouro em Minas Gerais dinamizou a economia a partir de 1693, atraindo imigrantes portugueses e escravos africanos. Isso levou a conflitos entre os bandeirantes paulistas que descobriram as minas e os portugueses recém-chegados. O Rio de Janeiro tornou-se um importante centro de abastecimento para as minas. A exploração de ouro gerou uma sociedade mineira mais urbanizada
O documento descreve a história da industrialização no Brasil, dividida em quatro períodos principais. Começou com pouca industrialização sob o domínio português, expandiu-se no século XIX com a chegada da família real e o crescimento do café. No século XX, o governo Vargas impulsionou a industrialização e, mais tarde, o governo JK acelerou o processo com foco na região Sudeste. Atualmente, há uma desconcentração industrial com crescimento em todas as regiões.
1) No final do século XVII, os bandeirantes começaram a encontrar minas de ouro em Minas Gerais, Goiás e Mato Grosso, o que trouxe uma nova fonte de renda para Portugal.
2) O Quilombo dos Palmares foi um importante reduto de resistência à escravidão formado por negros fugidos, localizado na Serra da Barriga entre os séculos XVI e XVII.
3) Ouro Preto se desenvolveu como um importante centro urbano e cultural no século XVIII devido à riqueza proporcionada
O documento descreve a evolução histórica e as fontes de energia no Brasil, desde as sociedades primitivas até as fontes renováveis atuais. Detalha as principais fontes de energia do país como hidrelétrica, nuclear, eólica e os biocombustíveis. Também aborda os recursos minerais e as províncias minerais brasileiras mais importantes.
A industrialização no Brasil ocorreu tardiamente devido ao regime colonial e escravista. Com a chegada da família real em 1808, surgiram as primeiras fábricas, porém o mercado interno era pequeno. No século XIX, a cafeicultura gerou lucros que financiaram a indústria nascente. Já no século XX, o governo Vargas investiu na indústria pesada e JK incentivou a indústria automobilística. Atualmente, a indústria brasileira enfrenta a concorrência ex
O documento resume a economia brasileira no século XIX, destacando a cafeicultura em São Paulo e no Vale do Paraíba, a expansão de culturas como algodão e borracha, e o início da industrialização impulsionada por figuras como o Visconde de Mauá.
A industrialização no Brasil começou no final do século XIX, impulsionada pelo acúmulo de capitais provenientes da lavoura cafeeira em São Paulo e pela substituição da mão de obra escrava por assalariada. Ao longo do século XX, a industrialização se expandiu para outros estados brasileiros e ramos da produção, como siderurgia e automóveis. Fatores como a guerra fiscal entre estados e problemas nas grandes regiões industriais contribuíram para a descentralização da atividade.
A industrialização no Brasil começou no final do século XIX, impulsionada pelo acúmulo de capitais da lavoura cafeeira em São Paulo e pela substituição da mão de obra escrava por assalariada. Ao longo do século XX, a industrialização se expandiu para outros estados e regiões do país através da descentralização.
O desenvolvimento industrial do Brasil ocorreu lentamente ao longo dos séculos XIX e XX, começando com investimentos dos cafeicultores e incentivos fiscais nas décadas de 1800-1850. Getúlio Vargas deu um grande impulso à industrialização nas décadas de 1930-1940 através de políticas protecionistas. JK atraiu investimentos estrangeiros nas décadas de 1950-1960 e os governos militares aceleraram o crescimento industrial após 1964. Atualmente, o Brasil possui uma base industrial diversificada.
O documento descreve a formação econômica do Brasil desde o período colonial até o século XX, destacando os principais ciclos econômicos como a cana-de-açúcar, o ouro, o café e a borracha. Também aborda o modelo agroexportador da economia brasileira e sua vulnerabilidade, além dos impactos da Grande Depressão de 1929.
O documento descreve a mineração no Brasil colonial, especificamente: (1) A descoberta de ouro por bandeirantes paulistas no século XVII provocou uma corrida em direção às minas; (2) As pessoas se dirigiam para a região das Minas Gerais na esperança de enriquecer; (3) A mineração teve um grande impacto na economia e sociedade brasileira nesse período.
O documento descreve a história da industrialização no Brasil desde o final do século XIX até o século XX. A industrialização teve início com indústrias de bens de consumo não duráveis em São Paulo, usando capitais gerados pela lavoura cafeeira. Mais tarde expandiu-se para outros estados e incluiu siderurgia e bens duráveis, consolidando a industrialização brasileira.
O documento descreve como o café foi a base da industrialização no Brasil no século XIX, permitindo investimentos que levaram ao surgimento das primeiras indústrias. Também aborda as duas revoluções industriais brasileiras, a concentração e desconcentração industrial ao longo do tempo e os principais fatores que influenciaram a desconcentração.
O documento descreve o ciclo do ouro na economia colonial brasileira entre os séculos XVII e XVIII, quando a extração de ouro foi a principal atividade econômica. Detalha as técnicas de mineração utilizadas por escravos africanos e os altos impostos cobrados pela Coroa Portuguesa sobre a produção de ouro. Também discute a importância do comércio do ouro para a mudança da capital de Salvador para o Rio de Janeiro.
1) Santo André começou como uma vila fundada em 1553 para fortificar o litoral brasileiro contra invasões.
2) A região se desenvolveu com a exploração de metais e a instalação de engenhos de açúcar no século XVI.
3) No final do século XIX, Santo André tornou-se um importante centro industrial impulsionado pela ferrovia e atraindo imigrantes.
A mineração no período colonial e as atividades subsidiárias.Lara Lídia
O documento descreve a mineração no período colonial brasileiro, incluindo a descoberta de ouro em Minas Gerais no século XVII, a regulamentação da exploração mineral pela Coroa Portuguesa no século XVIII e as atividades econômicas subsidiárias como algodão, fumo e pecuária.
1) O ouro foi descoberto no Brasil pelos bandeirantes paulistas no século XVII na região que hoje é Minas Gerais.
2) A Guerra dos Emboabas ocorreu entre 1707-1709 entre os bandeirantes paulistas e imigrantes de outras regiões sobre os direitos de exploração do ouro.
3) Com a descoberta do ouro, cidades como Ouro Preto, Mariana e São João Del Rei se desenvolveram na região mineradora.
AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL ENGENHARIA DA SUSTENTABILIDADE UNIC...Consultoria Acadêmica
Os termos "sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" só ganharam repercussão mundial com a realização da Conferência das Nações Unidas sobre o Meio Ambiente e o Desenvolvimento (CNUMAD), conhecida como Rio 92. O encontro reuniu 179 representantes de países e estabeleceu de vez a pauta ambiental no cenário mundial. Outra mudança de paradigma foi a responsabilidade que os países desenvolvidos têm para um planeta mais sustentável, como planos de redução da emissão de poluentes e investimento de recursos para que os países pobres degradem menos. Atualmente, os termos
"sustentabilidade" e "desenvolvimento sustentável" fazem parte da agenda e do compromisso de todos os países e organizações que pensam no futuro e estão preocupados com a preservação da vida dos seres vivos.
Elaborado pelo professor, 2023.
Diante do contexto apresentado, assinale a alternativa correta sobre a definição de desenvolvimento sustentável:
ALTERNATIVAS
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento que não esgota os recursos para o futuro.
Desenvolvimento sustantável é o desenvolvimento que supre as necessidades momentâneas das pessoas.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento incapaz de garantir o atendimento das necessidades da geração futura.
Desenvolvimento sustentável é um modelo de desenvolvimento econômico, social e político que esteja contraposto ao meio ambiente.
