Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011

Apostila de ensaios de concretos e agregados
3ª Edição
Este material é baseado no Manual “Ensaios de agregados, concreto fresco e concreto endurecido MT 6” da Associação Brasileira de Cimento Portland. A reprodução de partes de seu conteúdo foi gentilmente autorizada pela ABCP.
Curitiba-PR
Dezembro de 2011

SUMÁRIO
CAPÍTULO I - ENSAIOS DE AGREGADOS ........................................................................................... 5
AGREGADOS PARA CONCRETO (NBR 7211: 2009) ........................................................................... 6
AMOSTRAGEM DE AGREGADOS E REDUÇÃO PARA ENSAIOS DE LABORATÓRIO (NBR NM 26: 2009 E NBR NM 27: 2001) ..................................................................................................................... 13
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS (NBR NM 248: 2003) ............................... 16
DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO (NBR NM 46: 2003) ......................... 21
TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS (NBR 7218: 2010) ................................ 24
ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO MÉTODO DO PAQUÍMETRO (NBR 7809: 2006) versão corrigida 2008 ................................................................................................................... 28
AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA E VOLUME DE VAZIOS (NBR NM 45: 2006) ...................................................................................................................................................... 31
AGREGADO GRAÚDO - ENSAIO DE ABRASÃO "LOS ANGELES" (NBR NM 51 - 2001) ................. 35
MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DO AGREGADO GRAÚDO (NBR NM 53: 2009) ................................................................................................................................ 38
MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DO AGREGADO MIÚDO (NBR NM 52: 2009 E NBR NM 30: 2001) .............................................................................................. 42
IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS (NBR NM 49: 2001) ..................................... 47
ENSAIO DE QUALIDADE DA AREIA (NBR 7221: 1987) ...................................................................... 49
ENSAIO DE INCHAMENTO DA AREIA (NBR 6467: 2006) .................................................................. 53
DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL EM AGREGADO MIÚDO - MÉTODO DO FRASCO DE CHAPMAN (NBR 9775: 1987) ......................................................................................................... 58
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE TOTAL, POR SECAGEM, EM AGREGADO GRAÚDO (NBR 9939: 1987) ............................................................................................ 60
CAPÍTULO II- ENSAIOS DE CONCRETO FRESCO ............................................................................ 65
AMOSTRAGEM DE CONCRETO FRESCO (NBR NM 33: 2003) ......................................................... 66
ÁGUA PARA AMASSAMENTO DO CONCRETO (ABNT NBR 15900) ................................................ 68
DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE (ABNT NM 67: 1998) ...................................................................................................................................................... 77
MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE CONCRETO (NBR 5738: 2003 / Emenda1:2008) ................................................................................................................................................................ 79
RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇO DE CONCRETO FRESCO (NBR 9605: 1992) ................................. 82

MASSA ESPECÍFICA, DO RENDIMENTO E DO TEOR DE AR PELO MÉTODO GRAVIMÉTRICO (NBR 9833: 2008/Corrigida 2009) .......................................................................................................... 89
CAPÍTULO III - ENSAIOS DE CONCRETO ENDURECIDO ................................................................ 96
RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO AXIAL (NBR 5739: 2007) ................................................................ 97
RESISTÊNCIA À TRAÇÃO POR COMPRESSÃO DIAMETRAL (NBR 7222:2010) ........................... 102
DETERMINAÇÃO DA RESISTÊNCIA À TRAÇÃO NA FLEXÃO EM CORPOS-DE-PROVA PRISMÁTICOS (NBR 12142:2010) ..................................................................................................... 105
MÓDULO DE ELASTICIDADE ESTÁTICO (NBR 8522: 2008) ........................................................... 108
CÂMARAS ÚMIDAS E TANQUES PARA CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE ARGAMASSA E CONCRETO (NBR 9479: 2006) ........................................................................................................... 111
ARGAMASSA E CONCRETO ENDURECIDOS – ABSORÇÃO DE ÁGUA, ÍNDICE DE VAZIOS E MASSA ESPECÍFICA, (ABNT NBR 9778 : 2005 / Corrigida em 2009) ............................................... 112
PROJETO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO (NBR 6118: 2007) ................................................... 116
EXECUÇÃO DE ESTRUTURAS DE CONCRETO (NBR 14931: 2004) .............................................. 120
EXECUÇÃO DE CONCRETO DOSADO EM CENTRAL (NBR 7212: 1984) ...................................... 124
PREPARO, CONTROLE E RECEBIMENTO DO CONCRETO (NBR 12655: 2006) .......................... 129
CONCRETO ENDURECIDO - AVALIAÇÃO DA DUREZA SUPERFICIAL PELO ESCLERÔMETRO DE REFLEXÃO (NBR 7584 – 1995) .......................................................................................................... 138
CONCRETO – EXTRAÇÃO, PREPARO E ENSAIO DE TESTEMUNHOS DE CONCRETO (ABNT NBR 7680 – 2007) ................................................................................................................................ 146
CAPÍTULO IV - ENSAIOS DE BLOCOS DE CONCRETO PARA ALVENARIA E PAVIMENTAÇÃO .............................................................................................................................................................. 159
BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO PARA ALVENARIA (NBR 6136: 2007) .................................. 160
RESISTÊNCIA A COMPRESSÃO DE PRIMAS DE BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO SIMPLES PARA ALVENARIA ESTRUTURAL (NBR 8215: 1983) ....................................................................... 167
BLOCOS VAZADOS DE CONCRETO SIMPLES PARA ALVENARIA – MÉTODOS DE ENSAIO (NBR 12118: 2006) ........................................................................................................................................ 171
PEÇAS DE CONCRETO PARA PAVIMENTAÇÃO (NBR 9781: 1987) ............................................... 178
RESISTÊNCIA À COMPRESSÃO DE PEÇAS DE CONCRETO PARA PAVIMENTAÇÃO (NBR 9780: 1987) .................................................................................................................................................... 180
CAPÍTULO V - ENSAIOS DE TUBOS E TELHAS DE CONCRETO .................................................. 182
REQUISITOS E ENSAIOS DE TELHAS DE CONCRETO (NBR 13858-2: 1997) .............................. 193

CAPÍTULO I - ENSAIOS DE AGREGADOS

6
AGREGADOS PARA CONCRETO (NBR 7211:2009)
1. INTRODUÇÃO
Os agregados são materiais granulares, sem forma e volume definidos. Ocupam de 60 a 80% do volume total do concreto, portanto sua qualidade é de grande importância para a qualidade final do mesmo. As características dos agregados que mais se destacam para a fabricação do concreto são: porosidade, composição granulométrica, absorção de água, forma e textura superficial das partículas, resistência à compressão, módulo de elasticidade e os tipos de substâncias deletérias presentes. Essas características dos agregados influem nas propriedades do concreto. No estado fresco podem afetar sua coesão, consistência e trabalhabilidade e no estado endurecido a resistência à compressão, estabilidade dimensional, durabilidade, resistência à abrasão e aspecto visual.
2. CLASSIFICAÇÃO
Quanto à origem:
a. Naturais: encontrados na natureza e podem requerem processos simples de lavagem ou seleção. Ex: areia e pedregulho;
b. Artificiais: materiais processados industrialmente, incluindo-se britagem, a partir de matérias-primas naturais. Ex: brita, pedrisco, argila expandida, EPS, concreto reciclado de demolições, etc.
Quanto à massa específica:
a. Leves: agregados com massa específica menor que 2000 kg/m3. Ex: EPS, argila expandida, vermiculita;
b. Normais: agregados com massa específica entre 2000 kg/m3 e 3000 kg/m3. Ex: areias naturais de cava ou praia, pedras britadas, pedregulho, etc;
c. Pesados: agregados com massa unitária acima de 3000 kg/m3. Ex: barita, magnetita, hematita, etc.

7
Quanto às dimensões:
a. Miúdos: agregados cujos grãos passam pela peneira 4,75 mm e ficam retidos na peneira 150 m, em ensaio realizado de acordo com a NBR NM 248;
b. Graúdos: agregados cujos grãos passam pela peneira 75 mm e ficam retidos na peneira 4,75 mm, em ensaio realizado de acordo com a NBR NM 248.
3. DISTRIBUIÇÃO GRANULOMÉTRICA
Para a determinação da distribuição granulométrica dos agregados, são utilizadas duas séries de peneiras: normal e intermediária, conforme a Tabela 1.
A distribuição granulométrica deve atender aos limites das Tabelas 2 e 3.
Tabela 1 – Conjunto de peneiras das séries normal e intermediária (abertura nominal)
Série normal (mm)
Série intermediária (mm)
75
-
-
63
-
50
37,5
-
-
31,5
-
25
19
-
-
12,5
9,5
-
-
6,3
4,75
-
2,36
-
1,18
-
0,60
-
0,30
-
0,15
-

8
Tabela 2 – Limites da distribuição granulométrica do agregado miúdo
Peneira com abertura de malha
(mm)
Porcentagem retida acumulada (em massa)
Limites inferiores
Limites superiores
Zona utilizável
Zona ótima
Zona utilizável
Zona ótima
9,5
0
0
0
0
6,3
0
0
0
7
4,75
0
0
5
10
2,36
0
10
20
25
1,18
5
20
30
50
0,6
15
35
55
70
0,3
50
65
85
95
0,15
85
90
95
100
Nota: módulos de finura das faixas granulométricas variam:
a. Entre 2,20 e 2,90 para a zona ótima;
b. Entre 1,55 e 2,20 para a zona utilizável inferior;
c. Entre 2,90 e 3,50 para a zona utilizável superior.

9
Tabela 3 – Limites da distribuição granulométrica do agregado graúdo
Peneira com abertura de malha
(mm)
Porcentagem retida acumulada (em massa)
Zona granulométrica
d/D1)
4,75 / 12,5
9,5 / 25
19 / 31,5
25 / 50
37,5 / 75
75
-
0 – 5
63
-
5 – 30
50
0 – 5
75 – 100
37,5
5 – 30
90 – 100
31,5
0 – 5
75 – 100
95 – 100
25
0 – 5
5 – 252)
87 – 100
-
19
2 – 152)
652) – 95
95 – 100
-
12,5
0 – 5
402) – 652)
92 – 100
-
-
9,5
2 – 152)
802) – 100
95 – 100
-
-
6,3
402) – 652)
92 – 100
-
-
-
4,75
802) – 100
95 – 100
-
-
-
2,36
95 - 100
-
-
-
-
1) Zona granulométrica correspondente à menor (d) e maior (D) dimensão do agregado graúdo.
2) Em cada zona granulométrica deve ser aceita uma variação de no máximo 5 unidades percentuais em apenas um dos limites.

10
4. SUBSTÂNCIAS NOCIVAS
As quantidades de substâncias nocivas devem atender aos limites da Tabela 3.
No caso de agregados miúdos produzidos pela britagem de rochas (areia industrializada), os limites para material fino apresentados na Tabela 3 podem ser alterados para 10% em concreto submetido a desgaste superficial e para 12% em concreto protegido de desgaste superficial, desde que se comprove, por apreciação petrográfica, que o material não interfere nas propriedades do concreto.
5. DURABILIDADE
a. Em agregados de regiões litorâneas ou extraídos de águas salobras ou ainda quando houver suspeita de contaminação natural ou industrial, os teores de cloretos e sulfatos não devem ultrapassar os limites da Tabela 4;
b. A apreciação petrográfica indica a natureza mineralógica potencial reativa ou não do agregado. Agregados potencialmente reativos devem ser ensaiados pelo método ASTM C 1260, não devendo apresentar expansão maior que a estabelecida na Tabela 4. Agregados com expansão superior a 0,10% só podem ser utilizados em concretos com teor total de álcalis menor ou igual a 3 kg/m3 ou quando for comprovado que o cimento utilizado atua como inibidor da reação álcali-agregado, como ocorre em alguns cimentos com adições minerais. Alternativamente pode-se verificar a reatividade do agregado de acordo com a NBR 9773. Se a apreciação petrográfica fornecer indicações de que o agregado não é reativo e não houver histórico do comportamento danoso do material, pode-se prescindir do ensaio de reatividade.

