Apostila CNC Fanuc Heidenhain

COMANDO NUMÉRICO COMPUTADORIZADO

1ª Edição.
Elaboração e Diagramação, 2017.
Trabalho elaborado e diagramado pela Escola e Faculdade de Tecnologia SENAI
“Roberto Mange” CFP 5.01 para o Curso de Técnico em Fabricação Mecânica.
Coordenação Geral: João Ulysses Laudissi
Equipe responsável
Coordenação: Celso de Hypolito
Elaboração: Jefferson Angeleli / Ricardo Favaro / Carlos R. C. Mendonça
/ Geraldo A. Godoy Jr
Conteúdo Técnico: Jefferson Angeleli / Ricardo Favaro / Carlos R. C. Mendonça
/ Geraldo A. Godoy Jr
Diagramação: Jefferson Angeleli / Ricardo Favaro / Carlos R. C.
Mendonça / Geraldo A. Godoy Jr

Sumário
Noções básicas de CNC ............................................................................................. 7
Elaboração de Programas em Torno....................................................................... 25
Sequência Operacional Comando Fanuc Oi TC...................................................... 63
Características das Máquinas CNC ......................................................................... 67
High Speed Machine (HSM)..........................................Erro! Indicador não definido.
Programação Comando Heindenhain ITNC530....................................................... 80
Operação Comando Heindenhain ITNC530.............11Erro! Indicador não definido.
Cálculos para um Programa CNC...........................................................................120
Exercícios.................................................................................................................124
Referências Bibliograficas......................................................................................170

Noções básicas de CNC
7
Apresentação
Máquina a Comando Numérico é aquela que possui um equipamento eletro-
eletrônico aqui tratado como comando o qual possibilita à mesma a execução
de uma seqüência automática de atividades. O comando é constituído
basicamente por painel frontal, controle e interface.
Painel frontal
É o componente através do qual o operador interage com a máquina. Contém
uma tela de vídeo com suas teclas de funções que dão acesso às diversas
páginas do comando (softkey), um teclado alfanumérico para digitação e edição
de programas e controles de operação da máquina como potenciômetros de
avanço e rotação, botões cycle start, cycle stop e bloco a bloco, emergência,
acionamento de esteira, entre outros.
Controle
É o principal componente operacional do sistema. Contém um módulo CPU
que processa as informações e dirige os movimentos dos eixos, e um módulo
CRT que controla o painel frontal e monitora a máquina.
Interface
É o circuito que interliga o Controle com a máquina-ferramenta. A seqüência de
atividades a ser executada deverá ser devidamente planejada de acordo com o
processo de fabricação da peça que será usinada, sendo transmitida ao
Comando através do Programa. Dessa forma, um Programa de Comando
Numérico é simplesmente uma seqüência de informações escritas em uma
linguagem própria.

8
Comando Numérico
Histórico
No conceito “Comando Numérico” devemos entender “numérico”, como significando
por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo, inicialmente nos
idos de 1945/50, nos EUA e, mais precisamente, no Massachussets Institute of
Tecnology, quando sob a tutela da Parsons Corporation e da Força Aérea Americana,
desenvolveu-se um projeto específico que tratava do “desenvolvimento de um sistema
aplicável à máquina ferramenta para controlar a posição de seus fusos, de acordo com
os dados fornecidos por um computador”, idéia, contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte-Americana utilizou em suas oficinas máquinas
CN, cujas idéias foram apresentadas pela “Parsons Corporartion”. Nesta mesma
época, várias empresas pesquisavam isoladamente o CN e sua aplicação. O MIT –
Massachussets Institute of Tecnology também participou das pesquisas e apresentou
um comando com entrada de dados através de fita magnética. A aplicação ainda não
era significativa, pois faltava confiança, os custos eram altos e a experiência muito
pequena. Na década de 60 foram desenvolvidos novos sistemas, máquinas foram
especialmente projetadas para receberem o CN e aumentou muito a aplicação no
campo da metalurgia. Este desenvolvimento chega aos nossos dias satisfazendo os
quesitos de confiança, experiência e viabilidade econômica.
Definição
Comando Numérico (CN) é um equipamento eletrônico, capaz de receber informações
através de entrada de dados, reunir essas informações e transmiti-las em forma de
comando à máquina-ferramenta, de modo que esta, sem a intervenção do operador,
realize as operações na seqüência programada.
Os dados que alimentam o CN são fornecidos por sua própria memória ou então
podem estar armazenados externamente em fitas perfuradas, fita magnética,
disquetes, CDs e HDs.
Como as máquinas com comandos numéricos (CN) utilizam um computador para
processar os dados, falamos, então, em Máquinas com Comando Numérico
Computadorizado (CNC).

9
Vantagens e Desvantagens
As máquinas com CNC constituem um grande avanço tecnológico. Suas
vantagens superam e muito suas desvantagens, conforme podem ver no
quadro abaixo:
Vantagens Desvantagens
- rápida amortização do investimento - manutenção mais rígida em relação as
- maior versatilidade do processo máquinas convencionais
- compactação do ciclo de usinagem - necessidade de um planejamento
- aumento da qualidade do serviço, por meio
da repetibilidade propiciada pela máquina
CNC
cuidadoso, envolvendo todos os
parâmetros de usinagem
- rápida e econômica modificação no - processista com conhecimento de
trigonometria básicaprocesso de usinagem
- uso racional de ferramentas, reduzindo o
número destas para a usinagem, poupando
tempo de preset e de troca na usinagem.
- maiores exigências nas dimensões
da matéria prima
- simplificação dos dispositivos - etc.
- redução do refugo
- maior segurança para o operador
- economia na utilização de operários
não qualificados
- menor estoque de peças em razão da
rapidez de fabricação
- facilidade na confecção de perfis simples
e complexos sem utilização de modelos
- etc.

10
Pontos de Referência
São pontos utilizados pelo sistema para a localização da peça na placa do torno
ou na morsa da fresadora.
Ponto Zero da Máquina: M
O ponto zero da máquina é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto
zero para o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os
demais sistemas de coordenadas e pontos de referência.
Ponto de Referência: R
Serve para aferição e controle do sistema de medição dos movimentos da
máquina. Ao ligá-la, sempre se deve deslocar o carro até esse local, antes de
iniciar a usinagem, quando sua régua óptica for graduada no sistema
incremental. Se a mesma for graduada no sistema absoluto este procedimento
não é necessário.
Este procedimento define ao comando a posição do carro em relação ao zero
máquina.
Ponto Zero da Peça: W
Este ponto é definido pelo programador e usado por ele para definir as
coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o
ponto zero da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as
medidas do desenho da peça em valores de coordenadas.

11
Sistema de eixos
Nos tornos com CNC os dois eixos de avanço (transversal e longitudinal)
compõem os movimentos do carro no qual está montado o suporte de
ferramentas. Através deles é obtido o contorno desejado na peça.
Nas fresadoras com CNC existem três eixos de avanço, dois dos quais
compõem o plano de trabalho enquanto o terceiro compõe a árvore principal
(eixo da ferramenta) que determina a profundidade do corte no plano de
trabalho.
Máquinas empregadas na usinagem de peças de forma muito complexas
necessitam de mais eixos de avanço (2 porta-ferramentas) e eixos rotativos
(placa e contra placa).
Sistemas de Coordenadas
Toda geometria da peça é transmitida ao comando com o auxílio de um sistema
de coordenadas.
O sistema de coordenadas é formado por retas perpendiculares, chamados de
eixos coordenados, graduados em milímetros, cujo ponto de intersecção
chama-se origem ou ponto zero.
No plano, o sistema de coordenadas é formado por 2 eixos, indicados pelas
letras X (movimento transversal) e Z (movimento longitudinal) coincidentes com
os dois eixos de avanço do torno.
No espaço o sistema de coordenadas é formado por 3 eixos que se interceptam
num único ponto. São indicados pelas letras X, Y, Z, sendo que os eixos X e Y
coincidem com os eixos que compõe o plano de trabalho da máquina, enquanto
que o eixo Z coincide em máquinas – ferramenta com o eixo da árvore principal
(conforme DIN 66217)

12
Na representação de um sistema de coordenadas as setas indicam o sentido
positivo das escalas. Veja a figura a seguir:
No sistema de coordenadas as medidas podem ser absolutas ou incrementais
Medidas Absolutas
Dimensionamento com medidas absolutas se relacionam sempre a um ponto
de referência fixo no desenho. Este ponto tem a função de um ponto zero de
coordenadas.
Todas as medidas a serem introduzidas, se referem a distância do ponto a ser
alcançado para uma única origem existente no desenho, projetados em X e Z.
Medidas Incrementais
Neste sistema, uma nova origem é estabelecida a cada novo ponto alcançado
pela ferramenta. Cada ponto novo é considerado origem para o próximo ponto.
Todas as medidas a serem introduzidas, se referem a distância a ser
deslocada, ou seja, se uma ferramenta se desloca do ponto A para B, as
coordenadas a serem programadas serão as distâncias entre os dois pontos,
projetados em X e Z.

13
Exercícios
Observe o desenho e complete as tabelas com medidas absolutas e
incrementais, conforme o exemplo.
(Exemplo)
(1)

14
(2)
(3)

15
4)
Estrutura do Programa
A estrutura de linguagem de programação está fundamentada na norma DIN-
66025 a qual determina a elaboração de programa CN.
Essa norma dá suficiente liberdade ao fabricante da máquina CNC para
adequar a estrutura dos programas às diversas aplicações na máquina.
Na programação de uma determinada máquina, portanto, é preciso observar
cuidadosamente o manual de Programação.
Sentenças de Programa (blocos)
As sentenças formam as linhas de um programa CN (blocos).
As sentenças (blocos) são constituídas por um determinado número de
palavras (funções), as quais são constituídas por letras de endereço e
seqüência de algarismos.
Exemplo: N 020 G 01 X 40 Y 56 Z 10 F 200 S 1200 ;
algarismos algarismos
letra letra palavras
A sentença acima é constituída por sete palavras de programação.