Desenvolvimento sustentável é o desenvolvimento capaz de suprir as necessidades da geração anterior, comprometendo a capacidade de atender às necessidades das futuras gerações.
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Se você possui smartphone há mais de 10 anos, talvez não tenha percebido que, no início da onda da
instalação de aplicativos para celulares, quando era instalado um novo aplicativo, ele não perguntava se
podia ter acesso às suas fotos, e-mails, lista de contatos, localização, informações de outros aplicativos
instalados, etc. Isso não significa que agora todos pedem autorização de tudo, mas percebe-se que os
próprios sistemas operacionais (atualmente conhecidos como Android da Google ou IOS da Apple) têm
aumentado a camada de segurança quando algum aplicativo tenta acessar os seus dados, abrindo uma
janela e solicitando sua autorização.
CASTRO, Sílvio. Tecnologia. Formação Sociocultural e Ética II. Unicesumar: Maringá, 2024.
Considerando o exposto, analise as asserções a seguir e assinale a que descreve corretamente.
ALTERNATIVAS
I, apenas.
I e III, apenas.
II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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Os nanomateriais são materiais com dimensões na escala nanométrica, apresentando propriedades únicas devido ao seu tamanho reduzido. Eles são amplamente explorados em áreas como eletrônica, medicina e energia, promovendo avanços tecnológicos e aplicações inovadoras.
Sobre os nanomateriais, analise as afirmativas a seguir:
-6
I. Os nanomateriais são aqueles que estão na escala manométrica, ou seja, 10 do metro.
II. O Fumo negro é um exemplo de nanomaterial.
III. Os nanotubos de carbono e o grafeno são exemplos de nanomateriais, e possuem apenas carbono emsua composição.
IV. O fulereno é um exemplo de nanomaterial que possuí carbono e silício em sua composição.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I, II e III, apenas.
I, II e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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AE03 - ESTUDO CONTEMPORÂNEO E TRANSVERSAL INDÚSTRIA E TRANSFORMAÇÃO DIGITAL ...Consultoria Acadêmica
“O processo de inovação envolve a geração de ideias para desenvolver projetos que podem ser testados e implementados na empresa, nesse sentido, uma empresa pode escolher entre inovação aberta ou inovação fechada” (Carvalho, 2024, p.17).
CARVALHO, Maria Fernanda Francelin. Estudo contemporâneo e transversal: indústria e transformação digital. Florianópolis, SC: Arqué, 2024.
Com base no exposto e nos conteúdos estudados na disciplina, analise as afirmativas a seguir:
I - A inovação aberta envolve a colaboração com outras empresas ou parceiros externos para impulsionar ainovação.
II – A inovação aberta é o modelo tradicional, em que a empresa conduz todo o processo internamente,desde pesquisa e desenvolvimento até a comercialização do produto.
III – A inovação fechada é realizada inteiramente com recursos internos da empresa, garantindo o sigilo dasinformações e conhecimento exclusivo para uso interno.
IV – O processo que envolve a colaboração com profissionais de outras empresas, reunindo diversasperspectivas e conhecimentos, trata-se de inovação fechada.
É correto o que se afirma em:
ALTERNATIVAS
I e II, apenas.
I e III, apenas.
I, III e IV, apenas.
II, III e IV, apenas.
I, II, III e IV.
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2. 2
Inicio
Quando as terras brasileiras foram descobertas, as práticas mercantilistas imperavam na Europa.
Os portugueses chegaram ao Brasil com a esperança da extração de metais como ouro, prata e
cobre (bronze). No entanto, nenhum tipo de metal, nem mesmo ferro, foi encontrado em um
primeiro momento. Os poucos ferreiros que vieram para o Brasil utilizavam o ferro originário da
Europa para produzir os instrumentos usados na lavoura.
1554 - O padre jesuíta José de Anchieta relatou, em um informe ao rei de Portugal, a existência
de depósitos de prata e minério de ferro no interior da capitania de São Vicente (atual estado de
São Paulo).
Quem primeiro trabalhou na redução desse minério de ferro foi Afonso Sardinha.
1587 - Ele descobriu magnetita na atual região de Sorocaba, no interior de São Paulo, e iniciou a
produção de ferro a partir da redução do minério. É a primeira fábrica de ferro que se tem notícia
no Brasil.
As forjas construídas por Sardinha operaram até a sua morte, em 1616. Após essa data, a
siderurgia brasileira entrou em um período de estagnação que durou até o século seguinte.
A trajetória da primeira siderúrgica brasileira, iniciada por Afonso Sardinha e que hoje pode ser
visitada dentro da Floresta Nacional de Ipanema.
Desenvolvimento
Foi a descoberta de ouro no atual Estado de Minas Gerais que desencadeou um novo estímulo à
siderurgia. Fundições foram abertas para a construção de implementos de ferro utilizados no
trabalho das minas.
Contudo, as mesmas práticas mercantilistas que impulsionaram a descoberta de metais em
nossas terras fizeram com que a construção de uma indústria siderúrgica brasileira fosse
reprimida. A colônia deveria ser explorada ao máximo e comercializar apenas ouro e produtos
agrícolas. Portugal chegou a proibir a construção de novas fundições e ordenou a destruição das
existentes.
A situação mudou com a ascensão de Dom João VI ao trono de Portugal. Em 1795, foi autorizada
a construção de novas fundições. Em 1808, a família real portuguesa desembarcou fugitiva no Rio
de Janeiro, temendo o avanço das tropas napoleônicas às terras lusitanas. Diversas indústrias
siderúrgicas foram construídas a partir desse período.
1815 - Ficou pronta a usina do Morro do Pilar, em Minas Gerais.
1818,- A fábrica de Ipanema, nos arredores de Sorocaba, começa a produzir ferro forjado. Outras
indústrias foram abertas em Congonhas do Campo, Caeté e São Miguel de Piracicaba, todas em
Minas Gerais. Antes da abertura das fábricas locais, o ferro era exclusivamente importado de
países europeus, especialmente da Suécia, da Alemanha e da Espanha.
3. 3
Após esse início de século XIX promissor, houve um declínio na produção de ferro. A competição
com os produtos importados da Inglaterra (que eram favorecidos com uma diminuição no imposto
de importação) era desigual e travava o desenvolvimento da siderurgia brasileira. Além disso,
havia escassez de mão-de-obra, já que os trabalhadores, em sua maioria, eram sugados pela
lavoura do açúcar e, mais tarde, do café.
Mesmo assim, um marco importante para o posterior progresso da siderurgia brasileira data
desse período: a fundação, em 1876, da Escola de Minas de Ouro Preto, que formaria
engenheiros de minas, metalurgistas e geólogos.
Início do Século XX
As primeiras décadas do século XX foram de avanços para a siderurgia brasileira, impulsionados
pelo surto industrial verificado entre 1917 e 1930. O mais importante foi a criação, na cidade de
Sabará (MG), da Companhia Siderúrgica Mineira.
Em 1921, a CSBM-Cia. Siderúrgica Belgo-Mineira foi criada como resultado da associação da
Companhia Siderúrgica Mineira com o consórcio industrial belgo-luxemburguês ARBEd-Aciéres
Réunies de Bubach-Eich-dudelange que, em 1922, associou-se a capitais belgas e se
transformou na Companhia Siderúrgica Belgo-Mineira.
Os governos brasileiros dos primeiros 30 anos do século XX, mais preocupados com o café,
davam pouca atenção ao crescimento da indústria nacional. A siderurgia era exceção: decretos
governamentais concederam às empresas de ferro e aço diversos benefícios fiscais. Na ocasião,
a produção brasileira era de apenas 36 mil toneladas anuais de gusa.
