Controle de qualidade jean paul ducroquet

JEAN PAUL DUCROQUET
CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE CARNES
CURITIBA
2010

JEAN PAUL DUCROQUET
CONTROLE DE QUALIDADE NA INDÚSTRIA DE CARNES
Monografia apresentada para a conclusão do
Curso de Especialização Latu Sensu em Higiene
E Inspeção de Produtos de Origem Animal – HIPOA
Orientadora: Dra. Ana Ligia Lordello Cortez Kiyohara
CURITIBA
2010

SUMÁRIO
1 INTRODUÇÃO.......................................................................................................................01
2. IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE EM RELAÇ Ã O AO AGRONEGÓ CIO .02
3-OPERACIONALIZAÇÃO CONTROLE DE QUALIDADE.........................................................02
4. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇ Ã O.....................................................................................04
4.1 Higienizaç ã o..................................................................................................................04
4.1.1 Fundamentos............................................................................................................04
4.1.2 Procedimentos..........................................................................................................05
4.1.3 Controles...................................................................................................................07
4.2.Controle Integrado de Pragas......................................................................................07
4.2.1 Justificativas.............................................................................................................07
4.2.2 Medidas de controle de pragas................................................................................08
4.3 Água.............................................................................................................................08
5. QUALIDADE TOTAL.......................................................................................................10
6. HACCP............................................................................................................................12
6.1 Origem.........................................................................................................................12
6.2 Princípios.....................................................................................................................12
6.3 Procedimentos.............................................................................................................13
6.3.1 Análise de Pontos de Perigo.....................................................................................13
6.3.2 Identificaç ã o dos Pontos Críticos de Controle ................................................... 15
6.4 Exemplo de HACCP na linha de abate e acondicionamento dos frangos................19
7 RASTREABILIDADE......................................................................................................20
7.1. Fundamentos...........................................................................................................20
7.2 Propriedades do produto rastre á vel.........................................................................21
7.3 Objetivos da rastreabilidade......................................................................................21
7.4 Sistemas de Identificaç ã o.........................................................................................23
7.5 Rastreabilidade no setor de abate e espostejamento de suínos.............................24
7.6 Aprimoramento da rastreabilidade em aves.............................................................25
CONCLUSÃO.....................................................................................................................27
BIBLIOGRAFIA...................................................................................................................28
ANEXO...............................................................................................................................30

RESUMO
Em um momento em que agroindústrias compram frigoríficos menores, ou mesmo quando há a
fusão de grandes corporações agroindustriais, e desta forma os produtos cárneos têm uma maior
distribuição mundial e uma logística mais complexa, torna- se evidente a importância do controle de
qualidade destes produtos. A qualidade, neste caso, é fundamental para que não haja contaminação por
agentes químicos, físicos e biológicos e atinja uma população distribuída globalmente, não sendo mais
um problema local e de fácil resolução. Essa complexidade de distribuição e de quantidade de alimentos
de origem animal, na sua logística, exige que além da qualidade haja um bom sistema de controle de
origem e destino do produto, que pode ser controlado pela rastreabilidade do mesmo, ou seja, caso haja
algum problema de contaminação se possa seqüestrar os lotes contaminados e tomar as medidas
cabíveis. Esta monografia procurou analisar e propor algumas soluções de ordem sanitária para a
complexa cadeia produtiva da carne.
SUMMARY
Nowadays food industries buy little slaughterhouses or big corporations become one and then
meat have a bigger distribution in all world, so logistic have a big degree of complexity. We can see in this
context the value of quality in the products. Quality is very important to not have contamination for
chemical, physic and biological agents in a global population, so it isn’t a local problem easy to solve.
This complexity on distributions and quantity of food, in its logistic, needs quality and a good control
system that indicates where meat comes from and where it goes. It can be controlled by traceability, so
when we have a contamination problem we can take off lots that have problems and take the true
decision. This monograph goes through sanitary solutions to the meat chain.

1-INTRODUÇÃO
O presente trabalho, de conclusão do curso de pós-graduação em Higiene e Inspeção de Produtos de
Origem Animal, tem como objetivo mostrar a importância do trabalho do controle de qualidade dentro das
agroindústrias.
Procurou-se nesse trabalho (essencialmente fundado por conceitos práticos do dia a dia) encontrar
soluções para o asseio de produtos, para uma demanda crescente por alimentos em vários países. Essa
demanda tem sido atendida particularmente pelo Brasil, grande exportador de carne, tanto bovina, suína e de
aves.
Como as agroindústrias produzem carne e produtos industrializados derivados da carne em grande
quantidade para a exportação, essas indústrias tiveram que encontrar soluções para que seus produtos
tivessem qualidade e não causem problemas de saúde pública a nível global. Isso acarretaria a falência da
empresa e o mais grave, doenças e morte de muitas pessoas por ingerir produtos contaminados.
A experiência profissional do pós-graduando (que dispensará, portanto, as citações decorrentes de
experiência prática neste trabalho), juntamente com citações de livros, revistas, internet, artigos, que darão
base científica para os conceitos aqui apresentados, abordarão tópicos que poderão ser utilizados como
ferramentas para as agroindústrias buscarem a excelência em controle de qualidade dos seus produtos
cárneos.

2- IMPORTÂNCIA DO CONTROLE DE QUALIDADE EM RELAÇÃO AO AGRONEGÓCIO
Não podemos dissociar a qualidade do agronegócio e do crescimento do país (PIB), sendo que o
comércio interno e exportações da carne e seus derivados depende da confiança de qualidade dos produtos
dos consumidores brasileiros e clientes estrangeiros no produto de origem animal que se produz aqui. Para se
ter uma idéia da importância da relação entre qualidade, comércio, e PIB podemos verificar os valores das
tabelas do ANEXO 1.
A importância da garantia da qualidade se deve ao fato de que no mundo todo, milhões de pessoas
sofrem de alguma doença de origem alimentar, na sua maior parte devido a contaminações causadas pelos
mais diversos agentes, com graus de severidade variados. A contaminação do alimento pode causar desde
uma leve indisposição até uma doença crônica, colocando a vida humana em perigo.
Alguns aspectos de perigo de origem alimentar que pode atingir os consumidores de forma global são
por exemplo problemas decorrentes da dioxina, OGM (organismos geneticamente modificados), Encefalopatia
Espongiforme Bovina, Listeria, entre outros
(http://www.doctissimo.fr/html/nutrition/securite/nu_662_controlealimentaires.htm).
O controle de qualidade fundamenta-se principalmente em vários sistemas de controle como: Boas
Práticas de Fabricação (BPF) entre as quais destaca-se a higienização; Qualidade Total (com ênfase na
metodologia do "5S"); Análise de Perigos e Pontos Críticos de Controle (Hazard Analysis Critical Control Point -
HACCP ou APPCC) e a Rastreabilidade de produtos.

