Adequação de torno a NR-12

SERVIÇO NACIONAL DE APRENDIZAGEM INDUSTRIAL
SENAI SÃO PAULO
CURSO TÉCNICO DE ELETROMECÂNICA
AMÓS M. S. SANTOS
ALLAN H. SILVINO
JONAS E. SILVINO
JOSÉ V. G. S. FILHO
SEGURANÇA EM MÁQUINAS OPERATRIZES:
ADEQUAÇÃO DE UM TORNO CONVENCIONAL A NR-12
ARARAS - SP
DEZ - 2012

AMÓS M. S. SANTOS
ALLAN H. SILVINO
JONAS E. SILVINO
Trabalho de Conclusão de Curso,
apresentado ao Centro de
Treinamento SENAI - Araras para
obtenção do grau de técnico em
Eletromecânica.
Orientador:
Prof. Eng.º Ricardo N. Malvestiti
ARARAS - SP
DEZ – 2012

AMÓS M. S. SANTOS
ALLAN H. SILVINO
JONAS E. SILVINO
Trabalho de Conclusão de Curso
aprovado pelo Avaliador para
obtenção do grau de técnico, no
Curso de Eletromecânica do SENAI,
com linha de pesquisa em
segurança de máquinas operatrizes.
Araras, ____ de dezembro de 2012.
AVALIADOR
_______________________________________________
Prof. Eng.º Ricardo N. Malvestiti

Dedicamos este trabalho a todos
os nossos familiares pelo apoio e
compreensão constante,
independente das situações
adversas encontradas.

AGRADECIMENTOS
Para realização deste trabalho inúmera são as pessoas que participaram
direta ou indiretamente, incentivando e incorporando-lhe valor, expressamos aqui os
nossos reais agradecimentos.
Em primeira instancia a Deus por ter nos capacitado e nos proporcionado a
chegar ao final de mais uma etapa em nossas vidas, com disciplina e perseverança.
A instituição SENAI por ter sido um referencial de educação técnica no
desenvolvimento do trabalho, e também pelo subsidio financeiro.
Ao Diretor da escola SENAI Araras Djair D. Poleto, que com sua capacidade
e empenho, foi fundamental para elaboração deste trabalho.
Ao Prof. Cezar B. D. Mendes pela coordenação educacional, administrando
com destreza e competência todas as áreas pertinentes ao curso.
Ao Prof. Ricardo N. Malvestiti pela orientação, amizade e dedicação que
soube conduzir com excelência todo o processo de pesquisa, desenvolvimento e
conclusão deste projeto.
Aos professores Jorge L. Fisnack, Shalom R. Parreira e José R. Curtulo pelo
acompanhamento na oficina de usinagem e ajustagem.
E a todo o corpo docente e discente que contribuíram de forma relevante
compartilhando conhecimento para concretização deste trabalho.

O homem não é apto, por si só,
em seu meio de trabalho, a se
proteger sem dispositivos de
segurança.
Autor: Marcelo Del Vecchio

RESUMO
Este presente trabalho tem por objetivo apresentar uma abordagem da
metodologia de análise dos fatores com risco de segurança em máquinas
operatrizes, com enfoque principal em um torno convencional tendo por base a
norma regulamentadora de numero doze, e sua adequação a ela. A relação de
elementos em que foi feita a detecção e posterior neutralização de risco, de acordo a
norma, visa a fornecer ao operador uma garantia da integração eficiente entre a
máquina e os dispositivos de segurança, porém, a instalação de tais dispositivos não
exclui integralmente os riscos inerentes às máquinas, se faz necessário à tomada de
algumas ações adicionais tais como a capacitação continua dos operadores e um
plano de manutenção preventiva conforme o fabricante. A partir dessa linha de
pensamento focamos nas mudanças exigidas pela norma na parte elétrica e também
na parte operacional do torno mecânico; e em todos os elementos do torno em que
foi feita a adequação a norma regulamentadora de numero doze, foi elaborado um
plano de manutenção preventiva através de ensaios realizados. Com essas medidas
visamos atingir diminuindo diretamente os índices de acidentes no trabalho
envolvendo tornos convencionais, e também o número de transtornos as empresas,
causados por afastamento de funcionários.
Palavra Chave: Norma regulamentadora de número doze. Segurança. Torno.

ABSTRACT
This present study aims to present an approach to the methodology for
analyzing risk factors with safety in machine tools, with main focus on a lathe
conventional based on the regulatory norm of number twelve, and their suitability to
it. The list of elements that made the detection and subsequent neutralization of risk,
according to standard aims to provide the operator with a guarantee of efficient
integration between machine and safety devices, however, the installation of such
devices do not fully exclude the risks inherent in the machines, it is necessary to take
some additional actions such as training continues operators and a preventive
maintenance plan according to the manufacturer. From this line of thought focused
on the changes required by the standard in the electrical and also the operational
part of the lathe, and all the elements around it was made to fit the regulatory norm of
number twelve, we designed a maintenance plan preventive through tests. With
these measures we aim to achieve directly reducing the number of accidents at work
involving conventional lathes, and also the number of firms disorders, caused by
removal of officials.
Keyword: Norma regulatory number twelve. Security. Lathe.

LISTA DE FIGURAS
Figura 1: Diagrama de ligação dos dispositivos de segurança....................…......25
Figura 2 Chave de segurança de posição .................................................…......26
Figura 3: Botões de emergência tipo soco ...........................................................26
Figura 4: Sensores indutivos de segurança.........................................….…….....27
Figura 5: Comando bimanual.………...................................……………...…….....28
Figura 6: Circuito com dispositivos de segurança....................……………...…....29
Figura 7: Relé de segurança.....,.....................................................................…...30
Figura 8: CLP de segurança Flexi Soft…....................................................….…..31
Figura 9: Função dos componentes no circuito elétrico.............................….......32
Figura 10: Comando elétrico categoria 1…...................................................……...33
Figura 11: Comando elétrico categoria 2.......................................................……..34
Figura 12: Comando elétrico categoria 3................................................................35
Figura 13: Comando elétrico categoria 4................................................................36
Figura 14: Sistema parada de emergência.............................................................37
Figura 15: Torno mecânico, fase inicial.............................................................…..41
Figura 16: Torno mecânico, fase inicial........................................…………………..42
Figura 17: Torno mecânico, fase inicial.…........................…………………………..42
Figura 18: Avaliação da máquina.……….......................................................……..43
Figura 19: Desenho técnico - Proteção da placa.…..........................................…..44
Figura 20: Proteção da placa.………….............................................................…..45
Figura 21: Castanha sem proteção......................….................……………………..45

Figura 22: Proteção da placa instalada no torno.................................……………..46
Figura 23: Desenho técnico da proteção do carro.….................................………..47
Figura 24: Proteção do carro instalada..............................................................…..47
Figura 25: Suporte da proteção do carro.............................................……………..48
Figura 26: Micro da proteção do carro.…...............................................…………..48
Figura 27: Fuso sem proteção.…...................................................................……..49
Figura 28: Fuso com proteção.………….................................................................50
Figura 29: Painel elétrico, estado inicial..........................................………………..50
Figura 30: Diagrama de comando torno..................................................................51
Figura 31: Painel estado final..............................................................……………..51
Figura 32: Torno antes da pintura............................................……………………..53
Figura 33: Torno depois da pintura.…….................................................................53
Figura 34: Correia desgastada.……...............................................................……..54
Figura 35: Correia trocada.……...................................................…………………..55
Figura 36: Painel antigo............................................................……………………..55
Figura 37: Painel novo.………….............................................................…………..56
Figura 38: Engrenagem quebrada.....................................................................…..56

LISTA DE SIGLAS
ABNT – Associação Brasileira de Normas Técnicas.
NBR – Normas Brasileiras.
NBR 13759 – Segurança de máquinas. Equipamentos de parada de emergência.
NBR 13930 – Prensas mecânicas. Requisitos de segurança.
NBR 13970 – Segurança de máquinas. Temperaturas para superfícies acessíveis.
NBR 14152 – Segurança de máquinas dispositivos de comando.
NBR 14154 – Segurança de máquinas prevenção de partida inesperada.
NBRNM 272 – Segurança de máquinas. Proteções. Requisitos gerais para o projeto
e construção de proteções fixas e móveis.
NBRNM 273 – Segurança de máquinas. Dispositivos de intertravamento associados
a proteções. Princípios para projeto e seleção.
NBRNM 13854 – Segurança de máquinas folgas mínimas para evitar esmagamento
de partes do corpo humano.
NR – Normas Regulamentadoras.
NR 10 – Instalações e Serviços em Eletricidade.
NR 12 – Máquinas e Equipamentos.