16
Sistema de interpolação
É um movimento feito pela ferramenta ligando dois pontos do perfil da peça.
Pode ser linear ou circular.
Interpolação linear
A trajetória programada em uma sentença é percorrida com uma orientação
linear, de qualquer ângulo, com qualquer velocidade de avanço.
Conhecido o ponto de partida “A”, pode-se atingir qualquer ponto “B”, com um
avanço estabelecido, sempre em movimentação retilíneo.
Pode-se usinar qualquer perfil cônico, isto é, pode-se estabelecer uma
usinagem cônica de qualquer ângulo.
Interpolação Circular
A trajetória da ferramenta é percorrida com uma orientação circular, com
qualquer raio, nos sentidos horário e anti-horário, e com qualquer velocidade.
Algumas informações são necessárias para a programação de arcos, tais
como:
-ponto final do arco,
-sentido do arco,
-centro do arco (polo)

17
Pode-se programar qualquer tipo de círculo, formando ou não quadrantes perfeitos:
FUNÇÕES
Para introdução do programa de usinagem no comando da máquina, devemos
transformar as ordens de programação em códigos para os quais o comando
está preparado para entender.
Esses códigos que usamos na elaboração de Programas CN são funções de
programação.
Funções Preparatórias ( G )
As funções preparatórias indicam ao comando o modo de trabalho. Essas
funções são dadas pela letra G, seguida de um número formado por dois
dígitos (de 00 a 99).
Exemplos:
G00 - avanço rápido
G01 - interpolação linear
G90 - medidas absolutas
G91 - medidas incrementais

18
Para comandos de fabricantes diferentes uma mesma função pode ter
significados diferentes, mas a maioria das funções, é comum a quase todos os
comandos.
Funções de Posicionamento (X, Y, Z)
São aquelas que definem a posição onde determinada operação deve ser
realizada. São as que estabelecem os movimentos dos eixos das máquinas.
Exemplo:
Máquinas com dois eixos: X e Z.
Máquinas com três eixos: X, Y e Z.
Máquinas com mais de três eixos: X, Y, Z, U, V, W...
Os valores das coordenadas podem ser introduzidos em milímetros ou em
polegadas, precedidos de uma função preparatória adequada.
Formato: milímetro 4.4 _ _ _ _ . _ _ _ _
polegadas 3.4 _ _ _ . _ _ _ _
Funções Auxiliares
São aquelas que complementam as informações de um bloco. Tais como:
F - Avanço de Usinagem
S - Rotação do Eixo Árvore
T - Troca de Ferramenta
M – Miscelânea
A letra M é usada para definir uma função miscelânea.

19
As funções de programação podem ser:
Modais: funções que, quando programadas, permanecem ativas na memória
do comando, valendo para todos os blocos posteriores até que sejam trocadas
ou canceladas por outras funções.
Não modais: são funções que devem ser programadas todas as vezes que
forem requeridas, ou seja, são válidas apenas no bloco que a contém.

20
Sistemas de Fixação
Os meios de fixação são aqueles que servem para fixar as peças na mesa de
trabalho (fresadoras) ou na árvore principal (torno),bem como as ferramentas
de usinagem, podendo ser manual ou automático, sendo que este último
poderá ser comandado pelo CNC.
Fixação de peças em tornos
Nos tornos, na maioria dos casos, a fixação é feita através de placa universal
hidráulica ou pneumática, sendo possível programar:
-Movimentos de abertura e fechamento das castanhas, assim como diferentes
pressões de fixação.
-Pode-se comandar a contra-ponta, com avanço e retrocesso do mangote.
-Aproximar, retroceder e abrir a luneta, etc.
Quando a placa for simples (não hidráulica ou pneumática) a fixação será
manual.
Castanhas de fixação
Peça a ser usinada
Placa

21
Mesa de trabalho
Fixação de peças em fresadoras
Nas fresadoras, a fixação se dá diretamente sobre a mesa de trabalho ou por
meio de dispositivos para localização rápida e precisa da peça a ser usinada.
Sendo assim, obviamente a fixação será manual.
Nos casos de se necessitar uma produção acelerada, pode-se utilizar
fresadoras equipadas com duas mesas de trabalho.
A fixação de peças em fresadoras poderá ainda ser automática, portanto
programável, se a máquina for equipada com morsa hidráulica especial
(abertura e fechamento tanto manual como via CNC). Exemplo: sistema de
manufatura flexível, onde as peças são manipuladas por robô.
Fixação de Ferramentas
As ferramentas em máquinas CNC podem ser trocadas de duas maneiras:
manualmente pelo operador da máquina, ou pode existir um sistema de troca
automática.
Peça de trabalho
Grampo de fixação

22
O sistema automático ainda se divide em:
1 - Revolver ou torre (castelo) - A troca é comandada pelo programa. O revolver
gira até colocar a ferramenta desejada em posição de trabalho. Este sistema é
normalmente utilizado em tornos CNC.
2 - Magazine de Ferramentas - A troca é realizada com o auxílio de um sistema
de garras, que tira a nova ferramenta do magazine, trocando-a pela ferramenta
que estava no eixo de trabalho. Esta por sua vez é colocada de volta no
magazine de ferramentas. Estas trocas automáticas são feitas em poucos
segundos. O sistema de magazine é normalmente utilizado em fresadoras e
centros de usinagem a CNC.

23
Os dispositivos de troca de ferramentas possuem geralmente o que se chama
de lógica direcional, isso significa que para trocar uma ferramenta por outra, o
dispositivo deve girar num sentido tal que leve o menor tempo possível para
atingir a ferramenta desejada, ou seja, busca-se o menor caminho, reduzindo-
se ainda mais o tempo de troca.

24
Anotações

Sequência Operacional Comando Fanuc Oi TC
25
Elaboração de Programas em Torno
Descrição das funções
Funções Miscelâneas
M00 Parada do programa para troca de ferramenta
M01 Parada opcional do programa
M02 Fim de programa
M03 Liga eixo árvore sentido horário
M04 Liga eixo árvore sentido anti-horário
M05 Desliga eixo árvore
M06 Giro da torre
M08 Liga refrigerante de corte
M09 Desliga refrigerante de corte
M30 Fim de programa
Funções Preparatórias:
G00 Posicionamento rápido
G01 Interpolação linear
G02 Interpolação circular (horário)
G03 Interpolação circular (anti-horário)
G04 Tempo de permanência
G20 Programação em polegada
G21 Programação em milímetros
G28 Interpolação linear ponto a ponto
G33 Ciclo de roscamento (básico)

26
G40 Cancela compensação do raio da ferramenta
G41 Compensação do raio da ferramenta (esquerda)
G42 Compensação do raio da ferramenta (direita)
G53 Estabelece sistema de coordenadas da máquina
G54 Deslocamento do zero (zero peça). Obs.: pode também ser G55 a G59
G70 Ciclo de acabamento
G71 Ciclo de desbaste radial
G72 Ciclo de desbate longitudinal
G73 Ciclo de furação profunda
G74 Ciclo de torneamento e furação
G75 Ciclo de faceamento e de canais
G76 Ciclo de roscamento automático
G90 Programação em coordenadas absolutas
G91 Programação em coordenadas incrementais
G92 Estabelece RPM máxima
G95 Estabelece avanço em mm/rot.
G96 Estabelece programação em VCC
G97 Estabelece programação em RPM

27
Obs.:
As máquinas CNC podem ter os mesmos códigos de programação, porém executando
funções diferente das descritas acima.
Essas diferenças podem ser em decorrência do tipo de máquina (fresagem ou
torneamento) ou ainda rotinas do processador de dados do comando CNC
(características de projeto do hardware eletrônico da máquina).
Função G00: Posicionamento rápido
Os eixos movem-se para a meta programada com o maior avanço possível. A função
G0 é um comando modal. Esta função cancela e é cancelada pela função G01.
Função G01: Interpolação linear (avanço de trabalho)
Obtém-se movimentos retos entre dois pontos programados, com um avanço ( F ), pré
determinado pelo programador. Esta função é um comando modal, que cancela e é
cancelada pela função G00.
Exemplo de programação:
N10 G0 X51 Z72 ;
N10 G0 X15 ;
N30 G1 Z55 F.1 ;
N40 X30 Z35 ;
N50 Z20 ;
N60 X54 ;
N70 G0 X150 Z150 ;
N80 M02 ;

28
Exercícios: Programe o caminho da ferramenta de acordo com a indicação das linhas e
setas de cada desenho.
(1)
(2)

29
(3)
.
(4)

30
Função G02 e G03: São duas funções usadas para interpolação circular, a primeira no
sentido horário e a segunda no sentido anti-horário.
No comando Fanuc, podem ser programadas de duas formas.
Função R: é empregada quando utilizamos o valor do raio na programação. Exemplo:
N040 G3 X....Z....R.... ;
G3 - arco sentido anti-horário.
X - ponto final do arco em X.
Z - ponto final do arco em z.
R - raio do arco
N010 G0 X12 Z77 ;
N020 G1 Z75 F.2 ;
N030 X16 Z73 ;
N040 Z60 ;
N050 G2 X36 Z50 R10 ;
N060 G1 X48 ;
N070 X64 Z25 ;
N080 G3 X80 Z17 R8 ;
N090 G1 X84 ;
N100 G0 X150 Z150 ;
N110 M02 ;

31
Funções I e K: São empregadas quando, em vez do raio, utilizamos as coordenadas
do centro do arco. Empregamos essas funções quando desejamos maior precisão no
perfil ou quando o comando não dispõe da função R
I -Paralelo ao eixo X.
K - Paralelo ao eixo Z.
Exemplo:
N040 G2 X.....Z.....I.....K...... ;
G2 - arco sentido horário.
X - ponto final do arco em x.
Z - ponto final do arco em z.
I - distância incremental da origem ao centro do arco em x, no raio.
K - distância incremental da origem ao centro do arco em z.
Z+
X+
Obs: Caso o arco seja geometricamente impossível, o comando interrompe a
execução e acusa erro.

32
Exercícios: Programe o caminho da ferramenta para acabamento de cada desenho
abaixo.Obs: as peças estarão presas pelos seus diâmetros maiores e no comprimento
final (não facear).
(1)
N10 G0 X0 Z72 ;
N20 G1 Z70 F.1 ;
N30 G3 X30 Z55 I0 K-15 ;
N40 G1 Z34 ;
N50 G2 X58 Z20 I14 K0 ;
N60 G1 X64 ;
N70 G0 X150 Z150 ;
N80 M02 ;

33
(2)
(3)

34
Função G40: Cancela compensação do raio da ponta da ferramenta - Ela deve ser
programada em um bloco exclusivo, quando solicitada utiliza o bloco posterior para
descompensar, utilizando-se avanço de trabalho (G1).
Função G41: Compensação do raio da ponta da ferramenta à esquerda. Ela
seleciona o valor da compensação do raio da ponta da ferramenta, estando a
mesma à esquerda da peça a ser usinada, vista na direção do curso de corte.
A função de compensação deve ser programada em um bloco exclusivo, seguido por
um bloco de aproximação com avanço de trabalho (G1).
O lado de corte e o raio da ponta da ferramenta devem ser informados na página de
dimensões da ferramenta.
Função G42: Compensação do raio da ponta da ferramenta à direita. -Esta
função é similar a função G41, exceto que a ferramenta deve estar à direita da
peça, vista em relação a direção do curso de corte.