3- OPERACIONALIZAÇÃO DO CONTROLE DE QUALIDADE
As atribuições do setor da garantia de qualidade, entre outros, são:
 Determinar pontos para colocação de armadilhas para insetos e roedores, colocá-los em mapas e
mantê-los atualizados.
 Coletar amostras diariamente e enviá-las para o CETEC (Centro de Tecnologia, composto por
laboratórios de análises físico-químico, microbiológico e desenvolvimento de produtos) para análise
microbiológica e fisico-química.
 Fazer acompanhamento de visitas técnicas dos serviços da inspeção federal e dos clientes da
empresa.
 Treinar e coordenar as equipes de degustação.
 Avaliar a operação de exportação e auditar durante a coleta do produto recebendo uma cópia da
operação.
 Participação no desenvolvimento de fornecedores de matérias primas, embalagens, condimentos
e aditivos além da orientação dos controles de recebimento das mesmas.
 Fazer planos de amostragens de todas as matérias-primas, produtos e condimentos.
 Recentemente, a implantação do projeto de rastreabilidade dos produtos cárneos.
 Fazer uma sinopse mensal colocando números reais no que diz respeito à qualidade geral,
higienização e padrões microbiológicos.
 Definir e descrever o sistema de higienização, assim como a avaliação e aprovação de produtos
químicos para higienização.
 Auditar os pontos críticos de controle e os pontos críticos do sistema HACCP dos diversos
setores diariamente.

4. BOAS PRÁTICAS DE FABRICAÇÃO
As Boas Práticas de Fabricação reduzem consideravelmente a
contaminação de produtos, seja pelo asseio dos funcionários, seja pela higienização dos
equipamentos.
Parte fundamental das Boas Práticas de Fabricação (BPF) está a higienização das
instalações do frigorífico, por se tratar de permanente fonte de contaminação dos produtos cárneos.
4.1 Higienização
Este assunto é um item de grande importância nas "Boas Práticas de Fabricação", fator determinante
para garantia de qualidade do produto final.
4.1.1 Fundamentos
Hoje em dia, em cada elo da linha de produção e processamento de carnes, deve-se atender todas
as exigências necessárias para se enquadrar nas normas de vigilância sanitária e da certificação de qualidade
tipo ISO, que visam basicamente eliminar as fontes de contaminação, as quais podem colocar em perigo a
saúde do consumidor, além de afetar a integridade do produto. Independentemente do segmento, toda a
indústria cárnea possui em comum uma constante preocupação com a higienização, que envolve toda linha de
produção desde a matéria prima, meios de transporte, instalações, maquinários e funcionários (Karla, 2001).
A prática da limpeza é constante e contínua durante o processo de fabricação. Mesmo assim, a
limpeza diária após a parada da linha de produção é exaustiva no final do expediente, e é de suma importância
mesmo que não se consiga atingir uma total esterilização, ou seja, o extermínio completo de todos os
microorganismos e de seus esporos. Assim costuma-se chamar essa operação de limpeza de saneamento ou
desinfecção.
Um dos princípios básicos da higiene é de manter os prédios, equipamentos e utensílios num estado
de limpeza tal que não contamine direta ou indiretamente os alimentos.
Segundo Gil (2000), os supervisores das indústrias deverão providenciar treinamentos para que todo
o pessoal que trabalhe na área de higiene, receba uma formação adequada e contínua, para que possam por
em prática os protocolos previamente definidos, para preencher os requisitos da higienização e das boas
práticas de fabricação.

A metodologia usada é a divisão da limpeza da fábrica por fases, que são na sua ordem cronológica:
remoção de resíduos, pré-lavagem, lavagem, esfregação, enxágüe, inspeção visual e desinfecção.
Para realizar essas etapas, são necessários equipamentos a seguir: rodos metálicos, escovas de
nylon, pás metálicas, vassouras com cabo metálico e cerdas de nylon, esponjas, mangueira com revestimento
de borracha, geradores de espuma, aparelhos de sanitização, máquinas de lava-jato de média pressão e
aspiradores.
Nas paradas da linha de produção, seja no intervalo ou no final do dia, a equipe da higienização deve
estar preparada para realizar as referidas etapas.
4.1.2 Procedimentos
 Remoção dos resíduos
Removem-se todos os resíduos sólidos com o uso de equipamentos como: raspadores (para
máquinas, equipamentos), rodos (usado principalmente em calhas) e pás (usadas principalmente em câmaras
frias para retirar excesso de gelo no chão), sendo que o material sólido que será descartado (encaminhado
para a graxaria) deverá ser colocado em contentores (recipientes de cor vermelha).Esses procedimentos
deverão ser feitos apenas por funcionários da higienização. Esta é a primeira etapa que deve ser realizada a
seco, evitando-se jogar sólidos nos ralos que possam causar problemas de entupimento e piorar a qualidade
dos efluentes.
 Pré- lavagem
Após efetuar a remoção dos resíduos sólidos dos equipamentos, do piso e outras superfícies, faz-se
a pré-lavagem das máquinas com uso de água corrente, voltando a recolher os materiais sólidos do piso com
uso de rodos metálicos com raspador em borracha. Esta pré-lavagem visa amolecer os resíduos
remanescentes para facilitar sua remoção.
 Escolha dos detergentes
Na escolha dos detergentes, considera-se a função destes, na higienização:
alcalinos: solubilizam proteína
ácidos: controlam depósitos minerais;
fosfatos: deslocam e suspendem resíduos;
Tensoativos: emulsificam, penetram, suspendem e diminuem a tensão superficial da água.