SÚMARIO
1. INTRODUÇÃO.......................................................................................................14
1.1DELIMITAÇÃO DO TEMA..............................................................................14
1.2 FORMULAÇÃO DA QUESTÃO DE ESTUDO...............................................14
1.3 JUSTIFICATIVAS...........................................................................................14
1.4 OBJETIVOS...................................................................................................15
1.4.1 Objetivo geral........................................................................................15
1.4.2 Objetivos específico.............................................................................15
1.5 ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO..................................................................15
2. REVISÃO DA LITERATURA ................................................................................16
2.1BASE LEGAL..................................................................................................16
3. METODOLOGIA....................................................................................................22
3.1. MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS........................................................22
3.2. TIPOS DE PROTEÇÃO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS....................22
3.2.1. Proteções fixas....................................................................................23
3.2.2. Proteções móveis................................................................................23
3.2.3. Enclausuramento da zona de trabalho..............................................23
3.2.4. Máquina Fechada.................................................................................24
3.3. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO............................................24
3.3.1. Chave de segurança............................................................................25
3.3.2. Dispositivo de parada emergência....................................................26
3.3.3. Sensores de segurança......................................................................27
3.3.4. Comando bimanual..............................................................................27
3.4 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS.........................................................................29
3.5. CIRCUITOS ELÉTRICOS DE SEGURANÇA...............................................29
3.5.1. Relés de segurança.............................................................................30
3.5.2. CLP de Segurança...............................................................................30
3.6. PRINCIPIOS PARA PROJETO E SELEÇÃO...............................................31
3.7 CATEGORIAS DE RISCOS...........................................................................32
3.7.1. Categoria de risco 1............................................................................33
3.8 PARADA DE EMERGÊNCIA.........................................................................36
3.8.1. Parada de emergência categoria 0.....................................................37
3.8.2. Parada de emergência categoria 1.....................................................37
3.9. SISTEMA DE SEGURANÇA.........................................................................38
3.9.10 MANUTENÇÃO.........................................................................................38

4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS...........................................41
4.1.ESTADO INICIAL DO TORNO MECÂNICO..................................................41
4.2. AVALIAÇÃO DA MÁQUINA .........................................................................43
4.3. PONTOS CRÍTICOS OBSERVADOS...........................................................44
4.3.1 Proteção da placa.................................................................................44
4.3.2. Proteção contra cavacos....................................................................45
4.3.3. Proteção do fuso.................................................................................49
4.3.4 Painel elétrico.......................................................................................50
4.4 REFORMA.....................................................................................................52
4.4.1. Pintura geral da máquina....................................................................52
4.4.2. Troca de óleo de todos os conjuntos................................................54
4.4.3. Troca do sistema de transmissão de força (Correias) ....................54
4.4.4. Atualização e mudança de toda a parte elétrica...............................55
4.4.5. Substituição de peças desgastadas..................................................56
5. CONCLUSÃO........................................................................................................57
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS..........................................................................58

14
1. INTRODUÇÃO
1.1. DELIMITAÇÃO DO TEMA
Esse trabalho em seus capítulos fornece princípios gerais de
segurança a serem observados em máquinas conforme as normas
regulamentadoras. A segurança de máquinas operatrizes é um fator
preponderante na indústria, pois ela diminui as paradas de produção por
motivos de acidentes de trabalho. Como consequência viu-se a necessidade de
adotar procedimentos padronizados no planejamento, operação e manutenção
de máquinas. Em decorrência desse estado foi criado normas
regulamentadoras pelo ministério do trabalho que visam fornecer orientações
obrigatórias relacionadas à segurança e medicina do trabalho no Brasil, elas
norteiam as obrigações dos estabelecimentos de qualquer natureza (regidos
pela CLT) em relação a saúde e segurança do trabalhador.
1.2. FORMULAÇÃO DA QUESTÃO DE ESTUDO
Toda maquina operatriz e equipamento acionado com ciclos de
repetição devem conter dispositivos de segurança conforme a NR-12, visando
a segurança e a integridade física do operador e manutentor. Com isso
detectamos no torno mecânico convencional a necessidade de adicionar
proteções que fornecem garantia de um trabalho seguro em pontos críticos
onde a probabilidade de acidente é maior.
1.3. JUSTIFICATIVA
Segurança no trabalho é fundamental em qualquer organização, ela
abrange conceitos e técnicas que quando aplicados nos procedimentos do
serviço a ser executado o torna muito mais confiável, no que se refere à
garantia de que o trabalhador preserve a sua saúde. Na indústria há momentos
em que o trabalhador fica mais vulnerável e exposto à ocorrência de acidente,
e é nesses momentos onde as proteções devem intervir e estar de acordo a
norma, para proteger o indivíduo. Nessa linha de pensamento foi detectado no

15
torno mecânico (ROMI TORMAX 30) a necessidade de se ter proteções que
executem plenamente sua função quando exigidas.
1.4 OBJETIVO
1.4.1. Objetivo geral
Proporcionar segurança na operação de máquinas operatrizes com
foco em um torno convencional, através de uma aplicação direta da
NR-12.
1.4.2. Objetivo especifico
 Aplicação correta de itens específicos da NR-12 referentes à
segurança de máquinas operatrizes.
 Proporcionar uma máquina com dispositivos de proteção
confiável.
 Fornecer ao torneiro mecânico um torno onde a execução de
uma peça se torne uma atividade controlada por procedimentos
obrigatórios de segurança.
1.5. ORGANIZAÇÃO DO TRABALHO
O presente trabalho é constituído por cinco capítulos. Inicialmente, o
primeiro capitulo apresenta uma introdução e a formulação do estudo, junto
com os objetivos do mesmo. O segundo capitulo abrange a revisão da
literatura, expondo a base legal do trabalho que é a NR-12. O terceiro capitulo
apresenta a metodologia na elaboração do projeto. O quarto capitulo apresenta
de forma coesiva os resultados. E finalmente o quinto capitulo traz as
conclusões que foram observadas em consequência de toda a pesquisa e
execução do projeto.

16
2. REVISÃO DA LITERATURA
2.1 BASE LEGAL
As normas técnicas da ABNT – NBR são instrumentos básicos de
trabalho e devem ser empregadas em todas as soluções de segurança, as
normas técnicas de segurança são divididas em três partes: Normas do tipo A
(fundamentais de segurança); Normas do tipo B (B1 – Aspectos particulares de
segurança / B2 – Sobre dispositivos elétricos condicionadores de segurança,
como bi-manuais, dispositivos de intertravamento); e Normas tipo C (por
categoria de máquinas).
Apresento aqui os principais itens da NR-12, que é uma norma do tipo
B, aplicados no projeto. Nela foram extraídas todas as diretrizes para
planejamento e execução prática das proteções do torno mecânico, porém a
NR-12 se inter-relaciona com outras normas regulamentadoras de segurança
que foram observadas no projeto e descritas no decorrer deste trabalho. Os
itens da NR-12 relacionados com esse projeto são:
Instalações e dispositivos elétricos.
12.14. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos devem ser projetadas e mantidas
de modo a prevenir, por meios seguros, os perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e
outros tipos de acidentes,conforme previsto na NR 10.
12.15. Devem ser aterrados, conforme as normas técnicas oficiais vigentes, as instalações,
carcaças, invólucros, blindagens ou partes condutoras das maquinas e equipamentos que não
façam parte dos circuitos elétricos, mas que possam ficar sob tensão.
12.16. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos que estejam ou possam estar em
contato direto ou indireto com água ou agentes corrosivos devem ser projetadas com meios e
dispositivos que garantam sua blindagem, estanqueidade, isolamento e aterramento, de modo
a prevenir a ocorrência de acidentes.
12.17. Os condutores de alimentação elétrica das maquinas e equipamentos devem atender
aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) oferecer resistência mecânica compatível com a sua utilização;
b) possuir proteção contra a possibilidade de rompimento mecânico, de contatos abrasivos e
de contato com lubrificantes, combustíveis e calor;
c) localização de forma que nenhum segmento fique em contato com as partes moveis ou
cantos vivos;
d) facilitar e não impedir o trânsito de pessoas e materiais ou a operação das maquinas;
e) não oferecer quaisquer outros tipos de riscos na sua localização; e
f) ser constituídos de materiais que não propaguem o fogo, ou seja, auto-extinguíveis, e não
emitirem substâncias toxicas em caso de aquecimento.
12.18. Os quadros de energia das maquinas e equipamentos devem atender aos seguintes
requisitos mínimos de segurança:
a) possuir porta de acesso, mantida permanentemente fechada;
b) possuir sinalização quanto ao perigo de choque elétrico e restrição de acesso por pessoas
não autorizadas;