35
Códigos para compensação do raio da ferramenta

36
Lado de corte
Códigos dos quadrantes de posição da ferramenta na torre
Raio da ponta da ferramenta
N010 G0 X42 Z52 ;
N020 G42 ;
N030 X16 ;
N040 G1 Z50 F.1 ;
N050 X20 Z48 ;
N060 Z30 ;
N070 X40 Z18 ;
N080 G40 ;
N090 G1 X42 F.1 ;
N100 G0 X150 Z150 M02 ;
OBS: O lado de corte – “T” e o raio da
ponta ferramenta – “R” devem ser
informados na página de dimensões da
ferramenta.

37
Exercícios: programe o acabamento das peças abaixo compensando o raio da
ferramenta.
(1)
(2)

38
Função G04: Tempo de permanência.- Com esta função a ferramenta permanece
parada por um determinado tempo entre um deslocamento e outro. Usada
principalmente para alívio da pressão de corte ou início de operações como
recartilhado.
Ex: N030 G04 U2 ;
tempo de espera X ou U = segundos
tempo de espera P = milésimos de segundo
Exercício: Programe apenas o canal da peça abaixo, considerando que a largura do
bedame é 3mm e o tempo de espera é 1 segundo.
(1)
N010 G0 X24 Z20 ;
N020 G1 X16 F.1 ;
N030 G4 U2 ;
N040 X24 ;
N050 G0 X150 Z150 M02 ;

39
Função G76: Ciclo de roscamento automático. Com esta função podemos abrir
roscas com apenas um bloco de informações, sendo que o comando fará o cálculo da
profundidade das passadas, mantendo sempre o mesmo volume de cavaco retirado no
primeiro passe.
G76 P (m) (r) (a)....Q....R....;
m - nº de repetições do último passe (2 dígitos)
r – comprimento a saída angular da rosca (2 dígitos) → r = s x 10 / F
a – ângulo da ponta da ferramenta (80°, 60°, 55°, 30°, 29° e 0°)
Q – profundidade mínima de corte (no raio, em milésimos de mm)
R – Profundidade do último passe (no raio, em mm)
G76 X....Z....R....P....Q....F.... ;
X – diâmetro final da rosca → X=M-(0,65xFx2), onde M é o diâmetro nominal da rosca
Z – comprimento final da rosca
R - conicidade incremental no eixo X
P – altura do filete (no raio, em milésimos de mm) → P=0,65xFx1000
Q - profundidade para primeira passada (raio, mil. de mm) → Q = ______P_______
n
o
de passes
F – passo da rosca

40
Exemplo de aplicação da função G76:
Executar em 6 passes
N50 G0 X35 Z 103 ;
N60 G76 P010060 Q50 R.05 ;
N70 G76 X28.05 Z52 P975 Q397 F1.5 ;
N80 G0 X150 Z150 ;
N90 M02 ;
Fórmulas e cálculos:
P = 0,65 x F x 1000 (altura do filete)
P = 0,65 x 1,5
P = 0,975
X = M – (0,65 x F x 2 ) (diâmetro menor)
X = 30 - 1,95
X = 28,05

41
Exercícios: Programe apenas a rosca das peças abaixo.
(1) Executar em 12 passes:
(2) Executar em 10 passes:

42
Função G74: Ciclo de Torneamento e Furação - Este ciclo permite a usinagem de
desbaste paralelo ao eixo Z, com o qual se torneia com sucessivos passes até o
diâmetro desejado. Também pode ser usado para ciclo de furação com descarga de
cavacos.
Desbaste:
G74 X....Z....P....Q....R....F.... ;
X - Diâmetro final
Z - Comprimento final
P – Profundidade de corte (no raio, em milésimos de mm)
Q – comprimento do corte (incremental, em milésimos de mm)
R – Valor do afastamento no eixo X, no raio
F - Avanço
Programação
N070 G0 X42 Z52 ;
N080 G74 X16 Z20 P3000 Q32000 R1 F.2 ;
N090 G0 X100 Z100 ;
N100 M02 ;

43
Furação:
G74 R.... ;
G74 Z....Q....F.... ;
R – retorno incremental para quebra de cavaco
Z – posição final do furo
Q – valor do incremento no ciclo de furação (em milésimos de mm)
F - Avanço
Programação
N070 G0 X0 Z52 ;
N080 G74 R 2 ;
N090 G74 Z-7 Q12000 F.1 ;
N100 G0 Z100 ;
N110 X100 ;
N120 M02 ;

44
Exercício
1). - Executar um programa para o desbaste e o acabamento da peça abaixo e outro
para furação:
Material: Ø 120x103

45
Função G75: Ciclo de faceamento e de Canais. - Essa função é similar à função G74,
embora descreva seu ciclo paralelo ao eixo X, auxiliando nos trabalhos de desbaste no
faceamento. Também pode ser utilizado para ciclo de canais, podendo-se programar a
quebra do cavaco.
Faceamento:
G75 X....Z....P....Q....R....F.... ;
X - Diâmetro final
P – Incremento de corte no eixo X (no raio, em milésimos de mm)
Q – Profundidade de corte no eixo Z (em milésimos de mm)
R – Valor de afastamento no eixo Z
F - Avanço
Programação
N070 G0 X64 Z30 ;
N080 G75 X15 Z16 P24500 Q500 R2 F.2 ;
N090 G0 X100 Z100 ;
N100 M02 ;

46
Canais:
G75 R.... ;
R – retração para quebra de cavaco
G75 X....Z....P....Q....F.... ;
X - Diâmetro final do canal
P - Incremento por passada, no raio em milésimos de mm
Q - Distância entre os canais, em milésimos de mm
F - Avanço.
Obs.: Neste ciclo, os canais devem ser eqüidistantes com a execução do último.
Programação
N070 G0 X36 Z69 ;
N080 G75 R2 ;
N090 G75 X20 Z36 P2000 Q11000 F.1 ;
N100 G0 X100 Z100 ;
N110 M02 ;

47
Exercícios
1). Executar um programa para o desbaste e acabamento, outro para os canais e
outro para furação:
Material: Ø 78x110
Largura do bedâme: 4mm
2). - Executar um programa para o desbaste e o acabamento e outro para os canais
da peça abaixo:
Material: Ø 122x42

48
3.) - Executar um programa para o desbaste e o acabamento, outro para os canais e
outro para furação:
Material: Ø 117x95

49
Função G71: Ciclo automático de desbaste longitudinal.
G71 U....R.... ;
U – profundidade do corte durante o ciclo, no raio
R – valor de afastamento no final do passe
G71 P....Q....U....W....F.... ;
P – nº do bloco que define o início do perfil
Q – nº do bloco que define o final do perfil
U - sobremetal para acabamento no eixo X
W - sobremetal para acabamento no eixo Z
F - avanço
Não é permitida a função Z no primeiro bloco do perfil, definido na função P do ciclo
Para usinagem externa: U com valor positivo
Para usinagem interna: U com valor negativo
Em ambas usinagens: W com valor positivo para sobremetal à direita e negativo
para sobremetal à esquerda
Função G70: Ciclo automático de acabamento
G70 P....Q.... ;
Obs.: o ciclo automático de acabamento G70 requer compensação de raio da ponta da
ferramenta.

50
Exemplo :
N030 G0 X51 Z72 ;
N040 G71 U2 R2 ;
N050 G71 P60 Q120 U1 W.2 F.2 ;
N060 G1 X14 F.1 ;
N070 Z70 F.1 ;
N080 X18 Z68 ;
N090 Z56 ;
N100 G2 X30 Z50 R6 ;
N110 G1 Z37 ;
N120 X50 Z22 ;
N130 G42 ;
N140 G70 P60 Q120 ;
N150 G40 ;
N160 G0 X150 Z150 ;
N170 M02 ;

51
Exercícios
1) - Fazer o desbaste e o acabamento da peça abaixo:
OBS: Material p/ peça externa: Ø78 x 75
2). - Fazer o desbaste e o acabamento da peça abaixo:
Material p/ peça interna: Ø 95 x 70 Furo de Ø 29mm

52
Função G72: Ciclo automático de desbaste transversal.
G72 W....R.... ;
W – profundidade de corte durante o ciclo
R – afastamento no eixo longitudinal
G72 P....Q....U....W....F....;
U - sobremetal para acabamento no eixo X
W - sobremetal para acabamento no eixo Z
F – avanço
O acabamento é feito da mesma forma que o desbaste G71, ou seja, usando a função
G70.
Tanto o ciclo G71 como o G72 podem ter o acabamento com ciclo G70 feito com
ferramenta diferente. Dessa forma, usa-se uma geometria para desbaste e outra para
acabamento, otimizando-se as duas operações.