11
Tabela 4 – Limites máximos de substâncias nocivas no agregado, em relação à massa do material (%)
Substância
Método de ensaio
Porcentagem máxima
Agregado miúdo
Agregado graúdo
Torrões de argila e materiais friáveis
NBR 7218
Concreto aparente
3,0
1,0
Concreto sujeito a desgaste superficial
3,0
2,0
Outros concretos
3,0
3,0
Materiais carbonosos1)
ASTM C 123
Concreto aparente
0,5
0,5
Concreto não aparente
1,0
1,0
Material fino que passa através da peneira 75 m
NBR NM 46
Concreto submetido a desgaste superficial
3,0
1,0 2) 3)
Concreto protegido de desgaste superficial
5,0
1,0 2) 3)
Impurezas orgânicas4)
NBR NM 49
Solução obtida deve ser mais clara que a padrão
-
1) Quando não for detectada a presença de materiais carbonosos durante a apreciação petrográfica, pode-se prescindir do ensaio de quantificação dos materiais carbonosos.
2) Para o agregado total, o limite pode ser composto até 6,5% desde que se comprove por apreciação petrográfica que os grãos não interferem nas propriedades do concreto.
3) Para agregados produzidos a partir de rochas com absorção de água inferior a 1% o limite pode ser de 2%.
4) Quando a coloração da solução obtida no ensaio for mais escura que a solução padrão, a diferença máxima entre os resultados de resistência à compressão previstos na NBR 7221 deve ser de 10%.

12
Tabela 5 - Limites máximos para a expansão devida à reação álcali-agregado
e teores de cloretos e sulfatos presentes nos agregados
Determinação
Método de ensaio
Limites
Reatividade álcali- agregado
ASTM C 1260
Expansão máxima de 0,10% aos 14 dias de cura agressiva
NBR 9773 1)
Expansão máxima de 0,05% aos 3 meses
Expansão máxima de 0,10% aos 6 meses
Teor de cloretos 2)
NBR 9917
NBR 14832 3)
0,2% concreto simples
0,1 % concreto armado
0,01% concreto protendido
Teor de sulfatos 4)
NBR 9917
0,1%
1) Ensaio facultativo.
2) Agregados que excedam os limites podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total trazido por todos os componentes, verificado pela NBR 14832 ou ASTM C 1218, não exceda os limites: 0,06% para concreto protendido, 0,15% para concreto armado exposto a cloretos, 0,40% para concreto armado em condições não severas e 0,30% para outros tipos de construção em concreto armado.
3) Método para determinação de cloretos em clínquer e cimento Portland, pode ser utilizado para agregados.
4) Agregados que excedam o limite podem ser utilizados em concreto, desde que o teor total trazido pelos demais componentes não exceda 0,2% ou que fique comprovado o uso de cimento Portland resistente a sulfatos, conforme NBR 5737.

13
AMOSTRAGEM DE AGREGADOS E REDUÇÃO PARA ENSAIOS DE LABORATÓRIO (NBR NM 26: 2009 E NBR NM 27:2001)
1. INTRODUÇÃO
A amostragem é tão importante quanto o ensaio, por isso deve ser tomado todas as precauções para que se obtenham amostras representativas quanto às suas natureza e características. Para evitar segregação da parte pulverulenta, a extração da amostra deve ser feita com o material úmido.
2. AMOSTRAGEM EM JAZIDAS E DEPÓSITOS NATURAIS
Amostragens em jazidas e depósitos naturais necessitam de uma prévia inspeção visual, para identificação nas variações no material. As extrações devem ser feitas em diferentes locais e profundidades, a cada 20 m, aproximadamente.
3. AMOSTRAGEM EM PILHAS
a. Para agregado graúdo, quando não houver equipamento mecânico, as amostras devem ser formadas por pelo menos três amostras parciais, obtidas no topo, meio e base da pilha, tanto na superfície quanto no seu interior;
b. Nas pilhas de agregados miúdos, aproximadamente 30 cm da camada exterior devem ser removidos para a coleta de amostra abaixo dessa camada;
c. Podem ser introduzidos nas pilhas tubos de amostragem de aproximadamente 30 mm de diâmetro por 2 m de comprimento, no mínimo, a fim de extrair cinco ou mais amostras parciais para formar a amostra composta.
4. AMOSTRAGEM EM CAMINHÕES
a. Se não houver equipamento mecânico para amostragem do agregado graúdo, deve-se escavar três ou mais trincheiras de pelo menos 30 cm de largura e 30 cm de profundidade, de onde se devem coletar amostras parciais com uma pá;
b. A amostragem de agregados miúdos pode ser feita com tubos de amostragem, já descritos anteriormente, retirando-se o número apropriado de amostras parciais.

14
5. AMOSTRAGEM EM SILOS E CORREIAS DE TRANSPORTE
a. Três amostras parciais devem ser obtidas de descargas intermitentes após a descarga de pelo menos 1 m³ e, se possível, da parte superior do silo;
b. Correias devem estar paradas para a coleta de três amostras, tomando-se cuidados para evitar perda de finos.
6. NÚMERO E DIMENSÃO DAS AMOSTRAS
Tabela 1 - Quantidade de amostras a serem coletadas para ensaios físicos ou químicos
Dimensão característica do agregado (mm)
Número mínimo de amostras parciais
Quantidade total da amostra de campo
Em massa (kg)
Em volume (litros)
 9,5
3
25
40
> 9,5  19
25
40
> 19  37,5
50
75
> 37,5  75
100
150
> 75  125
150
225
Tabela 2 - Quantidade de amostras a serem coletadas para estudos de dosagem de concreto
Tipo de agregado
Emprego
Massa mínima da amostra de campo (kg)
Agregado miúdo
apenas um agregado
200
dois ou mais agregados
150 por agregado
Agregado graúdo
apenas uma graduação
300
duas ou mais graduações
200 por agregado

15
7. IDENTIFICAÇÃO E REMESSA DAS AMOSTRAS
a. Os recipientes devem estar limpos, não podendo ter sido utilizados com outros materiais
capazes de interferir nos ensaios, como açúcar ou fertilizantes;
b. Em cada amostra devem ser identificados: designação do material; procedência; massa
da amostra; local e data da amostragem; responsável pela coleta.
8. REDUÇÃO POR QUARTEAMENTO
Os agregados devem estar levemente úmidos para evitar a perda de finos. Os equipamentos
necessários são:
a. Pá côncava e reta;
b. Colher de pedreiro;
c. Vassoura ou escova;
d. Lona plástica de aproximadamente 2,0 x 2,5m.
O procedimento para quarteamento obedece aos seguintes passos:
a. Revolver a amostra três vezes sobre superfície limpa e plana;
b. Formar um tronco de cone com ajuda da pá, de diâmetro 4 a 8 vezes maior que sua
altura, conforme a Figura 1;
c. Dividir em quatro partes iguais, eliminando duas em sentido diagonal;
d. Com o material restante, repetir o quarteamento até reduzir a amostra à quantidade
necessária para ensaio.
Figura 1 - Quarteamento sobre superfície rígida, limpa e plana

16
COMPOSIÇÃO GRANULOMÉTRICA DOS AGREGADOS (NBR NM 248:2003)
1. INTRODUÇÃO
A granulometria é um método de análise que visa classificar as partículas de uma amostra pelos respectivos tamanhos e medir as frações correspondentes a cada tamanho. A composição granulométrica é a característica de um agregado de maior aplicação na prática, principalmente para:
a. determinação do módulo de finura e dimensão máxima característica da curva granulométrica;
b. A curva granulométrica permite planejar um melhor empacotamento dos grãos de agregados, com isso reduzir vazios e melhorar a interface pasta agregado;
c. controlar a homogeneidade dos lotes recebidos na obra;
d. elaborar a dosagem do concreto.
A classificação de um agregado é determinada comparando sua composição granulométrica com as faixas granulométricas especificadas em normas.
2. QUANTIDADE DE MATERIAL
A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e formar duas sub-amostras para ensaio conforme NBR NM 27. A quantidade mínima de material para cada determinação da composição granulométrica de um agregado encontra-se na Tabela 1.

17
Tabela 1 - Quantidade mínima por amostra, por ensaio
Dimensão máxima característica do agregado (mm)
Massa mínima da amostra
(kg)
<4,75
0,3*
9,5
1
12,5
2
19,0
5
25,0
10
37,5
15
50
20
63
35
75
60
90
100
100
150
125
300
* Depois de seco
3. EQUIPAMENTOS E ACESSÓRIOS
a. Balança (resolução de 0,1% da massa da amostra de ensaio);
b. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de (105 +- 5) °C;
c. Peneiras das séries normal e intermediárias, fundo e tampa;
d. Agitador mecânico de peneiras (facultativo);
e. Escovas ou pincéis de cerdas de náilon e de cerdas de latão;
f. Bandejas plásticas ou metálicas para a determinação de massa.
4. PROCEDIMENTO
a. Secar as amostras em estufa (100°C a 110°C), esfriar à temperatura ambiente e determinar suas massas (m1 e m2). Tomar a amostra m1 e reservar a m2;
b. Encaixar as peneiras limpas, formando um conjunto, com abertura de malha em ordem crescente da base para o topo, encaixando o fundo na base;
c. Colocar a amostra ou partes dela na peneira superior, de modo a evitar a formação de uma camada espessa de material sobre qualquer uma das peneiras, para evitar a deformação da tela e prejuízos ao peneiramento. As quantidades máximas em cada peneira estão na Tabela 2;

18
Tabela 2 - Máxima quantidade de material sobre as peneiras
Abertura da malha (mm)
Máxima quantidade de material sobre a tela (peneiras redondas de 203 mm de diâmetro)
50
3,6
37,5
2,7
25,0
1,8
19,0
1,4
12,5
0,89
9,5
0,67
4,75
0,33
<4,75
0,20
Se o material apresenta quantidade significativa de materiais pulverulentos, ensaiar previamente conforme a NBR NM 46 e considerar o teor de finos no cálculo da composição granulométrica.
e. Promover a agitação mecânica do conjunto por 10 a 15 minutos. Se não houver agitador mecânico, proceder conforme o item “j”;
f. Destacar e agitar manualmente a peneira superior do conjunto, com tampa e fundo, até que após 1 min. o material passante seja inferior a 1% do material retido na peneira;
g. Colocar o material retido em bandeja identificada. Escovar a peneira dos dois lados, colocando o resíduo interno na bandeja e o externo no fundo. Todo material do fundo deve ser acrescentado à peneira seguinte;
h. Proceder a partir do item “f” para as demais peneiras. Caso a amostra inicial tenha sido dividida, tomar nova porção e proceder como descrito a partir do item “e”;
i. Determinar a massa total de material retido em cada uma da peneiras e no fundo do conjunto. A soma das massas não deve diferir mais de 0,3% da massa inicial;
j. Caso não seja possível a agitação mecânica do conjunto, classificar manualmente toda a amostra em uma peneira para depois passar à seguinte. O movimento deve permitir que o material corra sobre a malha (Figura 1). Agitar cada peneira por pelo menos 2 min. e proceder a partir do item “f”;

19
Figura 1 - Movimento do peneiramento manual
k. Peneirar a segunda amostra conforme o procedimento descrito;
l. Para cada uma das amostras, calcular a porcentagem retida em cada peneira, com
aproximação de 0,1%;
m. As duas amostras devem apresentar a mesma dimensão máxima característica e as
porcentagens retidas na mesma peneira não devem diferir em mais de 4%. Caso isto ocorra,
repetir o peneiramento para outras amostras;
n. Calcular as porcentagens médias, retida e acumulada, em cada peneira, com
aproximação de 1%;
o. Determinar a dimensão máxima característica (Dmáx), em mm, como sendo a abertura da
malha da peneira na qual o agregado apresenta uma porcentagem retida acumulada igual ou
imediatamente inferior a 5%;
p. Determinar o módulo de finura (MF), com aproximação de 0,01, que é a soma das
porcentagens retidas acumuladas nas peneiras da série normal, dividida por 100. O valor é
tanto maior quanto maior o tamanho do agregado.
5. RELATÓRIO DE ENSAIO
O relatório de ensaio deve conter:
a. Porcentagem média retida em cada peneira;
b. Porcentagem média retida acumulada em cada peneira;
c. Dimensão característica e o módulo de finura.

20
A distribuição granulométrica deve atender aos limites estabelecidos pela NBR 7211. Caso o agregado não se enquadre, só poderá ser utilizado mediante estudos de dosagem que comprovem sua aplicabilidade no concreto.