17
c) ser mantidos em bom estado de conservação, limpos e livres de objetos e ferramentas;
d) possuir proteção e identificação dos circuitos. e
e) atender ao grau de proteção adequado em função do ambiente de uso.
12.19. As ligações e derivações dos condutores elétricos das maquinas e equipamentos devem
ser feitas mediante dispositivos apropriados e conforme as normas técnicas oficiais vigentes,
de modo a assegurar resistência mecânica e contato elétrico adequado, com características
equivalentes aos condutores elétricos utilizados e proteção contra riscos.
12.20. As instalações elétricas das maquinas e equipamentos que utilizem energia elétrica
fornecida por fonte externa devem possuir dispositivo protetor contra sobrecorrente,
dimensionado conforme a demanda de consumo do circuito.
12.20.1. As maquinas e equipamentos devem possuir dispositivo protetor contra sobretensão
quando a elevação da tensão puder ocasionar risco de acidentes.
12.20.2. Quando a alimentação elétrica possibilitar a inversão de fases de maquina que possa
provocar acidente de trabalho, deve haver dispositivo monitorado de detecção de seqüência de
fases ou outra medida de proteção de mesma eficácia.
12.21. São proibidas nas maquinas e equipamentos:
a) a utilização de chave geral como dispositivo de partida e parada;
b) a utilização de chaves tipo faca nos circuitos elétricos; e
c) a existência de partes energizadas expostas de circuitos que utilizam energia elétrica.
12.22. As baterias devem atender aos seguintes requisitos mínimos de segurança:
a) localização de modo que sua manutenção e troca possam ser realizadas facilmente a partir
do solo ou de uma plataforma de apoio;
b) constituição e fixação de forma a não haver deslocamento acidental; e
c) proteção do terminal positivo, a fim de prevenir contato acidental e curto-circuito.
12.23. Os serviços e substituições de baterias devem ser realizados conforme indicação
constante do manual de operação.
Dispositivos de partida, acionamento e parada.
12.24. Os dispositivos de partida, acionamento e parada das maquinas devem ser projetados,
selecionados e instalados de modo que:
a) não se localizem em suas zonas perigosas;
b) possam ser acionados ou desligados em caso de emergência por outra pessoa que não seja
o operador;
c) impeçam acionamento ou desligamento involuntário pelo operador ou por qualquer outra
forma acidental;
d) não acarretem riscos adicionais; e
e) não possam ser burlados.
12.25. Os comandos de partida ou acionamento das maquinas devem possuir dispositivos que
impeçam seu funcionamento automático ao serem energizadas.
12.26. Quando forem utilizados dispositivos de acionamento do tipo comando bimanual,
visando a manter as mãos do operador fora da zona de perigo, esses devem atender aos
seguintes requisitos mínimos do comando:
a) possuir atuação síncrona, ou seja, um sinal de saída deve ser gerado somente quando os
dois dispositivos de atuação do comando -botões- forem atuados com um retardo de tempo
menor ou igual a 0,5 s (cinco segundos);
b) estar sob monitoramento automático por interface de segurança;
c) ter relação entre os sinais de entrada e saída, de modo que os sinais de entrada aplicados a
cada um dos dois dispositivos de atuação do comando devem juntos se iniciar e manter o sinal
de saída do dispositivo de comando
bimanual somente durante a aplicação dos dois sinais;
d) o sinal de saída deve terminar quando houver desacionamento de qualquer dos dispositivos
de atuação de comando;
e) possuir dispositivos de comando que exijam uma atuação intencional a fim de minimizar a
probabilidade de comando acidental;
f) possuir distanciamento e barreiras entre os dispositivos de atuação de comando para
dificultar a burla do efeito de proteção do dispositivo de comando bimanual; e

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g) tornar possível o reinício do sinal de saída somente apos a desativação dos dois dispositivos
de atuação do comando.
12.27. Nas maquinas operadas por dois ou mais dispositivos de comando bimanuais, a
atuação síncrona e requerida somente para cada um dos dispositivos de comando bimanuais e
não entre dispositivos diferentes que devem manter simultaneidade entre si.
12.28. Os dispositivos de comando bimanual devem ser posicionados a uma distancia segura
da zona de perigo, levando em consideração:
a) a forma, a disposição e o tempo de resposta do dispositivo de comando bimanual;
b) o tempo máximo necessário para a paralisação da maquina ou para a remoção do perigo,
apos o termino do sinal de saída do dispositivo de comando bimanual; e
c) a utilização projetada para a maquina.
12.29. Os comandos bimanuais moveis instalados em pedestais devem:
a) manter-se estáveis em sua posição de trabalho; e
b) possuir altura compatível com o posto de trabalho para ficar ao alcance do operador em sua
posição de trabalho.
12.30. Nas maquinas e equipamentos cuja operação requeira a participação de mais de uma
pessoa, o numero de dispositivos de acionamento simultâneos deve corresponder ao numero
de operadores expostos aos perigos decorrentes de seu acionamento, de modo que o nível de
proteção seja o mesmo para cada trabalhador.
12.30.1. Deve haver seletor do numero de dispositivos de acionamento em utilização, com
bloqueio que impeça a sua seleção por pessoas não autorizadas.
12.30.2. O circuito de acionamento deve ser projetado de modo a impedir o funcionamento dos
comandos habilitados pelo seletor enquanto os demais comandos não habilitados não forem
desconectados.
12.30.3. Os dispositivos de acionamento simultâneos, quando utilizados dois ou mais, devem
possuir sinal luminoso que indique seu funcionamento.
12.31. As máquinas ou equipamentos concebidos e fabricados para permitir a utilização de
vários modos de comando ou de funcionamento que apresentem níveis de segurança
diferentes, devem possuir um seletor que atenda aos seguintes requisitos:
a) bloqueio em cada posição, impedindo a sua mudança por pessoas não autorizadas;
b) correspondência de cada posição a um único modo de comando ou de funcionamento;
c) modo de comando selecionado com prioridade sobre todos os outros sistemas de comando,
com exceção da parada de emergência; e
d) a seleção deve ser visível, clara e facilmente identificável.
12.32. As maquinas e equipamentos, cujo acionamento por pessoas não autorizadas possam
oferecer risco a saúde ou integridade física de qualquer pessoa, devem possuir sistema que
possibilite o bloqueio de seus dispositivos de acionamento.
12.33. O acionamento e o desligamento simultâneo por um único comando de um conjunto de
maquinas e equipamentos ou de maquinas e equipamentos de grande dimensão devem ser
precedidos de sinal sonoro de alarme.
12.34. Devem ser adotadas, quando necessárias, medidas adicionais de alerta, como sinal
visual e dispositivos de telecomunicação, considerando as características do processo
produtivo e dos trabalhadores.
12.35. As maquinas e equipamentos comandados por radiofreqüência devem possuir proteção
contra interferências eletromagnéticas acidentais.
12.36. Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles que compõem a
interface de operação das maquinas devem:
a) operar em extrabaixa tensão de ate 25V (vinte e cinco volts) em corrente alternada ou de ate
60V (sessenta volts) em corrente continua; e
b) possibilitar a instalação e funcionamento do sistema de parada de emergência, conforme
itens 12.56 a 12.63 e seus subitens.
12.37. O circuito elétrico do comando da partida e parada do motor elétrico de maquinas deve
possuir, no mínimo, dois contatores com contatos positivamente guiados, ligados em serie,
monitorados por interface de segurança ou de acordo com os padrões estabelecidos pelas
normas técnicas nacionais vigentes e, na falta destas, pelas normas técnicas internacionais, se
assim for indicado pela analise de risco, em função da severidade de danos e freqüência ou
tempo de exposição ao risco.