53
Exemplo de aplicação da função G72:
N050 G0 X61 Z32 ;
N060 G72 W1 R2 ;
N070 G72 P80 Q140 U1 W.2 F.15 ;
N080 G1 X10 F.1 ;
N090 Z26 ;
N100 X22 Z22 ;
N110 X30 ;
N120 G2 X44 Z15 R7 ;
N130 X54 ;
N140 X60 Z12 ;
N150 G42 ;
N160 G70 P80 Q140 ;
N170 G40 ;
N180 G0 X150 Z200 ;
N190 M02 ;

54
Exercícios
1). - Fazer o desbaste e o acabamento das peças abaixo:
OBS: Material p/ peça externa: Ø 90 x 45
Material p/ peça interna: Ø 100 x 35 Furo de Ø 23mm

55
Elaboração de Programas Completos
Além das funções preparatórias já estudadas, para a elaboração de um programa
completo de CNC, precisaremos:
Estudar em profundidade a função auxiliar T
Estudar outras funções do grupo G
Função: T - Seleção de ferramentas e corretores.- Essa função é usada para
selecionar as ferramentas na torre informando para a máquina o seu zeramento (PRE-
SET), raio do inserto e sentido de corte (dimensões da ferramenta) e corretores.
É composta de 4 dígitos, onde os dois primeiros definem à máquina qual ferramenta
será utilizada e os dois últimos o corretor que será utilizado para a correção das
medidas e desgaste do inserto.
No torno Nardini Diplomat Logic 195 temos possibilidade de utilizarmos até 8
ferramentas em sua torre, sendo que o limite de ferramentas é estipulado pelo modelo
de torre instalada na máquina.
Exemplo: N020 T1313 ;
T 1 3 1 3
Dados de ferramenta Deslocamento da ferramenta
Arquivo Dimensões corretores

56
Função G53: Cancela o deslocamento da origem.- Esta função cancela a transferência
do zero da placa determinado pelas funções G54 a G59, contidas na página de
dimensões da ferramenta.
Função G54: Ativa o primeiro deslocamento da origem no eixo Z. - A função G54
(assim como as funções G55 a G59) é uma função de zeramento na placa, onde pode-
se transferir o zero da peça para uma distância pré-determinada.
Estas funções devem estar contidas na página de dimensões da ferramenta.
Funções G55 a G59: Ativam os demais deslocamentos da origem no eixo Z. - São
idênticas à função G54.
Função G92: limite de rotações do eixo árvore.
Função G96: define velocidade de corte constante, com a qual a máquina calculará a
RPM ideal do eixo árvore.
Função G97: define RPM constante, obrigatoriamente usada em execução de ciclos
de roscamento, sendo recomendado seu uso também em ciclos de canais.

57
Origem do sistema de coordenadas
A função G54, G55, G56, G57, G58 e G59 estabelecem a origem do sistema de
coordenadas. (O ponto zero da peça)
Este ponto estabelecido pela função G54 a 59 são definidos na tela de offset / trabalho
do comando Fanuc, para que o comando tenha a origem do sistema na memória para
o cálculo dos posicionamentos.
Este ponto é usado para referenciar cada ferramenta.
Esta função pode ser cancelada através da função G53.
Limite de rotação do eixo árvore
Quando se estiver trabalhando com o código G92 acompanhado da função auxiliar S
(formato: _ _ _ _ ), estaremos limitando a rotação do eixo árvore, quando usarmos
VCC (Velocidade de Corte Constante) G96.
EX: N090 G92 S 3000 ;
Com isso estaremos permitindo que o eixo árvore gire até 3000 RPM
Podemos dizer então, que a estrutura de um programa CNC é composta por blocos de
comandos que executam uma tarefa bem definida na execução da peça, como mostra
o quadro abaixo:
IDENTIFICAÇÃO (Nome)
PROGRAMACNC
CABEÇALHO (Zeramento do sistema)
DADOS DA FERRAMENTA
E ROTAÇÃO DA ÁRVORE
USINAGEM (Aproximação, execução e recuo)
FIM DO PROGRAMA

58
A função G53 cancela o efeito da origem dada pela função G54 e define programação
em função do zero da máquina.
Obs: O comando busca o G54 automaticamente, acionando-se uma tecla.
Exemplo de programa principal para usinagem
1
o
Estudar o desenho:
Perfil;
Grau de precisão: acab./ dimensão;
Material da peça;
2o
Processo de usinagem:
Qual lado deve ser usinado?
Que lado deve ser usinado primeiro?
Sujeição está pronta?
3
o
Calcular e definir RPM: desb. e acab.
4o
Definir ferramentas: T0101 / T0202 / etc.
5o
Programar.

59
Exercícios
(1) Material: Diâmetro 70x56mm

60
(2) Material e ferramentas: conforme desenho abaixo.

61
(3) Material: o mesmo do exercício 2

62
(4) Material: Diâmetro 67x102mm

63
Ligar a Máquina:
- Ligar a chave geral
- Abrir linha pneumática
- Liberar o botão de emergência, após carregar o software
- Acionar botão COMANDO
- Acionar o botão RESET para apagar mensagens de emergência
Referenciar a máquina:
- Verificar a posição dos carros, cabeçote móvel, etc para evitar colisões
- Acionar REF
- Ajustar o potenciômetro de avanço diferente de “zero”
- Acionar o botão CYCLE START
OBS.: Os carros devem estar afastados da posição de referência antes desse
processo ser iniciado.
Movimentação dos eixos em jog contínuo:
- Primeiramente, referenciar a máquina
- Acionar JOG
- Selecionar o sentido do movimento: X+, X-, Z+ ou Z-, controlando avanço F%
- Acionar concomitantemente WW, caso necessário maior velocidade
OBS.: Olhar sempre para os carros em movimento para evitar colisão

64
Movimentar os eixos em jog incremental:
- Acessar “INC JOG”
- Determinar fator multiplicador (1, 10 ou 100) INC
- Pressionar a tecla do eixo e direção desejada (X+, X-, Z+ ou Z-)
A cada toque da tecla selecionada, haverá um movimento do eixo de acordo com o
valor pré-estabelecido.
OBS: Olhar sempre para os carros em movimento para evitar colisão
Movimentar os eixos em HANDLE:
- Acionar HANDLE
- Determinar fator multiplicador (1, 10 ou 100) INC
- Selecionar o eixo (não importa o sinal + ou -)
- Girar a manivela virtual, observando o sinal + ou – da mesma
Operar o comando via M.D.I. (entrada manual de dados):
- Acessar “M.D.I.”
- Acessar “PROG”
- Digitar as informações desejadas
Ex: S750 M03 ;
Ex. 2: T0303;
- Acionar a tecla “INSERT”
- Acionar o botão “CYCLE START”
- Para abortar acionar a tecla “RESET”

65
Inserir um programa manualmente:
- Acessar “EDIT”
- Acessar “PROG” (seleciona automaticamente um programa vago no diretório)
- Acessar “DIR”
- Digitar um nº inexistente, ex.: O 4359
- Digitar “INSERT”
Se quiser editar um programa já existente no diretório, digite o número do mesmo e
depois o cursor ()
Modificar um programa:
- Acessar “EDIT” (Digitar o número do programa e teclar ()
- Levar o cursor até a posição desejada
- Digitar as modificações
- Teclar “INSERT” para inserir a nova informação ou “ALTER” para substituir uma
informação incorreta pela nova.
Testar o programa digitado:
- Acessar “AUTO”
- Acessar “MC LOCK” (observar o LED correspondente aceso)
- Acessar “PROG”
- Acessar “RESET”
- Acionar a tecla “CYCLE START”
Se ocorrer algum erro o bloco será mostrado uma informação. Para visualizar, teclar
“MESSAGE”
Para corrigir o erro, siga o procedimento descrito em “MODIFICAR UM PROGRAMA”
anteriormente mostrado.

66
Visualizar o perfil da peça (gráfico):
- Acessar “AUTO”
- Acessar “MCLOCK”
- Acessar “CSMT/GR”
- Acessar “G.PRM”
- Selecionar as configurações do gráfico com as setas direcionais
- Digitar as configurações do gráfico
- Acionar “INPUT” a cada alteração de configuração
- Acionar a softkey direcional esquerda
- Acionar “GRAFIC”
- Acionar “CYCLE START”
Desligar a máquina (após a limpeza):
- Posicionar os eixos de forma segura (longe dos limites, da placa e cabeçote móvel)
- Acionar BOTÃO DE EMERGÊNCIA
- Desligar a CHAVE GERAL
- Fechar linha pneumática

Características das Máquinas CNC
67
A incorporação de um computador máquina, criou um novo horizonte para a
usinagem.
Para acompanhar esse avanço, vários elementos das máquinas foram modificados
para garantir às peças o padrão pretendido na usinagem. Para atender essa
necessidade foi preciso melhorar a rigidez, diminuir a inércia e o desgaste, como
também melhorar a precisão.
Estrutura das máquinas
As altas velocidades de corte e forças de usinagem, exigem uma estrutura da máquina
muito mais estável e sem vibrações.
Este fator foi melhorado com bases mais nervuradas, enchimento com areia nos
espaços vazios e atualmente há fabricantes utilizando uma mistura de granito
granulado com resina epoxi para confecção de pequenas bases.
Fusos de esferas recirculantes (Ball Screw)
Nas máquinas CNC há necessidade de se acelerar e desacelerar com rapidez e obter
paradas precisas.
A resposta rápida e imediata a um comando conseguiu-se com a aplicação dos fusos
de esferas recirculantes. As porcas de esferas contém um sistema de esferas móveis e
anel distanciador para pré-tensão, proporcionando movimentos com folga mínima e
baixo atrito.
Porca de esferas
Anel distanciador
para pré - tensão
Esferas
Eixo de esferas
recirculantes

68
Guias
As guias são responsáveis pelo apoio e deslizamento dos carros das máquinas
operatrizes, transversal e longitudinal (tornos) ou avanço da mesa de trabalho
(fresadoras), também conhecido por barramentos.
Vejamos alguns tipos mais usados:
Barramento Convencional - é o barramento deslizante no qual o aço desliza sobre
o ferro fundido. A lubrificação é crítica e por isso o atrito e o desgaste são muito
elevados.
Barramento Hidrostático - o óleo é injetado sobre pressão entre o barramento e as
guias, fazendo com que o carro deslize sobre um colchão de óleo.
Barramento Roletado - o carro desliza sobre roletes. Isto gera um problema
construtivo do barramento e das guias que devem ter uma dureza elevada pois a carga
que antes era distribuída em uma superfície é agora localizada sobre as linhas de
contato dos roletes e as guias.
Barramento com Revestimento Anti-Fricção - o barramento é retificado e as
guias são preparadas para receber a resina (Epoxi) que é aplicada em estado
pastoso, ficando sólida após 24 horas e apresentando dureza elevada. A principal
característica do produto é que o atrito estático é menor que o dinâmico.
Tipos de Acionamento
Entende-se por “acionamento” o tipo de motor que gera o movimento dos carros
(eixos) ou o giro do eixo árvore.