21
DETERMINAÇÃO DO TEOR DE MATERIAL PULVERULENTO (NBR NM 46:2003)
1. INTRODUÇÃO
O método permite determinar, por lavagem, a quantidade de material mais fino que a abertura da malha da peneira de 0,075 mm presente nos agregados graúdos ou miúdos. O excesso deste material prejudica a aderência entre a pasta de cimento e a argamassa, aumenta o consumo de água devido à alta superfície específica, acarretando retração e diminuição da resistência de concretos e argamassa.
2. EQUIPAMENTOS
a. Balança com resolução de 0,1 g ou 0,1% da massa da amostra;
b. Peneiras de 0,075 mm e 1,18 mm;
c. Recipiente para agitação do material;
d. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110 °C;
e. Dois béqueres de vidro transparente;
f. Haste para agitação.
3. PREPARAÇÃO DA AMOSTRA
a. Reduzir a amostra de acordo com os procedimentos da NBR NM 27, respeitando a massa mínima apresentada na Tabela 1.
Tabela 1 - Massa mínima de amostra de ensaio
Dimensão máxima característica (mm)
Massa mínima (g)
2,36
100
4,75
500
9,5
1000
19,0
2500
 37,5
5000

22
4. PROCEDIMENTO
a. Secar a amostra em estufa (100°C a 110°C) até massa constante (aproximadamente 24
horas) e registrar a massa (A), conforme Tabela 1;
b. Colocar a amostra no recipiente e adicionar água até cobri-la. Agitar a amostra
vigorosamente até que o material pulverulento fique em suspensão;
c. Imediatamente, escoar a água de lavagem sobre as peneiras, colocadas em ordem de
diâmetro crescente, de baixo para cima;
d. Adicionar uma segunda quantidade de água ao recipiente, agitar e verter a água sobre as
peneiras;
e. Repetir a operação até que a água de lavagem fique clara, comparando-se visualmente a
sua limpidez com uma água limpa, usando os dois béqueres;
f. Retornar todo o material retido nas peneiras sobre a amostra lavada;
g. Secar o agregado lavado em estufa e determinar a massa restante (B);
h. Calcular o teor de material pulverulento do agregado (m):
100


A
A B
m (%)
Figura 1 - Sequência do ensaio

23
Nota: Quando o material possuir altíssimo teor de finos aderente nas partículas maiores, deve ser usado agente umectante dissolvido em água para dispensar o material fino.
5. RELATÓRIO
a. O resultado do ensaio é a média de duas determinações;
b. Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%;
c. A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,5% para agregado graúdo e 1,0% para agregado miúdo.
6. CUIDADOS ESPECIAIS
a. Durante toda a operação, cuidar para não perder material, o que alterará completamente o resultado;
b. Após o retorno do material retido nas peneiras ao recipiente, só é permitido retirar água através da peneira 0,075 mm, para evitar perda de material. O excesso de água deve ser evaporado pelo processo de secagem.

24
TEOR DE ARGILA EM TORRÕES E MATERIAIS FRIÁVEIS (NBR 7218:2010)
1. INTRODUÇÃO
A metodologia permite avaliar a qualidade de um agregado, com relação à contaminação com grãos pouco resistentes, que trarão prejuízo à resistência do concreto e também à sua aparência, uma vez que eles, no caso de concreto aparente, poderão produzir manchas na superfície. Os torrões de argila são detectados no agregado por diferença de coloração, como tem baixa resistência são facilmente esmagados pela pressão do dedo.
A amostra deve ser coletada conforme NBR 7216; a quantidade mínima de material deve ser tal que, após peneiramento nas peneiras de 76, 38, 19, 4,8 e 1,2 mm, se consiga obter as massas mínimas para cada fração indicada na Tabela 1.
Tabela 1 – Massas Mínimas
Material retido entre as peneiras (mm)
Massa mínima (g)
>1,2 e < 4,8
200
>4,8 e < 9,5
1000
>9,5 e < 19,0
2000
>19,0 e < 38
3000
> 38
5000
a. Série normal de peneiras;
b. Bandejas de ferro ou alumínio;
c. Balança (resolução de 0,1 g);
d. Escova com cerdas de latão;
e. Estufa para 105°C a 110°C.

25
4. PROCEDIMENTO
a. Secar previamente o material em estufa;
b. Determinar a composição granulométrica conforme NBR NM 248;
c. Agregado miúdo areia, passar o material na peneira 4,8 mm, e 1,2 mm, determinar uma massa de 200 gramas do material retido na peneira 1,2 mm;
d. Agregado graúdo brita d > 4,8 mm, passar o material na peneira 9,5 mm e 4,8 mm, determinar uma massa de 1000 gramas do material retido na peneira 4,8 mm;
e. Agregado graúdo brita d > 9,5 mm, passar o material na peneira 19,0 mm, e 9,5 mm, determinar uma massa de 2000 gramas do material retido na peneira 9,5 mm;
f. Agregado graúdo brita > 19 mm passar o material na peneira 38 mm, e 19 mm, determinar uma massa de 3000 gramas do material retido na peneira 19 mm;
Notas: Uma vez preparado as frações conforme Tabela 1, descartando aquelas que não representam pelo menos 5% da amostra inicial.
O agregado com diâmetro acima de 38 mm praticamente não será realizado ensaio, uma vez que e visível os torrões de argila e materiais friáveis devido ao tamanho do grão.
Tomar cuidado, nessas operações ao manusear os agregados de modo a não triturar os
torrões de argila e grãos friáveis presentes.
g. Na seqüência, espalhar a massa de amostra de cada intervalo granulométrico (m1) em bandejas apropriadas, de maneira a formar uma camada fina. Cobrir a amostra com água destilada, deionizada ou da rede de abastecimento e deixar em repouso durante (24 + 4) h;
h Transcorrido esse tempo, identificar as partículas com aparência de torrões de argila ou materiais friáveis e pressionar entre os dedos, de modo a desfazer (quebrar). Não usar as unhas, as paredes ou o fundo do recipiente para quebrar as partículas;
I Em seguida, transferir a massa de amostra de cada intervalo granulométrico das bandejas para as peneiras com abertura indicadas na tabela 2. Proceder ao peneiramento por via úmida para remoção das partículas de argila e materiais friáveis, agitando com as mãos cuidadosamente sem perder parte da amostra com a torneira aberta mantendo o fluxo de água de lavagem.

26
Tabela 2 – Peneiras para remoção dos resíduos
Material retido entre as peneiras (mm)
Peneira para remoção dos resíduos dos torrões (mm)
>1,2 e < 4,8
0,6
>4,8 e < 9,5
2,4
>9,5 e < 19,0
4,8
> 19,0 e < 38
4,8
> 38
4,8
Calcular a porcentagem de material destorroado de cada fração:
Massa inicial fração (mi) – massa fração após repeneirada (mf)
Material destorroado (mt) = x 100(%)
Massa inicial da fração (mi)
Onde:
mt = teor de argila em torrões e materiais friáveis, em porcentagem (%). O resultado deve ser arredondado ao décimo mais próximo;
mi = massa inicial do intervalo granulométrico, em gramas (g)
mf = massa após peneiramento via úmida, em gramas (g)
Calcular o teor parcial de argila em torrões e materiais friáveis:
Teor parcial = % material destorroado x % retida individual (%)
Calcular o teor global de argila em torrões e grãos friáveis do material:
Teor global = Σ teores parciais

27
5. RESULTADOS
A amostra deve apresentar os seguintes limites máximos de teor de argila ou materiais friáveis em relação à massa do material.
a. Agregado miúdo: 3,0 %;
b. Agregado graúdo
- concreto aparente: 1,0%;
- concreto submetido a desgaste superficial: 2,0%;
- demais concretos: 3,0%.

28
ÍNDICE DE FORMA DE AGREGADO GRAÚDO PELO MÉTODO DO PAQUÍMETRO (NBR 7809:2006) versão corrigida 2008
1. INTRODUÇÃO
É o índice que permite avaliar a qualidade de um agregado graúdo em relação à forma dos grãos, considerando que os agregados com grãos de forma cúbica tida como forma ótima para agregados britados, terão índice próximo de 1; os grãos lamelares apresentarão valores bem mais altos, sendo considerado aceitável o limite de 3. O índice se baseia na medida da relação entre o comprimento e a espessura dos grãos do agregado.
A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e NBR NM 27. A quantidade de material em relação à dimensão máxima é a da Tabela 1.
Tabela 1 – Quantidade mínima de material para ensaio
Dimensão máxima (mm)
Dimensão mínima (kg)
Dmáx ≤ 19
5
19 < Dmáx ≤ 25
10
25 < Dmáx ≤ 37,5
15
Dmáx > 37,5
20
a. Paquímetro;
b. Balança;
c. Série normal e intermediária de peneiras;
d. Estufa para (100 + 5)°C.

29
4. PROCEDIMENTO
a. Secar o material na estufa até a constância de peso;
b. Determinar a composição granulométrica do agregado de acordo com NBR NM 248;
c. Calcular, para cada fração, o número de grãos necessários para o ensaio:

 n
i
i
i
F
N
1
200
Onde:
200 = número de grãos necessários para o ensaio.
Ni = número de grãos a serem medidos na fração i;
Fi = é a porcentagem de massa retida individual da fração i;
Nota: Quando Ni for fracionário, deve ser arredondado ao inteiro mais próximo.
d. Quartear cada fração até obter a quantidade necessária de material;
e. Determinar, com aproximação de 0,1 mm, as dimensões “C” e “e” de cada grão (Figura 1),
sendo:
C = comprimento de um grão: é a maior dimensão possível de ser medida e define a direção
do comprimento;
e = espessura de um grão: é a maior distância possível entre dois planos paralelos à direção
do comprimento do grão.
f. Calcular, com aproximação de 0,1 o fator C/e para cada grão;
g. Calcular C/e de cada uma das frações e calcular a média ponderada da amostra.

30
Figura 1 – Dimensões do grão
5. RELATÓRIO
No relatório, identificar a amostra e apresentar a granulometria da amostra, o índice de
forma, além dos resultados de medições individuais e cálculo da média ponderada.

31
AGREGADOS – DETERMINAÇÃO DA MASSA UNITÁRIA E VOLUME DE VAZIOS (NBR NM 45:2006)
1. INTRODUÇÃO
Massa unitária de um agregado é a relação entre sua massa e seu volume sem compactar, considerando-se também os vazios entre os grãos. É utilizada para transformar massa em volume e vice-versa. Massa unitária compactada é a relação entre sua massa e seu volume compactado segundo um determinado processo, considerando-se também os vazios entre os grãos. Pode ser feita com um único agregado ou com uma composição destes.
2. FINALIDADE
Utilizado na transformação de massa para volume com vazios entre os grãos de agregados. Aplicação em concreto dosado em volume e para controle de recebimento e estocagem de agregados em volumes. A massa unitária também serve como parâmetro para classificação do agregado quanto à densidade.
3. AMOSTRA
a. Separar amostra com aproximadamente 150 % do volume do recipiente de ensaio;
b. Secar em estufa a (105  5°) °C.
a. Balança com resolução de 50 g;
b. Concha de agregados, de fundo plano;
c. Estufa para 105 ( 5) °C;
d. Haste de adensamento com extremidade semi-esférica (16 x 600 mm);
e. Régua metálica com comprimento mínimo de 50 cm;
f. Recipiente metálico cilíndrico, rígido e com alças, com o volume de acordo com a Tabela 1.

32
Tabela 1 – Dimensões dos recipientes cilíndricos
Dimensão máxima
do agregado (mm)
Capacidade mínima
do recipiente (dm3)
Diâmetro interno do
recipiente (mm)
Altura interna do
recipiente (mm)
Dmáx  37,5 10 220 268
37,5 < Dmáx  50 15 260 282
50 < Dmáx  75 30 360 294
5. METODO A - MASSA UNITÁRIA COMPACTADA DE AGREGADO COM Dmáx 
37,5 mm
a. Determinar a massa do recipiente vazio (mr), em kg;
b.Secar o material na estufa (100°C a 110°C), até massa constante (aproximadamente 24
horas);
c. Com a material seco enchê-lo em 3 camadas de 1/3 da sua altura e, em cada camada,
aplicar 25 golpes com a haste, distribuídos uniformemente. Na primeira camada, evitar
atingir o fundo do recipiente e nas demais evitar atingir a camada inferior;
d. Nivelar a superfície com a régua metálica;
e. Determinar a massa do conjunto recipiente e agregado (mar), em kg.
6. MÉTODO B - MASSA UNITÁRIA COMPACTADA DE AGEGADO COM Dmáx >
37,5 mm
b. Com o material seco enchê-lo em 3 camadas de mesma altura. Adensar cada camada
elevando os lados opostos do recipiente cerca de 5 cm e deixando-o cair, sendo 25 vezes
de cada lado;
c. Nivelar a superfície final com a régua metálica;
d. Determinar a massa do conjunto (mar), em kg.