A década de 30 registrou um grande aumento na produção siderúrgica nacional, principalmente
incentivada pelo crescimento da Belgo-Mineira que, em 1937, inaugurava a usina de Monlevade,
com capacidade inicial de 50 mil toneladas anuais de lingotes de aço. Ainda em 1937, são
constituídas a companhia siderúrgica de Barra Mansa e a Companhia Metalúrgica de Barbará.
Apesar disso, o Brasil continuava muito dependente de aços importados.
Expansão
O cenário de permanente dependência brasileira de produtos siderúrgicos importados começou a
mudar nos anos 40, com a ascensão de Getúlio Vargas à presidência do Brasil. Era uma das suas
metas fazer com que a indústria de base brasileira crescesse e se nacionalizasse.
Um dos grandes exemplos desse esforço foi a inauguração, em 1946, no município de Volta
Redonda (RJ), da Companhia Siderúrgica Nacional (CSN), que começou a produzir coque
metalúrgico. No mesmo ano, foram ativados os altos-fornos e a aciaria. As laminações entraram
em atividade em 1948 e marcaram o início da autonomia brasileira na produção de ferro e aço.
Erguida com financiamentos americanos e fundos do Governo, a gigante estatal do setor nascia
para preencher um vazio econômico.
4. 4
O ano de 1950, quando a usina já funcionava com todas as suas linhas, pode ser tomado como
marco de um novo ciclo de crescimento da siderurgia brasileira. A produção nacional de aço bruto
alcançava 788 mil toneladas e tinha início uma fase de crescimento continuado da produção de
aço no País. Dez anos depois, a produção triplicava e passados mais dez anos, em 1970, eram
entregues ao mercado 5,5 milhões de toneladas.
A oferta estimulou a expansão da economia, que passou a fazer novas e crescentes exigências
às usinas. Outra conseqüência foi o acentuado aumento das importações de aço. Foi este cenário
que deu origem, em 1971, ao Plano Siderúrgico Nacional (PSN), com o objetivo de iniciar novo
ciclo de expansão e quadruplicar a produção. Caberia responsabilidade maior por esta meta às
empresas estatais, que então respondiam por cerca de 70% da produção nacional e detinham
exclusividade nos produtos planos. Parte da produção era para ser exportada.
Em 1973, foi inaugurada no País a primeira usina integrada produtora de aço que utiliza o
processo de redução direta de minérios de ferro a base de gás natural, a Usina Siderúrgica da
Bahia (Usiba). No mesmo ano foi criada a Siderurgia Brasileira S.A (Siderbrás). Dez anos depois,
entrou em operação, em Vitória (ES), a Companhia Siderúrgica de Tubarão (CST). Em 1986, foi a
vez da Açominas começar a funcionar em operação em Ouro Branco (MG).
Na década de 80, o mercado interno estava em retração e a alternativa era voltar-se para o
exterior. De uma hora para outra, o Brasil passava de grande importador a exportador de aço,
sem ter tradição no ramo. Mas a crise que atingia a siderurgia brasileira tinha amplitude mundial.
Por toda parte, os mercados se fechavam com medidas restritivas às importações. Na época,
começaram a freqüentar as páginas dos jornais termos como restrições voluntárias, sobretaxas
antidumping, direitos compensatórios e salvaguardas.
Década de 90
O parque siderúrgico nacional iniciou a década de 90 contando com 43 empresas estatais e
privadas, cinco delas integradas a coque, nove a carvão vegetal, duas integradas a redução direta
e 27 semi-integradas, além de produtores independentes de ferro-gusa e carvão vegetal, que
somavam cerca de 120 altos-fornos. A instalação dessas unidades produtoras se concentrou
principalmente no Estado de Minas Gerais e no eixo Rio-São Paulo, devido à proximidade de
regiões ricas em matérias-primas empregadas na fabricação do aço, ou de locais com grande
potencial de consumo.
Nos primeiros anos da década de 90, era visível o esgotamento do modelo com forte presença do
Estado na economia. Em 1991, começou o processo de privatização das siderúrgicas. Dois anos
depois, oito empresas estatais, com capacidade para produzir 19,5 milhões de toneladas (70% da
produção nacional), tinham sido privatizadas.
Entre 1994 e 2007, as empresas siderúrgicas investiram US$ 21,5 bilhões, dando prioridade para a
modernização e atualização tecnológica das usinas, alcançando uma capacidade instalada de 41 milhões de
toneladas.
Momento Atual
5. 5
A privatização trouxe ao setor expressivo afluxo de capitais, em composições acionárias da maior
diversidade. Assim, muitas empresas produtoras passaram a integrar grupos industriais e/ou
financeiros cujos interesses na siderurgia se desdobraram para atividades correlatas, ou de apoio
logístico, com o objetivo de alcançar economia de escala e competitividade.
O parque siderúrgico brasileiro compõe-se hoje de 27 usinas, administradas por oito grupos
empresariais. São eles:
Arcelor Mittal Brasil, Gerdau, CSN, Usiminas, SINOBRAS, V&M do Brasil, Villares Metals e
Votorantim Siderurgia.
O parque produtor é relativamente novo e passa por um processo de atualização tecnológica
constante. Está apto a entregar ao mercado qualquer tipo de produto siderúrgico, desde que sua
produção se justifique economicamente.
Processo de elaboração de aços
Introdução
A metalurgia do ferro apresenta um dos roteiros menos intuitivos sob os aspectos termodinâmicos
e composição química, sendo ao mesmo tempo um dos mais bem estabelecidos entre todos os
metais. O desafio da elevada produção mundial de aços, contendo pelo menos cinco elementos
controlados em nível de precisão de até dezenas de ppm (partes por milhão em peso), a custos
razoáveis e a temperaturas nas quais os revestimentos refratários dos equipamentos terminam
por fazer parte dos processos faz que esta seja possivelmente uma das indústrias siderúrgicas
mais avançadas atualmente.
O minério de ferro é uma das matérias primas mais importante para produção de ferro fundido e
aço. O ferro ocorre na natureza sob diversas formas de minerais, entretanto, apenas alguns
destes tem valor comercial como fonte de ferro para indústria siderúrgica, são eles:
• Magnetita (Fe3O4) – Correspondem a 72% de Fe e 28% de O2 em peso de coloração cinza
escura a preta e densidade 5,16 gr/cm3
. É magnética o que facilita a separação.
• Hematita (Fe2O3) – Correspondem a 70% de Fe e 30% de O2 em peso com coloração
cinzenta a avermelhada e densidade 5,26 gr/cm3
. É o minério de maior emprego na
siderurgia, sendo o Brasil um dos maiores produtores mundiais.
Em muitas jazidas, há certa proporção de material friável, que se desagrega facilmente,
produzindo finos que não podem ser utilizados diretamente no alto forno ou nos processos de
redução. Também na moagem e classificação da hematita ocorre a formação de finos. A
existência destes finos levou ao desenvolvimento dos processos de aglomeração de minérios:
sinterização e pelotização.
6. 6
As vantagens decorrentes do uso destes aglomerados no alto-forno, tais como controle da
permeabilidade, uniformidade de reatividade, alto rendimento etc., fizeram que estes materiais
passassem a ser os preferidos para carga dos modernos altos fornos.
Os minérios de ferro precisam ser quimicamente reduzidos para que se obtenha o ferro metálico
com processo chamado de redução:
Fe2O3 + 3C —> 2Fe +3CO
Atualmente, há duas técnicas mais importantes para redução do minério de Ferro:
- O alto forno produzindo Gusa liquido.