 Lavagem
A lavagem é feita com ajuda de detergente, podendo ser através do uso de geradores de espuma,
observando o tempo de ação (conforme instrução de uso do fabricante) e proceder a ação física (esfrega) com
o uso de escova tipo Scotch Brite, nos locais onde se fizer necessário. Em locais onde houver sinais de
encrostamento ou manchas de difícil remoção, utiliza-se detergentes com pH fortemente alcalino em superfície
de aço inoxidável, ou ácido em superfície de alumínio, conforme instruções contidas no manual do fornecedor.
 Esfregação
A aplicação desta técnica física pode ser substituída alternadamente pelo uso de água pressurizada
(com auxílio de máquina Wap), conforme a necessidade de satisfazer a mais adequada higienização de um
determinado equipamento ou ambiente. Nesta etapa pode-se lançar mão do uso de esponjas tipo Scoth Brite.
 Enxágue
Efetuar enxágüe com água corrente à temperatura de 50ºC, e a remoção completa dos resíduos
orgânicos e detergentes.
 Inspeção Visual
Antes de iniciar a desinfecção propriamente dita, é necessário verificar cuidadosamente o estado de
limpeza de todas as áreas a ser desinfetadas, pois é importante ressaltar que os desinfetantes em presença da
matéria orgânica perdem parte da sua eficácia. É o que alguns autores denominam de “sensibilidade protéica”.
Por isso, é necessário realizar de modo eficaz a remoção dos resíduos orgânicos antes de aplicar o
desinfetante
 Desinfecção
Segundo Gil (2000), a desinfecção consiste na redução máxima possível dos agentes microbianos
vivos, como as bactérias e seus esporos, direta ou indiretamente, dos locais, dos equipamentos, dos utensílios
ou partes do corpo humano que entram em contato com as carnes.
O poder desinfetante dos produtos químicos ou suas soluções, depende da sua concentração, da
temperatura e tempo de atuação sobre a superfície a ser desinfetada, e da sua alcalinidade ou acidez. Este
tempo de atuação deve ser de no mínimo 15 minutos.

Ainda em termos de poder de atuação, entre os desinfetantes, os produtos mais utilizados são a base
de Hipoclorito de Sódio, Iodo, Ácido Peracético (Peracid®) e Sanimatic®.
4.1.3 Controles
Depois da higienização completa, uma das importantes tarefas do controle de qualidade entra em
ação: a verificação do nível de contaminação bacteriana após a higienização, através do uso de "Rodac" (um
tipo de placa de Petri com o meio de cultura ágar padrão), prontos para uso para verificação de contaminação
por bactérias em áreas expostas de instalações que direta ou indiretamente possam ter contato com os
produtos em fase de elaboração ou acondicionamento. Esses "Rodacs" são colocados pelo técnico do controle
de qualidade nas superfícies a serem avaliadas por dez segundos, (sendo que é importante respeitar os quinze
minutos de espera após a desinfecção para que o produto possa agir) e depois retirados desse local e
tampados, identificados por número e local da coleta e enviados para análise no CETEC (Centro de
Tecnologia: que possui diversos laboratórios, entre os quais o de microbiologia onde são analisados os
Rodacs). O limite máximo permitido para a segurança alimentar é de 100 colônias de bactérias por centímetro
quadrado. Depois de ter os resultados em mãos, o controle de qualidade se ocupa em analisar esses dados, e
se a contagem bacteriana estiver acima de 100 colônias/cm² em um ou vários Rodacs, deve-se verificar pontos
falhos na higienização e tomar medidas cabíveis para sanar os problemas, se existirem. Além disso, o controle
de qualidade passa os dados para o computador arquivando-os para um possível questionamento a respeito
da higienização por parte das auditorias.
4.2. Controle integrado de pragas
O Controle integrado de pragas é outro item de suma importância nas "Boas
Práticas de Fabricação", sendo que o setor do controle de qualidade tem atuação importante
no que diz respeito a esse problema.
4.2.1 Justificativas
A presença de insetos, roedores e pássaros, é altamente indesejável na indústria de
alimentos. Muitos deles são disseminadores de microorganismos patogênicos e sua
presença em alimentos ou em superfícies em contato com os mesmos, é indesejável.
A presença de fragmentos de insetos em produtos acabados é considerada uma
indicação evidente de condições sanitárias deficientes. Além dos aspectos envolvendo

riscos à saúde pública e adulteração do alimento, a presença desses pode ser fatal para a
credibilidade da empresa.
4.2.2 Medidas de controle de pragas
A empresa deve adotar várias medidas para evitar a presença de insetos e roedores
no interior da unidade e em suas imediações. Para tanto, deve dispor de um serviço
terceirizado, realizando as funções de controle de pragas diariamente.
A entrada da fábrica deve dispor de uma cortina de ar que não permita a entrada de
insetos, além disso, na entrada de cada setor deve possuir cortinas plásticas. Ainda dentro
da unidade, deve haver a presença de mosqueiros que consistem num sistema de lâmpadas
azuis especiais associadas a uma lâmina adesiva. Desta forma os insetos são atraídos pelas
lâmpadas e ficam presos na lâmina adesiva onde acabam morrendo. Estas armadilhas são
verificadas diariamente, trocando os adesivos quando necessário.
A parte externa conta com os "Ponto de Envenenamento Permanente" (PEP), que
visa o extermínio de roedores, através de isca em forma de bloco parafinado e ainda com os
pontos de envenenamento para moscas.
Além de toda essa estrutura, a empresa deve dispor de algumas estratégias
bastante eficientes no combate às pragas. Como exemplo disso podemos citar a limpeza
rigorosa dos depósitos, equipamentos e utensílios, evitando-se o acúmulo de resíduos nas
imediações da área de processamento. As portas que separam os setores são mantidas
fechadas fazendo com que, no caso de ocorrência de insetos, os mesmos fiquem isolados
em apenas um setor, evitando a disseminação dos mesmos pela fábrica. O uso de métodos
físicos de eliminação dos insetos como armadilhas alem de reduzir a população dos
mesmos permite sua identificação.
No verão, a população de insetos aumenta, o que dificulta o controle exigindo
medidas mais rigorosas. Os ralos passam a ser desinsetizados com maior freqüência para
eliminar os pequenos insetos que costumam aparecer nestes locais. O fechamento das
portas que dão para o exterior da fábrica e a vedação de pequenas aberturas passa a ser
bem mais rigoroso.

4.3. Água
As agroindústrias do setor de carne, consomem grandes quantidades de água não
somente devido à necessidade de freqüentes limpezas e higienização, como também nos
processos de resfriamento e escaldagem, entre outros. O suprimento de água de boa
qualidade passa a ser uma das maiores preocupações de toda unidade de produção deste
setor.
A água usada durante o manuseio e o processamento de alimentos deve ser
potável, exceto nos casos de produção de vapor, controle de fogo, ou em outros casos em
que mesmo que indiretamente a água não entrará em contato com os alimentos.
A água potável deve atender aos padrões especificados na última edição das
normas da Organização Mundial da Saúde (OMS) para qualidade de água potável ou água
com alto padrão de qualidade.