19
Sistemas de segurança.
12.38. As zonas de perigo das maquinas e equipamentos devem possuir sistemas de
segurança, caracterizados por proteções fixas, proteções moveis e dispositivos de segurança
interligados, que garantam proteção a saúde e a integridade física dos trabalhadores.
12.38.1. A adoção de sistemas de segurança, em especial nas zonas de operação que
apresentem perigo, deve considerar as características técnicas da maquina e do processo de
trabalho e as medidas e alternativas técnicas existentes, de modo a atingir o nível necessário
de segurança previsto nesta Norma.
12.39. Os sistemas de segurança devem ser selecionados e instalados de modo a atender aos
seguintes requisitos:
a) ter categoria de segurança conforme previa analise de riscos prevista nas normas técnicas
oficiais vigentes;
b) estar sob a responsabilidade técnica de profissional legalmente habilitado;
c) possuir conformidade técnica com o sistema de comando a que são integrados;
d) instalação de modo que não possam ser neutralizados ou burlados;
e) manterem-se sob vigilância automática, ou seja, monitoramento, de acordo com a categoria
de segurança requerida, exceto para dispositivos de segurança exclusivamente mecânicos; e
f) paralisação dos movimentos perigosos e demais riscos quando ocorrerem falhas ou
situações anormais de trabalho.
12.40. Os sistemas de segurança, de acordo com a categoria de segurança requerida, devem
exigir rearme, ou reset manual, apos a correção da falha ou situação anormal de trabalho que
provocou a paralisação da maquina.
12.41. Para fins de aplicação desta Norma, considera-se proteção o elemento especificamente
utilizado para prover segurança por meio de barreira física, podendo ser:
a) proteção fixa, que deve ser mantida em sua posição de maneira permanente ou por meio de
elementos de fixação que só permitam sua remoção ou abertura com o uso de ferramentas
especifica; e
b) proteção móvel, que pode ser aberta sem o uso de ferramentas, geralmente ligada por
elementos mecânicos a estrutura da maquina ou a um elemento fixo próximo, e deve se
associar a dispositivos de intertravamento.
12.42. Para fins de aplicação desta Norma, consideram-se dispositivos de segurança os
componentes que, por si só ou interligados ou associados a proteções, reduzam os riscos de
acidentes e de outros agravos a saúde, sendo classificados em:
a) comandos elétricos ou interfaces de segurança: dispositivos responsáveis por realizar o
monitoramento, que verificam a interligação, posição e funcionamento de outros dispositivos do
sistema e impedem a ocorrência de falha que provoque a perda da função de segurança, como
reles de segurança, controladores configuráveis de segurança e controlador lógico programável
- CLP de segurança;
b) dispositivos de intertravamento: chaves de segurança eletromecânicas, com ação e ruptura
positiva, magnéticas e eletrônicas codificadas, optoeletrônicas, sensores indutivos de
segurança e outros dispositivos de segurança que possuem a finalidade de impedir o
funcionamento de elementos da maquina sob condições especificas;
c) sensores de segurança: dispositivos detectores de presença mecânicos e não mecânicos,
que atuam quando uma pessoa ou parte do seu corpo adentra a zona de perigo de uma
maquina ou equipamento, enviando um sinal para interromper ou impedir o início de funções
perigosas, como cortinas de luz, detectores de presença optoeletrônicos, laser de múltiplos
feixes, barreiras óticas, monitores de área, ou scanners, batentes, tapetes e sensores de
posição;
d) válvulas e blocos de segurança ou sistemas pneumáticos e hidráulicos de mesma eficácia;
e) dispositivos mecânicos, como: dispositivos de retenção, limitadores, separadores,
empurradores, inibidores, defletores e retrateis; e
f) dispositivos de validação: dispositivos suplementares de comando operados manualmente,
que, quando
aplicados de modo permanente, habilitam o dispositivo de acionamento, como chaves
seletoras bloqueáveis e dispositivos bloqueáveis.

20
12.43. Os componentes relacionados aos sistemas de segurança e comandos de acionamento
e parada das maquinas, inclusive de emergência, devem garantir a manutenção do estado
seguro da maquina ou equipamento
quando ocorrerem flutuações no nível de energia alem dos limites considerados no projeto,
incluindo o corte e restabelecimento do fornecimento de energia.
12.44. A proteção deve ser móvel quando o acesso a uma zona de perigo for requerido uma ou
mais vezes por turno de trabalho, observando-se que:
a) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento quando sua abertura não
possibilitar o acesso a zona de perigo antes da eliminação do risco; e
b) a proteção deve ser associada a um dispositivo de intertravamento com bloqueio quando
sua abertura possibilitar o acesso a zona de perigo antes da eliminação do risco.
12.45. As maquinas e equipamentos dotados de proteções móveis associadas a dispositivos
de intertravamento
devem:
a) operar somente quando as proteções estiverem fechadas;
b) paralisar suas funções perigosas quando as proteções forem abertas durante a operação; e
c) garantir que o fechamento das proteções por si só não possa dar inicio as funções perigosas
12.46. Os dispositivos de intertravamento com bloqueio associados as proteções moveis das
maquinas e equipamentos devem:
a) permitir a operação somente enquanto a proteção estiver fechada e bloqueada;
b) manter a proteção fechada e bloqueada ate que tenha sido eliminado o risco de lesão devido
as funções perigosas da máquina ou do equipamento; e
c) garantir que o fechamento e bloqueio da proteção por si só não possa dar inicio as funções
perigosas da maquina ou do equipamento.
12.47. As transmissões de forca e os componentes moveis a elas interligados, acessíveis ou
expostos, devem possuir proteções fixas, ou moveis com dispositivos de intertravamento, que
impeçam o acesso por todos os lados.
12.47.1. Quando utilizadas proteções móveis para o enclausuramento de transmissões de
forca que possuam inércia, devem ser utilizados dispositivos de intertravamento com bloqueio.
12.47.2. O eixo carda deve possuir proteção adequada, em perfeito estado de conservação em
toda a sua extensão, fixada na tomada de forca da maquina desde a cruzeta ate o
acoplamento do implemento ou equipamento.
12.48. As maquinas e equipamentos que ofereçam risco de ruptura de suas partes, projeção de
materiais, partículas ou substâncias, devem possuir proteções que garantam a saúde e a
segurança dos trabalhadores.
12.49. As proteções devem ser projetadas e construídas de modo a atender aos seguintes
requisitos de segurança:
a) cumprir suas funções apropriadamente durante a vida útil da maquina ou possibilitar a
reposição de partes deterioradas ou danificadas;
b) ser constituídas de materiais resistentes e adequados a contenção de projeção de pecas,
materiais e partículas;
c) fixação firme e garantia de estabilidade e resistência mecânica compatíveis com os esforços
requeridos;
d) não criar pontos de esmagamento ou agarramento com partes da maquina ou com outras
proteções;
e) não possuir extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas;
f) resistir às condições ambientais do local onde estão instaladas;
g) impedir que possam ser burladas;
h) proporcionar condições de higiene e limpeza;
i) impedir o acesso a zona de perigo;
j) ter seus dispositivos de intertravamento protegidos adequadamente contra sujidade, poeiras
e corrosão, se necessário;
k) ter ação positiva, ou seja, atuação de modo positivo; e
l) não acarretar riscos adicionais.
12.51. Durante a utilização de proteções distantes da maquina ou equipamento com
possibilidade de alguma pessoa ficar na zona de perigo, devem ser adotadas medidas

21
adicionais de proteção coletiva para impedir a partida da maquina enquanto houver pessoas
nessa zona.
12.52. As proteções também utilizadas como meio de acesso por exigência das características
da maquina ou do equipamento devem atender aos requisitos de resistência e segurança
adequados a ambas as finalidades.
12.53. Deve haver proteção no fundo dos degraus da escada, ou seja, nos espelhos, sempre
que uma parte saliente do pé ou da mão possa contatar uma zona perigosa.
12.54. As proteções, dispositivos e sistemas de segurança devem integrar as maquinas e
equipamentos, e não podem ser considerados itens opcionais para qualquer fim.
12.55. Em função do risco, poderá ser exigido projeto, diagrama ou representação esquemática
dos sistemas de segurança de maquinas, com respectivas especificações técnicas em língua
portuguesa.
12.55.1. Quando a maquina não possuir a documentação técnica exigida, o seu proprietário
deve constituí-la sob a responsabilidade de profissional legalmente habilitado e com respectiva
Anotação de Responsabilidade Técnica do Conselho Regional de Engenharia e Arquitetura –
ART/CREA.
Dispositivos de parada de emergência.
12.56. As maquinas devem ser equipadas com um ou mais dispositivos de parada de
emergência, por meio dos quais possam ser evitadas situações de perigo latentes e existentes.
12.56.1. Os dispositivos de parada de emergência não devem ser utilizados como dispositivos
de partida ou de acionamento.
12.56.2. Excetuam-se da obrigação do subitem 12.56.1 as maquinas manuais, as máquinas
autopropelidas e aquelas nas quais o dispositivo de parada de emergência não possibilita a
redução do risco.
12.57. Os dispositivos de parada de emergência devem ser posicionados em locais de fácil
acesso e visualização pelos operadores em seus postos de trabalho e por outras pessoas, e
mantidos permanentemente desobstruídos.
12.58. Os dispositivos de parada de emergência devem:
a) ser selecionados, montados e interconectados de forma a suportar as condições de
operação previstas, bem como as influencias do meio;
b) ser usados como medida auxiliar, não podendo ser alternativa a medidas adequadas de
proteção ou a sistemas automáticos de segurança;
c) possuir acionadores projetados para fácil atuação do operador ou outros que possam
necessitar da sua utilização;
d) prevalecer sobre todos os outros comandos;
e) provocar a parada da operação ou processo perigoso em período de tempo tão reduzido
quanto tecnicamente possível, sem provocar riscos suplementares;
f) ser mantidos sob monitoramento por meio de sistemas de segurança; e
g) ser mantidos em perfeito estado de funcionamento.
12.59. A função parada de emergência não deve:
a) prejudicar a eficiência de sistemas de segurança ou dispositivos com funções relacionadas
com a segurança;
b) prejudicar qualquer meio projetado para resgatar pessoas acidentadas; e
c) gerar risco adicional.
12.60. O acionamento do dispositivo de parada de emergência deve também resultar na
retenção do acionador; de tal forma que quando a ação no acionador for descontinuada, este
se mantenha retido ate que seja desacionado.
12.60.1. O desacionamento deve ser possível apenas como resultado de uma ação manual
intencionada sobre o acionador, por meio de manobra apropriada;
12. 61. Quando usados acionadores do tipo cabo, deve-se:
a) utilizar chaves de parada de emergência que trabalhem tracionadas, de modo a cessarem
automaticamente as funções perigosas da maquina em caso de ruptura ou afrouxamento dos
cabos;
b) considerar o deslocamento e a forca aplicada nos acionadores, necessários para a atuação
das chaves de parada de emergência; e

