torno cnc

CEFET-RN – Centro Federal de Educação Tecnológica do Rio Grande do Norte – Área Indústria
Máquinas à Comando Numérico - Prof. J. Gregório do Nascimento - 1
APRESENTAÇÃO
No desenvolvimento histórico das Maquinas Ferramentas de usinagem, sempre
procurou-se soluções que permitissem aumentar a produtividade com qualidade superior a
minimização dos desgastes físicos na operação das máquinas. Muitas soluções surgiram,
mas até recentemente, nenhuma oferecia a flexibilidade necessária para o uso de uma
mesma máquina na usinagem de peças com diferentes configurações e em lotes reduzidos.
Um exemplo desta situação é o caso do Torno. A evolução do Torno Universal
levou à criação do Torno Revolver, do Torno Copiador e Torno Automático, com
programação elétrica ou mecânica, com emprego de "CAMES", etc... Em paralelo ao
desenvolvimento da máquina, visando o aumento dos recursos produtivos, outros fatores
colaborarão com sua evolução, que foi o desenvolvimento das ferramentas, desde as de aço
rápido, metal duro às modernas ferramentas com insertos de cerâmica. As condições de
corte impostas pelas novas ferramentas exigiram das máquinas novos conceitos de projetos,
que permitissem a usinagem com rigidez e dentro destes, novos parâmetros. Então, com a
descoberta e, conseqüente aplicação do Comando Numérico à Maquina Ferramenta de
Usinagem, esta preencheu as lacunas existentes nos sistemas de trabalho com peças
complexas, reunindo as características de várias destas Maquinas.
HISTÓRICO
Em 1950, já dizia-se em voz corrente, que a cibernética revolucionaria,
completamente, as Máquinas Ferramentas de Usinagem, mas não se sabia exatamente
como. Houve tendências iniciais de aplicar o computador para comando de maquinas, o
que, de certa forma, retardou o aparecimento do CN. Somente quando este caminho foi
abandonado por ordem econômica, principalmente, abriu-se para a pesquisa e o
desenvolvimento do que seria "Comando Numérico".
No conceito "Comando Numérico", devemos entender "numérico”, como
significando por meio ou através de números. Este conceito surgiu e tomou corpo,
inicialmente nos idos de 1949/50, nos EUA e, mais precisamente, no Massachussets
Institute Of Tecnology, quando sob a tutela da Parsons Corparation e da Força Aérea dos
Estados Unidos, desenvolveu-se um projeto específico que tratava do "desenvolvimento de
um sistema aplicável às maquinas ferramentas para controlar a posição de seus fusos, de
acordo com os dados fornecidos por um computador", idéia, contudo, basicamente simples.
Entre 1955 e 1957, a Força Aérea Norte Americana utilizou em suas oficinas
máquinas de CN, cujas idéias foram apresentadas pela "Parson Corporation". Nesta mesma
época, várias empresas pesquisavam isoladamente o CN e sua aplicação. O M.I.T., também
participou das pesquisas e apresentou um comando com entrada de dados através de fita
magnética. A aplicação ainda não era significativa, pois faltava confiança, os custos eram
altos e a experiência muito pequena.
Na década de 60, foram desenvolvidos novos sistemas, maquinas foram
especialmente projetadas para receberem o CN, e aumentou muito a aplicação no campo da
metalurgia. Este desenvolvimento chega a nossos dias satisfazendo os requisitos de
confiança, experiência e viabilidade econômica.
A história não termina, mas abrem-se novas perspectivas de desenvolvimento, que
deixam de envolver somente Máquinas Operatrizes de Usinagem, entrando em novas áreas.