6. QUALIDADE TOTAL
A qualidade total é um conceito de gerenciamento que teve ampla aceitação no
Japão e vem sendo adotado nas grandes empresas mundo afora. Entre as metodologias
utilizadas destaca-se o chamado "5S"
O "5S" consiste em cinco quesitos a serem implementados por todos os funcionários na rotina da
empresa, sendo que cada "S" refere-se a primeira letra de 5 palavras japonesas.
 Seiri (整理): Senso de utilização. Refere-se à prática de verificar todas as
ferramentas, materiais, etc. na área de trabalho e manter somente os itens essenciais para o
trabalho que está sendo realizado. Tudo o mais é guardado ou descartado. Este processo
conduz a uma diminuição dos obstáculos à produtividade do trabalho.
 Seiton (整頓): Senso de ordenação. Enfoca a necessidade de um espaço
organizado. A organização, neste sentido, refere-se à disposição das ferramentas e
equipamentos em uma ordem que permita o fluxo do trabalho. Ferramentas e equipamentos
deverão ser deixados nos lugares onde serão posteriormente usados. O processo deve ser
feito de forma a eliminar os movimentos desnecessários.
 Seisō (清掃): Senso de limpeza. Designa a necessidade de manter o mais limpo
possível o espaço de trabalho. A limpeza, nas empresas japonesas, é uma atividade diária.
Ao fim de cada dia de trabalho, o ambiente é limpo e tudo é recolocado em seus lugares,
tornando fácil saber o que vai aonde, e saber onde está aquilo o que é essencial. O foco
deste procedimento é lembrar que a limpeza deve ser parte do trabalho diário, e não uma
mera atividade ocasional quando os objetos estão muito desordenados.
 Seiketsu (清潔): Senso de saúde. Refere-se à padronização das práticas de
trabalho, como manter os objetos similares em locais similares. Este procedimento induz a
uma prática de trabalho e a um layout padronizado.

 Shitsuke (躾): Senso de autodisciplina. Refere-se à manutenção e revisão dos
padrões. Uma vez que os 4 Ss anteriores tenham sido estabelecidos, transformam-se numa
nova maneira de trabalhar, não permitindo um regresso às antigas práticas. Entretanto,
quando surge uma nova melhoria, ou uma nova ferramenta de trabalho, ou a decisão de
implantação de novas práticas, pode ser aconselhável a revisão dos quatro princípios
anteriores.
(http://pt.wikipedia.org/wiki/5S)
Os objetivos do "5S" são:
* prevenção de acidentes,
* melhoria da produtividade,
* redução de custos,
* conservação de energia,
* melhoria do ambiente de trabalho.
Procura-se assim qualificar o ambiente de trabalho para melhorar a produtividade e a qualidade,
buscando desenvolver em todos os escalões do quadro de funcionários, motivação para contribuir ao sucesso
da empresa, através de atitudes participativas e responsáveis. A metodologia do 5S aplica-se perfeitamente
nas industrias da carne, onde qualquer negligência pode ter conseqüências desastrosas, como acidentes com
facas, comprometimento da saúde dos trabalhadores, perdas econômicas, entre outros.
Neste sentido, limpeza, ordem e segurança são fundamentais não somente para um ambiente
saudável de trabalho e a motivação dos integrantes da linha de produção, como repercute diretamente na
própria qualidade do produto e na saúde do consumidor.

6. HACCP
HACCP e uma sigla em inglês para: "Hazard Analysis Critical Control Point" (Análise de Perigos e
Pontos Críticos de Controle -APPCC). Trata-se de um conjunto de procedimentos sistematizados visando
prevenir falhas, alterações ou contaminações no processo de fabricação de alimentos e, caso elas vierem a
ocorrer, proporcionar ferramentas para identificar e remover rapidamente as causas destas falhas.
6.1 Origem
Segundo Gil (2000), o conceito HACCP e a sua utilização na prática tem suas origens em 1959, e sua
concepção decorre dos projetos de estudos sobre a segurança dos alimentos, realizados pela Pillsbury
Company, para o programa espacial norte-americano. A partir de 1971, data da sua publicação, este sistema
despertou o interesse das autoridades governamentais ligadas à vigilância sanitária dos países mais
desenvolvidos e das suas indústrias alimentícias cuja expansão passou a requerer medidas que
proporcionassem maior segurança ao seu crescente número de consumidores. É o começo da prevenção
sistemática visando a segurança dos alimentos.
6.2 Princípios
As indústrias alimentícias utilizam ingredientes com enorme potencial para serem fontes de
contaminação e levá-las a perder o controle sobre a segurança dos alimentos. Os agentes contaminantes
podem estar presentes em açúcares, corantes, essências, carne, gordura, ou mesmo na água, entre outros.
Para prevenir a contaminação, tanto desses ingredientes, como de seus produtos finais, a indústria necessita
de um plano estratégico bem arquitetado de combate aos agentes contaminantes. Esse plano deve conter
providências a serem tomadas em caso de emergência, quando for detectada em alguma parte do processo o
perigo eminente de contaminação.
Nikolósi (2001), consultor em segurança alimentar, afirma que um método sistemático com base
científica que identifica perigos específicos e medidas para seu controle (HACCP), melhora muito a segurança
do alimento. O sistema HACCP é uma importante ferramenta para avaliar perigos e estabelecer sistemas de
controle baseado mais na prevenção do que apenas em testes de laboratório, aplicados por amostragem no
final do processo, no produto pronto.

A essência desse sistema está na identificação dos perigos e a avaliação de sua gravidade, na
determinação dos pontos críticos de controle, no estabelecimento de critérios e freqüência para avaliação das
alterações baseadas em níveis de referência, no monitoramento dos pontos críticos de controle, na definição
das ações corretivas sempre que os resultados do monitoramento indicarem que o nível de qualidade requerido
num determinado ponto não foi atingido. Finalmente deve haver um protocolo que permita verificar se o
sistema funciona. (Nikolósi, 2001)
6.3 Procedimentos
Para cada linha de abate ou processo de fabricação de algum produto alimentar industrializado é
necessário definir os PCCs (pontos críticos de controle) do sistema HACCP. Para cada um destes pontos
estabelece-se uma planilha relacionando todos os critérios a serem verificados por ocasião dos "check list"
periódicos. É de suma importância a atualização das planilhas de controle desses pontos quando há alguma
alteração na linha de produção de algum produto, seja nos processos ou nos equipamentos. Esta é uma das
atribuições da equipe do controle de qualidade.
6.3.1 Análise de pontos de perigo
Ao longo das diversas fases da produção de carnes frescas e seus subprodutos, existem múltiplos
perigos que, quando despercebidos ou fora de controle, podem resultar num nível inaceitável da segurança e
higiene das carnes.
O sistema HACCP fundamenta-se na análise dos perigos em cada setor da indústria, onde os
mesmos são classificados quanto à natureza, severidade e freqüência dentro de uma determinada linha de
produção.
 Natureza dos perigos:
Químicos: representados por vários grupos de produtos químicos:
- agentes de limpeza: detergentes e sanitizantes;
- pesticidas: entre os quais incluem-se os inseticidas, fungicidas, herbicidas e raticidas;
- metais tóxicos: cádmio e chumbo;
- produtos de uso veterinário: antibióticos, sulfonamidas e hormônios;
- aditivos químicos: nitritos e NaCl;