69
Acionamento do eixo árvore
Através do acionamento do eixo árvore obtemos o giro da peça em tornos ou da
ferramenta em fresadoras, podendo ser feito através de um motor de corrente
alternada, corrente contínua ou corrente alternada com inversor de freqüência.
A - Corrente Alternada (CA) - a seleção de rotações é feita por uma caixa de
engrenagens. Há a disposição apenas um certo número de rotações.
B - Corrente Contínua (CC) - as rotações podem ser realizadas sem escalonamentos
e controladas através de um tacômetro.
O programador pode, nesse caso, dentro do campo de rotações da máquina utilizar
qualquer rotação desejada, ou seja, usar velocidade de corte constante.
C – Variador de freqüência (CA) – A velocidade de um motor trifásico pode ser
calculada por: RPM = f x 120
NP
Onde: f = freqüência
NP = nº de pólos do motor
Exemplo: um motor ligado em 220V/60Hz, que tenha 4 pólos:
Motor
Árvore
Peça
Placa
Cabeçote Nariz da árvore
Motor
Tacômetro
Fresa
Tacômetro
Árvore principal - FresadoraÁrvore principal - Torno

70
RPM = 60 x 120 = 1800
4
Portanto, analisando a fórmula acima, concluímos que para se alterar a rotação de um
motor CA deve-se mudar ou a freqüência da rede de alimentação ou a polaridade do
motor.
Para mudar a polaridade do motor deve-se trocar suas bobinas, ou seja, enrolar o
motor novamente, por isso o que se faz é mudar a freqüência da alimentação.
Freqüência é o número de vezes que a corrente muda de sentido (daí se chamar
corrente alternada), por exemplo: freqüência de 60Hz tem 60 ciclos por segundo.
Para mudar a freqüência são usados os inversores de freqüência, que trabalham do
seguinte modo:
Recebem a alimentação da rede elétrica em 60Hz;
Retificam esta alimentação, ou seja, a transformam em corrente contínua (como nas
pilhas e baterias);
Transformam esta corrente contínua em alternada novamente, porém, com freqüência
variável (como que remontando o sinal alternado), ver desenho anterior.
Pelo cálculo demonstrado no início, observa-se que se aumentamos a freqüência,
aumentaremos também a velocidade do motor (RPM), e que, portanto, se a freqüência
diminuir, o mesmo ocorre com a RPM.
É importante observar que para se variar a rotação dos motores de corrente contínua,
basta diminuir a tensão de alimentação, sendo muito mais fácil que alterar na
freqüência, porém, a diminuição da tensão reduz também a potência do motor. Já a
variação da freqüência nos motores CA praticamente não muda a sua potência.

71
Não se deve esquecer que, geralmente, os motores tem auto-resfriamento (ventoinha),
o que impedem que trabalhem em baixas rotações por tempo prolongado. Nestas
situações, o motor deve possuir um sistema de refrigeração forçada.
Acionamento dos eixos de avanço
Através do acionamento do avanço dos eixos são realizados os movimentos dos carros
(em torno) ou da mesa de trabalho (para fresadoras).
Em geral, para o acionamento do avanço são utilizados motores de corrente contínua
(CC) para acionar ou frear em ambas as direções, permitindo variação contínua de
velocidade.
Em máquinas simples com exigências menores de precisão, são utilizados motores de
passo com rotação subdividida em passos fixos. A sua aplicação fica limitada a
pequenos torques.
Sistemas de Medição
Um sistema de medição envia ao comando a posição real do carro a cada instante. Ao
atingir a posição memorizada no processador, o computador envia um sinal ao motor
que para imediatamente. O dispositivo de medição pode ter dois tipos diferentes de
escalas para o envio de informações:
Mesa de trabalho Porca de esferas
recirculantes
Motor de
acionamento
Fuso de esferas
recirculantes
Embreagem deslizante

72
A - Sistema Absoluto de medição - Este sistema utiliza uma escala de medição em
forma binária, que a cada momento mostra a posição exata do carro em relação ao
ponto zero peça.
B - Sistema Incremental de Medição - Este sistema utiliza uma régua graduada onde
o sistema de medição efetua a contagem do número de campos que passam pelo
sensor durante o deslocamento do carro.
Neste sistema, cada vez que se liga a máquina é necessário conduzir o carro para
uma posição conhecida do comando chamado de “ponto de referência”, a partir deste
ponto, o comando tem meios de localizar o carro corretamente.
Em qualquer um dos dois sistemas descritos, a medição pode ser feita de forma direta
ou indireta:
Ponto zero
Última posição do carro ReferênciaPosição atual do carro
Distância conhecida
Posição do carro
Ponto zero
da máquina
Escala de medição

73
1 - Medição Direta - utiliza uma escala de medição montada no carro ou na mesa da
máquina. Imprecisões dos eixos e dos acionamentos não tem efeito nos resultados da
medição, pois o sistema mostra a posição real do carro ou mesa.
2 - Medição Indireta - é utilizado um disco acoplado ao eixo da máquina. Conforme o
eixo gira, o sistema efetua a contagem dos campos gravados no disco. Neste sistema
as folgas interferem na medição.
Movimento do carro
Eixo de esferas
recirculantes
Escala de
medição
Sistema de medição rotativo
Escala de
medição
Sistema de leitura
da escala
Movimento
do carro

74
Anotações:

75
HIGH SPEED MACHINE (HSM)
Usinagem em HSM (High Speed Machining) é a mais avançada tecnologia de
usinagem que temos a disposição, essa tecnologia surgiu a quase 80 anos na
Alemanha e ela consiste em substituir um processo de poucos passes, pesados e
lentos por muitos passes leves e com altas velocidades de corte. As áreas que mais
utilizam esse tipo de usinagem é a de moldes e matrizes, aeroespacial e automotiva.
Os Centros de Usinagem são divididos em duas categorias:
Centro vertical Centro Horizontal
Como mostrado na figura abaixo, nossa máquina é uma HSM vertical.

76
PONTOS DE REFERÊNCIA
PONTO ZERO DA MÁQUINA: M
O ponto zero da máquina é definido pelo fabricante da mesma. Ele é o ponto zero para
o sistema de coordenadas da máquina e o ponto inicial para todos os demais sistemas
de coordenadas e pontos de referência.
PONTO ZERO DE REFERÊNCIA: R
O ponto de referência serve para aferição e controle do sistema de medição dos
movimentos da máquina. Ao ligar a máquina, sempre se deve deslocar o carro até
esse local, antes de iniciar a usinagem. Este procedimento define ao comando a
posição do carro em relação ao zero máquina.
PONTO ZERO DA PEÇA: W
O ponto zero peça é definido pelo programador e usado por ele para definir as
coordenadas durante a elaboração do programa. Recomenda-se colocar o ponto zero
da peça de tal forma que se possam transformar facilmente as medidas do desenho
da peça em valores de coordenadas positivas.

77
SISTEMA DE COORDENADAS
Para programar uma máquina CNC é necessário conhecer as coordenadas
cartesianas, afinal a máquina irá se movimentar sempre através dessas informações.
O sistema de coordenadas da máquina é formado por todos os eixos existentes
fisicamente na máquina. Nossa máquina possui três eixos: X, Y e Z.
Eixo X; refere-se às medidas na direção
longitudinal da mesa;
Eixo Y; refere-se às medidas na direção
transversal da mesa;
Eixo Z; refere-se às medidas na direção
vertical da ferramenta.
Através das figuras abaixo é possível identificar os eixos de avanços lineares, rotativos
e auxiliares bem como as direções negativas e positivas segundo a norma DIN 66217.

78
NOÇÕES BÁSICAS SOBRE TRAJETÓRIAS E MOVIMENTAÇÃO DA MÁQUINA
A programação da máquina é feita através de pontos, o movimento que a ferramenta
realiza até o ponto programado chama-se trajetória. Pode-se programar mais de um
eixo para que a ferramenta consiga chegar ao ponto estabelecido.
L X+100
L X+70 Y+50
L X+80 Y0 Z-10
Observação: Evitar a movimentação da ferramenta nos 3 eixos simultaneamente.
Movimentar primeiro os eixos X e Y, depois posicione o eixo Z, para evitar colisões.

79
A programação da máquina é feita através de pontos, essa programação pode ser
absoluta ou incremental.
COORDENADAS ABSOLUTAS
Seus valores sempre deverão estar em relação ao ponto zero da peça.
COORDENADAS INCREMENTAIS
Seus valores sempre serão obtidos em relação ao último posicionamento da
ferramenta.

80
Baseado nos exemplos anteriores resolva o exercício abaixo:
Exercício
Preencha a tabela de coordenadas utilizando o sistema absoluto e incremental.
ESTRUTURA BÁSICA DE UM PROGRAMA COMANDO HEINDENHAIN ITNC530
São comandos que devem ser fornecidos no início de cada programa. Estes
comandos também são conhecidos como cabeçalho de programação.
BEGIN PGM XXXXX MM INICIO PROGRAMA
BLK FORM 0.1 Z X0 Y0 Z-50 (DEFINIÇÃO DO BLANK,
PONTO MINÍMO)
BLK FORM 0.2 X100 Y100 Z0 (DEFINIÇÃO DO BLANK, PONTO MÁXIMO)
TOOL CALL 02 Z S4000 CHAMADA DA FERRAMENTA
PROGRAMAÇÃO PERFIL DA PEÇA

81
DEFINIÇÃO DO BLANK
BLANK é o material com suas dimensões “em bruto” no qual será fabricada a peça.
Através da sua configuração, podemos prever colisões, defeitos de usinagem e falhas
na programação com o intuito de observar e comparar a peça bruta em relação com a
acabada.
BEGIN PGM Bruto MM
BLK FORM 0.1 Z X0 Y0 Z-50
(DEFINIÇÃO DO BLANK, PONTO MÍNIMO)
BLK FORM 0.2 X100 Y80 Z0
(DEFINIÇÃO DO BLANK, PONTO MÁXIMO)
TIPOS DE TRAJETÓRIAS (TECLAS)
As trajetórias de usinagem no comando heidenhain são:
Comando “L” (Retas)
Comando “LP” (Linear Polar)
Comando “CHF” (Chanfro)
Comando “RND” (Raios de cantos)
Comando “C” (Circular)
Comando “CP” (Circular Polar)
Comando “CC” (Centro de circulo ou POLO)
Comando “CR” (Circular com raio)
Comando “CT” (Circular tangente)

82
FUNÇÕES DE COMPENSAÇÃO
As funções de compensação de raio de ferramenta foram desenvolvidas para facilitar
a programação de determinados contornos. Através destas funções podem-se fazer
programas de acordo com as dimensões do desenho, despreocupando-se com o raio
da ferramenta que deve estar inserido na página “OFFSET” de corretores da máquina.
Assim, a compensação de raio de ferramenta permite corrigir a diferença entre o raio
da ferramenta programada e o raio real (atual).
RL= ativa a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
esquerda do perfil da peça (Left), resultando na usinagem concordante.
RR= ativa a compensação de raio da ferramenta, quando a mesma trabalha a
direita do perfil da peça (Right), resultando na usinagem discordante.
R0= desativa a compensação de raio da ferramenta, utiliza o centro do eixo
árvore como referência.