22
c) obedecer a distancia máxima entre as chaves de parada de emergencia recomendada pelo
fabricante.
12.62. As chaves de parada de emergência devem ser localizadas de tal forma que todo o
cabo de acionamento seja visível a partir da posição de desacionamento da parada de
emergência.
12.62.1. Se não for possível o cumprimento da exigência do item 12.62, deve-se garantir que,
apos a atuação e antes do desacionamento, a maquina ou equipamento seja inspecionado em
toda a extensão do cabo.
12.63. A parada de emergência deve exigir rearme, ou reset manual, a ser realizado somente
apos a correção do evento que motivou o acionamento da parada de emergência.
12.63.1. A localização dos acionadores de rearme deve permitir uma visualização completa da
área protegida pelo cabo.
3. METODOLOGIA
3.1. MÉTODOS E TÉCNICAS UTILIZADAS
O presente trabalho foi desenvolvido, buscando aumentar o nível de
segurança em um torno convencional utilizado nos processos de usinagem do
departamento de tornearia do SENAI 5.90, onde foram constados pontos
críticos que a NR-12 poderia ser aplicada com eficiência, atrelando segurança
e produtividade na usinagem de peças. Esta metodologia é apresenta na
ordem cronológica em que foi baseado o projeto de aplicação da norma,
primeiramente uma relação concisa de toda a teoria de segurança em
máquinas e seus diversos dispositivos de controle é apresentada para dar base
ao prosseguimento do trabalho.
3.2. TIPOS DE PROTEÇÃO EM MÁQUINAS E EQUIPAMENTOS
O Artigo 186 da CLT e a NR 12 em seu item 12.2.2 determinam que as
máquinas e os equipamentos com acionamento repetitivo deverão receber
proteção adequada. Segundo a NBR NM 272 Segurança de Máquinas –
Proteções – Requisitos gerais para o projeto e construção de proteções fixas e
móveis. Proteção é definida como parte da máquina especificamente utilizada
para prover proteção por meio de uma barreira física, devendo:
 Não apresentar facilidade de burla.
 Prevenir o contato (NBR NM 13852 / 13853 / 13854)
 Ter estabilidade no tempo.

23
 Não criar perigos novos, como por exemplo, pontos de esmagamento ou
agarramento, com partes da máquina ou de outras proteções,
extremidades e arestas cortantes ou outras saliências perigosas.
 Não criar interferência.
Para melhor entendimento, encontram-se resumidos abaixo, os tipos
básicos de proteções aplicados às máquinas e equipamentos, especificados
na Norma NBR NM 13852.
3.2.1. Proteções fixas
São as proteções fixadas normalmente no corpo ou estrutura da
máquina, essas proteções deverão ser mantidas em sua posição fechada
sendo de difícil remoção, fixadas por meio de solda ou parafusos, tornando sua
remoção ou abertura impossível sem o uso de ferramentas. Podem ser
confeccionadas em tela metálica, chapa metálica ou policarbonato.
3.2.2. Proteções móveis
Essas proteções geralmente estão vinculadas à estrutura da
máquina ou elemento de fixação adjacente que pode ser aberto sem o auxílio
de ferramentas. As proteções móveis (portas, tampas, etc) devem ser
associadas a dispositivos de monitoração e intertravamento de tal forma que:
 A máquina não possa operar até que a proteção seja fechada;
 Se a proteção é aberta quando a máquina está operando, uma instrução
de parada é acionada. Quando a proteção é fechada, por si só, não
reinicia a operação, devendo haver comando para continuação do ciclo;
 Quando há risco adicional de movimento de inércia, dispositivo de
intertravamento de bloqueio deve ser utilizado, permitindo que a
abertura de proteção somente ocorra quando houver cessado totalmente
o movimento de risco.
3.2.3. Enclausuramento da zona de trabalho
Essa proteção deve impedir o acesso à zona de trabalho por todos
os lados. Suas dimensões e afastamentos devem obedecer a NBR NM 13852

24
e NBR NM 13854. Pode ser constituída de proteções fixas ou móveis dotadas
de intertravamento por meio de chaves de segurança, garantindo a pronta
paralisação da máquina ou equipamento sempre que forem movimentadas,
removidas ou abertas conforme NBR NM 272 e 273. Podem possuir proteções
reguláveis que se ajustam à geometria da peça a ser beneficiada, devendo
sempre observar as distâncias de segurança da NBR NM 13852.
3.2.4. Máquina Fechada
A maquina é fechada de tal modo que não permita o acesso da mão
e dos dedos em sua área de atuação. Esta condição deverá ser
preferencialmente analisada e desenvolvida durante a fase de projeto e
confecção da maquina, podendo der adaptada em maquinas já existentes,
observando-se não irá criar riscos adicionais com a incorporação da proteção.
3.3. DISPOSITIVOS ELÉTRICOS DE PROTEÇÃO
As proteções físicas utilizadas na proteção de máquinas, com exceção das
proteções fixas, devem possuir dispositivos de proteção instalados monitorando
a sua posição de operação, permitindo o funcionamento da máquina ou
equipamento somente com a proteção devidamente colocada em seu local, ou
dotando a mesma com intertravamento por meio de chaves de segurança,
garantindo a pronta paralisação da máquina sempre que forem movimentadas,
removidas ou abertas conforme NBR NM 272:2002 e 273:2002.
As principais características a serem observadas na escolha dos dispositivos
de segurança a serem usados em uma solução de segurança são:
 Dificuldade de acionamento por meio simples (NBR 13929);
 Tensão de isolação;
 Ruptura positiva de seus contatos.
Com as proteções físicas e a conexão dos dispositivos elétricos em pontos
corretos do circuito elétrico da máquina, obtêm-se uma solução de segurança
confiável quanto à funcionalidade e parada da máquina. A figura 1
apresentação um sequencia funcional da instalação dos componentes elétricos
de segurança em um circuito de segurança.

25
3.3.1. Chave de segurança
Componente usado associado a uma proteção física interrompe o
movimento de perigo e mantém a máquina desligada enquanto a proteção
móvel ou porta estiver aberta. Deve ser instalado utilizando-se o princípio de
ruptura positiva, que garante a interrupção do circuito de comando, mesmo
mediante a tentativa de colar os contatos de comando por sobrecorrente.
Seu funcionamento se dá por contato físico entre o corpo da chave e o atuador
- lingueta ou por contato entre seus elementos (chave de um só corpo), como o
fim de curso de segurança. É passível de desgaste mecânico, devendo ser
utilizado de forma redundante, quando a análise de risco assim exigir, para
evitar que uma falha mecânica, como a quebra do atuador dentro da chave,
leve à perda da condição de segurança. Deve ainda ser monitorado por
interface de segurança para detecção de falhas elétricas e não deve permitir
sua manipulação - burla por meios simples, como chaves de fenda, pregos,
fitas, etc. Deve ser instalado de modo a garantir a interrupção do circuito de
comando elétrico, mantendo seus contatos normalmente fechados - NF ligados
de forma rígida, quando a proteção for aberta.
Existem 2 tipos gerais de chave de segurança, conforme informado abaixo:
 Chave de sinalização e corte
 Chave de bloqueio
Figura 1: Diagrama de ligação dos dispositivos de segurança
Fonte: Manual de segurança similares, 2007