O desenvolvimento da eletrônica aliado ao grande progresso da tecnologia mecânica
garantem estas perspectivas do crescimento.
Atualmente, as palavras "Comando Numérico" começam a ser mais freqüentemente
entendidas como soluções de problemas de usinagem, principalmente, onde não se justifica
o emprego de máquinas especiais. Em nosso país, já iniciou-se um emprego de máquinas
com CN, em substituição aos controles convencionais.
A Romi é uma das primeiras indústrias nacionais a adotar o emprego de máquinas
equipadas com Comando Numérico em sua usinagem, é também, a primeira a fabricar, no
Brasil, Máquinas Ferramentas com CN, iniciando assim, a história do CNC.
O QUE É COMANDO NUMÉRICO?
Como definição, pode-se dizer que o comando numérico é um equipamento
eletrônico capaz de receber informações através de entrada própria de dados, compilar estas
informações e transmiti-las em forma de comando à máquina ferramenta de modo que esta,
sem a intervenção do operador, realize as operações na seqüência programada.
Para entendermos o principio básico de funcionamento de uma máquina ferramenta
a comando numérico, devemos dividi-la, genericamente, em duas partes:
COMANDO NUMÉRICO
O CN é composto de uma unidade de assimilação de informações recebidas através
da leitora de fitas, entrada manual de dados, micro e outros menos usuais.
Uma unidade calculadora, onde as informações recebidas são processadas e
retransmitidas às unidades motoras da máquina ferramenta. O circuito que integra a
máquina ferramenta ao CN é denominado de interface, o qual será programado de acordo
com as características mecânicas da máquina.
MAQUINAS FERRAMENTA
O projeto da máquina ferramenta deverá objetivar os recursos operacionais
oferecidos pelo CN. Quanto mais recursos oferecer, maior a versatilidade.
VANTAGENS DO COMANDO NUMÉRICO
O Comando Numérico pode ser utilizado em qualquer tipo de máquina ferramenta.
Sua aplicação tem sido maior nas máquinas de diferentes operações de usinagem, como
tornos, fresadoras, furadeiras, mandriladoras e centros de usinagem.
Basicamente, sua aplicação deve ser efetuada em empresas que utilizem as
máquinas na usinagem de séries médias e repetitivas o ou em ferramentarias, que usinam
peças complexas em lotes pequenos ou unitários.
A compra de uma máquina-ferramenta não poderá basear-se somente na
demonstração de economia comparada com o sistema convencional, pois, o seu custo
inicial ficará em segundo plano, quando analisarmos os seguintes critérios na aplicação do
CN.

PRINCIPAIS VANTAGENS
Maior versatilidade no processo.
Interpolação linear e circular.
Corte de roscas.
Sistema de posicionamento, controlado pelo C.N., de grande precisão.
Redução na gama utilizável de ferramentas.
Compactação do ciclo de usinagem.
Menor tempo de espera.
Menor movimento de peças.
Menor tempo de preparação da máquina.
Menor interação entre homem/máquina. As dimensões dependem, quase que
somente, do comando da máquina.
Uso racional de ferramentas, face aos recursos do comando/máquina, os quais
executam as formas geométricas da peça, não necessitando as mesmas de projetos
especiais.
Simplificação dos dispositivos.
Aumento da qualidade do serviço.
Facilidade na confecção de perfis simples e complexos, sem a utilização de
modelos.
Repetibilidade dentro dos limites próprios da máquina.
Maior controle sobre desgaste das ferramentas.
Possibilidade de correção destes desgastes.
Menor controle de qualidade.
Seleção infinitesimal dos avanços.
Profundidade de corte perfeitamente controlável.
Troca automática de velocidades
Redução do refugo.
Menor estoque de peças em razão da rapidez de fabricação.
Maior segurança do operador.
Redução na fadiga do operador.
Economia na utilização de operários não qualificados.
Rápido intercâmbio de informações entre os setores de Planejamento e Produção.
Uso racional do arquivo de processos.
Troca rápida de ferramentas.
MANUTENÇÃO
A responsabilidade da manutenção é iniciada com a instalação correta da máquina
quanto a:
Localização, Fundação ;
Alimentação (elétrica, pneumática e/ou hidráulica);
A manutenção deve ser dividida em:
Manutenção Preventiva e Corretiva.
A manutenção preventiva, que é previsível, desempenha um papel fundamental nas
máquinas de CNC, sendo que, bem dosado, permite minimização do tempo parado em
manutenção corretiva.
A manutenção corretiva será mais eficiente se houver disponibilidade de :
Pessoal capacitado; - Equipamento correto; - Peças de reposição.