33
7. MÉTODO C - MASSA UNITÁRIA SOLTA DE AGREGADO SECO OU ÚMIDO
b. Enchê-lo até transbordar, usando concha de agregados e despejando o material de uma
altura de 5 cm da borda superior do recipiente. Evitar a segregação do agregado;
c. Nivelar a camada superior com a régua metálica (mar), em kg;
d. Nota: Ensaio com o material seco, o mesmo deverá ser secado na estufa até massa
constante normalmente 24 + 4 horas.
8. CÁLCULO DA MASSA UNITÁRIA
a. Calcular as massas unitárias pela fórmula:
V
m mar r
ap

  kg/m3
onde: ap = massa unitária do agregado, em kg/m3.
V = volume do recipiente, em m3.
b. Se necessário calcular a massa unitária na condição saturada superfície seca, usar a
seguinte fórmula:




  
100
1
A
as ar   kg/m3
onde: as = massa unitária do agregado, em kg/m3.
A unidade poderá ser apresentada em kg/dm3 ou T/m3.
A = absorção do agregado, determinada de acordo com a NM 30 ou a NM 53.
9. CÁLCULO DO ÍNDICE DE VAZIOS
a) Calcular o índice de vazios empregando a fórmula seguinte:

34
  
w
w ap
V d
d
E

 

  

1
1 100
(%)
Onde:
Ev = índice de volume de vazios nos agregados, em porcentagem;
d1 = massa específica relativa do agregado seco, determinada conforme NM 52 ou
NM ;
w = massa específica da água, em kg/m3;
ap = massa unitária média do agregado, em kg/m3.
10. RESULTADOS E RELATÓRIO
a. A média dos resultados é calculada com pelo menos 3 determinações, com desvio menor
que 1%;
b. No relatório, informar os resultados de massa unitária com aproximação de 10 kg/m3;
c. Informar os resultados de índice de vazios com aproximação de 1%.

35
AGREGADO GRAÚDO - ENSAIO DE ABRASÃO "LOS ANGELES" (NBR NM 51:2001)
1. INTRODUÇÃO
A resistência à abrasão é a resistência ao desgaste superficial dos grãos de agregado quando é submetido ao atrito. Mede, portanto a capacidade do agregado não se alterar (quebrar) quando manuseado. É medida na máquina “Los Angeles” composto por um tambor cilíndrico que gira durante um tempo estabelecido com agregado mais bolas de ferro fundido no seu interior, o impacto das bolas com o agregado provoca o desgaste dos grãos. A amostra entra no ensaio com uma granulometria definida e depois do atrito, peneira novamente para medir o desgaste. A especificação de agregado para concreto NBR 7211:2009 estabelece que o índice de desgaste por abrasão não deve ser inferior a 50% em massa do material inicial.
2. APARELHAGEM
a. Máquina “Los Angeles” completa conforme especificação composta por um tambor de aço cilíndrico oco de aproximadamente 500 mm de comprimento e 700 mm de diâmetro, eixo horizontal fixado em dispositivo externo que transmite um movimento de rotação ao redor dele próprio. A velocidade deve ser periférica e uniforme;
b. Carga abrasiva que consiste em esferas de ferro ou aço fundido, com aproximadamente 48 mm de diâmetro e massa entre 390 g e 445 g;
c. A máquina possui abertura com tampa para introduzir o agregado a ser ensaiado e as bolas de aço, a tampa deve ter trava forte, boa vedação para não permitir perda de pó e de fácil abertura;
d. Balança com resolução de 0,5 g;
e. Estufa capaz de manter a temperatura entre (107,5 + 2,5)ºC;
f. Jogo de peneiras com as seguintes aberturas: 75 mm – 63 mm – 50 mm – 37,5 mm – 25 mm – 19 mm – 12,5 mm – 9,5 mm – 6,3 mm - 4,75 mm – 2,36 mm e 1,7 mm;
g. Bandeja metálica de aproximadamente 70 x 50 x 50 cm;
h. Colher retangular ou pá de cabo curto;
i. Escova de fibra para limpeza das esferas (carga abrasiva) depois do ensaio;

36
Tabela 1 - Carga abrasiva
Graduação
Número de esferas
Massa da carga
A
B
C
D
E
F
G
12
11
8
6
12
12
12
5000 + 25
4484 + 25
3330 + 20
2500 + 15
5000 + 25
5000 + 25
5000 + 25
Verificar periodicamente se as esferas satisfazem às condições físicas quanto à massa, dimensões e unidade da superfície.
j. A amostra para ensaio será obtida separando, por peneiramento, as diferentes frações dos agregados, conforme a tabela 2;
k. Lavar e secar separadamente cada fração do agregado em estufa (107 + 2,5)ºC até massa constante;
l. Verificar qual o tipo de granulometria do material definido na tabela II que mais se aproxima do agregado em estudo; pesar as quantidades correspondentes das frações obtidas no item b, até completar a massa total da amostra, nas proporções estabelecidas na tabela II e misturá-las muito bem entre si.
4. PROCEDIMENTO DO ENSAIO
a. Determinar a massa da amostra (M) com precisão de 1 g conforme obtido no item 3 C, secar em estufa e depois colocar a amostra dentro do tambor mais as esferas de aço (carga abrasiva).
b. Ligar a máquina com a mostra mais a carga abrasiva, o tambor deve girar a uma velocidade entre 30 a 33 r.p.m., até completar 1000 rotações para as graduações E, F e G conforme dados da tabela II;
c. Retirar o material do tambor e peneirá-lo na peneira de abertura de malha 1,7 mm;
d. Lavar a amostra retida na peneira de malha 1,7 mm e secar em estufa a (107,5 + 2,5)ºC;
e. Após o período na estufa, pesar a amostra (M1) com precisão de 1g.

37
Tabela 2 – Graduação para ensaio
Peneiras # (mm) Amostra – massa parcial
Material Graduação
Passa Retido A B C D E F G
75 63 2500+50
63 50 2500+50
50 37,5 5000+50 5000+50
37,5 25 1250+25 5000+25 5000+25
25 19 1250+25 5000+25
19 12,5 1250+10 1250+10
12,5 9,5 1250+10 1250+10
9,5 6,3 1250+10
6,3 4,75 1250+10
4,75 2,36 1250+10
Massa totais (g)
5000+10
5000+10
5000+10
5000+10
10000
+
100
10000
+
75
10000
+
50
Número de
rotações do
tambor
500
500
500
500
1000
1000
1000
Nota: Antes de colocar a amostra na máquina, verificar a limpeza interna do tambor para
evitar contaminação do agregado.
CÁLCULOS:
Calcular a porcentagem de perda por abrasão através da formula seguinte:
M
M M
P
 1

Onde:
P = Perda por abrasão em porcentagem;
M = Massa do material seco do material obtido;
M1 = Massa do material obtido em 4e.

38
MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DO AGREGADO GRAÚDO (NBR NM 53:2009)
1. INTRODUÇÃO
Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, sem considerar os poros permeáveis à água.
Massa específica aparente é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis à água. As determinações de volume são feitas na balança hidrostática, pela diferença de massa do material ao ar e submerso.
Absorção é o aumento de massa do agregado devido ao preenchimento de seus poros permeáveis por água, expressa em porcentagem de sua massa seca. Todas as propriedades são importantes na dosagem de concretos.
2. FINALIDADE
Todas as propriedades são importantes na dosagem de concreto. A massa específica absoluta é utilizada na transformação de massa para volume absoluta sem vazios. Na fórmula de cálculo do consumo de cimento em peso por metro cúbico de concreto utilizamos a massa específica absoluta.
A massa específica também é utilizada para classificação do agregado quanto à densidade.
3. EQUIPAMENTOS
a. Balança hidrostática com capacidade mínima de 10 kg (resolução 0,1 a 1 g);
b. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110°C;
c. Cesto de arame com abertura de malha 3,35 mm e capacidade de 4 a 7 litros;
d. Recipiente para conter água onde será imerso o cesto;
e. Bandeja para determinação da massa de agregado ao ar;
f. Peneira de malha 4,75 mm;
g. Panos e concha.

39
4. AMOSTRAGEM DO MATERIAL
a. Obter amostra do agregado conforme procedimento da NBR NM 26 e NBR NM 27;
b. Lavar o material na peneira 4,75 mm, rejeitando o que passar;
c. Secar em estufa (100°C a 110°C) até massa constante, aproximadamente 24 horas;
d. Deixar esfriar à temperatura ambiente e pesar a amostra de acordo com a Tabela 1 (A Figura 1).
Tabela 1 - Massa mínima de amostra de ensaio
Dimensão máxima característica (mm)
Massa mínima de amostra de ensaio (kg)
12,5
2
19,0
3
25,0
4
37,5
5
50
8
63
12
75
18
90
25
100
40
112
50
125
75
150
125
5. PROCEDIMENTO
a. Submergir o agregado em água à temperatura ambiente num período de 20 a 28 horas;
b. Retirar a amostra da água e envolvê-la em pano absorvente até que o brilho da água seja eliminado da superfície, mas evitando que a água dos poros também evapore;
c. Determinar, imediatamente, a massa da amostra saturada superfície seca (sss) com precisão de 1 g (C – Figura 1);
d. Colocar a amostra no cesto de arame, submergi-la em água a temperatura de (23 +- 2) °C e pesar em água utilizando a balança hidrostática (B – Figura 1);

40
Figura 1 - Seqüência esquemática do ensaio
e. Determinar a massa específica do agregado seco (ds):
C B
A
ds 
 (g/cm3)
f. Determinar a massa específica do agregado na condição saturado superfície seca (ds):
C B
C
ds 
 (g/cm3)
g. Determinar a massa específica aparente do agregado (da):
A B
A
da 
 (g/cm3)
h. Calcular a absorção de água do agregado (a):
100


A
C A
a (%)

41
6. RELATÓRIO
b. Informar os resultados de massa específica com aproximação de 0,01 g/cm3;
c. Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%;
d. A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,02 g/cm para a massa específica e de 0,3% para a absorção.
a. Realizar todo o ensaio em ambiente com temperatura controlada: (23 +- 2) °C. Em regiões de clima quente, as temperaturas da água e do ambiente podem ser mantidas no intervalo de (25 +- 2)°C, porém devem ser registradas no relatório;
b. A balança deve ser previamente zerada antes de todas as determinações de massa. No caso da determinação de massa submersa, a balança deve ser zerada, com o cesto de arame vazio e imerso em água;
c. Ao determinar a massa do agregado submerso, agitar o cesto para eliminar todo o ar preso entre os grãos;
d. Recomenda-se que o fio de sustentação do cesto do balde tenha o menor diâmetro possível e que a variação do comprimento submerso, antes e depois da colocação da amostra, não ultrapasse 10 mm, sendo tal variação verificada através de uma marca prévia no fio;

42
MASSA ESPECÍFICA, MASSA ESPECÍFICA APARENTE E ABSORÇÃO DO AGREGADO MIÚDO (NBR NM 52: 2009 E NBR NM 30:2001)
1. INTRODUÇÃO
a. Massa específica é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, sem considerar os poros permeáveis à água;
b. Massa específica aparente é a relação entre a massa do agregado seco e seu volume, incluindo os poros permeáveis à água. As determinações de volume são feitas na balança, pela massa de água deslocada pelo agregado no frasco;
c. Absorção é o aumento de massa do agregado devido ao preenchimento de seus poros permeáveis por água, expressa em porcentagem de sua massa seca. Todas as propriedades são importantes na dosagem de concretos.
2. FINALIDADE
Todas as propriedades são importantes na dosagem de concreto. A massa específica absoluta é utilizada na transformação de massa para volume absoluta sem vazios. Na fórmula de cálculo do consumo de cimento em peso por metro cúbico de concreto utilizamos a massa específica absoluta.
A massa específica também é utilizada para classificação do agregado quanto à densidade.
3. EQUIPAMENTOS
a. Balança com capacidade mínima de 1 kg (resolução 0,1 g);
b. Estufa capaz de manter a temperatura no intervalo de 100 a 110C;
c. Bandejas para pesagem;
d. Frasco aferido de 500 ml de capacidade (Figura 1);
e. Molde tronco-cônico, de 40 mm de diâmetro superior, 90 mm de diâmetro inferior e 75 mm de altura;
f. Soquete metálico com 340 g de massa e superfície de compactação circular plana, com 25 mm de diâmetro;
g. Espátula de aço;
h. Ventilador ou secador regulável.