26
3.3.2. Dispositivo de parada emergência
São dispositivos com acionadores, geralmente na forma de botões
tipo cogumelo na cor vermelha, colocados em local visível na máquina ou
próximo dela, sempre ao alcance do operador e que, quando acionados, tem a
finalidade de estancar o movimento da máquina, desabilitando seu comando.
Devem ser monitorados por relê ou CLP de segurança.
As máquinas e equipamentos devem dispor de dispositivos de parada de
emergência que garantam a interrupção imediata do movimento de operação,
conforme a NBR 13759. Quando forem utilizados comandos bimanuais, que
contenham botão de parada de emergência deve haver mais um dispositivo de
parada de emergência no painel ou corpo da mesma.
Figura 2: Chave de segurança de posição
Fonte: Catálogo ACE Schmersal, 2011
Figura 3: Botões de emergência tipo soco

27
3.3.3. Sensores de segurança
Os sensores magnéticos servem para monitorar a posição de portas
de segurança de correr, giratórias e desmontáveis. Os sensores que não
possuem avaliação integral apenas podem ser utilizados em aplicações de
segurança em combinação com controles de segurança para proteção até à
categoria 4 de acordo com a norma EN 954-1. Também pode ser utilizada em
casos onde não é possível realizar aproximações precisas e onde se
necessitam tolerâncias. Estes dispositivos abrangem um sensor magnético de
segurança multicanal e um ímã atuador. Todos os sensores magnéticos de
segurança estão protegidos mediante um invólucro de material termoplástico e
cumprem o grau de proteção IP 67 / 65. A utilização de sensores magnéticos
de segurança oferece vantagens especiais em casos de condições
extraordinárias de ambiente, ou então nos casos em que se devem respeitar
obrigatoriamente normas elevadas de higiene. Uma vantagem acrescentada
consiste na possibilidade de colocá-los abaixo de materiais não magnéticos.
3.3.4. Comando bimanual
Este dispositivo exige a utilização simultânea das duas mãos do
operador para o acionamento da máquina, garantindo assim que suas mãos
não estarão na área de risco. Para que a máquina funcione, é necessário
Figura 4: Sensores indutivos de segurança

28
pressionar os dois botões simultaneamente com defasagem de tempo até 0,5s
(atuação síncrona, conforme NBR 14152).
Os comandos bimanuais devem ser ergonômicos e robustos, e
possuir autoteste, sendo monitorados por relê de segurança ou CLP. A
interrupção de um dos botões do comando bimanual resultará na parada
instantânea da máquina ou equipamento. O autoteste garante a condição de
não-acionamento em caso de falha de um dos componentes do circuito elétrico
do comando bimanual.
O número de comandos bimanuais devem corresponder ao número
de operadores na máquina, com chave seletora de posição tipo yale ou outro
sistema com função similar, de forma a impedir o funcionamento da máquina
sem que todos os comandos sejam acionados, conforme a NBR 14154:1996.
A distância mínima entre os dispositivos atuadores para prevenir a
burla com a utilização de mão e cotovelo é de 550 mm. No caso de prevenir
burla com a utilização de uma mão é 260 mm. Outra forma de impedir a burla
do sistema bimanual é a colocação de abas acima dos botões, essas abas
devem impedir o acionamento simultâneo com o cotovelo.
Figura 5: Comando bimanual

29
3.4 INSTALAÇÕES ELÉTRICAS
As máquinas e equipamentos devem possuir instalações elétricas
projetadas, conforme NBR 5410 e NBR 5419, devidamente aterradas e
mantidas em perfeitas condições, de modo a prevenir, por meios seguros os
perigos de choque elétrico, incêndio, explosão e outros tipos de acidentes,
conforme previsto na NR 10.
Os componentes de partida, parada, acionamento e outros controles
que compõem a interface de operação das máquinas devem operar em
extrabaixa tensão de até 25V (vinte e cinco volts) em corrente alternada ou de
até 60V (sessenta volts) em corrente contínua.
3.5. CIRCUITOS ELÉTRICOS DE SEGURANÇA
As chaves de segurança das proteções móveis, as cortinas de luz, os
comandos bimanuais, as chaves seletoras de posição tipo Yale, para seleção
do número de comandos bimanuias e os dispositivos de parada de emergência
devem ser ligados a comandos elétricos de segurança, ou seja, CLP ou relês
de segurança, com redundância e autoteste, classificados como tipo ou
categoria 4, conforme a NBR 14009 e 14153, com rearme manual.
Figura 6: Circuito com dispositivos de segurança

30
3.5.1. Relés de segurança
São unidades eletrônicas com supervisão, com dois canais, de
acionamento em seus circuitos, aberto e em série, cumprindo, assim, a
exigência de redundância. Com a conexão dos dispositivos externos e a
inclusão de seus contatos em pontos corretos do circuito elétrico de automação
da máquina, obtém-se um equipamento seguro quanto à sua funcionalidade.
3.5.2. CLP de Segurança
É um sistema computadorizado eletrônico industrial destinado a
controlar e checar, de modo redundante, os sinais elétricos de comando de
uma máquina, inibindo seu funcionamento no eventual aparecimento de falhas.
O software instalado deverá garantir a sua eficácia, de forma a reduzir
ao mínimo a possibilidade de erros provenientes de falha humana em seu
projeto, devendo ainda possuir sistema de verificação de conformidade, a fim
de evitar o comprometimento de qualquer função relativa à segurança, bem
como não permitir alteração do software básico pelo usuário.
Figura 7: Relé de segurança
3.5.2.

31
3.6. PRINCIPIOS PARA PROJETO E SELEÇÃO
Conforme recomenda a Norma NBR 13759, qualquer ação no acionador
de uma máquina que resulte na geração de movimento deve possuir um
sistema de instalação com comando seguro, garantindo que o mesmo não gere
comando de movimento por si só, e possibilite o controle total da máquina,
tanto no acionamento (partida) como em um desacionamento por emergência,
levando a máquina a uma parada segura. Todos os dispositivos de segurança
utilizados em uma proteção de máquina devem ter a sua instalação elétrica
interligada de forma adequada, não apresentar facilidade de burla, ter
estabilidade no tempo, não criar perigos novos e não gerar interferência aos
demais componentes do circuito elétrico. Os dispositivos de segurança têm a
função de detectar e avaliar os sinais no circuito elétrico de comando, sinais
estes que são gerados pela ação do operador junto a máquina. A figura 14
abaixo ilustra os dispositivos mais usados conforme sua função.
Figura 8: CLP de segurança Flexi Soft
Fonte: Catálogo SICK, 2004

32
3.7 CATEGORIAS DE RISCOS
Todos os elementos de controle elétricos, responsáveis pela parada ou
início de movimentos em máquinas, devem obedecer à categoria de riscos
nível 4 da NBR 14153. Esta norma brasileira é baseada na norma européia EN
954-1 que determina os níveis de análise de riscos, e que é utilizada para
efetuar controles que evitem falhas.
As categorias determinam quais partes de um sistema de controle da
segurança ou de seus dispositivos devem ser projetados, montados e
combinados de acordo com padrões de modo que possam resistir a todas as
solicitações a que serão submetidos. A previsão de todos estes aspectos leva a
uma categoria considerada de prevenção de risco mínimo. As categorias
apresentadas a seguir representam uma classificação de aspectos de
Figura 9: Função dos componentes no circuito elétrico
Fonte: Catálogo WEG, 2011

33
segurança de um sistema de controle, que se referem à capacidade de uma
unidade de produção resistir à falhas e seu desempenho quando uma falha
ocorre.
3.7.1. Categoria de risco 1
Apresenta as condições de segurança mínimas especificadas para a
funcionalidade e controle da máquina. Aplicada em situação em que as
máquinas apresentam quase que em sua totalidade proteções mecânicas fixa e
ou móveis, com a utilização de chave de intertravamento e sem a utilização do
relé de segurança. Tem como objetivo a garantir a funcionalidade da máquina
somente com a proteção mecânica fechada / intertravada.
Deve ser aplicada somente para avaliação de riscos, com
possibilidade de evitar o perigo sob condições especiais (intertravamento), e se
ocorrer o acidente o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente
ferimento reversível).
Figura 10: Comando elétrico categoria 1
Fonte: Manual treinamento segurança ACE Schmersal, 2009

34
Esta categoria contempla as condições de segurança e inclui os
dispositivos que evitam a partida em caso de uma falha detectada. Sugere o
uso de relés de interface com auto verificação de energização, e a utilização de
chave de segurança com duplo canal para a confirmação da proteção
mecânica móvel efetivamente fechada, liberando o dispositivo de partida
somente após a confirmação e o processamento da informação pelo relé de
segurança.Tem como objetivo a detecção falhas, ou seja, as falhas não devem
ser apenas prevenidas, mas detectadas e corrigidas.
A função de segurança deve ser verificada em intervalos adequados
pelo sistema de comando da máquina. A ocorrência de um defeito pode levar a
perda da função de segurança entre as verificações. A perda da função de
segurança é detectada pela verificação. Deve ser aplicada somente para
avaliação de riscos, com rara possibilidade de evitar o perigo, e se ocorrer o
acidente o tipo de ferimento deve ser o S1 (leve – normalmente ferimento
reversível).