PRINCIPAIS CARACTERÍSTICAS MECÂNICAS
Ball-Screw - fusos de esferas recirculantes.
Guias de baixo atrito e alta resistência ao desgaste lubrificação acentuada.
Motorização:- Motor principal - C.C./C.A.;- Motores de acionamento dos eixos -
CC servo-motores.
Sistemas automáticos de fixação placas hidráulicas, pneumáticas, pinças, etc.
Torre automática - motor elétrico ou hidráulico central.
PRINCIPIO BÁSICO DE FUNCIONAMENTO
COMANDO:
Recebe as informações através de fita magnética, MDI, disquete, computador etc.
CONVERSOR:
Traduz (converte) os impulsos eletrônicos emitidos pelo comando em pulsos
elétricos, proporcionando energia ao motor principal.
TACÓMETRO:
Instrumento de medição responsável pela fiscalização dos valores de avanço e rpm e
informa ao conversor ou ao servo driver da necessidade ou não de realimentação.
SERVO MOTOR:
Motor de construção especial. Característica principal; - Trabalha com alto torque e
baixa rpm, responsável pelo movimento de rotação dos fusos.

SERVO DRIVE:
Converte os sinais eletrônicos recebidos do comando em energia aos servos
motores.
ENCODER:
Transdutores, responsáveis pelas medições micrométricas do posicionamento dos
eixos, do posicionamento angular do eixo árvore, e da rpm. Ele é que informa ao comando
os dados mencionados.
PROGRAMAÇÃO
INTRODUÇÃO
Um Programa de comando numérico pode ser definido como uma seqüência lógica
de informações para a usinagem de uma peça. Esta seqüência deve ser escrita em códigos
apropriados, de modo que o CN interprete e emita os dados necessários à máquina, para
que esta execute a operação programada.
PRINCIPAIS RECURSOS DO CNC
- Vídeo gráfico para o perfil da peça e visualização do campo de trabalho da
ferramenta.
- Compensação do raio do inserto.
- Programação de quaisquer contornos.
- Programação de velocidade de corte constante.
- Programação com subprogramas.
- Comunicação direta com o operador através de vídeo.
- Sistema de auto-diagnóstico.
- Programação em absoluto ou incremental nos deslocamentos.
- Memorização dos programas por entrada manual de dados, disquete e ou rede.
- Programação em milímetros ou polegadas.
- Programação em ciclos fixos de usinagem.
- Pré-set realizado na própria máquina.
LINGUAGEM DO CNC
- Neste comando, pode-se programar diretamente ou através de periféricos (micro
computadores, etc.), nas Normas EIA e ASC-II (ISO).
- Todo programa é constituído de blocos de informações, e estes terminam sempre
com um código "EOB" (End of Block) no final de cada bloco.
- Um bloco pode conter 241 caracteres.
- O comando executa as FUNÇÕES na ordem correta, independente da forma na
qual elas aparecem escritas dentro do bloco.
- Se na programação não houver nenhum valor numérico escrito após a letra da
Função, o comando mostra uma mensagem de erro.
- Os valores negativos (-) devem ser sempre precedidos do sinal, o que se faz
necessário para os dados positivos.
- Todas as Funções definidas co-direcionalmente ao eixo "X" exprimem seus
valores em diâmetro.

SISTEMA DE COORDENADAS
Toda geometria da peça é
transmitida ao comando com auxílio de
um sistema de coordenadas cartesianas.
(X, Z)
O sistema de coordenadas é definido no
plano formado pelo cruzamento de uma
linha paralela ao movimento longitudinal
(Z = comprimentos) com uma linha
paralela ao movimento transversal (X =
diâmetros).
Todo movimento da ponta da ferramenta é descrito neste plano XZ, em relação a
uma origem preestabelecida (X0,Z0). Lembrar que X é sempre a medida do diâmetro.
A origem (X0,Z0) pode ser estabelecida de duas maneiras diferentes a saber:
SISTEMA DE COORDENADAS ABSOLUTAS
Na programação para a máquina
DENFORD a origem do sistema é
sempre colocada na face da peça.
Como vimos, a origem do sistema
foi fixada como sendo os pontos X0,Z0.
O ponto X0 é definido pela linha de
centro do eixo árvore. O ponto Z0 é
definido pela linha perpendicular a linha
de centro do eixo árvore na face da peça.
OBSERVAÇÃO: O sinal positivo ou negativo introduzido na dimensão a
ser programada é dado pelo quadrante, onde a ferramenta está situada.
SISTEMA DE COORDENADAS INCREMENTAIS
A origem deste sistema é estabelecida para cada movimento da ferramenta. Após
qualquer deslocamento haverá uma nova origem, ou seja, para qualquer ponto atingido pela
ferramenta, a origem das coordenadas passará a ser o ponto alcançado.
Todas as medidas são feitas através da distância a deslocar-se. Se a ferramenta
desloca-se de um ponto A até B (dois pontos quaisquer), as coordenadas a serem
programadas serão as distâncias entre os dois pontos, medidas (projetadas) em X e Z. E
usa-se as codirecionais U e W.