43
Figura 1 - Frasco para ensaio da Massa Específica
4. VOLUME DO FRASCO (VF)
a. Determinar a massa do frasco limpo vazio, mais tampa e seco (MF);
b. Determinar a massa do frasco cheio de água, com as faces externas secas (Ma).
a. Obter duas amostras de aproximadamente 1 kg de agregado por quarteamento;
b. Submergir o agregado em água por 24h;
c. Retirar as amostras da água, com cuidado para não perder finos, e estendê-las sobre
uma bandeja;
d. Secar as amostras naturalmente ou com auxílio do ventilador, remexendo-as
periodicamente, até que os grãos de agregado não fiquem fortemente aderidos entre si;

44
e. Colocar o agregado no molde, sem comprimi-lo; compactar sua superfície suavemente
com 25 golpes e retirar o molde e verificar se ocorreu desmoronamento ou se permanece
o formato de cone;
f. Continuar a secagem da amostra e repetir a moldagem até que o tronco de cone
desmorone parcialmente ao retirar o molde; neste momento o agregado está na condição
saturado superfície seca.
6. PROCEDIMENTO PARA MASSA ESPECÍFICA
a. Determinar imediatamente a massa de 500g da amostra saturada superfície seca (sss);
b. Colocar rapidamente a amostra (sss) no frasco de vidro;
c. Colocar parcelas de água no frasco com amostra (sss), e em seguida mover o frasco de
forma a eliminar bolhas de ar. Repetir esta operação até completar totalmente com água
escoando pelo orifício da tampa;
d. Colocar o frasco, a água e a amostra (sss) no banho com temperatura de 19°C a 23°C
por um período mínimo de 1 hora;
Nota: A temperatura da sala deve estar entre (25 + 2)°C ou (27 + 2)°C.
e. Secar, com um pano, as paredes externas do frasco. Se baixar o nível de água no orifício
da tampa, completar novamente com água;
f. Determinar a massa do frasco, mais água, agregado e tampa (M2);
g. Retirar o agregado do frasco, em seguida secá-lo em estufa (100 + 5)°C até constância
de massa, em aproximadamente 24 horas;
h. Determinar a massa do agregado seco (M);
i. Calcular a massa do frasco, mais agregado sss (M1):
S F M  M M 1
j. Calcular o volume de água adicionada no frasco (Va):
a
a
M M
V

2 1 


45
k. Calcular a massa específica aparente do agregado seco ():
F a V V
M

 1  (g/m3)
l. Calcular a massa específica do agregado saturado superfície seca (
F a
s
V V
M

 2  (g/cm3)
m. Calcular a massa específica do agregado (3):
   
a
F a s V V M M
M


  
 3 (g/cm3)
7. PROCEDIMENTO PARA CÁLCULO DA ABSORÇÃO
a. Ms = Massa ao ar do agregado na condição saturado superfície seca;
b. M = Massa da amostra seca na estufa;
c. Determinar a absorção de água do agregado miúdo (a):
100


M
M M
a s (%)

46
8. RELATÓRIO
b. Informar os resultados de massa específica com aproximação de 0,01 g/cm3;
c. Informar os resultados de absorção de água com aproximação de 0,1%;
d. A variação máxima permitida para duas determinações é de 0,02 g/cm3 para a massa específica e de 0,05% para a absorção.
a. Realizar todo o ensaio em ambiente com temperatura controlada: (23 2)C. Em regiões de clima quente, as temperaturas da água e do ambiente podem ser mantidas no intervalo de (25  2)C ou (27  2)C, porém devem ser registradas no relatório;
b. Retirar cuidadosamente o agregado do frasco para não haver perda de material;
c. É importante que durante a secagem ao ar o material seja mexido periodicamente, para que os grãos da superfície não sequem internamente, mas superficialmente.

47
IMPUREZAS ORGÂNICAS EM AGREGADOS MIÚDOS (NBR NM 49:2001)
1. INTRODUÇÃO
A metodologia permite avaliar a qualidade de uma areia em relação à contaminação com impurezas orgânicas, as quais, conforme sua natureza e teor podem inibir a hidratação do cimento, prejudicar a resistência do concreto, principalmente nas primeiras idades e aparecer fissuras e pontos escuros no concreto depois de endurecido.
2. EQUIPAMENTOS
a. Balança com resolução de 0,01 g e capacidade mínima de 1 kg;
b. Béqueres de vidro de 1 litro;
c. Provetas graduadas de 10 ml e 100 ml;
d. Frascos Erlenmeyer com rolha esmerilhada, de 250 ml;
e. Funil de haste longa;
f. Papel filtro qualitativo;
g. Dois tubos de ensaio de mesmo volume;
h. Água destilada ou deionizada;
i. Hidróxido de sódio com 90 a 95 % de pureza;
j. Ácido tânico;
k. Álcool a 95%.
a. Reduzir a amostra de acordo com os procedimentos da NBR NM 27;
b. Formar amostra com 200 g, se possível com material úmido para evitar perda de finos.

48
Preparar as soluções com antecedência e em quantidade suficiente para vários ensaios. As soluções, identificadas, devem ser estocadas em frascos de vidro escuro, em local protegido da luz.
a. Preparar a solução de hidróxido de sódio a 3%, misturando:
- 30 g de hidróxido de sódio;
- 970 ml de água.
b. Preparar a solução de ácido tânico a 2%:
- 2 g de ácido tânico;
- 10 ml de álcool;
- 90 ml de água.
5. PROCEDIMENTO
a. Colocar 200 g do agregado seco ao ar em um frasco Erlenmeyer e acrescentar 100 ml da solução de hidróxido de sódio. Agitar vigorosamente;
b. Preparar uma solução padrão com 97 ml da solução de hidróxido de sódio e 3 ml da solução de ácido tânico;
c. Deixar ambos preparados em repouso por 24 h, em ambiente sem raios de luz e sol;
d. Filtrar, em papel filtro, a solução que esteve em contato com o agregado e transferi-la para um tubo de ensaio;
e. Transferir a solução padrão para outro tubo de ensaio e comparar as cores das duas soluções.
6. RELATÓRIO
a. Informar se a solução obtida em “d” é mais clara, de mesma coloração ou mais escura que a solução padrão;
b. Caso a coloração seja mais escura que a da solução padrão, é necessário verificar a qualidade da areia, conforme a NBR 7221.

49
ENSAIO DE QUALIDADE DA AREIA (NBR 7221:1987)
1. INTRODUÇÃO
Este ensaio é indicado para areia com teor de impurezas orgânicas maiores do que o especificado nas normas brasileiras (intensidade de cor maior que a solução padrão).Ele compara a resistência à compressão de duas argamassas preparadas com o agregado miúdo suspeito, nas condições de lavado e no estado original, para que se possa verificar se a impureza orgânica que o contamina é ou não prejudicial à resistência.
a. Balança (resolução 0,1 g), com capacidade mínima 1 kg;
b. Mesa de fluidez;
c. Fôrma tronco-cônica;
d. Paquímetro;
e. Soquete normal para ensaio de cimento;
f. Argamassadeira;
g. Espátula com lâmina de metal (10 mm x 150 mm);
h. Molde cilíndrico (50 mm x 100 mm);
i. Régua metálica não flexível;
j. Placas de vidro retangulares 70 mm x 100 mm x 5 mm de espessura.
3. PROCEDIMENTO
a. Separar a amostra em duas porções, imergir uma das porções do agregado miúdo numa solução de hidróxido de sódio a 3% por aproximadamente 24 horas e lavar com água até que o seu teor de matéria orgânica esteja com coloração mais clara que a solução padrão;
b. Lavar com água para retirar completamente o hidróxido de sódio, o que se verifica pela determinação do PH da água de lavagem, que deve ser, então, o mesmo da água limpa;
Nota: Evitar a perda de finos para que o módulo de finura das areias lavada e não lavada não difiram mais que 0,1.

50
c. Levar as porções de amostra à condição de saturada com a superfície seca, conforme o método ASTM C 128 e prepara uma quantidade de material ligeiramente maior que a necessária;
d. Utilizar água e cimento em quantidades tais que resultem numa relação água/cimento de 0,6 em massa. Sugere-se utilizar 620 g de cimento e 372 g de água para cada mistura;
e. Colocar a água de mistura na cuba e adicionar o cimento. Ligar o misturador em baixa velocidade (140 + 5 r.p.m.) por 30 segundos.
Colocar o agregado nos 15 segundos seguintes, de modo que se alcance a consistência desejada (220 a 230 mm), conforme o ensaio de fluidez especificado a seguir:
Preencher a fôrma tronco-cônica com 3 camadas de alturas iguais dando 15 golpes na primeira camada, 10 golpes na segunda camada e 5 golpes na terceira camada, sendo que a mesa de fluidez deve cair 30 vezes em 30 segundos;
f. Mudar para velocidade alta (285 + 10 r.p.m.) e misturar por 30 segundos;
g. Parar o misturador e deixar a argamassa descansar por 1,5 minutos. Nos primeiros 15 segundos deste intervalo, raspar rapidamente para baixo as porções de argamassa aderida nas paredes internas da cuba e cobri-la com pano úmido no restante do intervalo;
h. Finalizar misturando por 1 minuto em velocidade alta;
i. Se a argamassa estiver muito plástica, devolve-la à cuba, adicionar mais areia e misturar por mais 30 segundos. Anotar a nova quantidade de areia e determinar novamente a consistência;
j. Fazer várias tentativas de determinação da fluidez e adicionar areia até encontrar o traço correspondente à consistência especificada. Caso a consistência especificada seja encontrada em apenas 1 ou 2 tentativas, pode-se usar a mesma mistura na moldagem; caso contrário, deve-se preparar nova mistura;
Nota: Em qualquer caso que exigir intervalo na mistura, raspar rapidamente para baixo com uma espátula as porções de argamassas aderidas nas paredes internas da cuba antes do prosseguimento do ensaio.
k. Uma vez encontrado o traço, preparar novas misturas de argamassa, com o mesmo procedimento, mas sem determinar a fluidez;
l. Preparar, para cada idade, duas misturas de três corpos-de-prova cada, com a areia lavada e não lavada;

51
Nota: A idade comum de ensaio é de 7 dias; porém outras poderão ser especificadas.
m. Moldar o corpo-de-prova em quatro camadas, golpeando cada camada 30 vezes com o soquete;
n. Após o adensamento da última camada, colocar um excesso de argamassa sobre os moldes levá-los à câmara úmida e, após 3 a 4 horas, rasá-los e cobri-los com placa de vidro;
o. Desmoldar os corpos-de-prova após 20 a 24 horas e imergi-los em água a 23 + 2°C, exceto os que devam ser ensaiados nessa idade;
p. Capear os corpos-de-prova com mistura de enxofre e quartzo;
q. No ensaio de compressão, a velocidade de carregamento deve estar entre 0,20 e 0,30 MPa/s;
r. Calcular a resistência à compressão de cada corpo-de-prova, arredondando-a ao décimo mais próximo:
Carga Máxima N
Resistência à Compressão = ou MPa
Área da seção transversal mm2
s. Calcular a média das resistências individuais, em MPa, dos seis corpos de prova de cada série ensaiados na mesma idade;
Arredondar a resistência média ao décimo mais próximo.
t. Calcular o desvio relativo máximo da série de seis resultados, arredondando a porcentagem obtida ao décimo mais próximo:
Res. Média – Res. Ind. Que mais se afasta da média
Desvio relativo máximo = x 100 (%)
Resistência média
Nota: Desconsiderar a série de seis corpos-de-prova (2 misturas de 3 cps) de uma idade sempre que o desvio relativo máximo for superior a 8%; nesse caso, repetir integralmente o ensaio na mesma idade até obter o desvio relativo máximo menor ou igual a 8 %.

52
u. Calcular, para cada idade, a resistência relativa da argamassa:
Resistência média correspondente agreg. original
Resistência relativa = x 100 (%)
Resistência média correspondente agreg. Lavado
Contar a idade do corpo-de-prova a partir do instante em que o cimento é posto em contato com a água de mistura.
5. INTERPRETAÇÃO
A NBR 7211:2004 indica que a diferença máxima aceitável entre os resultados de resistência à compressão é de 10%.

53
ENSAIO DE INCHAMENTO DA AREIA (NBR 6467:2006)
1. INTRODUÇÃO
Os agregados miúdos têm grande capacidade de retenção de água, portanto, na preparação de concretos em que o agregado é proporcionado em volume, é importante considerar o inchamento devido à absorção de água do agregado miúdo conforme a granulometria, podendo variar de 20 a 40%. O inchamento varia com a umidade e, conhecendo-se a curva de inchamento (inchamento em função da umidade), basta que se determine a umidade para que se obtenha essa característica. Em linhas gerais a tensão superficial da película de água aumenta a bolha, os grãos de areia se separam. Depois de certa umidade a água toma os esforços e os grãos descem por adensamento.
O inchamento se aplica na correção do agregado miúdo do concreto dosado em volume e na aquisição de agregado miúdo em volume.
2. AMOSTRA DE MATERIAL
a. A amostra deve ser coletada conforme NBR NM 26 e NBR NM 27. A quantidade deve ser no mínimo, o dobro do volume do recipiente a ser utilizado;
b. Secar a amostra por 24 horas ou até massa constante, em estufa a temperatura de
(105 + 5) °C.
a. Balança (resolução 100 g) e capacidade mínima 50 kg;
b. Balança (resolução 0,01 g) e capacidade mínima 200 g;
c. Recipiente em forma de paralelepípedo conforme NBR 7251;
d. Régua metálica rígida;
e. Estufa para 100 a 110°C;
f. Concha ou pá;
g. Cápsulas com tampa com capacidade de 50 ml;
h. Proveta graduada;
i. Misturador mecânico;
j. Encerado de lona com dimensões mínimas 2,0 m x 2,5 m.