35
Esta categoria contempla os requisitos de segurança e a utilização
de princípios de segurança comprovados se aplicam. As partes relacionadas à
segurança devem ser projetadas de tal forma que, um defeito isolado em
qualquer dessas partes não leve a perda da função de segurança, e sempre
que razoavelmente praticável, tem como objetivo a detecção das falhas.
Quando um defeito isolado ocorre, a função de segurança é sempre cumprida.
Alguns defeitos, porém não todos, serão detectados. O acúmulo de defeitos
não detectados pode levar a perda da função de segurança. Isto alerta para o
uso de sistema redundantes no relé de interface, como também nos
dispositivos de entrada, usando-se sistemas de duplo canal.
Esta categoria contempla todas as condições, sendo que se uma simples falha
ocorrer, a mesma deve ser detectada. Deve ser projetada de tal forma que um
defeito isolado em qualquer parte não leve à perda da função de segurança,
seja detectado durante ou antes da próxima demanda da função de segurança.

36
Se isso não for possível, o acúmulo de defeitos não pode levar à perda das
funções de segurança. Quando os defeitos ocorrem, a função de segurança é
sempre cumprida. O sistema de segurança é auto monitorado, quando uma
falha ocorre, o sistema para ou desliga a máquina involuntariamente. Tem
como objetivo a detecção de falhas, ou seja, as falhas não devem ser apenas
prevenidas, mas detectadas e corrigidas. Utilizada em máquinas com o mais
elevado risco.
3.8 PARADA DE EMERGÊNCIA
Na busca pelo sistema de segurança ideal, deve-se escolher a melhor
maneira de proteger as pessoas quando a máquina estiver parando por
emergência. Existem diferentes tipos de emergência; categoria 0 e 1, sendo
que o que difere uma da outra é o método que a máquina deve parar, quando a
parada de emergência é acionada.

37
3.8.1. Parada de emergência categoria 0
Parada geral da máquina, com remoção total da energia elétrica que
alimenta os atuadores da máquina ou a desconexão mecânica (embreagem)
entre os elementos de risco e os correspondentes atuadores da máquina.
Este tipo de parada é comandada pelas seguintes condições e
componentes do circuito elétrico:
 Botão de emergência: quando o mesmo é acionado em virtude de
alguma emergência;
 Calço de segurança: calço de segurança fora do seu local de
armazenamento o sistema interpreta como máquina em manutenção e
ou troca de ferramenta.
3.8.2. Parada de emergência categoria 1
Parada controlada, com fornecimento de energia aos atuadores de
força da máquina (contatores principais que alimentam o motor), cortando o
fornecimento de energia ao comando elétrico de acionamento das válvulas que
liberam o movimento de descida da máquina ou equipamento.
Figura 14: Sistema parada de emergência

38
Este tipo de parada é comandada pelas seguintes condições e
componentes do circuito elétrico:
 Chave de monitoração de portas e proteções;
 Cortinas de luz;
 Sensores;
 Scanner;
 Tapetes.
3.9. SISTEMA DE SEGURANÇA
Um sistema de segurança é composto por proteções mecânicas, com a
utilização de dispositivos de segurança com bloqueio de acesso,
intertravamento e monitoração das proteções mecânicas. Todos destinados a
evitar que o trabalhador entre em contato com as áreas de riscos das máquinas
e proporcionando um acionamento seguro e em caso de emergência leve a
máquina a uma parada de emergência controlada.
O emprego em conjunto proteções com chaves de segurança, botões
de emergência, cortinas de luz, scaner, relés, possibilitam atingir os níveis de
segurança requisitados nas máquinas e equipamentos.
Além da utilização dos dispositivos acima informados, deve-se atentar
para o cumprimento das características do sistema, como de: redundância
(duplicidade nos componentes), autoteste (capacidade de realizar testes de
funcionamento interno) e diversidade na escolha de componentes diferentes.
3.10 MANUTENÇÃO
Podemos entender manutenção como o conjunto de cuidados técnicos
indispensáveis ao funcionamento regular e permanente de máquinas,
equipamentos e instalações. Esses cuidados envolvem a conservação, a
adequação, a restauração, a substituição e a prevenção.
De modo geral, a manutenção tem como objetivos: manter
equipamentos e máquinas em condições de pleno funcionamento para garantir
com segurança a produção normal e a qualidade dos produtos e prevenir
prováveis falhas ou quebras dos elementos das máquinas. A manutenção ideal

39
de uma máquina ou equipamento é a preventiva, que permite alta
disponibilidade para a produção durante todo o tempo. Tendo em vista que
uma máquina parada compromete toda a produção. A manutenção corretiva é
a mais comumente praticada pelas empresas, pois é a atitude tomada para que
a produção não pare. A equipe de manutenção deverá eliminar as falhas,
porém, sempre se preocupando em deixar a máquina ou equipamento
trabalhando dentro de suas características originais, de acordo com seu projeto
de fabricação.
Os profissionais que trabalham na área da manutenção devem ter uma
sólida formação técnica e também passar por um treinamento especializado e
usarem equipamentos adequados.
Antes do início de qualquer reparo, o técnico deve seguir
procedimentos para evitar a abertura de um equipamento energizado, ou até
mesmo realizar serviços desnecessários cuja falha pode ser simplesmente
devida a erro de operação, queima de fusível ou qualquer outra causa de fácil
solução.
Reuniões periódicas com o grupo de técnicos para discussão e
estabelecimento dos procedimentos iniciais de manutenção corretiva
constituem uma das melhores maneiras de desenvolver essas rotinas, que
devem ser idênticas para grupos específicos de equipamentos.
Como foi mencionado, são fundamentais o treinamento e a
conscientização do pessoal técnico da importância de um cuidadoso reparo em
máquinas e equipamentos. Muitos deles são fundamentais para a segurança e
a sustentação da vida do usuário mesmo.
É importante criar protocolos de teste que devem obrigatoriamente ser
efetuados antes do início de qualquer atividade de manutenção, e
principalmente aqueles que oferecem riscos ao operador.
Cada teste deve ser baseado nos recursos materiais (equipamentos de
teste e simuladores) disponíveis no grupo. Uma vez elaborados, esses testes
podem ser efetuados pelo próprio técnico e, através deles, verificar diversos
itens do equipamento, desde o estado da pintura externa até a sua calibração.
A elaboração dos testes pode ser baseada no próprio manual de operação do

40
equipamento e no manual de manutenção, do torno mecânico que é o caso
deste trabalho.
As seguintes regras devem ser observadas ao se lidar com
equipamento elétrico:
 Verificar regularmente o equipamento elétrico, apertando
as conexões soltas e substituindo imediatamente dispositivos e cabos
danificados.
 Não ativar contatores ou relés manualmente.
 Não transpor chaves de fim de curso ou sensores.
 Verificar se todos os dispositivos e o chassi da máquina
estão suficientemente aterrados.
 Não passar cabos de extensão através de corredores ou através de
água ou óleo.
 Não substituir fusíveis e disjuntores conforme especificação do projeto
por fusíveis ou disjuntores com maior resistência.
 Riscos de ferimentos devido a choque elétrico
 Pessoas trabalhando ou em contato físico com equipamento elétrico em
atividade correm o risco de ferimento grave ou mesmo morte.
 O trabalho de manutenção pode ser executado somente por pessoal
especialmente qualificado.
 Antes de executar trabalhos de manutenção em componentes elétricos,
desconectar o suprimento de corrente, desligando a chave principal ou
se assegurando de que esta esteja trancada com chave. A chave do
cadeado deve ser mantida pela pessoa encarregada do serviço de
manutenção.
 Circuitos de corrente parasitária permanecem em atividade mesmo após
o desligamento da chave principal.
 Manter os quadros de comando sempre trancados, permitindo o acesso
somente a pessoal autorizado.
 Nunca utilizar mangueira para limpar quadros de comando e outras
caixas de equipamento elétrico.

41
 Não utilizar condutores metálicos ao executar operações de manutenção
ou nas proximidades do equipamento elétrico.
 Nunca tocar no equipamento elétrico com mãos molhadas.
4. APRESENTAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS
4.1.ESTADO INICIAL DO TORNO MECÂNICO
O torno mecânico em que foi realizada a reforma e aplicação da NR-12
se encontrava já pré-desmontado como mostra a figura 15, figura 16 e figura
17.
.
Figura 15: Torno mecânico, fase inicial.