- promotores de crescimento: beta-agonistas, tireostáticos, tranqüilizantes, estrógenos, etc;
Biológicos:
Entre exemplos recentes de contaminação de alimentos por agentes biológicos
podemos citar os episódios da "Vaca Louca" (Encefalopatia Espongiforme Bovina) na
Europa.
Outro exemplo de problema de origem alimentar, detectado recentemente (14/11/2009) pela Agência
Canadense de Inspeção dos Alimentos (ACIA) é a presença de Listeria Monocytogenes no salmão defumado
de algumas marcas deste país.
(http://www.cfia-acia.agr.ca/francais/corpaffr/recarapp/2009/20091114f.shtml)
Macrobiológicos:
- parasitas e protozoários: tênias, triquinas muitos abatedouros mantêm um laboratório
exclusivamente para a verificação da presença de triquina na carcaça do suíno, essa é uma exigência dos
clientes importadores);
- insetos: de uma maneira geral são fatores indiretos dos riscos, representado pelo transporte
de agentes microbianos, sem contar que sua presença no produto final é extremamente indesejado.
Microbiológicos: são os mais importantes fatores de risco representado pelos microorganismos
(principalmente bactérias e fungos).
Físicos:
- vidros, metais, pedras, madeiras, etc;
- plásticos.
 Severidade dos perigos
Elevada severidade:
- Clostridium botulinum (tipos A, B, E, F);
- Salmonela typhi;
- Brucella melitensis;
- Taenia solium;

- Trichinella spiralis.
Moderada severidade:
- Proteus;
- Pseudomonas;
- Salmonella spp;
- Bacillus cereus;
- Ascaris lumbricoides;
- Yersinia enterocolitica;
Baixa severidade:
- lactobacilus;
- micrococcus.
 Freqüência dos perigos
Expressão do número de perigos verificados em relação a um valor referencial,quer seja, um
quantitativo de animais ou em relação à unidade de tempo.
6.3.2 Identificação dos pontos críticos de controle - PCCs
A identificação de cada PCC pode ser facilitada pela "Árvore de Decisões". A aplicação da árvore de
decisões pode ser muito útil para ajudar a determinar se uma etapa específica é um PCC para um perigo
previamente identificado (ALMEIDA, 2002). Os PCCs existem somente onde medidas corretivas não podem
ser implementadas.
O sistema HACCP e a identificação dos PCCs na indústria alimentícia começa desde a chegada dos
animais no estabelecimento até a expedição dos produtos finais. Os animais que chegam para serem abatidos
são portadores de um grande número de microorganismos, encontrados principalmente nos pêlos, e nas
aberturas naturais como boca, cavidades naso-faríngeas, abertura ano-retal e cavidades genito-urinárias em
suínos e nas aves os microorganismos estão presentes em maior quantidade nas penas, cavidade naso-
faríngea e cloaca.
Durante as operações de matança, parte significativa da flora bacteriana é transferida para a carne,
onde originarão os primeiros PCCs. A contaminação superficial das carcaças normalmente apresenta os

valores máximos no pescoço e cabeça e os valores mínimos na parte posterior da carcaça, isso vale tanto para
suínos como para aves.
O número e a distribuição dos pontos críticos de controle depende de muitos fatores e circunstâncias,
tais como, os inerentes ao próprio animal, às condições da sala de matança, tipo e modo das operações de
matança, dos equipamentos e utensílios, da perícia e vestuário do pessoal e do meio ambiente.
São características ideais dos PCCs os seguintes atributos:
 valores embasados na investigação e literatura técnica;
 valores específicos, quantificáveis e susceptíveis de resposta sim/não (árvore decisória);
 a tecnologia para controle de PCCs estar prontamente disponível a um custo acessível;
 controle ser contínuo e a operação de manutenção de controle ser automaticamente ajustada;
 existir uma história favorável do controle;
 o potencial perigo pode ser evitado ou eliminado.
Na elaboração do HACCP deverão ser considerados dois elementos fundamentais:
 diagrama, no qual sejam mostradas todas as etapas de elaboração do produto e os perigos
associados a cada uma, seja ele biológico, químico ou físico;
 descrição sumária das caraterísticas e do uso do produto.
O sistema HACCP também é uma importante ferramenta para a implantação da rastreabilidade de
alimentos dentro de uma indústria, pois esse sistema apresenta numerosos registros cujo arquivamento
informatizado pode ser resgatado.
 Definição dos limites críticos dos PCCs
Definem-se os limites críticos como uma ou mais tolerâncias máximas ou mínimas que devem ser
prescritas para assegurar que o PCC efetivamente controla um perigo para a saúde (microbiológico, químico
ou físico).
O estabelecimento dos limites críticos dos PCCs implica na sua correta identificação, o momento
exato em que se torna um perigo em potencial, os parâmetros em que se desenvolve, bem como o
aparecimento de agentes que podem influenciar ou se associar aos PCCs. Deve-se também estabelecer os
limites máximo e mínimo das tolerâncias.
Para estabelecer os limites críticos dos PCCs, prioritariamente, devem ser identificados todos os
componentes ou fatores críticos associados a esses pontos. Posteriormente, para cada componente ou fator