- A redução direta como COREX®
que produz metal liquido equivalente ao gusa, vem sendo
desenvolvidos nas ultimas décadas.
O Ferro Gusa - É uma forma intermediária pela qual passa praticamente todo ferro usado na
produção primária do aço. Além desse emprego, o ferro gusa pode ser utilizado em fundições
para produção de fundidos de ferro. Genericamente podemos definir o ferro gusa pela
composição química situada nas seguintes faixas:
Carbono 3,5 a 4,5 % ;
Silício 0,3 a 2,0 % ;
Enxofre 0,01 a 0,1 %;
Fósforo 0,05 a 2 %;
Manganês 0,5 a 2%.
A figura abaixo mostra esquematicamente um alto. Nesse processo, são carregados
alternadamente, em camadas, pelo topo: minério de ferro ( e/ou pelotas ou sinter), coque
(combustível e redutor) e fundente (calcário e/ou dolomita). Por meio de penetrações na parte
inferior do forno, chamadas “ventaneiras”, ar quente e/ou enriquecido com oxigênio é injetado.
Em altos-fornos modernos, carvão pulverizado (e, eventualmente, óleo ou gás combustível) pode
também ser injetado pelas ventaneiras para complementar as necessidades de combustível e
redutor.
O ar soprado pelas ventaneiras queima parte do coque e o combustível injetado, para fornecer
calor às reações químicas e para fusão do ferro, enquanto o resto do coque e parte do produto da
queima remove o oxigênio combinado com o metal nas reações de redução. Ocorrendo a redução
do minério, o metal liquido goteja sendo coletado no cadinho, no fundo do forno.
7. 7
O alto-forno é, portanto, um complexo reator químico que envolve três fases em contracorrente:
gás, sólido e líquido. A fase sólida, por sua vez, é uma mistura de diferentes materiais, com
diferentes características físicas e químicas.
Uma das variáveis críticas para operação eficiente do alto-forno é, portanto,a permeabilidade do
interior do forno. Como a carga sólida tem grande importância na definição da permeabilidade, é
necessário observar e controlar:
a) As características dos materiais carregados, tamanho e comportamento no interior do forno.
b) O modo de carregamento para garantir distribuição uniforme.
c) As alterações físico-químicas que estes materiais sofrem a medida que “descem” pelo interior
do alto-forno, participando das reações químicas inerentes do processo.
O controle de escoamento dos gases exige que o carregamento se faça mantendo a pressão
interna constante. O sistema de carregamento “sem cone” tem substituído os sistemas
tradicionais de dois cones. Nestes sistemas um distribuidor giratório é capaz de colocar o material
em posição predefinida no topo da carga do forno, pelo conhecimento da sua trajetória da queda,
prevista em função da densidade e granulometria. Isto é essencial para operação estável do
forno.
8. 8
O balanço energético do alto-forno é ajustado para atender as necessidades de uma usina
integrada, considerando-se os custos relativos dos combustíveis e produtos. Na década de 70
grande quantidades de óleo combustíveis eram injetados para reduzir o consumo especifico do
coque, o aumento do preço de petróleo levou a seleção de outras fontes de energia. O aumento
também dos custos do coque e as pressões ambientais sobre operações de coquerias
fomentaram o uso de carvão pulverizado (Pulverized Coal Injection – PCI)
Um exemplo de carga para alto forno ( as proporções variam em função da prática operacional):
• 1610 kg de minério ( 73% sinter, 5% pelotas e 22% minério )
• 506 kg de redutor (381 kg de coque, 125 kg de carvão pulverizado)
• 250 kg de calcáreo (eventualmente contido em parte nas pelotas e sinter)
• 1,8 a 2,0 ton de ar
Dessa carga obter-se-ia 1 ton de gusa, 0,2 a 0,4 ton escória (usada em fabrica de cimento) e
2,5 a 3,5 ton de gás de alto-forno, utilizado para aquecimento em diversos setores da usina
devido conter alto teor de CO.
9. 9
Reações no processo do alto-forno
A análise das reações que ocorrem no processo do alto-forno é realizada pela termoquímica
metalúrgica e pela cinética química.
Produção de calor e redução do ferro
Quando os materiais da carga e o coque são carregados no topo do alto-forno, eles são pré-
aquecidos pelos gases quentes que ascendem pela coluna. Assim quando o coque atinge a
porção inferior do forno, entrando em contato com o ar quente insuflado pelas ventaneiras, ele
queima com grande intensidade, em conjunto com o carvão pulverizado injetado. Nas
temperaturas existentes nessa região (> 1500ºC) o CO2 não é estável em presença de um
excesso de carbono sendo a reação de oxidação expressa por :
C + ½ O2 <—> CO
Entre ( com temperatura menor e igual a 700-800ºC) ocorre equilíbrio termodinâmico :
½ Fe2O3 + 3/2 CO < — > Fe + 3/2 CO2
1/3 Fe3O4 + 4/3 CO < — >Fe + 4/3 CO2
10. 10
FeO + CO < — > Fe + CO2
A umidade do ar soprado e os hidrocarbonetos presentes no carvão injetado estabelecem, no
gás, o equilíbrio:
C + H2O < — > CO + H2 assim o hidrogênio está disponível para atuar como redutor.
O óxido de ferro não reduzido nas regiões mais altas do forno, será reduzido na porção inferior, a
mais alta temperatura, em que o CO2 não é estável, portanto:
FeO +CO < — > Fe + CO2 e CO2 + C < — > 2CO => Reação de Boudoard ou “gaseificação
endotérmica do carbono.”
Ocorrem em seqüência, resultando em: FeO + C < — > Fe + CO
Redução do silício, fósforo e manganês:
MnO + C < — > Mn + CO
SiO2 + 2C < — > Si + 2CO
P2O5 + 5C < — > 2P + 5CO
11. 11
Construção do Alto-Forno.
Como se vê, trata-se de uma estrutura cilíndrica, de grande altura, que compreende
essencialmente uma fundação e o forno propriamente dito. Esta, por sua vez, é constituída de três
partes essenciais: cadinho, rampa e cuba.
Cadinho
O cadinho corresponde á parte do alto-forno onde se acumulam o metal fundido e a escória,
resultantes das reações que ocorrem no seu interior. O cadinho tem forma cilíndrica e é
construído em chapa grossa de aço, com revestimento interno de material refratário de natureza
sílico-aluminosa ou de blocos de carbono. Entre a chapa de aço e o revestimento refratário são
colocadas placas retangulares de ferro fundido, contendo no seu interior tubos de água, por onde
esta circula, promovendo o resfriamento e proporcionando, assim, melhor condição do material
suportar as temperaturas elevadas que ocorrem nessa região e as pressões devidas ao peso da
carga. O diâmetro do cadinho, dependendo da capacidade do forno, pode ser mais ou menos
igual ou maior que 10 metros. A altura do cadinho supera frequentemente 4 metros.
Na parte inferior do cadinho, acerca de 1m do fundo, situa-se o furo de corrida do gusa, o qual,
durante a operação do forno, permanece fechado com massa refrataria colocada sob pressão
e,por Acima do furo de corrida do gusa, a cerca de 2,0 a 2,40m do fundo , situam-se os furos de
corrida de escória, geralmente em números de dois.
Na parte superior do cadinho, a cerca de 3,25m do fundo situam-se as ventaneiras , através das
quais é soprado ar pré-aquecido e sob pressão.O número de ventaneiras, de formato cônico,
construídas de cobre e refrigeradas a água, varia de 20 a 32.