Note-se que o ponto A é a origem do deslocamento para o ponto B e B será a
origem para o deslocamento até um ponto C, e assim sucessivamente.
EXEMPLOS DE SISTEMAS DE COORDENADAS
A figura a seguir apresenta uma peça onde, supõe-se que, o percurso da ferramenta
será continuo de A até E, seqüencialmente.
O programa terá que definir as coordenadas das metas dos segmentos do percurso e
isto pode ser feito tanto usando o sistema absoluto como o incremental.
TIPOS DE FUNÇÕES
FUNÇÕES PREPARATÓRIAS (o que executar)
FUNÇÕES DE POSICIONAMENTO (onde executar)
FUNÇÕES AUXILIARES OU COMPLEMENTARES (como executar)
OUTRAS
Estas Funções podem ser :
MODAIS: São as Funções que uma vez programadas permanecem na memória do
comando, a menos que modificadas por outra Função ou a mesma.
NÃO MODAIS : São as Funções que todas as vezes que requeridas devem ser
programadas, ou seja, são válidas somente no bloco que as contém.

CONCEITO DE PROGRAMAÇÃO
Algumas considerações sobre as funções :
DECLARAÇÃO REQUERIDA :
Funções particulares devem ser declaradas cada vez que são requeridas para
operar. Por exemplo, a Função "X" deve ser programada sempre que tiver um movimento
no eixo transversal.
DECLARAÇÃO OMITIDA :
Quando se tem uma função modal e esta vai estar ativa em blocos seguintes da
programação não se faz necessária a sua colocação. Ex.: G01 X30
Z-15
X45 Z-20
COMENTÁRIOS NA PROGRAMAÇÃO :
Destina-se a: Documentar o programa; Passar mensagem ao operador; Provocar
parada de programa. Caracteres usados: “!“ – Usado para passar mensagem ao operador
através do vídeo, não provoca parada na execução do programa; “?” – Mensagem ao
operador provocando parada na execução do programa; “( “ – Usado para documentação
do programa o que estiver escrito após o parêntese é ignorado pelo programa; “/ “ –
Quando colocado no início da linha e ativado “Block Skip” a linha toda é ignorada pelo
comando.
DESCRIÇÃO E APLICAÇÃO DE CADA UMA DAS FUNÇÕES
Função: N - Numerar seqüência de blocos.
Cada bloco de informação é identificado pela Função N, seguida de até 04 (quatro)
dígitos. As funções N são, geralmente, ignoradas pelo comando, exceto pelas Funções P e
Q.
Função: F - Avanço ou Passe da ferramenta.
Função P e Q - Início e Fim de contornos em ciclos de desbaste e outras funções
em ciclos de roscas.
Função S - Com até 4 dígitos indica RPM ou Velocidade de Corte.
Função T - Com 4 dígitos, os dois primeiros indicam a posição da ferramenta na
torre e os dois últimos ativam o compensador de desgaste de ferramenta.
Funções M - Auxiliares e particulares.
Funções de Posicionamento
Funções: X e Z
Formato: X e Z +/- 3.5 ( polegada )
X e Z +/- 4.4 ( milímetro )
Com o auxílio destas funções pode-se descrever a dimensão da peça a ser usinada,
onde o diâmetro estará definido pelo eixo X ( transversal ) e o comprimento pelo eixo Z (
longitudinal ).