será então estabelecido um limite crítico, que se define como ponto ou nível em que qualquer deles se torna
um potencial perigo para a saúde.
A manutenção da temperatura das carcaças pode ser considerado um PCC, desse modo, a
temperatura da sala de cortes de frangos, por exemplo, não deve passar de 10ºC, que é um limite crítico.
 Definição dos processos de controle dos PCCs
Através de observações e medições minuciosas dos limites críticos, obtém-se um registro que
assegura que esses limites críticos mantêm a segurança do produto. Essas medições devem ser feitas em
cada PCC e contribuem para a boa operacionalidade do sistema.
Para garantir o controle dos limites críticos, deverá ser elaborada uma lista de procedimentos,
juntamente com uma periodicidade e uma freqüência pré-determinada. Os processos de observação e medição
devem ser confiáveis, precisos e deve-se ter uma atuação imediata nos casos de desvios dos limites críticos. A
maioria dos processos de controle são exercidos através de medidas físicas como temperatura, tempo, pH, etc.
Alterações de cor em padrões, testes rápidos bacterianos e também informações registradas em computadores
são meios utilizados no controle dos PCCs.
Tanto os dados (valores ou gráficos) escritos em folhas de controle, como os registros produzidos por
computadores, constituem a primeira etapa para identificar as causas de problemas.
O equipamento de controle deve estar calibrado e os dados sujeito a controle de qualidade, sendo
que sua interpretação e medidas corretivas devem ser feitas pela equipe do controle de qualidade.
O HACCP além de comprovar a eficácia do controle de um PCC serve de base à decisão de
reposição da normalidade em caso de desvio (medidas corretivas).
 Definição das medidas corretivas face aos desvios dos PCCs
As medidas corretivas deverão eliminar o risco proveniente de qualquer desvio dos PCCs e repor o
curso normal das operações. Para cada desvio dos limites críticos dos PCCs deverá estar identificado medida
corretiva a ser usada para controlar o perigo.
Quando no PCC que controla itens como a temperatura da escaldagem, o andamento de uma linha
de abate, a velocidade de circulação do ar nas câmaras de refrigeração ou em qualquer PCC do sistema, se
verificar qualquer desvio além dos limites permitidos, deverão ser imediatamente corrigidas ou ajustadas as
operações.
Em caso de desvio os procedimentos gerais são as seguintes medidas:

1. parar a operação, se necessário;
2. colocar os produtos suspeitos em "observação";
3. determinar paradas ou intervalos para que a produção prossiga com segurança e não haja mais
desvios;
4. identificar e corrigir a causa do desvio de forma a não ocorrerem repetições;
5. testar a inocuidade do produto suspeito e tomar a decisão apropriada;
6. registrar o desvio e as medidas tomadas.
No caso de produtos suspeitos a decisão apropriada é em função do risco e da severidade do perigo.
 Estabelecimento de um sistema eficaz de registro de resultados
A escolha exata e correta dos dados informativos a ser coletados e arquivados constitui um princípio
básico do HACCP. Na informação arquivada deverão constar todos os elementos sobre a implementação e
operacionalidade do sistema, bem como eventuais alterações introduzidas e seus efeitos, a fim de comprovar a
sua eficiência e facilitar a introdução de novas tecnologias.
Quaisquer dados experimentais, testes ou análises, mesmo que de resultados negativos, deverão ser
registrados, pois constituirão elementos importantes, quer para efeitos comparativos, quer para evitar
repetições. Todos os documentos de vigilância dos PCCs, com os respectivos dados informativos deverão ser
registrados.
Todo arquivo deverá ser de fácil acessibilidade e estar permanentemente à disposição das pessoas
envolvidas no processo. Deverão ser registrados, entre outros, todos os documentos relativos a:
 plano HACCP pormenorizado;
 registros dos dados do sistema de controle;
 registro dos desvios;
 registro das conseqüências devidas aos desvios;
 registros das medidas corretivas aplicadas e dos resultados produzidos;
 registros das modificações do sistema.
 Estabelecimento de um processo de verificação

A finalidade do processo de verificação destina-se a comprovar se o sistema HACCP funciona
perfeitamente e se são atingidos os objetivos de fabricação de produtos frescos inócuos e em conformidade
com os níveis de higiene estabelecidos. Mesmo que perfeitamente concebido, o sistema poderá apresentar
falhas na sua implementação ou execução.
Um dos meios para se verificar se há um bom funcionamento do sistema HACCP, é submeter o
produto final a diversos métodos, processos e análises previamente estabelecidos, segundo planos de
amostragem estatística, para verificação do nível de contaminação microbiológica, físico-químicos e análise
sensorial dos produtos finais.
A verificação do produto final proporciona somente as informações necessárias à comprovação da
eficácia global do sistema.
A implantação do sistema HACCP possibilita muitas melhorias na área de produção, além de ser um
sistema que viabiliza a obtenção de produtos de boa qualidade.
6.4 Exemplo de HACCP na linha de abate e acondicionamento dos frangos
Segundo Silliker (1997), as etapas e os PCCs da produção de carne de ave estão representadas a
seguir:
1. Produção (reprodução, incubação, criação # )- PCC
2. Transporte*
3. Abate - PCC
4. Escaldagem
5. Depenagem
6. Lavagem
7. Evisceração # - PCC
8. Lavagem
9. Resfriamento (Chiller)- PCC
10. Embalagem
# indica situação de maior contaminação
* indica situação de menor contaminação

7.RASTREABILIDADE
7.1 Fundamentos
Rastreabilidade tem várias definições, uma delas, é a habilidade de rastrear a história, aplicação ou
local de alguma coisa, com a ajuda de informação guardada.
Rastreabilidade também pode ser definido como o registro de todos os elementos relacionados à
história do animal, desde o nascimento até o processamento final da sua carne, ou pensando em um processo
mais adiantado, até o final da cadeia de comercialização de seus cortes.
(http://www.queestrazabilidad.com/trazabilidad.htm) .
A preocupação com a rastreabilidade surge como conseqüência de mudanças nos hábitos dos
consumidores, os quais consomem cada vez mais alimentos e pratos industrializados ou ao menos preparados
em série. O processo de produção fica portanto cada vez mais concentrado, enquanto nas sociedades
tradicionais a alimentação das famílias originava-se da produção própria e portanto dispersa. Qualquer
alteração ou contaminação numa linha de produção moderna repercute sobre milhares e as vezes milhões de
consumidores fazendo com que a sociedade através de seus representantes venha a se preocupar cada vez
mais com a segurança nos alimentos que consome. A rastreabilidade permite encontrar, com a devida rapidez,
a origem de uma eventual alteração, caso isso venha a acontecer e tomar então as medidas cabíveis, sejam de
ordem técnica ou legal.
A implantação de um sistema de rastreabilidade na indústria tem como objetivo garantir a
confiabilidade dos produtos fabricados, minimizando a ocorrência de falhas no processo e /ou reclamações,
consequentemente garantindo uma maior satisfação dos clientes.
O desenvolvimento de sistemas de rastreabilidade deu-se inicialmente nas sociedades mais
abastadas em conseqüência da concentração do processo de acondicionamento e distribuição dos alimentos,
cada vez mais elaborados. Na União Européia a preocupação maior foi com a segurança alimentar, visando
proteger o consumidor da disseminação de doenças através dos alimentos. Nos Estados Unidos, a
rastreabilidade surgiu como parte do processo de certificação numa estratégia da cadeia produtiva da carne,
interessada em recuperar a confiança dos consumidores e, portanto, o terreno perdido nos últimos anos.