54
4. PROCEDIMENTO
a. Secar o material na estufa até massa constante, aproximadamente 24 horas;
b. Determinar o volume do recipiente (V);
c. Determinar a tara que é a massa do recipiente seco e vazio (T);
d. Colocar o material seco sobre o encerado de lona ou piso limpo não aderente, homogeneizar e determinar a massa unitária do material seco e solto, conforme NBR 7251;
e. Determinar massa unitária do material solto e seco (s), enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm, evitando segregação dos grãos. Com a régua de aço rígida, retirar o excesso de agregado por razamento deixando no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Ma);
f. Determinar uma massa (peso) do material seco que ultrapasse um pouco ao volume do mesmo recipiente utilizado no ensaio da massa unitária seca. Este material é utilizado para realizar todas as massas unitárias úmidas (h);
g. Sobre esta massa obtida de material seco, adicionar 0,5% de água, homogeneizar cuidadosamente a amostra úmida manualmente no encerado ou através do misturador mecânico, evitando perdas de material;
h. Determinar a massa unitária do material com 0,5% de umidade (h) enchendo o recipiente com a concha até transbordar, despejando o agregado de uma altura de aproximadamente 12 cm. Com a régua de aço, rígida, retirar o excesso de material, por razamento, deixar no mesmo nível das bordas superiores do recipiente e determinar a massa do recipiente mais agregados (Mh);
i. Coletar o material úmido e homogêneo na cápsula e determinar a massa da cápsula com o material úmido e colocar na estufa até constância de massa, aproximadamente 24 horas;
j. Repetir sucessivamente (h) aplicando os mesmos procedimentos, com a mesma amostra obtida no item C, com todos os teores de umidades previstos na Tabela 1;
k. Nota:
l. Não esquecer de retirar a cápsula com material úmido de cada ensaio, pesar e colocar na estufa para determinação da umidade;

55
Tabela 1 – Massa unitária
MASSAS UNITÁRIAS PARA CURVA DO ENSAIO DE INCHAMENTO
Média de 03 ensaios Teor de umidade
1º 0,0 %
2º 0,5 %
3º 1,0 %
4º 2,0 %
5º 3,0 %
6º 4,0 %
7° 5,0 %
8° 7,0 %
9º 9,0 %
10º 12,0 %
m. Calcular a massa unitária do material seco ( s ):
V
Ma T
s

 
n. Calcular a massa unitária do material úmido (h):
V
Mh T
h

 
o. Determinar a umidade, com aproximação de 0,1%, pesando a cápsula com material
coletado (Mh) e depois com material seco em estufa a (100 + 5)°C por 24 horas ou até
constância de massa (Mf):
100



f c
f
M M
Mh M
h (%)
Onde:
h = teor de umidade do agregado, em %;
Mc = massa da cápsula vazia, em g.
f. Para cada teor de umidade, calcular o coeficiente de inchamento:

56
100
(100 h)
V
V
h
s
s
h 
 


Sendo:
Vh = volume do agregado com h% de umidade, em cm3;
Vs = volume do agregado seco em estufa, em cm3;
s
h
V
V
= coeficiente de inchamento do agregado;
h  = massa unitária do agregado com h% de umidade, em g/cm3;
s  = massa unitária do agregado seco em estufa, em g/cm3.
g. Determinar a umidade crítica na curva de inchamento (Fig.1) pela seguinte construção
gráfica:
- Traçar a curva de inchamento de modo a obter uma representação aproximada do
fenômeno.
- Traçar a reta tangente À curva paralela ao eixo das umidades (RETA A);
- Traçar do ponto A reta que une a origem ao ponto de tangência da RETA A traçada obtém
a RETA B;
- Traçar nova tangente à curva, paralela à reta obtém a RETA C;
- A umidade crítica é a abscissa correspondente ao ponto de interseção das duas tangentes.
h. Expressar o coeficiente de inchamento médio (ClM) como a média aritmética entre o
coeficiente de inchamento máximo (ponto A) e aquele correspondente à umidade crítica
(ponto B).

57
5. RESULTADOS E RELATÓRIO
a. Apresentar no certificado a curva de inchamento traçada em gráfico, conforme a Fig.1, o
valor da umidade crítica e o valor do coeficiente de inchamento médio.
Figura 1 - Gráfico para traçado da curva de inchamento

58
DETERMINAÇÃO DA UMIDADE SUPERFICIAL EM AGREGADO MIÚDO - MÉTODO DO FRASCO DE CHAPMAN (NBR 9775:1987)
1. INTRODUÇÃO
Umidade é a água aderente na superfície dos grãos do agregado. Esta água deve ser medida para corrigir a quantidade de areia no traço e descontar da água de amassamento assim confirma a relação água/cimento com exatidão do concreto ou argamassa.
2. APARELHAGEM
a) Balança de capacidade mínima de 1kg e sensibilidade < 1g;
b) Frasco de Chapman conforme especificado na NBR 9775;
c) Espátula para manuseio da amostra;
d) Recipiente para coleta de amostra.
3. AMOSTRA
a) A mostra de 500g de material úmido destinado ao ensaio deve ser coletada no depósito em vários pontos procurando uma porção bem representativa;
b) Entre a coleta de amostra e a pesagem deve ser o mais rápido possível para evitar perda de água por evaporação.
4. ENSAIO
a) Coletar água no frasco até a divisão de 200 cm³ e deixar em repouso até que a água aderida nas paredes interna escorra totalmente. Em seguida, introduzir cuidadosamente 500g de agregado miúdo úmido no frasco, o qual deve ser devidamente agitado para eliminar todas as bolhas de ar;
b) A Leitura do nível atingido pela água no gargalo do frasco indica o volume, em cm³ da água mais o agregado úmido. As faces internas das paredes devem estar limpas e sem grãos aderentes.

59
5. RESULTADOS
A umidade superficial no agregado miúdo expressa em porcentagem da massa do material
seco será calculada pela expressão:
( 700)
100[500 ( 200) ]

 

L
L
H


Onde:
H = Umidade do agregado em porcentagem;
500 = amostra úmida para ensaio;
200 = Nível de água inicial adicionado no frasco;
γ = Massa específica do material seco;
L = Leitura em cm3 da água mais agregado registrado na escala do frasco;
700 = Somatória do nível inicial de água + o agregado úmido.

60
AGREGADOS - DETERMINAÇÃO DO TEOR DE UMIDADE TOTAL, POR SECAGEM, EM AGREGADO GRAÚDO (NBR 9939:1987)
1. INTRODUÇÃO
Teor de umidade do agregado é por definição a relação expressa em porcentagem entre a massa total da água envolvida na superfície dos grãos dos agregados a qual preenche os poros permeáveis do agregado em relação a sua massa seca. É realizado para corrigir a água de amassamento do concreto e informar a relação água/cimento com exatidão.
2. MÉTODOS
- Estufa;
- Fogareiro;
- Speedy.
3. MÉTODO DA ESTUFA
APARELHAGEM
a. Balança com resolução ≤ 1,09 e capacidade mínima de 1,0 kg;
b. Estufa elétrica ou a gás capaz de manter a temperatura entre 100°C a 110°C;
c. Recipiente resistente ao calor e adequado a quantidade do volume da amostra ensaiada;
d. Espátula ou colher de jardineiro para coleta da amostra.
AMOSTRAGEM
a. Coletar a amostra do agregado úmido em vários pontos, o mais homogêneo possível, tomando cuidado para não perder umidade;
b. Para agregado miúdo (areia) amostra mínima de 100 g. Quanto maior a amostra mais precisão no ensaio;
c. Agregado Graúdo (Tabela 1).

61
Tabela 1 – Dimensões dos agregados
Dimensão máxima
característica do
agregado (mm)
Massa mínima
de amostra de
ensaio (g)
9,5 1500
12,5 2000
19 3000
25 4000
38 6000
50 8000
76 13000
Nota: Para agregados graúdos leves, a massa mínima da amostra de ensaio é obtida
dividindo-se os valores desta tabela por 1.60 e multiplicando-se pelo valor da massa unitária
do agregado leve, seco e solto.
EXECUÇÃO DO ENSAIO
a. Determinar a massa da amostra úmida Mu;
b. Coloque o recipiente com a amostra úmida na estufa até constância de massa (secagem
total) no mínimo 12 horas na temperatura entre 100 °C a 110°C. O tempo na estufa vai
depender do teor de umidade que se encontra a amostra;
c. Após o tempo na estufa, determine a massa do agregado seco (Ms).
(%) 100


s
u s
M
M M
umidade
4. MÉTODO FOGAREIRO
INTRODUÇÃO
Neste método o material será secado rápido, até constância de massa, através de calor
transmitido pelo fogareiro.
APARELHAGEM
a. Balança com resolução ≤ 1.0g e capacidade mínima de 1.0 kg;
b. Fogareiro a gás ou elétrico para aquecimento de amostra;

62
c. Colher de jardineiro para coleta da amostra;
d. Espátula para homogeneização da amostra durante a secagem;
e. Recipiente para secagem da amostra, de material capaz de resistir a altas temperaturas,
geralmente frigideira de cozinha.
AMOSTRAGEM
O mesmo processo de coleta do método da Estufa.
a. Determinar a massa da amostra úmida (Mu);
b. Colocar a amostra para secagem no fogareiro;
c. Deixar esfriar próximo da temperatura ambiente.
d. Determinar a massa da amostra seca (Ms).
(%) 100


s
u s
M
M M
umidade
5. MÉTODO DO SPEEDY
INTRODUÇÃO
Neste método a umidade é determinada pela pressão do gás, resultante de ação da água
contida na amostra sobre o carbureto de cálcio que se introduz no aparelho. Este método é
mais utilizando no campo por ser fácil o transporte e devido obter resultados imediatos.
APARELHAGEM
a. Conjunto completo – Speedy;
b. Caixa de ampolas com 6,5 g de carbureto de cálcio.

63
AMOSTRA
a. Processo de coleta utiliza o mesmo processo do método da Estufa.
a. Determine a massa úmida da amostra conforme a tabela do Speedy;
Tabela 2 - Umidade
Umidade estimada (%)
Peso da amostra (g)
Até 10%
20
de 10 a 20%
10
de 20 a 30%
5
b. Introduza a amostra úmida na câmara do aparelho Speedy;
c. Introduza na câmara do aparelho Speedy uma ampola de carbureto de cálcio, deixando a câmara inclinada de modo que a ampola deslize pelas paredes da câmara com cuidado para não quebrar;
d. Feche o aparelho e agite-o repetidas vezes para quebrar a ampola e misturar o carbureto de cálcio;
e. Ao misturar-se com a amostra úmida, o carbureto de cálcio sofre uma reação no interior da câmara que será percebido pelo aumento de pressão no manômetro do aparelho;
f. Continua a agitação até a estabilização da pressão, uma vez estabilizado anote o valor da pressão em kg/cm2;
g. Determine o teor de umidade na tabela do aparelho em função da leitura em kg/cm2 e do peso utilizado no ensaio.

64
Tabela 3 - Speedy
Tabela para uso do umidímetro "Tipo Speedy"
Leitura do manômetro kg/cm2
Percentagem de água contida nas amostras
20 g
10 g
5 g
0,1
-
1,2
2,5
0,2
-
2,3
4,8
0,3
2,5
3,5
7,0
0,4
3,1
4,6
9,3
0,5
3,7
5,8
11,6
0,6
4,2
6,9
13,8
0,7
4,7
8,1
16,1
0,8
5,3
9,3
18,5
0,9
5,9
10,4
20,6
1,0
6,5
11,5
23,0
1,1
7,1
12,7
25,2
1,2
7,7
13,8
27,4
1,3
8,3
15,0
29,5
1,4
8,9
16,2
31,8
1,5
9,4
17,3
33,0
1,6
10,0
18,4
35,2
1,7
10,6
19,5
37,5
1,8
11,2
20,7
39,7
1,9
11,8
21,8
42,0
2,0
12,4
23,0
44,3

CAPÍTULO II- ENSAIOS DE CONCRETO FRESCO

66
AMOSTRAGEM DE CONCRETO FRESCO (NBR NM 33:2003)
1. INTRODUÇÃO
O objetivo é estabelecer um procedimento para a coleta e preparação de amostras de concreto fresco para ensaios de diferentes propriedades. As amostras devem ser obtidas aleatoriamente, logo após terem sido completadas as misturas de todos os componentes do concreto, principalmente da água. O volume deve ser de pelo menos 1,5 vezes a quantidade necessária para os ensaios; para ensaios de resistência à compressão a amostra mínima é de 30 litros. O intervalo máximo entre a retirada da primeira e a última amostra é de 15 min.
2. EQUIPAMENTOS
a. Recipiente metálico com forma e volume adequados;
b. Concha de concreto ou pá.
3. PROCEDIMENTO PARA BETONEIRAS ESTACIONÁRIAS E CAMINHÕES BETONEIRA
a. Desviar completamente o fluxo de descarga para dentro do recipiente;
b. Retirar amostra após a descarga de 15% e antes da descarga de 85% do volume da betonada;
c. Retirar ao menos duas amostras parciais dentro deste limite;
d. No caso de caminhões betoneira, descarregar o concreto na velocidade normal de operação e atentar para que a tampa da calha esteja completamente aberta.
4. PROCEDIMENTO PARA PAVIMENTOS
Coletar as amostras imediatamente após a descarga, evitando contaminação pelo material da sub-base.