83
COMANDO “L” INTERPOLAÇÃO LINEAR
Com esta função obtêm-se movimentos retilíneos entre dois pontos programados com
qualquer ângulo, calculado através de coordenadas com referência ao zero
programado e com um avanço (F) pré-determinado pelo programador.
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo L MM
TOOL CALL 10 Z S3000
L X-30 Y-30 R0 FMAX M3 M7
L Z-5 R0 FMAX
L X20 Y20 RL F500
L Y80
L X80
L Y20
L X20
L X-30 Y-30 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

84
FUNÇÃO “CHF” CHANFRO DE CANTOS
A função CHF é utilizada para chanfros nos vértices de um perfil, o chanfro sempre
deverá ter a mesma medida de lados. Informar a coordenada do vértice do chanfro, o
valor do chanfro com o comando CHF e depois informar o vértice oposto.
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo CHF MM
TOOL CALL 6 Z S3000
L Z-30 R0 FMAX
L X0 Y0 RL F400
L Y40
CHF 10
L X80
L Y0
CHF 10
L X0
L X-20 Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

85
FUNÇÃO “RND” RAIO DE CANTOS
A função RND é utilizada para arredondamento de cantos em um perfil, o raio sempre
deverá ser perfeito, ou seja, arco de 90°. Informar a coordenada do vértice do raio, o
valor do raio com o comando RND e depois informar o vértice oposto.
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo RND MM
TOOL CALL 6 Z S3000
L Z-30 R0 FMAX
L X0 Y0 RL F400
L Y40
RND R10
L X80
L Y0
RND R10
L X0
L X-20 Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

86
FUNÇÃO “C” CIRCULAR E “CP” CIRCULAR POLAR
A função C é utilizada para trajetórias circulares, antes de programar a função “C” é
necessário determinar o centro do circulo a função “CC”.
A função CP também é utilizada para trajetórias circulares, porém ela utiliza
coordenada polar.
Exemplo:
Função C
BEGIN PGM Exemplo C MM
TOOL CALL 8 Z S3000
L X-20 Y25 R0 FMAX M3 M7
L Z-5 R0 FMAX
L X0 Y25 RL F400
CC X25 Y25
C X0 Y25 DR-
L X-20 Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30
Função CP
BEGIN PGM Exemplo CP MM
TOOL CALL 8 Z S3000
L Z-5 R0 FMAX
L X0 Y25 RL F400
CC X25 Y25
CP PA 180 DR -
L X-20 Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

87
FUNÇÃO “CR” CIRCULAR RAIO
A função CR é utilizada para trajetória circular com raio determinado (semicírculo). A
função CR faz raios com até 180º.
Exemplo:
...
L X0 Y35 RL F500
L X30
CR X50 Y35 R+10 DR-
L X85
...
L X0 Y35 RL F500
L X30
CR X50 Y35 R+10 DR+
L X85

88
FUNÇÃO “CT” CIRCULAR TANGENTE
Trajetória circular tangente é utilizada para construir uma tangente em relação ao
ponto programado anteriormente, assumindo qualquer valor do raio (calculando).
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo CT MM
L Z-6 R0 FMAX
L X0 RL F400
L X30
CT X65 Y50.2
L X80
L X95 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

89
FUNÇÃO “CTP” CIRCULAR TANGENTE POLAR
Trajetória circular tangente polar é utilizada para fazer uma tangente em relação ao
ponto programado anteriormente utilizando coordenada polar.
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo CTP MM
TOOL CALL 8 Z S2000
L Z-7 R0 FMAX
L X0 RL F600
L X17.5 Y54.8
CC X40 Y35
CTP PR30 PA30
L Y0
L Y-30 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

90
FUNÇÃO “LP” LINEAR POLAR
Trajetória linear polar é utilizada para se obter movimentos retilíneos entre dois pontos
programados com qualquer ângulo. Deve-se informar o centro do circulo “CC” antes
da função LP.
Exemplo:
BEGIN PGM Exemplo LP MM
TOOL CALL 6 Z S3000
L X90 Y-20 R0 FMAX M3 M7
L Z-5 R0 FMAX
L Y0 RR F200
CC X50 Y10
LP PR40 PA0
LP PA60
LP PA120
LP PA 180
LP PA 0
L Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

91
FUNÇÃO “CC EM BRANCO”
Quando se programa um CC em branco ele assume os últimos valores de X e Y, pois
são valores modais.
Exemplo:
28
15
5
100
100
30
30°
BEGIN PGM CC em Branco MM
TOOL CALL 5 Z S5000
L Z-4 R0 FMAX
L X5 RL F600
LY30
CC
LP PR28 PA30
CC
LP PR15 PA0
L Y0
L X-20 Y-20 R0 FMAX
TOOL CALL 0
M30

92
CICLO DEF 200 - FURAÇÃO
O ciclo DEF 200 é utilizado para fazer furações através de alguns parâmetros
informados. Para executar os furos esse ciclo necessita do uso da função M99 ao fim
de cada coordenada programada.
Exemplo:
L X10 Y10 R0 FMAX
CICLO DEF 200
M99
L X30 Y20 R0 FMAX
M99
L X50 Y30 R0 FMAX
M99

93
CICLO DEF 251 (CAVIDADE RETANGULAR)
O ciclo DEF 251 é utilizado para realizar cavidades retangulares através de
parâmetros informados. Este ciclo necessita da função M99 para acionamento.

94
CICLO DEF 252 (CAVIDADE CIRCULAR)
O ciclo DEF 252 é utilizado para fazer cavidades circular através de alguns parâmetros
informados. Este ciclo necessita da função M99 ao fim de cada posição programada.

95
CICLO DEF 220 (MÁSCARA CIRCULAR)
O ciclo DEF 220 é utilizado para auxiliar nas furações e cavidades através de
máscaras circulares com parâmetros predeterminados. Este ciclo NÃO necessita da
função M99.
Exemplo:
BEGIN PGM MAS_CIRCULAR MM
TOOL CALL 3 Z S3000
L X85 Y50 R0 F MAX M3 M7
CICLO DEF 200
CICLO DEF 220
M30

96
CICLO DEF 221 (MÁSCARA RETANGULAR)
O ciclo DEF 221 é utilizado para auxiliar nas furações e cavidades através de
máscaras retangulares com parâmetros predeterminados. Este ciclo NÃO necessita da
função M99.
Exemplo:
BEGIN PGM MAS_RETANGULAR MM
TOOL CALL 1 Z S3000
L X20 Y20 R0 F MAX M3 M7
CICLO DEF 200
CICLO DEF 221
TOOL CALL 0
M30

97
CICLOS DE LAÇO DE REPETIÇÃO (LBL SET E LBL CALL)
A chamada do Laço de repetição deve ser feita com o comando de abertura LBL SET
(LBL 1,2,3....) e encerrada com CALL LBL 1 REP X
Para trabalhar com sub-programa (com ou sem laço de repetição), usa-se o comando
SET LBL após o programa principal, depois do comando M2, para executar o sub
programa deve-se chamar o mesmo no programa principal antes do M2 com o
comando CALL LBL, neste momento o programa se desloca para o fim do programa
para executar o sub que pode ter um laço de repetição dentro ou não. Fechar o
subprograma com o comando LBL 0
SUBPROGRAMA (SEM LAÇO)
CALL LBL 2 (chamada para execução do sub programa dentro do programa principal)
M2 (fim do programa principal)
LBL 2 (inicio do sub programa)
Programa se aqui o perfil da peça
LBL 0 (fim do sub programa)
SUBPROGRAMA (COM LAÇO)
CALL LBL 2 (chamada para execução do sub dentro do programa principal )
M2 (fim do programa principal)
LBL 2 (inicio do sub)
LBL3 (inicio do laço de repetição)
Programa-se aqui o perfil da peça
CALL LBL 3 REP X (fim do laço de repetição)
LBL 0 (fim do sub programa)

98
Exemplo de SUBPROGRAMA com laço de repetição:
BEGIN PGM EX SUB E LAÇO MM
L Z2 R0 FMAX
CALL LBL1
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L Z0 R0 F1000
LBL2
L IZ -1 R0 F500
L X10 Y10 RL
L Y90
L X90
L Y20
L X10 Y10
L X-20 Y-20 R0 FMAX
CALL LBL2 REP 4
LBL0

99
CICLOS SL
O ciclo SL é utilizado para fazer ilhas e cavidades de contornos complexos. Para
executar o contorno de uma peça é necessário informar três ciclos:
Ciclo DEF 14 (contornos)
Ciclo DEF 20 (dados do contorno)
Ciclo DEF 22 (desbaste)
Obs.: é necessário utilizar a função M99 após o ciclo def 22.
Parâmetros para serem definidos no ciclo SL:
Ciclo SL 14 (quantidade de labels)
Ciclo SL 14.1 LABEL 1/2/3/4/ 7
Ciclo SL 20 (dados do contorno)
Q1= profundidade total Q5= coordenada da superfície
Q2= passo lateral Q6= distancia de segurança
Q3= Sobremetal na lateral Q7= altura de segurança
Q4= Sobremetal no fundo Q9= tipo de trabalho (concordante / disc)
Ciclo SL 22 (desbaste do contorno)
Q10= incremento Q18= num ferramenta de pré-desbaste
Q11= avanço do incremento Q19= avanço da rampa
Q12= avanço p/ desbaste

100
Exemplo:
BEGIN PGM EX SL CAVIDADE MM
TOOL CALL 5 Z S4000
L X0 Y0 R0 FMAX M3 M7
CICLO DEF 14.0 (CONTORNO)
CICLO DEF 14.1 LABEL 1
CICLO DEF 20 (DADOS CONTORNO)
CICLO DEF 22 (DESBASTE CONTORNO)
M99
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L X20 Y15 RR
L Y40
L X54.64 Y60
L X105
CHF 5
L Y15
RND R10
L X20
LBL0

101
Exemplo:
BEGIN PGM EX SL ILHA MM
TOOL CALL 5 Z S4000
L X0 Y0 R0 FMAX M3 M7
CICLO DEF 14.0 (CONTORNO)
CICLO DEF 14.1 LABEL 1/2
CICLO DEF 20 (DADOS CONTORNO)
CICLO DEF 22 (DESBASTE CONTORNO)
M99
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L X20 Y15 RL
L Y40
L X54.64 Y60
L X105
CHF 5
L Y15
RND R10
L X20
LBL0
LBL2
L X-5 Y-5 RR
L Y80
L X130
L Y-5
L X-5
LBL0

102
CICLO 7 DESLOCAMENTO DE PONTO ZERO
Este ciclo tem por finalidade realizar o deslocamento do ponto zero peça a outra
posição escolhida. Após o uso desta função é necessário retornar a origem inicial,
para isso, basta definir novamente o ciclo 7 com valores de X e Y iguais a 0.
A vantagem do deslocamento do ponto zero é vista na programação de um mesmo
perfil ou cavidade sendo aplicada a diversos pontos distintos da peça conforme a
figuara abaixo:

103
Exemplo:
CICLO 8 ( ESPELHAMENTO)
Tem por objetivo realizar o espelhamento de uma usinagem programada. O ciclo de
espelhamento é sempre executado em torno do zero peça e pode-se usar um ou mais
eixos para se espelhar.