Na Argentina, a maior preocupação é expandir as exportações conquistando a confiança dos
consumidores, especialmente europeus, bastante abalada em relação a produtos de origem animal,
especialmente carne. Por outro lado, a rastreabilidade é também uma arma eficaz contra a evasão fiscal pois
permite monitorar a movimentação do produto e portanto as transações comerciais.
(http://www.foodstandards.gov.uk/news/newsarchine/traceability)
No Brasil, a rastreabilidade surge como necessidade de atender as exigências das grandes cadeias
de distribuição e da legislação especialmente no que diz respeito às exportações. Por outro lado a certificação
de tipo ISO, que passa pela rastreabilidade, constitui uma arma importante na conquista de mercados.
Entre os consumidores de maior poder aquisitivo, os atributos qualitativos especialmente aqueles
ligados a saúde, no caso dos alimentos, pesam mais na decisão de compra que o preço do produto. Emblemas
na embalagem mostrando ser o produto com certificados de qualidade (Ex: ISO), de rastreabilidade, de
sanidade (ex: SIF,SIE ou SIM, dependendo do órgão de fiscalização sanitária, se federal, estadual ou
municipal), respectivamente já podem ser um atrativo a mais para esses consumidores.
7.2 Propriedades do produto rastreável
 identificável desde sua origem;
 diferenciado com relação aos demais produtos similares;
 seguro em termos de saúde;
 saudável em termos de dieta.
Para implantar um sistema de rastreabilidade deve-se considerar que alem da identificação dos
produtos, é necessário dispor de todas as informações sobre quando e para onde estes produtos ou seus
componentes se movem e de um sistema operacional que integre estas informações. Seja onde for, o
barateamento da informática tem sido umas das principais ferramentas na implantação de qualquer processo
de rastreabilidade, que exige um resgate rápido de qualquer informação.
7.3 Objetivos da rastreabilidade:
 segurança dos alimentos;
 certificação de processos de produção ao longo de toda a cadeia produtiva;
 empréstimos bancários, garantias e leasing (animais de grande porte)
 formação de banco de dados;
 controles obrigatórios;
 criação de marcas;

 melhoramento genético;
 determinação de rendimentos dos componentes osteo-musculares e da terminação;
 rastreamento de enfermidades em uma cadeia epidemiológica.
As características básicas de sistemas de rastreabilidade e identificação, e a ligação entre eles, são
comuns em todos os sistemas, independentemente do tipo de produto, produção e sistema de controle que se
usa. Na prática, sistemas de rastreabilidade são registradas com cartas de controle de qualidade e com o
tempo do processo em si. A identificação do produto, nesse caso, faz a ligação na trajetória do alimento.
Os componentes básicos de um sistema de rastreabilidade estão ilustrados a seguir:
processo
tipo
quantidade
produto
tipo
Tempo/dura
ção
Variedade,
forma,
Qualidade
atributos.
Peso, volume,
número
Tempo do
processo,
energia
utilizada
Armazenamento,
cozimento

7.4 Sistemas de identificação
Existem muitas formas de se identificar aquilo que se quer rastrear dependendo da natureza do
produto. A identificação pode ser individual ou por conjunto de unidades. Quanto maior o conjunto, maior é a
perda em termos de precisão, porém dependendo do tamanho e da natureza da unidade, nem sempre a
identificação individual é viável economicamente.
A titulo de exemplo, para os animais a campo, pode-se citar várias formas de identificação:
transponder (número gravado na orelha do animal que pode ser lido por leitor ótico), bolus (objeto de cerâmica
administrado via oral com microchip no seu interior),DNA (identificação do DNA individual), tatuagem,
fotografia, além de outros de menor importância (http://www.foodstandards.gov.uk/news/newsarchine/traceability)
No caso de uma agroindústria, folhas plásticas coloridas (para os cortes), lacres, carimbos, etiquetas
autocolantes, ainda são as maneiras mais fáceis de se identificar produtos em transformação e suas
embalagens.
Um exemplo de identificação pelo Código Internacional de Rastreabilidade que vai nas etiquetas de
alguns produtos está ilustrado a seguir:
Ex: Data 15/01/2009
9015/01
Ano
2009
Número
do lote
Número
correspondente ao
dia no ano

Acompanhando o desenvolvimento de um projeto de rastreabilidade na área de suínos, mais
especificamente no abate e espostejamento (cortes de carne suína), observei um esquema de rastreabilidade
que será descrito a seguir.
7.5 Rastreabilidade no setor de abate e espostejamento de suinos
Neste tópico, descreve-se todas as etapas relacionadas à elaboração e implantação do sistema de
rastreabilidade , nos setores recepção, abate e espostejamento.
Em uma empresa que conta com aproximadamente 10 funcionários, e é responsável
pelo recebimento de cerca de 3300 suínos por noite, na recepção há uma planilha de
"Controle de Recepção dos Suínos", onde são identificados a hora que os caminhões
chegam, a sua respectiva placa, o produtor, a região ou distrito de origem, o número do
romaneio, o número de suínos, o número da baia na qual vão ser alocados, número de
mortes no transporte, número de abates de emergência (se houver) e sistema de produção .
Na implantação do projeto rastreabilidade utilizou-se o carimbo como forma de identificação dos
lotes, sendo que o carimbo é aplicado no suíno no momento da sangria. Cada lote corresponde a uma baia que
pode agrupar suínos de vários produtores, caso a entrega destes produtores seja inferior à capacidade de
alojamento de uma baia. Assim, com a identificação do lote por baia, é possível chegar ao produtor ou ao
pequeno conjunto de produtores. Após o abate, as carcaças de um mesmo lote são encaminhadas para a
câmara de equalização (câmara de resfriamento) por um determinado trilho numerado para não perder a
identificação.
Na saída da câmara de equalização há um quadro onde é anotado qual trilho está sendo esvaziado
(existem 18 trilhos), o horário da chegada e saída das carcaças e o lote correspondente. Essas informações
são necessárias para que os funcionários do turno seguinte possam retirar os lotes por ordem de chegada
sem misturá-los, proporcionando a cada lote o mesmo tempo de permanência na câmara fria.
No espostejamento (ou sala de cortes), as bandejas onde são colocados os cortes suínos, são
identificados com folhas plásticas que são colocadas em cima da bandeja, alternando com duas cores,
mudando-se a cor da folha plástica conforme se muda o lote. A mudança de lote é avisada por um funcionário