12. 12
Rampa
A rampa tem formato tronco-cônico; suas dimensões variam desde o diâmetro do cadinho até
10,5 ou mais, com altura que pode superar 4m. A rampa corresponde á zona, de certo modo,
mais quente: aí a espessura do refratário é menor que a do cadinho, exigindo, em conseqüência,
um resfriamento externo mediante o emprego de placas metálicas por onde circula a água. A
inclinação da rampa é da ordem de 80 a 82º em relação á horizontal,
Cuba
A cuba, também de forma tronco-cônica, tem a seção menor voltada para cima, no topo ou goela.
Sua altura, a partir da rampa, pode superar 25m.
Em conseqüência, a altura do alto-forno, compreendendo o cadinho, rampa e cuba, a partir do
fundo do cadinho, supera 30m, aos quais devem juntar-se cerca de 4,5 a 5,0m do fundo de
cadinho ao piso do chão.
O diâmetro superior da rampa, na sua junção com o topo, é de aproximadamente 7,25 a 7,50
metros.
A cuba é constituída de revestimento de tijolos refratários de grande espessura, devido ao
desgaste, essa espessura é maior no inferior e vai diminuindo até chegar ao topo.
No topo do alto-forno situa-se o sistema de carregamento(fig.6). O sistema de carregamento mais
comum é chamado copo e cone, como a figura mostra. Ele é constituído de uma tremonha de
recebimento de carga, ligada ao silo ou tremonha superior rotativa, cujo fundo corresponde ao
sino ou cone pequeno; esta pode ser movimentado por um sistema de alavancas.
A tremonha de recebimento descarrega a carga no silo ou tremonha rotativa, uma vez feita a
descarga, o cone pequeno abre-se e descarrega o material na tremonha inferior, cujo fundo
corresponde ao sino ou cone grande.
Após ter carga suficiente na tremonha inferior, abre-se o cone grande que despeja o material no
interior do forno.Isto só e feito quando o cone pequeno esta fechado para evitar a fuga de gases,
estes saem pelos tubos de saída normalmente a 90º um do outro que se comunicam com tubos
de ascensão de gases.
Sistema de limpeza
O alto-forno tem um sistema de limpeza cujo é composto pelos seguintes acessórios:
- Coletor de poeiras, cuja a função é recolher a grande quantidade de poeiras carregadas no
gases. Num alto-forno de 1.600t/dia de ferro gusa, a quantidade de poeiras arrastada pelos gases
situa-se em torno de 100t/dia.O gás penetra no coletor pela sua parte superior, cuja forma é
tronco-cônica. A parte central do coletor é cilíndrica e a poeira é retirada por meio de carrinhos. O
gás é, em seguida, dirigido para os lavadores .
- Lavadores, que empregam, atualmente, um precipitador eletrostático, o qual permite a geração
de um campo elétrico que ioniza as partículas de pó, atraindo-os para as paredes do parelho. Daí
são levadas ao fundo, por intermédio de uma camada de água que escorre pelas paredes.
13. 13
-Regenerador de calor,Finalmente, o acessório mais importante corresponde ás estufas ou
regeneradores de calo. constituído de uma câmara de combustão em que o gás do alto-forno é
queimado juntamente com ar. Ao atingir a cúpula do regenerador, o gás muda de direção e
atravessa, no sentido descendente, a outra seca do regenerador ou seja uma câmara de
empilhamento de tijolos refratários, cedendo calor aos tijolos que atingem temperaturas da rodem
de 1.400ºC, a pos cerca de 1h 30 ,min.Uma vez atingida essa temperatura, interrompe-se, por
intermédio de válvulas, a entrada de ar e gás na câmara de combustão e promove-se a entrada
de ar sob pressão, pela parte inferior da câmara de empilhamento. O ar, ao atravessar os tijolos
aquecidos, vai-se aquecendo, muda de direção ao chegar à cúpula do regenerador e desce pela
câmara de combustão até atingir o terço inferior desta, de onde sai para o alto-forno, através da
válvula de ar quente.O gás queimado é dirigido á chaminé, colocada perto do regenerador, de
modo a reduzir a um mínimo a perda de triagem.Normalmente um alto-forno é equipado com três
regeneradores .
Operação do alto-forno
A operação do alto-forno é iniciada depois de ter passado pelo processo de secagem e preparo
preliminar os regeneradores são aquecidos previamente, de modo que um dos meios de secar o
alto-forno consiste em soprar-se ar quente dos regeneradores, atraves das ventaneiras, durante
10 a 15 dias, até que a temperatura em torno de 600ºC seja alcançada. Outro método de
secagem é a queima de carvão de madeira ou coque.
A primeira carga de matéria prima apresenta uma proporção maior de coque para acelerar o
aquecimento do revestimento refratário, assim como para formar uma quantidade maior que a
normal de escória.
Á medida que a combustão do carvão progride, a proporção dos vários elementos constituintes da
carga é modificada até atingir-se a normal.
Essa carga , em outras palavras, é modificada em função da qualidade das várias matérias-
primas, inclusive se utiliza apenas minérios de ferro ou igualmente sinter ou pelotas .
Além da carga sólida, a quantidade de ar necessária é muito elevada da ordem de 2000 a 25000t
por 1000t de gusa; do mesmo modo a água de refrigeração, num alto forno moderno, é da ordem
de 20m3/t de gusa líquido e o consumo de energia para o acionamento dos vários dispositivos
elétricos de carregamento, queimadores, precipitadores, controles etc. é da ordem de 10kWh/t de
gusa líquido.
Num alto forno, existem duas correntes de materiais responsáveis pelas reações que se verificam:
uma corrente sólida, representada pela carga que desce paulatinamente e uma corrente gasosa
que se origina pela reação de carbono do carvão com o oxigênio do ar soprado pelas ventaneiras,
que sobe em contracorrente.
A carga introduzida pelo topo, ao entrar em contato com a corrente gasosa ascendente, sofre uma
secagem, inicialmente, pela remoção da água higroscópica e , a seguir, remoção da água de
hidratação, remoção essa que se completa somente por volta de 500ºC.
14. 14
A formação de escória compreende reações bem mais complexas.Essa escória, resulta da
combinação do CaO e do MgO do calcário com a ganga do minério e as cinzas do carvão.A
escória se origina, na sua quase totalidade, ao ser alcançada a rampa, a cerca de 1200ºC.
Esse produto caracteriza-se por sua grande fluidez e seu baixo peso específico.Assim no cadinho,
a escória e o gusa líquido separam-se por gravidade, formando duas camadas: a inferior, metálica
e a superior, a escória, facilitando o vazamento de ambos os produtos.
Produtos do Alto-forno.
O principal produto do alto-forno é o ferro gusa, cuja utilização é feita nas aciarias, para onde é
encaminhado no estado líquido e transformado em aço.O ferro fusa é ainda utilizado no estado
sólido como principal matéria-prima das fundições de ferro fundido.
Há vários tipo de ferro gusa, basicamente, é uma liga ferro-carbono de alto teor de carbono e
teores variáveis de silício, manganês, fósforo e enxofre, devido as matérias-primas utilizadas e o
processo de produção.
De uma modo geral, a maioria dos ferros gusas possíveis de serem obtidos em alto-forno está
compreendida na seguinte faixa de composições:
Carbono - 3 a 4,5%
Silício - 0,5 a 4,0%
Manganês - 0,5 a 2,5%
Fósforo - 0,05 a 2,0%
Enxofre - 0,20% max.
A escória também é uma produto do alto-forno, depois de solidificada pode ser empregado como
lastro de ferrovias, material isolante, etc.Sua mais importante aplicação dá-se na fabricação do
chamado cimento metalúrgico .