104
A vantagem do espelhamento é vista na programação de um perfil ou cavidade
qualquer sendo aplicada em torno do zero peça. O perfil programado pode ser
espelhado em mais de uma posição conforme a figuara abaixo:
Posições de espelhamento:

105
Exemplo:
BEGIN PGM EX CICLODEF8 MM
TOOL CALL 2 Z S4000
CICLO DEF 7 X62.5
Y37.5
L Z2 R0 FMAX M3 M7
CALL LBL1
CICLO DEF 8 X
CALL LBL1
CICLO DEF 8 ; CANCELA
CICLO DEF 8 Y
CALL LBL1
CICLO DEF 8 X Y
CALL LBL1
CICLO DEF 7 X0
Y0
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L X20 Y20 R0 FMAX
L Z0 R0 F200
LBL2
L Z-1 R0
L X20 Y10 RR F500
L X10
L X20 Y30
L X30 Y10
L X20
L Y20 R0 F2000
CALL LBL2 REP 4
L Z2 RO FMAX
LBL0

106
CICLO 10 (ROTAÇÃO DOS EIXOS)
O ciclo de rotação dos eixos é utilizado para rotacionar o plano de trabalho X e Y. Uma
de suas aplicações é de se usinar um perfil programado de forma rotacionada. A
rotação dos eixos é dada sempre em relação ao zero peça, e deve ser cancelada ao
término do programa.

107
Exemplo:
BEGIN PGM EX CICLODEF10 MM
TOOL CALL 5 Z S4000
CICLO DEF 7 X10 Y10
L Z2 R0 FMAX M3 M7
CALL LBL1
CICLO DEF 7 X0 Y0
CICLO DEF 7 X68 Y55
CICLO DEF 10 ROT 15
CALL LBL1
CICLO DEF 10 ROT 0
CICLO DEF 7 X0 Y0
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L X10 Y10 R0 FMAX
L Z0 R0 F200
LBL2
L IZ-2 R0
L Y0 RR F500
LX0
L Y20
L X20
L Y0
L X10
L X10 Y10 R0 F2000
CALL LBL2 REP 4
L Z2 RO FMAX
LBL0

108
CICLO 11 (FATOR DE ESCALA)
Defini uma redução ou ampliação da peça sem alterar as medidas do programa
principal.
Este fator de escala se aplica simultaneamente nos eixos X, Y e Z.

109
Exemplo:
BEGIN PGM EX CICLODEF11
MM
TOOL CALL 5 Z S4000
CICLO DEF 7 X10 Y10
L Z2 R0 FMAX M3 M7
CALL LBL1
CICLO DEF 7 X0 Y0
CICLO DEF 7 X68 Y55
CICLO DEF 10 ROT 15
CICLO DEF 11 FATOR 1.3
CALL LBL1
CICLO DEF 10 ROT 0
CICLO DEF 11 FATOR
1.3
CICLO DEF 7 X0
Y0
TOOL CALL 0
M2
LBL1
L X10 Y10 R0 FMAX
L Z0 R0 F200
LBL2
L IZ-2 R0
L Y0 RR F500
LX0
L Y20
L X20
L Y0
L X10
L X10 Y10 R0 F2000
CALL LBL2 REP 4
L Z2 RO FMAX
LBL0

110
EXERCÍCIO PARA NOTA
Profundidade das cavidades 10mm
1- Broca Ø 5
2- Topo Ø 10 – Cavidade circular
3- Transferência de zero peça para o centro
4- Cavidade com ciclo SL
5- Espelho da cavidade em “X”
6- Cancelar zero peça e transferir para a próxima cavidade
7- Fazer a cavidade com subprograma + laço e rotacionar
8- Executar ciclo SL da Ilha e cavidade

111
OPERAÇÃO COMANDO HEINDENHAIN
ITNC530
GUIA RÁPIDO OPERACIONAL
TELA DE INTERFACE DO COMANDO

112
TECLADO

114

116
DESLIGAR A MÁQUINA

117
CRIAR NOVO PROGRAMA
Pressione
Pressione
Verifique se o tipo de extensão é ( * .H) ou ( * .I) altere se necessário
Digitar o nome do programa e pressione .
Selecione a unidade de medidas que será usado no programa (mm ou polegada).
Observações:
Para alterar um programa, tecle EDIÇÃO, selecione o programa e .
TESTAR UM PROGRAMA COM GRÁFICO
Pressione
Pressione
Selecione a pasta onde o programa está salvo, selecione-o e tecle enter.
Tecle RESET / CICLO START na softkey.
Nota:
Para auxiliar, utilize as setas do teclado.

118
EXECUTAR UM PROGRAMA CONTINUAMENTE
Pressione
Pressione
Nota:
Teclar uma vez o CICLO START para executar todo o programa.
Na primeira execução, mantenha o potenciômetro de avanço dos eixos fechados,
solte-os devagar para evitar possíveis colisões.
Como primeiro teste recomenda-se a execução PASSO A PASSO.
EXECUTAR UM PROGRAMA PASSO A PASSO
Pressione
Pressione
Nota:
Teclar CICLO START para executar cada linha de programação.
Na primeira execução, mantenha o potenciômetro de avanço dos eixos fechados,
solte-os devagar para evitar possíveis colisões.

119
EXECUTAR ZERAMENTO DOS EIXOS X,Y E Z (ZERO PEÇA)
Selecione M.D.I
Chame na programação M.D.I
Uma ferramenta na qual esteja montado o centralizador.
Observações:
O centralizador MARVA não deve ultrapassar 800RPM.
Verifique o diâmetro do centralizador.
POSICIONAMENTO COM A PORTA FECHADA
Pressione
Pressione
Após o posicionamento tecle funcionamento manual novamente.
Tecle “FIXAR PTO REF” e selecione o eixo movimentado ( X ou Y ).
Digite o valor da compensação do raio do centralizador MARVA em relação ao ponto
medido e tecle ENTER.
Para posicionamento no eixo Z, posicione qualquer ferramenta já PRESSETADA, em
cima da peça com o auxilio de um papel.
Após encostar a ferramenta no topo da peça, selecione manual novamente.
Tecle “FIXAR PTO REF” e selecione o eixo Z.
Digite o valor 0 (ou a medida da espessura da peça) e ENTER.
Observações:
Para usar a porta aberta é necessário utilizar os botões auxiliares do volante
apertando-os simultaneamente, verifique se o sinal do painel que indica porta aberta
esta apagada.

120
CÁLCULOS PARA UM PROGRAMA CNC
Definição dos parâmetros de corte
Em função do material a ser usinado, bem como da ferramenta utilizada e da operação
executada, o programador deve estabelecer as velocidades de corte, os avanços e as
potências requeridas da máquina. Os cálculos necessários na obtenção de tais
parâmetros são:
Velocidade de Corte (VC)
A velocidade de corte é uma grandeza diretamente proporcional ao
diâmetro e a rotação da árvore, dada pela fórmula:
1000
.. ND
Vc


Onde:
Vc = velocidade de corte [m/min]
D = Diâmetro [mm]
N = Rotação do eixo árvore [rpm]
Avanço (Fn)
O avanço é um dado importante de corte e é obtido levando-se em conta o
material, a ferramenta e a operação a ser executada.
Geralmente nos tornos com comando numérico utiliza-se o avanço em
mm/rotação, mas este pode ser também definido em mm/min.

121
Profundidade de corte (Ap)
A profundidade de corte é um dado importante para usinagem e é obtido
levando-se em conta o tipo da ferramenta, geralmente estabelecida pelo
fabricante da mesma em catálogos [mm].
Potência de Corte (NC) em [CV]
Para evitarmos alguns inconvenientes durante a usinagem tais como
sobrecarga do motor e conseqüente parada do eixo-árvore durante a
operação, faz-se necessário um cálculo prévio da potência a ser
consumida, que pode nos ser dada pela fórmula:
.4500
... VcapfKs
Nc 
Onde:
enton
cortedeVelocidadeVc
voltammAvançof
cortedeofundidadeAp
mmkgcortedeespecíficaessãoKs
dimRe
)/(
Pr
)/(Pr 2






Observação: O rendimento e a potência do motor diferem de um tipo de
máquina para outra, verificar especificações do fabricante.
NOSSO TORNO CNC O RENDIMENTO IDEAL É DE 90% OU SEJA 0,9.
Verificar a potência do motor, se a potência calculada for maior que a do
motor alterar os parâmetros para não parar o motor durante a usinagem.
MOTOR DO NOSSO TORNO É DE 7,5 CV.
Valores orientadores para pressão específica de corte (Ks)

122
MATERIAL
Resistência a tração kg /
mm
2
Dureza BRINELL
“Ks” em kg / mm
2
Avanço em mm /
rotação
Kg / mm
2
HB 0,1 0,2 0,4 0,8
SAE 1010 A 1025 Até 50 Até 140 360 260 190 136
SAE 1030 A 1035 50 a 60 140 a 167 400 290 210 152
SAE 1040 A 1045 60 a 70 167 a 192 420 300 220 156
SAE 1065 75 a 85 207 a 235 440 315 230 164
SAE 1095 85 a 100 235 a 278 460 330 240 172
AÇO FUNDIDO MOLE 30 a 50 96 a 138 320 230 170 124
AÇO FUNDIDO MÉDIO 50 a 70 138 a 192 360 260 190 136
AÇO FUNDIDO DURO Acima de 70
Acima de
192
390 286 205 150
AÇO Mn-Aço Cr-Ni 70 a 85 192 a 235 470 340 245 176
AÇO Cr-Mo 85 a 100 235 a 278 500 360 260 185
AÇO DE LIGA MOLE 100 a 140 278 a 388 530 380 275 200
AÇO DE LIGA DURO 140 a 180 388 a 500 570 410 300 215
AÇO INOXIDÁVEL 60 a 70 167 a 192 520 375 270 192
AÇO FERRAMENTA (HSS) 150 a 180 415 a 500 570 410 300 215
AÇO MANGANÊS DURO 660 480 360 262
FERRO FUNDIDO MOLE Até 200 190 136 100 72
FERRO FUNDIDO MÉDIO 200 a 250 290 208 150 108
FERRO FUNDIDO DURO 250 a 400 320 230 170 120
FOFO MALEÁVEL (TEMP) 240 175 125 92
ALUMÍNIO 40 130 90 65 48
COBRE 210 152 110 80
COBRE COM LIGA 190 136 100 72
LATÃO 80 a 120 160 115 85 60
BRONZE VERMELHO 140 100 70 62
BRONZE FUNDIDO 340 245 180 128