Funções Preparatórias: G
Este grupo de funções definem à máquina o que deve fazer, preparando-a para
executar um tipo de operação, ou para receber uma determinada informação.
Função: G00 - Posicionamento Rápido (avanço rápido)
Os eixos movem-se para a meta programada com o maior avanço possível.
A Função G00 é modal e cancela as funções G01.
Função: G01 - Interpolação Linear
Com esta Função obtém-se movimentos retilíneos com qualquer ângulo e com um
avanço ( F ) pré-determinado pelo programador.
A Função G01 é modal e cancela as funções G00.
Função: G02 - Interpolação Circular (sentido horário )
Função: G03 - Interpolação
Circular ( sentido anti-horário ).
Tanto G02 como G03 executam
operações de usinagem de arcos pré-
definidos. O sentido de execução da
usinagem do arco define se este é horário
ou anti-horário de acordo com os planos
formado pelos eixos coordenados X e Z,
vistos de cima da máquina:
O ponto de partida do arco é a posição de início da ferramenta e o ponto final é
definido pelos valores de X e Z.
A posição do centro do arco é definida pelos eixos auxiliares I e K, ou pela Função
R.
É possível programar " interpolação circular" até 180 graus com auxílio da Função
R, discriminando o valor do raio sempre com sinal positivo. Neste caso, não é necessário
programar-se as Funções I e K. Obs.: Sempre após um G02 ou G03 vem uma função G01.
Funções: I e K - Coordenadas para centro de arco .
Formatos: I e K +/- 3.5 ( polegada ) - I e K +/- 4.4 ( milímetro )
Na usinagem de uma interpolação circular, as coordenadas do centro do arco são
definidas pelas Funções I e K, valores incrementais onde:
- I é paralelo ao eixo X
- K é paralelo ao eixo Z
Então, I e K definem o valor do raio do arco, sempre tomando como referência a
distância do centro do arco até a origem do próprio raio ( X e Z inicial ).
Na programação de um arco deve-se seguir a seguinte regra:
Programa-se o sentido da interpolação circular ( horária ou anti-horária ) com as
Funções G02 ou G03, respectivamente.

Juntamente com o sentido do arco programa-se as coordenadas do ponto final do
arco X e Z e o respectivo raio R ou as coordenadas do centro do raio pelas funções I e K.
1º Quadrante I e K positivos
I // X
K // Z
NOTAS: a) O valor da Função I deve ser dado em raio.
b) Caso o centro do arco ultrapasse a linha de centro devemos dar o
sinal correspondente.
c ) Se o arco for realizado em "coordenadas incrementais" deve-se
tomar a distância do ponto inicial ao centro do arco, dando o sinal correspondente para I e
K.
Sentido: A para B = I-10.K0.
B para A = I0.K-10.
Antes da execução do bloco contendo a interpolação circular, o comando verifica,
automaticamente, o arco e se for geometricamente impossível a execução o comando para
mostrando no visor "Bad Arc End Point" ( Centro do arco impróprio ).
Obs.: As Funções G02 ou G03 devem conter um código G01 anterior e outro
posterior.
EXEMPLO 1
N10........
N20........
N30 G0 X11 Z2
N40 G1 Z0 F.25
N50 X13 Z-1
N60 Z-36
N70 G2 X21 Z-40 R4.
ou
N70 G2 X21 Z-40 I4
N80 G1 X23 Z-55
N90 X26
N100 G3 X30 Z-57 R2
ou
N100 G3 X30 Z-57 K-2
N110 G1 Z0
....

OBS: Na possibilidade de termos ferramentas trabalhando em quadrantes
diferentes, no eixo transversal, deveremos inverter o sentido do arco ( G02 e G03 ) em
relação ao sentido de deslocamento da ferramenta.
Função: G04 - Tempo de Permanência
Entre um deslocamento e outro da ferramenta pode-se programar um determinado
tempo para permanência da mesma. Este tempo é dado pelo código G4 programado
juntamente com a Função X, para indicar o tempo em segundos. Exemplo: N50G4 X4.
Função: G20 - Admite Programa em Polegada. Esta função prepara o comando
para computar todas as entradas em polegadas. A função G20 é modal.
NOTA : Não se deve alterar o modo INCH para METRIC e vice-versa no meio da
programação, pois o controle requer uma operação de Origem de Sistema quando o modo
da unidade é trocado.
Função: G21 - Admite Programas em Milímetros (default de máquina). Esta
função prepara o comando para computar todas as entradas de dados em milímetros. A
função G21 é Modal.
Função G28 - Desloca a torre para Ponto de Referência com avanço rápido.
A G28 desloca a Torre de Ferramentas para o Ponto de Referência com Avanço
Rápido ou para uma posição especificada. Exemplo: G28U0W0 / G28X34.0Z5.0
Função G40 - Cancela compensação de raio da ponta da ferramenta. (default de
máquina).
Função G41 - Ativa compensação de raio da ponta da ferramenta com peça à
esquerda.
Função G42 -Ativa compensação de raio da ponta da ferramenta com peça à direita.
CÓDIGO PARA COMPENSAÇÃO DO RAIO DA FERRAMENTA:
QUADRANTE ( + ) QUADRANTE ( - )