Conclusão
O alto-forno é um dos mais usados aparelhos para a produção de ferro-gusa líquido, assim
podendo aproveitar a escória na produção de cimento, os gases do alto-forno atualmente não
mais despejados na atmosfera. Um alto-forno moderno tem uma produção muito alta.
15. 15
RESUMO DO PROCESSO:
1. Minério de ferro, mais carvão coque e mais o fundente CaCo3 (Carbonato de Cálcio) são
adicionados no Alto Forno para produção do Ferro Gusa. Este será levado para aciaria LD
onde ocorre a redução do teor de carbono e ajuste de outros elementos para produção de
aço. O aço é vazado em lingoteiras sendo em seguida desbastado em laminadores
desbastadores dando origem as chapas grossas. O Ferro Gusa é também entregue em
fundições, onde é fundido em fornos Cubilô para fabricar ferros fundidos. O metal liquido é
vazado em moldes de areia com resina com uma cavidade equivalente à forma definitiva
da peça a produzir.
AAllttoo FFoorrnnoo
16. 16
Processo: Temperatura (ºC): ∆H (KJ/Kmol):
Evaporação da umidade 100 + 6,490
Remoção da água de hidratação 120 - 300 + 7,955
Remoção do CO2 3MnCO3 → Mn3O4+2CO2+CO
3FeCO3 → Fe3O4 +2CO2+CO
FeCO3 → Fe O+CO2
> 525
380 – 570
> 570
+ 363,791
+ 236,973
+ 112,206
Redução do Fe2O3 a Fe3O4 3Fe2O3+CO → 2Fe3O4+CO2 400 - 550 - 52,854
Remoção do CO2 MgCO3 → Mg O+CO2
MgCO3+CaCO3 → Mg O+CaO+2CO2
400 – 500
400 - 750
+ 114,718
+ 304,380
Decomposição do CO 2CO → CO2+C 450 - 600 - 172,467
Redução do Fe3O4 a FeO Fe3O4+CO → 3FeO+CO2 570 - 800 + 36,463
Remoção do CO2 CaCO3 → Ca O + CO2 850 - 950 + 177,939
Redução do FeO a Fe FeO+CO → Fe+CO2 650 - Ts - 17,128
Reação de Boudouard CO2+C → 2CO > 900 + 172,467
Fusão da escória primária 1100 + 921,1 (kg slag)
Dissolução do CaO na escória primária 1250 + 1046,7 (kg Fe)
Combustão do C coque 2Ccoque+O2 → 2CO
Ccoque+CO2 → 2CO
Ccoque+1/2O2 → CO
1800 – 2000
2000 – 1450
1550
- 406,120
+ 172,467
- 116,83
ALTO FORNO
Minério
Coque
Zona
Granular
Zona
de Amolecimento
e Fusão
Zona
de Coque Ativa
Camada
em Amolecimento
e Fusão
Zona
de Combustão
Cadinho
Zona de
Gotejamento
Zona
de Coque
Estagnado
17. 17
As condições termodinâmicas existentes no interior do reator promovem a incorporação
de algumas impurezas ao gusa líquido e separa outras na fase escória e gás.
PRÉ-TRATAMENTO DO GUSA
De forma a maximizar a produtividade do conversor LD ou Forno a Arco Elétrico (EAF) e
minimizar os custos de refino é importante realizar um pré-tratamento do gusa antes do refino.
O pré-tratamento do gusa influi:
- remoção de enxofre
- remoção de Silício
- remoção de fósforo
- processos para redução do teor de V, Cr, Ti e Mn.
DESSULFURAÇÃO DO GUSA
COQUEMINÉRIO
Fe2O3 MnO2 P2O5 K2O SiO2 CaO Al2O3
ESCÓRIA
GUSA
Fe3O4
FeO
FeO
Fe (99%) Si (10%)
SiO2 CaO Al2O3P2O5
P (95%)
G
ÁS
K2O
G
Á
S
C
C (12%)
G
Á
S
Mn (70%)
MnO
G
Á
S
Mn3O4
MnO
18. 18
O Carbureto de Cálcio é utilizado para a remoção de enxofre do gusa, em carros-torpedo ou
panelas.É aplicado micro pulverizado, através de processo de injeção profunda por lança
refratária fixa ou rotativa, usando o nitrogênio como gás de transporte, ou granulado em adição
direta por lançamento.
O uso do Carbureto de Cálcio traz como benefícios, baixo tempos de tratamento, altas taxas de
remoção de enxofre, baixas perdas térmicas e metálicas, proporcionando alta repetibilidade de
resultados e permitindo a obtenção de produtos mais nobres e de maior valor agregado, a custos
competitivos.
DESSULFURAÇÃO DO AÇO
O Carbureto de Cálcio é utilizado para a remoção de enxofre no aço em fornos-panela. É aplicado
micro pulverizado ou granulado, através de processos de injeção por lanças (Nitrogênio como gás
de transporte) ou adição direta por lançamento.
Devido ao excelente potencial de dessulfuração do carbureto de cálcio, pode-se usar sucata
menos nobre e, portanto de mais baixo custo, tanto no LD, quanto nos fornos elétricos.
PRODUÇÃO DO AÇO LIQUIDO
A produção do aço líquido se dá através da oxidação controlada das impurezas presentes no
gusa líquido e na sucata.
Este processo é denominado refino do aço e é realizado em uma instalação conhecida como
aciaria.
O refino do aço normalmente é realizado em batelada pelos seguintes processos:
-Aciaria a oxigênio – Conversor LD (carga predominantemente líquida).
-Aciaria elétrica – Forno elétrico a arco – FEA (carga predominantemente sólida).
CONVERSOR LD
19. 19
Responsável por cerca 60% (540 milhões ton/ano) da produção de aço líquido mundial, a
tecnologia continua a ser a mais importante rota para a produção de aço, particularmente, chapas
de aço de alta qualidade.
Processo industrial teve início em 1952, quando o oxigênio tornou-se industrialmente barato. A
partir daí o crescimento foi explosivo.Permite elaborar uma enorme gama de tipos de aços, desde
o baixo carbono aos média-liga.
ACIARIA ELÉTRICA
20. 20
Processo industrial começou no início do século XX.
Inicialmente, o forno elétrico era considerado, sobretudo como um aparelho para a fabricação de
aços especiais, inoxidáveis e de alta liga.
Atualmente, ele tem sido cada vez mais utilizado na fabricação de aço carbono.
Processo reciclador de sucata por excelência; não há restrição para proporção de sucata na
carga.
A participação do aço elétrico no mundo vem crescendo substancialmente nas últimas décadas.
METALURGIA DE PANELA
Após o refino, o aço ainda não se encontra em condições de ser lingotado. O tratamento a ser
feito visa os acertos finais na composição química e na temperatura. Portanto, situa-se entre o
refino e o lingotamento contínuo na cadeia de produção de aço carbono.
Desta forma o FEA ou o conversor LD pode ser liberado, maximizando a produção de aço.
- Forno de panela
- Desgaseificação
FORNO DE PANELA
As seguintes operações podem ser executadas:
- Homogeneização do calor.
- Ajuste da composição.
- Ajuste da temperatura do aço.
-Desoxidação – remoção do oxigênio residual do aço e cria condições termodinâmicas para a
adição de elementos de liga (os desoxidantes mais comuns são ferros-liga, escolhidos em função
do aço a ser fabricado (FeMn, FeSiMn) e Alumínio.
-Dessulfuração com escória sintética ou injeção de pós;
-Desfosforação.
DESGASEIFICAÇÃO
É uma operação que tem como objetivo a remoção de gases residuais do aço (hidrogênio,
nitrogênio e oxigênio) e secundariamente auxilia na remoção de inclusões.