que apita quando muda o lote, ou seja, quando percebe um intervalo de quatro arrastadores vazios no trilho de
transporte das carcaças.
Consequentemente haverá o mesmo espaço na esteira de transporte dos cortes, sinalizando aos
funcionários a hora de trocar de folha plástica usando aquela de outra cor na bandeja, quando percebem um
pequeno espaço sem cortes na esteira. No momento da embalagem, carimba-se com o dia da produção e o
número do lote.
Nos cortes destinados à industrialização (presunto, lingüiças etc.), carimba-se o próprio plástico de
cor da bandeja. Nessas áreas, a rastreabilidade está em fase de implantação.
De posse desta identificação e de todas as planilhas com os registros efetuados no sistema HACCP,
inclusive data e hora, assim como a planilha de controle de saída da câmara de equalização, é possível
rastrear qualquer peça suína pronta para venda, até o produtor ou um pequeno grupo de produtores, e
identificar possíveis falhas ou alterações no decorrer do processo, pelo qual passou esta peça. Para viabilizar o
rastreamento de todos os registros referentes a um determinado lote, vale-se dos recursos da informática com
"softwares" apropriados, que permitam um gerenciamento integrado do controle de qualidade.
7.6 Aprimoramento da rastreabilidade em aves
Em uma empresa em que a rastreabilidade em aves está em fase de implantação ou
aprimoramento, a elaboração de um projeto para esta implantação é uma das principais
tarefas do setor de controle de qualidade.
A questão é definir o tamanho do lote e como identificar as peças desses lotes.
Quanto menor o lote, mais apurada fica a rastreabilidade. Por exigência do mercado
internacional, a produção exportada leva em cada caixa um código de rastreabilidade, que
corresponde a produção de um dia de uma determinada unidade. Como exemplo um lote de
cerca de 340 000 aves no caso da unidade da referida empresa, se for detectado um
problema em algumas aves deste lote que exija um recolhimento, será então necessário
recolher as 340 000 aves com todos os problemas operacionais refletindo num enorme
prejuízo correspondente.
Por outro lado, quanto menor for o lote, mais transtornos na linha de processamento
para poder separá-los, contudo, com lotes menores ganha-se em precisão, podendo-se

chegar ao aviário e resgatar assim todos os registros que acompanham a criação das aves.
Este aprimoramento resultante da diminuição do tamanho do lote corresponde também a um
aumento do custo. Procura-se portanto, conciliar custos e riscos com segurança do produto
e consequentemente do consumidor. Numa fase final, o rastreamento deverá atingir os
próprios insumos utilizados em todas as etapas da cadeia produtiva
Para se realizar essa rastreabilidade, é necessário um prévio conhecimento do
processo, desde a recepção dos frangos até sua expedição inteiro ou em cortes embalados
e congelados. Durante o processamento dos frangos, são feitos testes de qualidade,
medição de temperatura, verificação de PCCs, entre outros, sendo que cada operação
possui uma planilha ou carta de controle.
Com todas as planilhas, cartas de controle, tempo e horário dos processos e
especialmente as planilhas e fluxogramas do HACCP em mãos, é possível saber onde o
frango de um determinado lote se encontra na linha de produção. Sabe-se por exemplo que
para descarregar um caminhão com as 312 gaiolas é necessário cerca de 13 minutos, para
um frango sair do pré-chiller e chiller leva cerca de 50 minutos, e assim por diante. Desse
modo, quando se começa a medir o tempo de passagem de um determinado lote em um
local do processo, pode-se saber onde estará o frango depois de um tempo em uma outra
parte do processo. Em seguida é necessário fazer uma marcação na embalagem para
identificar o lote, e desse modo é possível obter todo o histórico do frango dentro da fábrica.
Por enquanto, há um consenso no sentido de se trabalhar com os tempos e
horários, cada lote sendo constituído de um conjunto de frangos oriundos de um ou vários
produtores, dependendo do número e do tamanho dos aviários destes produtores. Com os
equipamentos atualmente em uso na linha de produção, é muito difícil separar os lotes por
aviário sem parar a linha de produção, pois ocorre mistura de frangos de vários produtores
no chiller. Aceita-se, para os países de destino das exportações de frango, uma mistura de
até quatro a cinco aviários diferentes, podendo assim se trabalhar com um conjunto de
aviários num mesmo lote de frangos, e portanto com um mesmo código.

O que se pretende fazer no momento é diminuir o tamanho dos lotes, ou seja, dividir
esse lote que corresponde a um dia de produção em três lotes, cada lote correspondendo a
produção entre as paradas para o café da manhã, almoço e janta, que permitem esvaziar o
chiller. O tamanho do recolhimento ficará três vezes menor caso vier a ocorrer, e qualquer
problema poderá ser rastreado com maior precisão e rapidez.

CONCLUSÃO
As agroindústrias e o poder público estão atentas ao problema sanitário, tendo sido
alertadas pelos recentes desastres ocorridos neste setor, em países onde este processo de
intensificação, concentração e industrialização do preparo dos alimentos, está mais
adiantado.
A necessidade de implantar sistemas que permitam reduzir estes riscos sanitários ao
mínimo, abre novos espaços de atuação para profissionais, inclusive médicos veterinários,
desde que preparados para atuar em equipes multidisciplinares.
Recentes fusões entre agroindústrias no setor da carne tem motivado as mesmas a
aumentarem sua preocupação com qualidade e sanidade para enfrentar a acirrada
competição de grandes grupos coorporativos e não perder mercados da noite para o dia no
mundo globalizado. A questão da segurança dos alimentos de origem animal in natura ou
industrializadas envolvem não somente problemas de saúde animal, mas também questões
operacionais, gerenciais e tecnológicas, onde a informática é uma ferramenta indispensável
no processamento dos inúmeros dados registrados no decorrer do processo, em vista de
rastrear e corrigir com a maior rapidez possível, qualquer problema ou perigo identificado,
em qualquer ponto da cadeia produtiva da carne.

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