42

43
4.2. AVALIAÇÃO DA MÁQUINA
Foi realizada uma avaliação de toda a estrutura da máquina, para
estabelecer um planejamento de como seria realizada a reforma e adequação
da mesma a NR-12, figura 18.
Figura 18: Avaliação da máquina.

44
4.3. PONTOS CRÍTICOS OBSERVADOS
Foi observado itens no torno que não estavam adequados a NR-12 são
eles:
 Proteção da placa.
 Proteção contra cavacos.
 Proteção do fuso
 Painel elétrico
E nesses locais devem ter uma atenção maior em relação a proteção e
segurança, pois possuem uma propensão maior a ocorrência de acidentes
envolvendo operação da máquina. De posse desses dados foi realizado um
planejamento abrangendo a parte mecânica e elétrica da máquina.
4.3.1 Proteção da placa
Ela foi desenhada de acordo com as dimensões da castanha do
torno, na figura 19 é apresentado o desenho técnico da mesma.
Figura 19:Desenho técnico, Proteção da placa.

45
Na figura 20 é apresentada a proteção já confeccionada, depois de
todos os processos de ajustagem mecânica e também com o manipulo já
usinado.
Na figura 21 é apresentada a castanha sem proteção, e na figura 22
é apresentada a proteção já instalada no torno, também com a devida proteção
elétrica de um fim de curso, onde restringe plenamente a atuação do torno se a
proteção não estiver fechada; seguindo a NR-12.
Figura 20: Proteção da placa.
Figura 21: Castanha sem proteção.

46
Com essa proteção móvel foi seguido integralmente o item 12.45 da
NR-12, desligamento total e enclausuramento de partes moveis da máquina.
4.3.2. Proteção contra cavacos
Esta proteção foi projetada em policarbonato, um material altamente
resistente a impactos, seu design garante uma perfeita visualização da peça
que está sendo usinada; chegou-se a essa conclusão através de teste onde
verificamos o melhor ângulo para projetar a dobra do policarbonato permitindo
ao operador um trabalho com qualidade e segurança. Na figura 23 é
apresentado o desenho técnico da proteção, ele foi realizado observando as
dimensões do carro do torno.
Figura 22: Proteção da placa instalada no torno.

47
Este desenho técnico foi enviado à empresa ARA – LASER onde foi
realizada a dobra do policarbonato. Na figura 24 mostra a proteção já instalada
na máquina, porém foi necessário fazer um suporte que a fixa-se ao carro
conforme mostra a figura 25 .
Figura 23: Desenho técnico da proteção do carro.
Figura 24: Proteção do carro instalada.

48
Essa proteção quando aberta desabilita o torno através do mircro
instalado nela conforme figura 26.
Figura 25: Suporte da proteção do carro.
Figura 26: Micro da proteção do carro.

49
A proteção contra cavacos da placa atende os requisitos da NR-12 e
ainda fornece uma ênfase a produtividade no que se refere a cavacos saindo
da peça em direção ao operador, deixando-o livre para visualizar claramente o
desenvolvimento do seu trabalho.
4.3.3. Proteção do fuso
A proteção do fuso se fez necessária devido à probabilidade de
acidentes acontecerem das mais diversas maneiras na utilização do torno
envolvendo esse local. Ela foi realizada através de uma mola telescópica,
adquirida na empresa ACEMAQ, que garante a total vedação do fuso. Na figura
27 é mostrado o fuso sem proteção e na figura 28 com a mola já instalada.
Figura 27: Fuso sem proteção.

50
4.3.4 Painel elétrico
O painel elétrico compreende toda a parte elétrica da maquina, pois
é nele que converge todos os dispositivos de monitoração das proteções
e os de partida e parada do torno. Foi observado que ele não apresentava o
conceito de duplicidade e redundância da NR-12, estava com componente
defasados e o comando trabalhava numa tensão de 127V. Na figura 29 é
apresentado o seu estado inicial, na figura 30 o diagrama de comando
planejado seguindo os preceitos das normas de segurança referentes a
instalações elétrica junto com a NR-12. E na figura 31 o estado final do painel
elétrico.
Figura 28: Fuso com proteção.
Figura 29: Painel elétrico, estado inicial.

51
Figura 30: Diagrama de comando torno
Figura 31: Painel estado final.

52
Esse painel da figura 31 atende plenamente os requisitos da NR-12
em relação a duplicidade de componentes e aterramentos elétrico e em seu
planejamento foi também observado itens da NR-10.
4.4 REFORMA
A reforma da máquina englobou os seguinte itens:
 Pintura geral da máquina.
 Troca de óleo de todos os conjuntos.
 Troca do sistema de transmissão de força (Correias)
 Atualização e mudança de toda parte elétrica.
 Substituição de peças desgastadas.
4.4.1. Pintura geral da máquina
A máquina foi pintada nas cores azul e branco por ser padrão da
instituição SENAI. Na figura 32 é mostrado o torno antes da pintura, e na figura
33 depois da pintura.

53
Figura 32: Torno antes da pintura.
Figura 33: Torno depois da pintura.

54
4.4.2. Troca de óleo de todos os conjuntos
A máquina foi revisada levando em consideração a troca de óleo dos
seguintes conjuntos: cabeçote fixo, avental e caixa de roscas.
4.4.3. Troca do sistema de transmissão de força (Correias)
O torno estava com seu sistema de transmissão comprometido
conforme mostra a figura 34, onde o desgaste e fissuras eram evidentes nas
correias. Foi realizada a troca como mostra na figura 35.
Figura 34: Correia desgastada.

55
4.4.4. Atualização e mudança de toda a parte elétrica
O painel da máquina foi totalmente revisado e atualizado os
componentes como: fusíveis, transformador e contatores. Na figura 36 é
apresentado o antigo painel e na figura 37 o painel reformado.
Figura 35: Correia trocada.
Figura 36: Painel antigo.

56
4.4.5. Substituição de peças desgastadas
Através de uma avaliação geral da máquina foi detectado uma
engrenagem com dentes quebrados no cabeçote fixo, ela foi substituída devido
a esse problema acarretar aumento da tensão nos outros dentes e
consequente quebra também. Na figura 38 é apresentada a engrenagem
quebrada.
Figura 37: Painel novo.
Figura 38: Engrenagem quebrada.

57
Essa engrenagem foi trocada por uma equipe especializada de
técnicos onde fizeram a desmontagem de toda a arvore do torno.
5. CONCLUSÃO
Investir em segurança é a garantia mais concreta de que as empresas
não teram gastos excedentes referentes a acidentes de trabalho,ou seja,
prevenir a ocorrência de um acidente através de investimentos utilizando-se
do três pilares básicos da segurança que são: proteções adequadas,
procedimentos padronizados e capacitação continua; consolida a empresa
em um nível de garantia de que os índices de acidente de trabalho serão
diminuídos repentinamente. Com este trabalho de adequação e reforma do
torno mecânico, conseguimos unir produtividade e segurança através de
proteções e dispositivos que atendem plenamente a requisitos da NR-12,
projetando proteções moveis que são monitoradas para proteção do
torneiro mecânico.

58
REFERÊNCIAS BIBLIOGRAFICAS
COLEÇÃO CADERNOS UNIJUÍ: Trabalhos acadêmicos Apresentação,
Referências e Citações. Unijuí; Ijuí, 2010.
FEDERAÇÃO DAS INDÚSTRIAS DO ESTADO RS - FIERGS. Manual de
Segurança em Prensas e Similares. 1.ed. Porto Alegre: 2007.
KÖCHE, J.C. Fundamento da metodologia científica: teoria da ciência e
prática da pesquisa. 15 Ed. Petrópolis: Vozes, 1999.
BARROS, B. F. NR-10. Guia prático de análise e aplicação. 1 ed. São Paulo:
Érica Ltda, 2010.
NBR 14152:1998 - Segurança de máquinas - Dispositivos de comando
bimanuais – Aspectos funcionais e princípios para projeto.
NR 12 - Máquinas e equipamentos.
NBR NM - 272:2002 - Segurança de máquinas - Proteções - Requisitos gerais
para o projeto e construção de proteções fixas e móveis.
NBR NM - 273:2002 - Segurança de máquinas - Dispositivos de
intertravamento associados a proteções - Princípios para projeto e seleção.
Schneider, Elmo Ebanês. Instalações de dispositivos de segurança para
maquinas operatrizes conforme a norma regulamentadora nº12 com
ênfase em dispositivos elétricos. 2011. 47f. Monografia (Curso de Pós
Graduação Lato Sensu em Engenharia de Segurança do Trabalho) –
Universidade regional do Noroeste do estado do Rio Grande do Sul, Ijuí

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