21. 21
Na siderurgia, a desgaseificação é processada de duas maneiras:
- Desgaseificação à vácuo
- Desgaseificação com sopro de argônio
LINGOTAMENTO
Toda a etapa de refino do aço se dá no estado líquido. É necessário, pois, solidificá-lo de forma
adequada em função da sua utilização posterior.
O lingotamento do aço pode ser realizado de três maneiras distintas:
- DIRETO: o aço é vazado diretamente na lingoteira;
- INDIRETO: o aço é vazado num conduto vertical penetrando na lingoteira pela sua base;
- CONTÍNUO: o aço é vazado continuamente para um molde de cobre refrigerado à água.
LINGOTAMENTO CONTINUO
22. 22
O lingotamento contínuo é um processo pelo qual o aço fundido é solidificado em um produto
semi-acabado, tarugo, perfis ou placas para subseqüente laminação.
Antes da introdução do lingotamento contínuo, nos anos 50, o aço era vazado em moldes
estacionário (lingoteiras).
Seções possíveis no lingotamento contínuo (mm)
CONFORMAÇÃO
A grande importância dos metais na tecnologia moderna deve-se, em grande parte, à facilidade
com que eles podem ser produzidos nas mais variadas formas, para atender a diferentes usos.
Os processos de fabricação de peças a partir dos metais no estado sólido podem ser
classificados em:
-Conformação Mecânica: volume e massa são conservados;
-Remoção Metálica ou Usinagem: retira-se material para se obter a forma desejada;
CONFORMAÇÃO
Os processos de conformação mecânica podem ser classificados de acordo com o tipo de força
aplicada ao material:
-Compressão direta: Forjamento, Laminação;
23. 23
-Compressão indireta: Trefilação, Extrusão, Embutimento;
-Trativo: Estiramento;
-Dobramento: Dobramento;
-Cisalhamento: Corte.
TIPOS DE CONFORMAÇÃO
Extrusão: Processo no qual um bloco de metal tem reduzida sua seção transversal pela aplicação
de pressões elevadas, forçando-o a escoar através do orifício de uma matriz.
Trefilação: Processo que consiste em puxar o metal através de uma matriz, por meio de uma
força de tração a ele aplicada na saída dessa mesma matriz.
Forjamento: Processo de transformação de metais por prensagem ou martelamento (é a mais
antiga forma de conformação existente).
Laminação: Processo de deformação plástica no qual o metal tem sua forma alterada ao passar
entre rolos e rotação. É o de maior uso em função de sua alta produtividade e precisão
dimensional. Pode ser a quente ou a frio.
TIPOS DE CONFORMAÇÃO
26. 26
Os aços podem ser classificados em grupos, em base de propriedades comuns:
a- composição, como aços-carbono e aços-liga;
b- processo de acabamento, como aços laminados a quente ou aços laminados a frio;
c- forma do produto acabado, como barras, chapas grossas, chapas finas, tiras, tubos ou perfis
estruturais.
Os aços-liga são freqüentemente classificados de acordo com o principal ou principais elementos
de liga presentes.
Uma das classificações mais generalizadas - e que, inclusive, serviu de base para o sistema
adotado no Brasil - é a que considera a composição química dos aços e, dentre os sistemas
conhecidos, são muito usados os da :
- "American Iron and Steel Institute -AISI" e
- "Society of Automotive Engineers - SAE".
A Tabela, adaptada do DATABOOK - 1980, editado pela American Society for Metals (101)
mostra a designação adotada pela AISI e SAE que coincidem e a do "Unifield Numbering System
- UNS", devido à "American Society for Testing Materials - ASTM" e SAE.
Nesse sistema, as letras XX ou XXX correspondem a cifras indicadoras dos teores de carbono.
Assim, por exemplo, nas designações AISI-SAE, a classe 1023 significa aço-carbono com 0,23%
de carbono em média e na designação UNS, a classe G10230, significa o mesmo teor de
carbono.
Por outro lado, os dois primeiros algarismos diferenciam os vários tipos de aços:
- entre si, pela presença ou somente de carbono como principal elemento de liga;
(além, é claro, das impurezas normais silício, manganês, fósforo e enxofre), ou
- de outros elementos de liga, como níquel, cromo, etc., além do carbono.
Assim, quando os dois primeiros algarismos são 10, os aços são simplesmente ao carbono
10XX; quando são 11, os aços são de usinagem fácil com alto enxofre 11XX; quando são 40, os
27. 27
aços são ao molibdênio, com 0,25% de molibdênio em média e assim em sucessivamente,
40XX.
Os aços de alto teor em liga, como os inoxidáveis, refratários, para ferramentas, etc., são
classificados de modo diferente, como se verificará por ocasião de discussão dos mesmos.
A norma DIN 17100, da Alemanha, classifica os "aços para construção em geral", por exemplo,
em função o seu limite de resistência à tração.
Assim, a designação St 42 corresponde a um aço com limite de resistência à tração
entre 42 e 50 kgf/mm2 (410 e 490 MPa), St 60, limite de resistência à tração entre 60 e 72
kgf/mm2 (590 e 710 MPa).
No Brasil, a Associação Brasileira de Normas Técnicas – ABNT, por intermédio das normas NBR
6006 (102) classifica os aços-carbono e os de baixo teor em liga segundo os critérios adotados
pela AISI e SAE.
Muitos aços-liga são igualmente especificados pela sua endurecibilidade quando esse
característico é exigido.
Nesse caso, emprega-se o sufixo "H" (hardenability) para distingui-los dos tipos correspondentes
que não apresentam exigências de endurecibilidade.
Sistemas SAE, AISI e UNS de classificação dos aços.
28. 28
Designação Tipos de Aço
AISI-SAE UNS
10XX G10XXX Aços-carbono comuns
11XX G11XXX Aços de usinagem fácil, com alto S
12XX G12XXX Aços de usinagem fácil, com alto P e S
15XX G15XXX Aços-Mn com manganês acima de 1%
13XX G13XXX Aços-Mn com 1,75% de Mn médio
40XX G40XXX Aços-Mo com 0,25% de Mo médio
41XX G41XXX Aços-Cr-Mo com 0,4 a 1,1% de Cr e 0,08 a 0,35% de Mo
43XX G43XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,65 a 2 de Ni, 0,4 a 0,9% de Cr e 0,2 a 0,3% de Mo
46XX G46XXX Aços-Ni-Mo com 0,7 a 2% de Ni e 0,15 a 0,3% de Mo
47XX G47XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 1,05% de Ni, 0,45% de Cr e 0,2% de Mo
48XX G48XXX Aços-Ni-Mo com 3,25 a 3,75% de Ni e 0,2 a 0,3% de Mo
51XX G51XXX Aços-Cr com 0,7 a 1,1% de Cr
E51100 G51986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1% de Cr
E52100 G52986 Aços-cromo (forno elétrico) com 1,45% de Cr
61XX G61XXX Aços-Cr-V com 0,6 ou 0,95% de Cr e 0,1 ou 0,15% de V mín.
86XX G86XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,5% de Cr e 0,2% de Mo
87XX G87XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,5% de Cr e 0,25% de Mo
88XX G88XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,55% de Ni, 0,5% de Cr e 0,3 a 0,4 de Mo
9260 G92XXX Aços-Si com 1,8% a 2,2% de Si
50BXX G50XXX Aços-Cr com 0,2 a 0,6% de Cr e 0,0005 a 0,003% de boro
51B60 G51601 Aços-Cr com 0,8% de Cr e 0,0005 a 0,003 de boro
81B45 G81451 Aços-Ni-Cr-Mo com 0,3% de Ni, 0,45% de Cr, 0,12% Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
94BXX G94XXX Aços-Ni-Cr-Mo com 0,45% de Ni, 0,4% de Cr, 0,12% Mo e 0,0005 a 0,003% de boro
De acordo com a norma 6006 da ABTN, os aços-carbono são assim chamados quando os teores
de silício e manganês não ultrapassam os teores de 0,6% (Si) e 1,65% (Mn).