Função G50 (dupla aplicação)
(1): Cria um novo sistema de coordenadas em a posição da ferramenta atual é
fixada numa coordenada específica. As novas coordenadas podem ser em absoluto ou
incremental.
Exemplo: G50 X0 Z0
G50 U-40
Limita a máxima Rotação quando a máquina esta programada em Velocidade de
Corte Constante, (G96). Exemplo: G50 S3000.
Função G70 - Ciclo de Acabamento.
Exemplo: G70 P Q, Entre P e Q estão as coordenadas de contorno para o
acabamento. P início e Q final do contorno da peça.
Função G71 - Ciclo de torneamento paralelo a Z. (exige dois blocos na
programação)
Bloco (1) G71 U R, onde U - especifica a profundidade de corte e R - recuo da
ferramenta.
Bloco (2) G71 P Q U W, onde P início e Q final do contorno, U sobremetal em X e
W sobremetal em Z.
Função G72 - Ciclo de torneamento paralelo a X. (exige dois blocos na
programação)
Bloco (1) G72 W R onde W - profundidade de corte e R recuo da ferramenta.
Bloco (2) G72 P Q U W onde P início e Q final do contorno, U sobremetal em X e
W sobremetal em Z. Obs.: O sub-programa deve iniciar do maior para o menor diâmetro.

Função G73 - Desbaste paralelo ao perfil final. Próprio para peças fundidas.
1) G73UWR onde U sobre metal em X – W sobre metal em Z – R nº. de passadas.
2) G73P Q U W F onde P início e Q final do contorno, U e W sobremetal para
acabamento em X e Z respectivamente.
Função G74 - Ciclo de furação ( tipo pica-pau).
G74 R - onde R indica recuo da ferramenta em Z.

Função G74 - Ciclo de furação ( tipo pica-pau).
G74 Z Q F – onde Z indica profundidade final do furo, Q/1000 mm, incremento em
Z por passada e F avanço.
G74 - Ciclo de desbaste
G74 X Z P Q R F – onde X diâmetro final do desbaste, Z comprimento final do
desbaste, P incremento em X por passada, Q incremento em Z por passada, R recuo
lateral e F avanço. Obs.: Caso queira usar G74 duas vezes no mesmo programa, use-o
primeiro para furar e depois para desbaste, o inverso não dar certo.
Função G75 - Ciclo de desbaste paralelo a X ( tipo pica-pau ).
G75 R – onde R indica recuo da ferramenta em X por passada.
G75 X Z P Q R F – onde X diâmetro final, Z comprimento final, P/1000 mm
incremento por passada em X, Q/1000 mm incremento por passada em Z, R recuo em Z e
F avanço.

Função G76 - Ciclo de desbaste para rosca.
G76 P Q R – onde P03 n.º de passadas no acabamento, P60 ângulo de saída da
rosca, P60 ângulo da rosca, Q/1000 mm profundidade mínima de corte e R sobremetal
para acabamento. G76 X Z R P Q F onde X diâmetro final da rosca, Z comprimento final
da rosca, R diferença de raio, P/1000 profundidade da rosca, Q/1000 profundidade do 1º
corte, F passe da rosca.
N100 G0 X20.25 Z2
N101 G76 P036060 Q60 R0.03
N102 G76 X16.934 Z-40 R0 P1533 Q260 F2.5
Função G81 – (1) Ciclo de Furação com recuo rápido ao ponto inicial.
(2) Ciclo de Canal com recuo rápido ao ponto inicial.
G81 Z F – Onde Z incremento na profundidade e F avanço.
Z ...
G81 U F – Onde U incremento no raio e F avanço.
U ...
Função G90 - Ciclo de desbaste paralelo ou inclinado em relação a Z.
G90 X Z – onde X diâmetro e Z comprimento finais.
G90 X Z (±) R – onde X diâmetro e Z comprimento finais, +R corte ascendente e -
R descendente em X.