123
Exemplo de cálculo de potencia de corte:
Material Aço 1025; Profundidade de corte ap 3mm; Avanço Fz 0,20; VC 140
M/min;
OBS: A máquina tornearia esta peça sem problemas, podendo aumentar os
parâmetros de corte, para aumentar a produtividade.
Exercícios de potência de corte:
(Faça um comentário de melhoria após cada cálculo)
1- Material Alumínio; ap 5mm; Avanço Fz 0,40; VC 140 M/min;
2- Material Aço Inox; ap 2mm; Avanço Fz 0,10; VC 80 M/min;
3- Material Ferro fundido mole; ap 2,5mm; Avanço Fz 0,20; VC 100 M/min
4-Material Aço de Liga Duro; ap 3mm; Avanço Fz 0,10; VC 120 M/min;
5-Material Ferro fundido Duro; ap 2,5mm; Avanço Fz 0,2; VC 90 M/min;

124
EXERCÍCIOS TORNO CNC
Exercício 1
Executar o programa do perfil da peça abaixo utilizando as funções G00 e G01.

125
Exercício 2

126
Exercício 3

127
Exercício 4
Ø50
R
10
105
55
23
Ø30
B
Ø125
R25
A

128
Exercício 5

129
Exercício 6
Executar o programa do perfil da peça abaixo utilizando compensação do raio da
ferramenta.

130
Exercício 7
Executar o programa do perfil da peça abaixo utilizando compensação do raio da
ferramenta.

131
Exercício 8
Executar a furação da peça abaixo utilizando ciclo G74.

132
Exercício 9
Programar o torneamento simples da peça abaixo com ciclo G74, utilizando
incremento de 2mm

133
Exercício 10
Programar o torneamento simples da peça abaixo com ciclo G75, utilizando
incremento de 2mm

134
Exercício 11
Programar o perfil simples da peça abaixo com ciclo G74 e G75, utilizar incremento de
2mm no faceamento e 3 mm no desbaste.

135
Exercício 12
Fazer os canais da peça abaixo com ciclo G75.

136
Exercício 13
Fazer o canal da peça abaixo com ciclo G75.

137
Exercício 14
Fazer o canal da peça abaixo com ciclo G75.

138
Exercício 15
Fazer o programa para rosca externa abaixo, utilizando ciclo G76.

139
Exercício 16
Fazer o programa para rosca interna abaixo, utilizando ciclo G76.

140
Exercício 17
Desbastar e acabar utilizando G71,G70, sub programa e compensação da ferramenta,
o diâmetro maior da material é de 90mm e o comprimento é de 50mm.
OBS: Tornear até o fim do raio de 5mm.
90
50
15
2 x 45º
47
35
20
R5
5 x 45º

141
Exercício 18
Desbastar e acabar utilizando G71,G70, sub programa e compensação da ferramenta,
o diâmetro maior da material é de 100mm e o comprimento é de 115mm.
OBS: Tornear até o fim do raio de 5mm, rebaixo de 90 X 40 já está pronto.
110
60
40
90
70
10
R15
R5
2 x 45º

142
EXERCÍCIOS H.S.M.
Exercício 1
Elaborar dois programas, um em coordenadas absolutas e o outro em coordenadas
incrementais do desenho abaixo. Profundidade de corte de 5mm, sentido de trabalho
horário, utilizar compensação de raio.
Bloco 100x100x50
Coordenadas Absolutas Coordenadas Incrementais

143
Exercício 2
Faça o programa da peça abaixo, utilizando o comando “L”. Sentido de corte horário,
com 20 mm de profundidade, iniciar a usinagem no centro do bloco.
Bloco 100x100x50

144
Exercício 3
Faça um programa utilizando o comando CHF para a peça abaixo. Profundidade de 5
mm, sentido de corte horário.
Bloco 100x100x50

145
Exercício 4
Faça um programa utilizando o comando CHF para a peça abaixo. Profundidade de 5
mm, sentido de corte horário.
Bloco 100x100x50

146
Exercício 5
Faça um programa utilizando o comando RND para a peça abaixo. Profundidade de
5mm, sentido de corte anti-horário.
Bloco 100x100x50

147
Exercício 6
Faça um programa com as funções CC, C e CP. Profundidade de corte 4mm.
Bloco 80x80x22
Circular Circular Polar

148
Exercício 7
Faça o programa abaixo utilizando a função CR. Profundidade de corte 5mm.
Bloco 70x60x30

149
Exercício 8
Faça o programa abaixo utilizando a função CT. Profundidade de corte 5mm.
Bloco 60x70x30

150
Exercício 9
Faça o programa abaixo utilizando a função RND,CR e CT. Profundidade de corte
8mm.
Bloco 100x100x30

151
Exercício 10
Escreva um programa para o desenho do perfil abaixo
Bloco 100x80x15

152
Exercício 11
Faça o programa abaixo utilizando a função C ou CP, CT e CC. Profundidade de corte
2mm.
Bloco 100x100x25

153
Exercício 12
Faça o programa abaixo utilizando a função LP no modo incremental. Profundidade de
corte 7mm.
Bloco 100x100x28

154
Exercício 13
Faça o programa abaixo utilizando a função LP. Profundidade de corte 6mm.
Bloco 100x100x28

155
Exercício 14
Faça o programa abaixo utilizando a função CC em branco. Profundidade de corte
6mm.
Bloco 100x100x32

156
Exercício 15
Escreva um programa utilizando os ciclos de furação para executar os furos da peça
abaixo:
.

157
Exercício 16
Fazer os furos da peça abaixo, utilizando ciclo de furos 200 com o comando M99.
Iniciar as furações em 0º. Profundidade do furo de 20mm, avanço de 30mm/min e
distância de segurança de 2mm. Bloco 100X100X50.Utilizar o comando M99 para
executar o ciclo de furos.

158
Exercício 17
Fazer o programa das cavidades do desenho abaixo, utilizando ciclo de cavidades.
Usar incremento de 2 mm.

159
Exercício 18
Faça o Ø40 (passante) com ciclo de cavidade circular, o furo passante Ø5 e o rebaixo
Ø12 com ciclo de cavidade circular (utilizar fresa Ø10).Utilizar mascara circular.

160
Exercício 19
Fazer o programa da peça abaixo, utilizar ciclos de cavidades e mascara linear.

161
Exercício 20
Fazer o programa da peça abaixo, utilizar ciclo de furação e mascara circular e linear.
Bloco 100x100x30 (furos passantes)

162
Exercício 21
Fazer o programa da peça abaixo, utilizar subprograma e laço de repetição.
Profundidade total 5 mm, incremento por passada 1mm.
Bloco 100x100x25

163
Exercício 22
Fazer o programa da peça abaixo com subprograma e laço de repetição, profundidade
de 10mm, incremento de 1mm.Utilizar ferramenta Ø2 e entrar usinando pelo centro.
Bloco 100x100x20

164
Exercício 23
Fazer o programa da cavidade abaixo utilizando ciclo sl, profundidade da peça 10mm,
utilizar soma de perfil.
Bloco 100x100x20

165
Exercício 24
Fazer o programa da peça abaixo utilizando ciclo SL, profundidade da peça 20 mm,
incremento de 2mm.
Bloco 100x100x20

166
Exercício 25
Fazer o programa da peça abaixo com subprograma e laço de repetição, profundidade
de 10mm, incremento de 1mm.Utilizar ferramenta Ø2 e entrar usinando pelo centro.
Utilizar ciclo de espelhamento.
Bloco 100x100x20

167
Exercício 26
Exercício de comando espelhamento. O zero peça esta no canto inferior esquerdo,
usar fresa topo de 10mm de diâmetro, entrar com a fresa no centro da peça,
profundidade de corte 5 mm, incremento de 1mm, usar sub com laço.
Bloco 100x100x50

168
Exercício 27
Exercício de comando rotação. O zero peça esta no canto inferior esquerdo, entrar
com a fresa no centro da peça, profundidade de corte 10 mm, incremento de 2mm,
usar sub com laço.
Bloco 100x100x25

169
Exercício 28
Exercício de comando de escala. O zero peça esta no canto inferior esquerdo, entrar
com a fresa no centro da peça, profundidade de corte 10 mm, incremento de 2mm,
usar sub com laço.
Bloco 100x100x25

170
REFERÊNCIAS BIBLIOGRÁFICAS
INSTITUT FÜR ANGEWANDTE ORGANISATIONSFORSCHUNG. (Org.). Comando
numérico CNC: técnica operacional: curso básico. Tradução da TRAUBOMATIC.
São Paulo : EPU, 1984. 176p.
INDÚSTRIAS NARDINI SA. Manual de Operação e Programação de Torno CNC,
Comando Fanuc Oi-TC. São Paulo, edição 1.0, 2009. 57p.
INDÚSTRIAS ROMI SA. Manual de programação e operação Linha ROMI D-CNC
Fanuc Oi-Mc. São Paulo, 2011. 274p.
SENAI-SP. Divisão de recursos didáticos. Tecnologia aplicada I - Caminhão
betoneira cara chata - Por Regina Célia Roland Novaes, Selma Ziedas et al. São
Paulo, 1997.
SENAI-SP. Operações I – Caminhão betoneira cara chata. São Paulo, 1997. 164p.
(Mecânica – Prática profissional).
Romi - Manual de operações e programação CNC Mach9
ITNC530 - Manual de operações e programação HEIDENHAIN
Cosa – Apostila treinamento torno CNC
IFCE- Apostila curso programação CNC

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