67
5. PROCEDIMENTO PARA CAMINHÕES ABERTOS E MISTURADORES COM AGITADOR
Adotar o método mais adequado entre os anteriores.
6. PROCEDIMENTO PARA TUBULAÇÕES DE BOMBEAMENTO
a. Coletar a amostra em uma só porção, interceptando o fluxo de descarga no final da tubulação;
b. Evitar o início e o fim do bombeamento.
7. PREPARO DAS AMOSTRAS
a. Transportar as amostras individuais até o local onde serão moldados os corpos-de-prova ou realizados os ensaios;
b. Misturar as diferentes porções da mesma amostra com a concha ou pá;
c. O tempo decorrido entre a coleta da amostra e o início do ensaio de abatimento deve ser no máximo de 5 minutos e de no máximo 15 minutos para o início da moldagem de corpos - de- prova;
d. Durante o intervalo de tempo entre a extração e utilização, a amostra deve ser protegida do sol, do vento e de qualquer outra fonte de evaporação ou contaminação.

68
ÁGUA PARA AMASSAMENTO DO CONCRETO (ABNT NBR 15900)
1. INTRODUÇÃO
A água utilizada na mistura do concreto e argamassa não deve conter substâncias que alterem propriedades químicas e físicas do concreto, como hidratação do cimento, resistência, alteração na pega ou coloração. Alguns ensaios só poderão ser realizados em laboratórios especializados, sendo importante conhecer as características, uma vez que a água representa aproximadamente 10% em relação à soma dos demais materiais componentes do concreto.
ABNT NBR 15900 -1 PARTE 1: REQUISITOS
2. CLASSIFIÇÃO DOS TIPOS DE ÁGUAS
a. ORIGEM: através da origem é o primeiro passo para analisar se a água é adequada ou não para a preparação de concreto e argamassa;
b. ÁGUA POTÁVEL DE ABASTECIMENTO PÚBLICO: a apropriada para o consumo humano que atende a portaria nº 518 do ministério da saúde, pode ser utilizada sem restrição para concreto e argamassa;
c. ÁGUA RECUPERADA DA FABRICAÇÃO DE CONCRETO: geralmente contém concentrações de partículas muito finas. Portanto a massa deste material sólido deve ser menor que 1% da massa total dos agregados presentes no concreto;
d. ÁGUA DE FONTES SUBTERRÂNEAS: pode ser adequada para uso em concreto, mas a recomendação antes de utilizar é ensaiar no laboratório;
e. ÁGUA NATURAL DE SUPERFÍCIE: antes da utilização deverá passar por ensaios no laboratório, uma vez que até a captação pode contaminar com óleo, asfalto, ácidos, tintas e outros resíduos etc;

69
f. ÁGUAS CAPTADAS POR TUBULAÇÕES DE ESCOAMENTO PLUVIAIS: tendo em vista que pode sofrer vários tipos de contaminação, portanto também deve ser ensaiada no laboratório antes da utilização;
g. ÁGUAS RESIDUAIS INDUSTRIAIS: são exemplos de águas recuperadas de processos de resfriamentos, jateamento, corte, fresagem e polimento de concretos, a exemplo das demais deverá ser ensaiada em laboratório antes da utilização;
h. GELO: se não conhece a sua origem, deve ser ensaiado no laboratório adotando os mesmos critérios da água;
i. ÁGUA SALOBRA: a recomendação é a mesma, antes de usar ensaiar no laboratório. Somente usar em concreto não armado. Não é adequada a utilização em concreto protendido ou armado;
j. ÁGUA DE ESGOTO E ÁGUA PROVENIENTE DE ESGOTO TRATADO: Esta água não é adequada para uso em concreto e argamassa;
k. ÁGUA DE REUSO PROVENIENTE DE ESTAÇÃO DE TRATAMENTO DE ESGOTO: água tratada por diversos processos, como filtração, em estação de tratamento de esgotos, a partir do afluente já tratado para usos não potáveis. Segundo considerações da ABNT-NBR 15900-1:2009 até o momento não há antecedentes suficientes capaz de garantir e viabilizar o uso, em concreto e argamassa. Portanto o uso está condicionado a aplicações específicas e de comum acordo entre o fornecedor da água e o responsável pelo concreto.

70
3. AVALIÇÃO PRELIMINAR
a. A água deve ser examinada de acordo com os procedimentos de ensaios.
Tabela 1 - Procedimentos de ensaios para inspeção preliminar da água para concreto
Parâmetro
Requisito
Procedimento de ensaio
Óleos e gorduras
Não mais do que traços visíveis
ANBT NBR 15900 - 3
Detergentes
Qualquer espuma deve desaparecer em 2 minutos
Cor
A cor deve ser comparada qualitativamente com água potável devendo ser claro a incolor
Material sólido
Máximo de 50000 mg/litro
Água recuperada da preparação de concreto, utilizar a metodologia do anexo A ou ABNT NBR 15900 – 3
Para demais tipos de água aplica-se o Projeto ABNT NBR 15900 – 3
Odor
Água de fontes de recuperadas de preparo de concreto não devem apresentar cheiro, exceto um leve odor de cimento e, onde houver escória, um leve odor de sulfeto de hidrogênio após a adição de ácido clorídrico
ABNT NBR 15900 – 3
Ácidos
A água de outras fontes deve ser inodora e sem odor de sulfeto de hidrogênio, após a adição de ácido clorídrico
Matéria orgânica
A cor da água deve ser mais clara ou igual a solução padrão após a adição de Na OH

71
4. PROPRIEDADE QUIMICAS
a. CLORETO: o teor de cloreto expresso como CL não deve exceder os limites estabelecidos na Tabela 2 a menos que o teor de cloreto do concreto não excede o valor máximo permitido na ABNT NBR 12655;
Tabela 2 - Teor máximo de cloreto em água para concreto
Uso Final
Teor máximo de cloreto mg/L
Ensaio
Concreto protendido ou graute
500
ABNT
NBR
15900-6
Concreto armado
1000
Concreto simples (sem armadura)
4500
b. SULFATOS: o teor de sulfato na água, ensaiada de acordo com ABNT NBR 15900-7, expresso como SO42- não deve exceder 2000 miligramas/litros;
c. ÁLCALIS: se agregados potencialmente reativos com álcalis forem usados no concreto, a água deve ser ensaiada quanto aos teores de álcalis conforme ABNT NBR 15900-9. O equivalente alcalino de óxido de sódio não deve exceder 1500 miligramas/litros. Se esse limite for excedido, a água pode ser usada apenas se for comprovado que foram tomadas ações preventivas quanto às reações álcali-agregado na ABNT NBR 15577-1;
d. CONTAMINAÇÃO PREJUDICIAL: contaminação de água utilizada no amassamento de concreto por substâncias como açúcares, fosfatos, nitratos, chumbo e zinco podem alterar os tempos de pega e resistências do concreto. Para aprovação da água quanto a esses contaminantes, podem ser executados ensaios químicos quantitativos de detecção destas substâncias prejudiciais a qualidade do concreto. Caso os limites estabelecidos na ABNT NBR 15900-1 não forem atendidos, deverão ser realizados ensaios de tempo de pega inicial e final, e resistência à compressão conforme indicação no item 5 abaixo..
5. REQUISITOS
a. A água que não estiver de acordo com todas as exigências da tabelas 1, 2 e 3, somente será considerada adequada para uso em concreto, mediante a comprovação de ensaios de inicio e fim de pega com amostras da água em estudo, comparativos com os de amostra preparada com água destilada ou água deionizada;

72
b. Outro quesito a ser levado em consideração é a resistência média à compressão aos 7 e 28 dias, de corpos-de-prova de concreto ou de argamassa, preparados com a água em estudo devem alcançar pelo menos 90% da resistência à compressão média de corpos- de-prova preparados com água destilada ou deionizada.
Tabela 3 – Requisitos para substâncias prejudiciais
Substância
Teor máximo
Açúcares
100
Fosfato, expressos como P2 O5
100
Nitratos, expressos como NO3-
500
Chumbo, expresso como Pb2+
100
Zinco, expresso como Zn2+
100
ABNT NBR 15900 - 2 PARTE 2: COLETA DE AMOSTRAS DE ENSAIOS
6. AMOSTRAGEM
a) Os recipientes para coleta devem ser de vidro ou plástico, com tampa e perfeitamente limpos e enxaguados com a mesma água que irão conter. (A tampa pode ser de rolha de borracha ou cortiça, desde que seja envolta em papel manilha ou filme plástico de polietileno);
b) Em se tratando de curso de água, a abertura do recipiente deve ser voltada para a jusante, evitando contaminação pela mão do operador. Fontes (rios, lagos, arroios, açudes, etc.) coletar a aproximadamente 15 cm abaixo do nível da corrente;
c) No caso de sistema de distribuição, devem ser escolhidas diversas torneiras e a coleta deve iniciar após 3 a 5 minutos depois da sua abertura;
d) Águas subterrâneas devem ser coletadas com auxílio de bomba, após fluxo da água, que permita a lavagem completa dos dutos;
e) Se não houver bomba para coleta de águas subterrâneas, pode-se utilizar dispositivo que permita sua abertura dentro da água, na metade da altura do poço ou reservatório;
f) Armazenar amostras extraídas de diferentes fontes em recipientes distintos e identificar em todos: número da amostra, quantidade, procedência, local de coleta (rio, lago, poço, reservatório, etc.);

73
g) Enviar a amostra ao laboratório antes de completar 24h da coleta. Deverá ser ensaiada em até duas semanas após a coleta, sendo que a avaliação preliminar NBR 15900-3 deve ser o mais rápido possível.
Tabela 4 – Amostragem mínima
Ensaios
Volume em litros
Avaliação preliminar e ensaios químicos
3.0
Ensaios em argamassa
3.0
Ensaios em concreto
30.0
ABNT NBR 15900 – 3 PARTE: 3 – AVALIAÇÃO PRELIMINAR
7. METODOLOGIA DE AVALIAÇÃO DE ENSAIOS PRELIMINARES
Devem ser realizados em amostras representativas de água, visando sua utilização em concreto de cimento Portland.
a. AMOSTRAGEM
Devem ser obtida conforme ABNT NBR 15900-2
b. APARELHAGEM
- Balança com resolução de 1g;
- Dispositivo para banho-maria;
- Estufa que mantenha a temperatura no intervalo de (105 + 5)ºC;
- Cápsula de porcelana ou platina, de massa conhecida, determinada com precisão de 1 mg;
- Béquer com capacidade para 500 ml;
- Vidrarias e demais utensílios utilizados em laboratório.
c. GENERALIDADES
- Tão logo após a coleta, mediante observação criteriosa a amostra de água deverá ser avaliada com relação à presença de óleos, gorduras, detergentes, cor, material sólido, odor e matéria orgânica.

74
d. ODOR
- Agitar a amostra de modo a misturar qualquer material que esteja no fundo do recipiente. Despejar aproximadamente 80 ml da amostra numa proveta de 100 ml. Lacrar com uma tampa apropriada e agitar a proveta vigorosamente por 30 segundos;
- Verificar o odor da amostra em relação à água potável, classificando-a como inodora ou não inodora. Se houver dúvidas, testar a água quanto ao odor em relação à regulamentação nacional para água potável.
e. DETERGENTE, ÓLEO OU GORDURA E COR
- Na seqüência, observar a superfície da amostra de água se há presença visível de espuma;
- Colocar a proveta sobre uma superfície sem vibrações e deixá-la em repouso por aproximadamente 30 minutos. Nos primeiros 2 minutos. Verificar se ainda há espuma e procurar por indícios de óleo ou gordura. No final dos 30 minutos, verificar a cor e a tonalidade da amostra em relação à água potável. Exemplo. Amarelo claro, verde escuro.
f. MEDIDA DO POTENCIAL HIDROGENIÔNICO (pH)
- Medir o pH, imergindo o papel indicador na proveta. Alternativamente, pode ser utilizado o medidor de pH, conforme instruções do fabricante. O resultado deve ser expresso com aproximação ao inteiro.
g. ODOR EM RELAÇÃO AO SULFETO
- Adicionar 0,5 ml de ácido clorídrico, misturar e verificar se há odor típico de sulfeto de hidrogênio. Alternativamente, pode ser utilizado outro método qualitativo de detecção da presença de sulfeto.
Exemplo: método por acetato de chumbo.
h. MATÉRIA ORGÂNICA
Regentes: Solução de hidróxido de sódio a 3%
- Pesar 30g de hidróxido de sódio e diluir em 970 ml de água destilada.
Solução-padrão: Ácido tânico 2%
- Pesar 2 g de ácido tânico e dissolver em 10 ml de álcool; após dissolução, adicionar 90 ml de água destilada.