G00 X44 Z2
G90 X30 Z-50 F0.2
G00 X44 Z2
G90 X36 Z-20 R-2.2 F.25
Função G92 - Ciclo de desbaste de rosca passo a passo.
G92 X Z F – onde X diâmetro a cada passada, Z comprimento final e F passe da
rosca.
G00 X50 Z5
G92 X39.35 Z-45 F2
X38.95
X38.65
Função G94 - Ciclo de faceamento com incremento em Z perpendicular ou
inclinado.
G94 X Z F – onde X diâmetro e Z comprimento final e F avanço.
G94 X Z R F – onde X diâmetro e Z comprimento final R direção do cone F
avanço.
G00 X44 Z2
G94 X20 Z-5 F0.2
Z-10
Z-15

G00 X48 Z2
G94 X20 Z-10 R-22.5 F0.25
O sinal de “R” depende a direção do
cônico. O G94 permite que a ferramenta se
mova em 4 posições distintas.
X – Final do Corte
Z - Final do Corte
F – Avanço de trabalho
Fr – Avanço rápido
Função G96 - Estabelece Velocidade de Corte Constante ( m/min ou pés/min )
Função G97 - Máquina Trabalha em Rotações por Minuto ( RPM )
Função G98 - Define avanço por minuto.
Função G99 - Define avanço por rotação.
FUNÇÕES “ M “ MAIS USADAS
Função M00 – Parada de programa.
Função M03 – Liga Eixo Árvore com Rotação Horária
Função M04 – Liga Eixo Árvore com Rotação Anti-horária
Função M05 – Desliga (para)Eixo Árvore.
Função M06 – Libera Troca de Ferramenta.
Função M30 – Fim de Programa e retorno ao início.
Função M38 – Abre porta de acesso a obra.
Função M39 – Fecha porta de acesso a obra.
Procedimento para Planejamento e Programação
Desenho da peça, verificar possibilidade de usinagem;
Determinar:
- Método de usinagem, fixação, ferramentas (usar ao máximo de ferramentas
disponíveis no magazine da máquina);
- Ciclos de usinagem e as estações de ferramentas;
- Planos de parada para checagem de dimensão;
- Parâmetros de corte:

Velocidade – em RPM ou VCC;
Avanços – desbaste e acabamento;
- Profundidade de corte de acordo com a potência da máquina rigidez da peça;
- Disponibilizar ferramentas.
Programação
No desenho ou rascunho da peça traçar o caminho das ferramentas. ( caso a peça
tenha um perfil simples o rascunho resolve, para perfil complicado é ideal que se tenha um
desenho em escala ).
Selecione os dados e dimensões do desenho em escala (ou rascunho), com os
diâmetro e comprimentos de corte relativos aos dados da peça. Tomando cuidado com os
cálculos dos arcos etc.
A tabela de layout dos desenhos da ferramenta, mostra as ferramentas a serem
usadas no programa e indicam os números das estações de cada uma.
Já completo a tabela de ferramentas, indique a ordem de códigos em seqüência
lógica para cada ferramenta usinar a peça.
O que deve constar no início de programa
[BILLET X... Z.... – indica tamanho do bloco peça em bruto maior, X e Z.
(acrescentar em Z parte que fica dentro da placa.)
O0123 – indica o número do programa (letra O e até quatro algarismos).
( comentário - documentação do programa, nome da firma, nome do programador,
data, etc.
G20 ou G21 – unidade de medida (polegadas ou milímetros)
G96 ou G97 – modo de movimento (VCC ou RPM)
G98 ou G99 – modo de avanço (mm/min ou mm/volta)
G28 U0W0 – a ferramenta vai para ponto de referencia (maior X e Z)
M06 T0000 S – chama ferramenta ( libera troca/ferramenta 0000/VCC ou RPM)
M03 ou M04 G00 X... Z... - sentido de giro horário ou anti-horário/posiciona
ferramenta para início da usinagem.
OBS.: Algumas dessas funções podem constar do mesmo bloco.
Ex.: [BILLET X... Z...
N10 O0001 – número do programa.
N20 G21 G97 G99 G40 – métrico - cancela VCC-avanço mm/min - cancela
compensação de raio.
N30 G96 S350 – indica VCC-350mm/min
N40 M06 T0101 - chama ferramenta 01
N50 M03 G00 X... Z... – indica sentido de giro e localiza ferramenta.
N60 G50 S3000 – limita RPM a 3000.
•
•
Para troca de ferramenta dentro do programa
N120 G28 U0W0
N130 M06 T0202
N140 M03 G00 X... Z....
•