Neles, possa ainda ser especificado teor máximo de 0,1% de alumínio, teor mínimo de boro de
0,0005%, teor máximo de cobre de 0,3% ou ainda um teor máximo de chumbo de 0,35%.
Se forem adicionados outros elementos como selênio, telúrio e bismuto, para melhorar as
características de usinabilidade dos aços, estes são ainda considerados aços-carbono, do mesmo
modo que o aço com adição de nióbio.
Ainda de acordo com a ABTN, os aços-liga são os aços em que possuem outros elementos de
liga, não se considerando como tais os elementos adicionados para melhorar sua usinabilidade.
29. 29
A soma de todos esses elementos, inclusive carbono, Si, Mn, P e S não pode ultrapassa 6%.
Os aços serão considerados ligados quando seus teores ultrapassarem Si > 0,6 % ,
Mn > 1,65% e Al > 0,1%.
- Inclusões não-metálicas
Como se viu, as impurezas normais são o fósforo, o enxofre, o manganês, o silício e o alumínio.
A maior parte delas reage entre si ou com outros elementos não-metálicos como o oxigênio e,
eventualmente, o nitrogênio, formando as chamadas “inclusões não metálicas”.
A formação dessas inclusões se dá, em grande parte, na fase final de desoxidação os aços.
Dentre as impurezas, o Fósforo foi considerado, por muito tempo, um elemento exclusivamente
nocivo, devido à fragilidade a frio que confere aos aços, sobretudo nos
aços duros, de alto carbono e quando seu teor ultrapassa certos limites.
As porcentagens máximas admissíveis do Fósforo aos valores abaixo, conforme as aplicações
consideradas.
Trilhos eixos estrutura de
pontes
estrutura de construção e barras de
concreto armado
0,04% 0,05% 0,06% 0,10%
Aspecto micrográfico de aço doce forjado mostrando a textura chamada “ghost lines”. Ataque: reativo de nital.
Aumento: 100 X
Para concluir, no que se refere as impurezas e inclusões não-metálicas, pode-se tirar as
seguintes conclusões:
30. 30
1 - O enxofre, o fósforo, o oxigênio, o hidrogênio são elementos considerados indesejáveis
sob o ponto de vista de qualidade de aço.
2 - O manganês, o silício e o alumínio, os três agindo como desoxidantes e manganês também
como desulfurante são elementos de um lado benéficos, mas de outro lado prejudiciais pelas
inclusões que formam de sulfetos, silicatos e aluminatos.
3 - O conceito "aço limpo", ou seja, isento de inclusões é relativo, porque, sob o ponto de vista
técnico é impossível um aço totalmente isento de inclusões.
4 - Outro fator importante a considerar é a deformabilidade das inclusões: os óxidos FeO, MnO e
(FeMnO) apresentam alta deformabilidade à temperatura ambiente e perdem gradualmente esse
característico na faixa de temperaturas de 400° a 800°C.
Propriedades Mecânicas dos aços-carbono
As propriedades mecânicas dos aços-carbono são afetadas, em princípio, pelos dois fatores
seguintes:
- Composição química: Nos aços esfriados lentamente, quanto maior o teor de carbono,
maiores serão as propriedades mecânicas e menores a ductilidade (alongamento) e
tenacidade (resistência ao choque).
- Microestrutura: Depende conforme se trate de aço hipoeutetóide, hipereutetóide ou
eutetóide.
Propriedades Mecânicas dos aços-carbono
Estado ou condição do aço, sob o ponto de vista de Fabricação:
31. 31
• Se fundido;
• Trabalhado a quente (laminado, forjado, etc.)
• Trabalhado a frio (encruado);
• Tamanho de grão austenítico;
• Velocidade de esfriamento;
Efeito do encruamento obtido por laminação a frio sobre as propriedades de tração de aço
de baixo carbono.
Propriedade Estado recozido
Encruado com 30% de
redução
Encruado com 60% de redução
Limite de proporcionalidade de kgf/mm2 (MPa) 19,0 (190) 11,0 (110) 7,0 (70)
Limite de escoamento kgf/mm2 (MPa) 24,0 (240) 52,5 (515) 67,5 (665)
Limite de resistência à tração, kgf/mm2 (MPa) 41,0 (400) 56,5 (555) 68,5 (675)
Alongamento em 4", % 41,7 22,0 10,5
Estricção, % 65,8 58,0 43,0
Aspecto comum de aço moldado, no estado bruto de fusão. Parte da estrutura é acicular e parte é
rendilhada
32. 32
Aspecto micrográfico de aço duro encruado por martelamento a frio.
Ataque: reativo de nital. Aumento: 200 X.
Efeito do encruamento obtido por laminação a frio sobre as propriedades de tração de aço
de baixo carbono.
Propriedade Estado recozido
Encruado com 30% de
redução
Encruado com 60% de
redução
Limite de
proporcionalidade de
kgf/mm2 (MPa)
19,0 (190) 11,0 (110) 7,0 (70)
Limite de escoamento
kgf/mm2 (MPa)
24,0 (240) 52,5 (515) 67,5 (665)
Limite de resistência à
tração, kgf/mm2 (MPa)
41,0 (400) 56,5 (555) 68,5 (675)
Alongamento em 4", % 41,7 22,0 10,5
Estricção, % 65,8 58,0 43,0
33. 33
Efeito do encruamento sobre a ductilidade do aço.
Influência do encruamento sobre as curvas tensão-deformação em aço de baixo carbono.
Efeito do tipo de estrutura sobre as propriedades de tração do aço.
34. 34
Aço com 1% de carbono
Propriedade
Ferro
comercialmente
puro
Perlítico Coalescido
Temperado e
Revenido
Limite de
escoamento,
kgf/mm2 (MPa)
18,2 (182) 59,5 (585) 28,0 (280) -
Limite de resistência
à tração, kgf/mm2
(MPa)
29,4 (284) 105,0 (1030) 54,6 (536) 182,0 (1785)
Alongamento, % 40-44 10 31 33
Estricção, % 70-75 12-15 57 45
Dureza Brinell 80-85 300 156 540
Propriedades mecânicas dos micros constituintes dos aços
Constituinte
Limite de
resistência à tração
kgf/mm2 (MPa)
“Alongamento em
2”, %
Dureza Brinell
Poder endurecedor
(com a têmpera)
Ferrita 35 (340) cerca de 40 90 nenhum
Perlita 85 (830) cerca de 10 250/300
máximo
Cementita 3 (30) 0 650 nenhum
Aços-liga; efeitos dos elementos de liga; propriedades mecânicas.
35. 35
A introdução de outros elementos de liga nos aços-carbono e feita quando se deseja um ou
diversos dos seguintes efeitos:
a) aumentar a dureza e a resistência mecânica;
b) conferir resistência uniforme através de toda a secção em peças de grandes dimensões;
c) diminuir o peso (conseqüência do aumento da resistência), de modo a reduzir a inércia de uma
parte em movimento ou reduzir a carga-morta em um veículo ou numa estrutura;
d) conferir resistência à corrosão;
e) aumentar a resistência ao calor;
f) aumentar a resistência ao desgaste;
g) aumentar a capacidade de corte;
h) melhorar as propriedades elétricas e magnéticas