75
Procedimento:
- Colocar 47,5 ml da amostra no tubo de ensaio. Manter a temperatura da amostra e do
ambiente entre 15ºc e 25ºc. Adicionar 2,5 ml de uma solução de 3% de hidróxido de sódio,
agitar e deixar em repouso por 1 hora;
- Preparar juntamente uma solução-padrão com 1,5 ml de ácido tânico (preparada no item
anterior e 48,5 ml de uma solução de 3% de hidróxido de sódio (preparada anterior).
Resultado da impureza orgânica
Avaliar qualitativamente a presença de matéria orgânica, comparando a cor da solução
obtida da amostra, com a solução padrão. Anotar se a cor é mais clara ou mais escura que a
solução-padrão.
i. PROCEDIMENTO DE ENSAIO DE MATERIAL SÓLIDO
- Agitar a amostra e transferir aproximadamente 250 ml da amostra para uma proveta
graduada;
- Transferir quantitativa e progressivamente a amostra para a cápsula de porcelana ou
béquer, agitando sempre e mantendo-a em banho-maria;
- Completar a evaporação, levar a cápsula ou béquer à estufa e secar o material sólido á
temperatura compreendida entre (105 + 5)ºC, durante 1 h;
- Esfriar a cápsula ou béquer no dessecador, pesar com precisão de 0,001g
CÁLCULO
A quantidade de material sólido, expresso em miligrama por litro (mg/L), arredondado ao
inteiro, é calculada através da formula:




 


 
 2 1 6 10
v
m m
R
Onde:
R é a quantidade de sólidos totais, expressa em miligramas por litro (mg/L);
m1 é a massa da cápsula ou béquer, expressa em gramas (g);
m2 é a massa da cápsula ou béquer mais a amostra após secagem, exp. em gramas (g);

76
v é o volume da amostra utilizada no ensaio, aproximadamente 250 mililitros (ml).
1. REFERÊNCIA
A ANBT NBR 15900, sob o titulo geral “ÁGUA PARA AMASSAMENTO DO CONCRETO” contém as seguintes partes:
- Parte 1: Requisitos;
- Parte 2: Coleta de amostras para ensaios;
- Parte 3: Avaliação preliminar;
- Parte 4: Análise química – Determinação de zinco solúvel em água;
- Parte 5: Análise química – Determinação de chumbo solúvel em água;
- Parte 6: Análise química – Determinação de cloreto solúvel em água;
- Parte 7: Análise química – Determinação de sulfato solúvel em água;
- Parte 8: Análise química – Determinação de fosfato solúvel em água;
- Parte 9: Análise química – Determinação de álcalis solúvel em água;
- Parte 10: Análise química – Determinação de nitrato solúvel em água;
- Parte 11: Análise química – Determinação de açúcar solúvel em água.

77
DETERMINAÇÃO DA CONSISTÊNCIA PELO ABATIMENTO DO TRONCO DE CONE (ABNT NM 67:1998)
1. INTRODUÇÃO
Este ensaio tem como objetivo verificar a uniformidade do abatimento entre uma remessa e outra do concreto. Este ensaio aplica-se aos concretos cuja consistência seja plástica, com abatimento igual ou superior a 10 mm. O fato de requerer equipamentos simples e de fácil transporte torna-o prático para aplicação de canteiros de obras. Se o agregado do concreto possuir dimensão máxima maior que 38 mm, o procedimento sofre alterações, o ensaio deve ser realizado sobre a fração do concreto que passa pela peneira de 38 mm.
a. Molde tronco-cônico (100 mm x 200 mm x 300 mm);
b. Colarinho metálico;
c. Placa metálica quadrada (500 mm x 500 mm);
d. Haste de socamento com extremidade semi-esférica (16 mm x 600 mm);
e. Régua metálica graduada (300 mm);
f. Concha.
a. Umedecer as paredes internas do molde e da placa;
b. Montar o equipamento (placa, molde e colarinho), apoiar os pés sobre as aletas do molde e preenchê-lo em 3 camadas de mesma altura, adensando cada camada antes da colocação da camada seguinte;
c. Adensar cada camada com 25 golpes uniformes distribuídos pela haste de socamento, de modo que atinja a camada anteriormente adensada;
d. Manter um excesso constante de concreto na borda superior ao adensar a última camada;
e. Retirar o colarinho e rasar a superfície;
f. Pressionar as alças do molde para baixo, retirar os pés das aletas e, num tempo de 5 a 10s, levantar cuidadosamente o molde, na direção vertical;

78
g. Determinar a diferença entre a altura do molde e a altura média da amostra assentada e
expressá-la em milímetros, com aproximação de 5 mm.
Figura 1 - Seqüência esquemática do ensaio
a. Inclinar levemente a haste de socamento para efetuar golpes próximos à parede interna
do molde, permitindo o adensamento uniforme das camadas;
b. Montar o equipamento (placa, molde e colarinho), apoiar os pés sobre as aletas do molde
e preenchê-lo em 3 camadas de mesma altura, adensando cada camada antes da
colocação da camada seguinte;
c. Evitar que o concreto sofra trepidação durante o ensaio;
d. Se ocorrer desmoronamento do tronco de cone de concreto, repetir o ensaio com nova
amostra;
e. Executar todas as operações ininterruptamente, num tempo máximo de 25 minutos.

79
MOLDAGEM E CURA DE CORPOS-DE-PROVA DE CONCRETO (NBR 5738:2003 – Emenda 1:2008)
1. INTRODUÇÃO
Este procedimento se aplica à moldagem e cura de corpos-de-prova cilíndricos, utilizados nos ensaios de compressão e de tração por compressão diametral, e corpos-de-prova prismáticos, utilizados no ensaio de tração por flexão. Não se aplica aos concretos com abatimento igual a zero ou misturas relativamente secas, como as usadas na fabricação de tubos ou blocos.
2. EQUIPAMENTOS
a. Moldes cilíndricos de altura igual ao dobro do diâmetro. O diâmetro deve ser 10 cm, 15 cm, 20 cm, 25 cm, 30 cm ou 45 cm;
b. Moldes prismáticos de seção transversal quadrada de no mínimo 150 mm, com comprimento pelo menos 50 mm maior que o vão de ensaio e 50 mm maior que três vezes a dimensão da seção transversal;
c. Haste de adensamento em aço, com extremidade semi-esférica de 16 mm de diâmetro e 60 a 80 mm de comprimento;
d. Vibrador de imersão, com agulha de diâmetro entre 19 mm e 1/4 do diâmetro ou 1/3 da seção transversal do corpo-de-prova, comprimento 80 m maior que a altura do corpo - de - prova e freqüência de vibração superior a 100 Hz;
e. Vibrador externo ou mesa vibratória com freqüência de vibração superior a 50Hz;
f. Concha para concreto;
g. Colher de pedreiro;
h. Colarinho metálico para os moldes.
3. PROCEDIMENTOS
a. Aplicar fina camada de óleo mineral nas faces internas dos moldes e verificar seu fechamento e vedação;
b. O lado ou diâmetro do corpo-de-prova deve ser no mínimo quatro vezes a dimensão característica do agregado;

80
c. Obter a amostra de concreto de acordo com a NBR NM 33 e determinar o seu abatimento;
d. Colocar o concreto dentro dos moldes em número de camadas de igual altura, de acordo com a Tabela 2. Nivelar o concreto com a haste antes de iniciar o adensamento de cada camada;
e. A escolha do tipo de adensamento deve obedecer aos intervalos da Tabela 1;
Tabela 1 - Processos de adensamento
Abatimento do concreto (mm)
Processo de adensamento
10 a 30
Mecânico
30 a 150
Mecânico ou Manual
≥ 150
Manual
Tabela 2 - Número de golpes e camadas para moldagem dos corpos-de-prova
Tipo de
Corpo de prova
Dimensão
Diâmetro
(mm)
Número de camadas
Número de golpes para adensamento Manual
Mecânico
Manual
Cilíndrico
100
1
2
12
150
2
3
25
200
2
4
50
250
3
5
75
300
3
6
100
450
5
9
225
Prismático
100
1
1
75
150
1
2
75
250
2
3
200
450
3
-
--
Para concretos com abatimento superior a 160 mm, o número de camadas deve ser reduzido à metade da estabelecida na tabela. Caso o número resulte fracionário, arredondar para o inteiro superior mais próximo.
f. No adensamento manual, os golpes devem ser distribuídos uniformemente em toda a seção. A primeira camada deve ser atravessada em toda sua altura; nas demais camadas, a haste deve atingir 20mm da camada inferior. A última camada deve ser moldada com excesso de concreto; não é permitido completar o volume do molde após o seu adensamento;
g. Se for utilizado vibrador externo, a vibração de cada camada deve ser interrompida até que a superfície se apresente relativamente plana e brilhante. A última camada deve ser

81
moldada com excesso de concreto; não é permitido completar o volume do molde após o seu adensamento;
h. O vibrador de imersão deve ser introduzido apenas uma vez em cada camada do molde cilíndrico, no centro da seção. Para moldes prismáticos, o vibrador deve ser colocado no centro e nas extremidades de seu eixo. Evitar que o vibrador toque o fundo e as laterais do molde. A partir da segunda camada, o vibrador deve atingir 20 mm da camada inferior. Interromper quando a superfície se apresentar relativamente plana e brilhante. O concreto da última camada pode ficar até 5 mm abaixo do topo do molde, preenchendo totalmente durante a vibração;
i. Após o adensamento de cada camada, bater levemente na face externa do molde para fechar vazios;
j. Rasar a superfície com colher de pedreiro ou haste e cobrir com plástico;
k. Colocar os corpos-de-prova sobre superfície plana, protegido de vibrações e de intempéries por 24h (cilíndricos) ou 48h (prismáticos);
l. Desmoldar, identificar os corpos-de-prova e armazenar em tanque ou câmara de cura, de acordo com a NBR 9479.
Nota: Para concretos especiais, o procedimento de moldagem pode ser modificado de modo a similar o adensamento a ser empregado na obra, de acordo com o responsável pela obra.
4. CAPEAMENTO
Antes de ensaiar os corpos-de-prova é preciso preparar suas bases, para que se tornem planas e perpendiculares à altura. O capeamento de até 3 mm pode ser feito com uma mistura quente de enxofre e areia muito fina, na proporção de 2:1, em massa. Podem ser usadas borrachas de neoprene, que são reutilizáveis.

82
RECONSTITUIÇÃO DE TRAÇO DE CONCRETO FRESCO (NBR 9605: 1992)
1. INTRODUÇÃO
A reconstituição dos materiais que compõem o concreto é feita por processos físicos (peneiramento dos sólidos e secagem da água). Reconstituem-se as quantidades de agregado miúdo, graúdo, cimento e água, sendo impossível distinguir se os agregados de qualquer tipo são compostos por dois ou mais materiais. O Ensaio aplica-se principalmente no controle do recebimento de concreto preparado em central e pode ser utilizado em estudos de verificação da homogeneidade de lotes de concreto.
a. Recipiente cilíndrico de 3 dm³, para concretos com agregado graúdo com dimensão até 19 mm;
b. Recipiente cilíndrico de 6 dm³, para concretos com agregado graúdo com dimensão máxima superior a 19 mm;
c. Placa de vidro;
d. Balança (resolução 0,5 g);
e. Peneiras ABNT 4,8 mm e 0,15 mm;
f. Bandeja;
g. Bico de Bunsen;
h. Estufa elétrica.
3. PROCEDIMENTO PARA CONCRETOS COM AGREGADO GRAÚDO DE DMÁX ≤ 38 mm
3.1. Determinações do volume do concreto fresco, das massas dos agregados e do teor de água (executar estas operações até 2 horas após a adição da água de amassamento aos outros constituintes do concreto).

Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011

Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011

Recomendados

Recomendados

Mais conteúdo relacionado

Mais procurados

Mais procurados (8)

Semelhante a Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011

Semelhante a Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011 (20)

Último

Último (20)

Apostila ensaios de_concretos_e_agregados_2011