Obs.: Caso não haja necessidade de troca no modo de movimento.
Algumas funções que podem constar de um programa.
[ Step – provoca a execução do programa bloco a bloco.
[ Nostep – provoca execução seqüencial do programa.
[ Clear – apaga comentários da janela Tutorial.
Teclado Tutor
• RESET – apaga mensagem de alarme. Reposiciona o programa para iniciar no
modo de Editor.
• ALFA/NUMÉRICO – atribui caractere ao programa de acordo com o
controlador. Teclas de múltiplos caracteres
• CURSOR – movimenta o cursor através do programa numa direção definida.
• PAGE – movimenta o cursor página a página do programa numa direção
definida.
• UTILS – tecla de instruções.
• PRG – seleciona modo, apenas Simulação, apenas Edição ou Simulação e
Edição.
• MENU OFFSET – tecla de entrada manual de dados(MDI), e seleção de
ferramentas.
• POS-GRAPH – seleciona simulação, edição e MDI (entrada manual de dados).
• INPUT OUTPUT – lê automaticamente o menu de ligação do aparelho distante.
Este menu permite ao usuário enviar e receber programas.
Teclas de Edição
• Alter – altera endereço.
• Insert – insere endereço, também usado para iniciar novos programas.
• Delete – apaga endereços.
• /;#E.O.B. – caracteres mostrados estão na tecla EOB durante a edição.
• Cancel – cancela um endereço (antes do Insert ser executado).
Teclas de Operação
• Auto – seleciona rodar programa.
• Edit – seleciona editar programa.
• Single Block – permite a execução do programa bloco a bloco.
• Block Skip – seleciona no modo de edição para ignorar bloco atividade / na
frente do bloco.
• Home – a máquina volta a suas própria origem.
• Jog – permite definir deslocamento da ferramenta nos eixos com variações em
0,001; 0,01; 0,1... mm.
Teclas de Execução
• Cycle Start – inicia programa.
• Cycle Stop - pára o programa.

Teclas de direções de Eixos
• -X : movimenta na direção de – X.
• +X : movimenta na direção de + X.
• -Z : movimenta na direção de - Z.
• +Z : movimenta na direção de + Z.
• (±)X ou (±)Z e TRVRS : movimento rápido.
Eixo Árvore
• CW – movimenta eixo com rotação no sentido horário.
• Stop – parar rotação do eixo árvore.
• CCW – movimenta eixo com rotação sentido anti-horário.
Coolant (não disponível em nossa máquina)
• CLNT ON – refrigeração ligada.
• CLNT OFF – refrigeração desligada.
Durante o modo “Auto Cycle”, ou “Run Program”, a tecla 4X de seta
diminuirá, e a tecla 6Z aumentará a velocidade de avanço. A variação vai de 0 a
150 %.
Para a rotação a tecla 8N aumenta e a tecla 2F diminui. A variação de
rotação vai de 50 a150% da rotação programada.
Como Ligar a Máquina
• Alimente de Ar Comprimido 6 bar/100 psi.
• Acione Chave Geral.
• Ligue o Estabilizador do Micro Computador.
• Ligue o Micro Computador.
• Digite o Nome da Máquina e Enter.
• Tecle JOG, tecle X e depois Z para a Máquina Localizar a Sua Origem.
• Tecle JOG e terá a máquina funcionando manualmente. Digitando F permite
entrar com um valor de avanço, S entra com o valor da RPM, M e dois
algarismos pode por Ex.: M38 – Abre e M39 Fecha porta etc.
• Teclando JOG novamente a máquina intercala movimento contínuo e
movimento limitado. As setas Cursor alteram o limite de movimento de: 0,005;
0,01; 0,1 e 1 mm a cada toque em uma das teclas de movimento dos eixos.
Editando um programa (do disquete A)
• Tecle F10; com as setas selecione Mudar Diretório e EOB; com as setas
selecione A: e EOB; depois Cancel em seguido selecione Carregar e EOB; com
setas selecione o arquivo e EOB, e o programa aparecerá na tela.

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